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Curso: Mecatrônica Módulo: II Carga Horária: 60h Docente: Luiz Sergio Turno: Turma: 2005 Discente:

Material Instrucional especialmente elaborado pelo Prof. Luiz Sergio para uso exclusivo do CETEB-CA.

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Sumário INTRODUÇÃO 4 PROCESSOS METALÚRGICOS 4 FUNDIÇÃO 4 FORJAMENTO 7 LAMINAÇÃO 10 TREFILAÇÃO 12 EXTRUSÃO 13 ESTAMPAGEM 13 USINAGEM 16 FERRAMENTAS DE CORTE 17 FLUÍDO DE CORTE 19 PARÂMETROS DE CORTE 20 FURAÇÃO 21 FURADEIRAS 22 BROCAS 25 PLAINA 29 TORNO 33 FRESADORAS 38 FRESA 39 FIXAÇÃO DA PEÇA 42 FIXAÇÃO DA FERRAMENTA 42 FRESAGEM (Usinar por meio de fresadoras) 43 APARELHO DIVISOR 44 CALCULO DO APARELHO DIVISOR 44 DISCO DIVISOR 45 CALCULO DO DISCO DIVISOR 45 EXERCÍCIOS 45 REFERÊNCIA CONSULTADA 47

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INTRODUÇÃO Os processos de conformação mecânica podem ser classificados em dois grandes grupos: METALÚRGICOS - Fundição; - Forjamento; - Laminação; - Trefilação; - Extrusão; - Estampagem. MECÂNICOS (Usinagem) - Furação; - Plaina; -Torno; - Fresadora. Os processos metalúrgicos provocam alterações na estrutura cristalina do metal e consequentemente, nas suas propriedades. Nos Processos mecânicos a conformação é feita exclusivamente por corte, arranque de cavaco, por abrasão ou por erosão sem alterações consideráveis na estrutura metálica. Os processos metalúrgicos são, de uma maneira geral, de altíssima produtividade, e os processos mecânicos de baixa produtividade. Às vezes a usinagem complementa os processos metalúrgicos com dois objetivos: 1- Conforme detalhes impossíveis de serem obtidos por processos metalúrgicos. 2- Obter precisão dimensional inatingível por processos metalúrgicos, por razões técnicas ou econômicas.

PROCESSOS METALÚRGICOS FUNDIÇÃO Fundição é a conformação de peças por meio de vazamento de um metal em estado líquido em recipientes apropriados chamados moldes. Genericamente é o processo mais econômico, pois é direto. Podem-se produzir peças de formas complexas, inclusive com detalhes internos. É altamente automatizável. Possibilidade de uma larga faixa de qualidade: desde o processo mais grosseiro de baixo custo, até o processo mais complexo. É o único processo para conformação de certas ligas: ferro fundido. MOLDES USADOS EM FUNDIÇÃO

TIPO PROCESSOS Areia verde

Areia seca (em estufa) Moldes não permanentes Shell molding (molde em casa)

Coquilha (vazamento p/ gravidade) Die casting (sob pressão) Moldes Permanentes

Fundição centrífuga

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DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS MOLDES NÃO PERMANENTES São moldes inutilizados após a desmontagem. As areias de que foram feitos é reaproveitada, com exceção da areia do processo shell molding que é totalmente inutilizada. AREIA VERDE – Compõe-se de uma mistura de areia + argila + água + aditivos especiais. A areia utilizada é úmida. Estes moldes são feitos socando-se a areia sobre o modelo. São usados uma única vez, pois são destruídos na extração da peça. A moldagem pode ser manual ou mecanizada. AREIA SECA – O material é o mesmo do molde em areia verde somente que o molde, neste caso, passa por uma estufa entre 150 °C e 250 °C por um tempo de 30 minutos a 3 horas. O molde seco é pouco usado atualmente porque a operação de estufagem é muito demorada e representa um estrangulamento na produção. SHELL MOLDING – A moldagem é feita em casca de areia fina e resina (granulada) obtida conforme esquema abaixo. Uma vez formada a casca com espessura desejada a placa é retirada do tambor e a casca extraída por meio de pinos extratores. É um processo não permanente, comumente usado em peças de qualidade. MOLDES PERMANENTES São moldes que podem ser utilizados permanentemente em produção seriada. Este sistema é muito utilizado em altas produções. COQUILHA – É um molde feito geralmente de ferro fundido cinzento, no qual o metal é vazado exclusivamente por gravidade. Antes da operação de vazamento do metal, a coquilha é aquecida a uma temperatura mais alta possível. É um processo totalmente mecanizável. As ligas mais finas frequentemente fundidas em coquilha são: -- Alumínio -- Zinco -- cobre -- Ferro fundido (cinzento) --- Magnésio;

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DIE CASTING – (Fundição sob pressão) – O metal é injetado muito rapidamente sob pressão em uma matriz de aço. As máquinas die casting são totalmente mecanizados. O processo é usado exclusivamente para não ferrosos, e confere propriedades mecânicas mais altas às peças assim fabricadas. As ligas mais comumente usadas são: -- Zinco -- Alumínio -- Magnésio e cobre Dentro deste processo temos dois tipos de máquinas die casting: 1 -- Máquina de câmara quente; 2 – Maquina de câmara fria;

3 - Máquina die casting horizontal de câmara fria.

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Peças típicas obtidas na máquina die casting de câmara fria.

FUNDIÇÃO CENTRÍFUGA - É o único processo que possibilita a produção de tubos de ferro fundido. Além de tubos de ferro fundido, outras peças tubulares, camisas, buchas, podem ser fabricados por esse processo.

A fundição centrífuga também pode ser utilizada para peças não simétricas. Um molde permanente ou não é colocado em um carrossel e alimentado em rotação. Conforme figura abaixo.

FORJAMENTO

Dos vários processos de forjamento destacaremos três que são os mais importantes. FORJAMENTO EM MARTELO - É o processo tradicional que consiste em se colocar um pedaço de aço, em uma temperatura determinada, sobre uma bigorna e atingi-lo repetidamente com um martelo de modo a conformá-lo.

Para trabalhos pesados existem martelos automáticos.

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FORJAMENTO A QUENTE EM MATRIZ - Esse processo também é conhecido como matrizagem, consiste em se conformar peças entre matrizes, com um martelo de queda.

FORJAMENTO EM PRENSAS – Nesse processo o metal é colocado em matrizes e prensado. As peças forjadas, com este sistema, apresentam dimensões mais próximas das desejadas.

AÇO PARA FORJAMENTO - É o aço que se adapta particularmente bem às operações de trabalho à quente. Existem três tipos de aço para forjamento: os aços carbono, os aços liga e os aços alta – liga. Entre os fabricantes nacionais de aços para o forjamento podemos citar a aços Villares, a Krupp e a companhia Siderúrgica Mannesmann. PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS AÇOS PARA FORJAMENTO. O Forjamento é um processo de conformação mecânica que proporciona peças, geralmente de forma complexas, com as dimensões próximas das desejadas e com resistência mecânica maior do que teria se fossem simplesmente fundidas. O trabalho a quente, nos metais, provoca um fluxo plástico.

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A estrutura interna das peças forjadas apresenta linhas de fluxo ou fibras. Conforme a figura abaixo, que melhoram enormemente as propriedades mecânicas do produto, principalmente a ductilidade, a tenacidade e a resistência à fadiga. APLICAÇÕES As peças forjadas cobrem uma larga faixa de aplicações, variando em peso desde alguns kilogramas até uma centena de toneladas. Como exemplo os produtos do complexo Krupp da Alemanha são: 1- Forjados para turbinas a vapor e a gás: eixos, rodas, rotores, tambores e discos. 2- Forjados para turbinas hidráulicas: eixos de turbina e eixos com flanges. 3- Forjados para geradores: rotores, eixos geradores e indutores. 4- Forjados para equipamento processos químicos e caldeiras: vasos e tubulações de alta pressão, autoclavês, cilíndricos de vácuo, anéis de flange, tambores de caldeira, etc. 5- Forjados para indústria naval: eixos propulsores, eixos transmissores, pás de leme, bielas, pistões, etc. 6- Forjados para laminadores e prensas: cilindros de laminadores, pinhões, colunas e cilindros de prensa, moldes para fundição centrífuga, etc. 7- Virabrequins. 8- Pinhões de engrenagens. 9- Anéis de engrenagens. 10- Outras peças: eixos em geral, excêntricos, anéis sem costura, blocos para estampos, tirantes, flanges, cadin-hos para tratamentos térmicos, etc. PEÇAS TÍPICAS OBTIDAS POR FORJAMENTO.

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LAMINAÇÃO É o processo de deformação plástica de um metal e é feito fazendo-se passar o metal através de rolos, de eixos paralelos que giram em sentido contrário. Este processo é bastante utilizado para conformar metais devido a sua elevada capacidade de produção e grande exatidão no controle das dimensões do produto final. A deformação do metal se dá pela alta compressão dos rolos contra o material e pelas tensões de cisalhamento. O acabamento a frio permite melhor qualidade no acabamento, pois é realizado à temperatura ambiente e desta forma evita-se a oxidação. FASES PARA OBTENÇÃO DE PRODUTOS LAMINADOS 1- Lingotes de aço para laminação;

2- Laminador desbastador;

Obtendo-se: 1- Placas, que em seguida resultam em: Laminados planos, Chapas.

2- Tarugos, que são transformados em: Barras (cilíndricas, quadradas, retangulares), Perfis estruturais (L, U, T, H, Z).

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DESCRIÇÃO DO PROCESSO Usa-se um lingote de metal para ser transformado em produto acabado, para tanto o mesmo é submetido a uma seqüência de estágios: 1º- Lamina-se o lingote a quente, transformando-se em tarugo; 2º- Em seguida o tarugo é submetido a sucessivas laminações a frio para adquirir a forma do produto acabado: a) Chapas, placas, tiras e folhas – As quais são obtidas em laminadores de rolos planos. b) Barras perfiladas estruturais – A laminação dessas barras se faz por meio de rolos que apresentam sulcos com a forma do perfil desejado.

DESCRIÇÃO BÁSICA DO LAMINADOR O Laminador é composto basicamente pelas seguintes partes: Rolos, mancais, estrutura e sistema de transmissão de movimento e potência. Sendo que os rolos é a parte que merece maior destaque devido à sua importância. CLASSIFICAÇÃO São classificados de acordo com o número e disposição dos rolos: 1- Laminador Duo – Apresenta dois rolos de mesmo diâmetro girando em sentidos opostos.

2- Laminador Trio – Apresenta três rolos dispostos verticalmente. Sendo que o que o superior e inferior são movidos pela potência aplicada, o terceiro é movido pelo atrito gerado durante a operação.

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3- Laminador Quádruo (Duplo Duo) – Apresenta quatro rolos. Obs.: A transformação do aço em chapas ou perfis é executada em seqüência, ou seja, é feita a partir de pares de cilindros, se constituído um trem de laminação.

TREFILAÇÃO

Esse processo de fabricação consiste em conformar o metal a partir do estiramento, ou seja, aumento do comprimento. Explicando o mesmo é forçado a passar por matrizes com orifícios cônicos sucessiva- mente menores, até atingir o diâmetro desejado. O processo é sempre realizado a frio. Comparando os resultados com a laminação a quente, a trefilação apresenta as seguintes vantagens: 1 – Ausência de oxidação -- A matéria prima para a trefilação que é uma barra com o mesmo tipo de secção do produto final é decapado antes de se iniciar a trefilação. 2 – Ausência da rebarba de laminação. 3 – Maior precisão dimensional e melhor acabamento superficial como conseqüência da ausência de oxidação. 4 – Possibilidade de se ter um produto com uma camada superficial endurecida. Para isto basta que após um último recozimento, sejam feitas algumas passagens. OBS: Como se trata de um trabalho a frio, quando a redução de secção é necessários recozimentos intermediários. COM A TREFILAÇÃO PODEM SE OBTER: 1 – Barras e fios de pequeno diâmetro que são impossíveis de serem obtidos, pelo menos com qualidade satisfatória, pela laminação. Nesse caso o material é tracionado através da fieira pela própria bobina que enrola o produto.

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Normalmente o diâmetro do produto é inferior à 10 mm. 2 – Barras de aço acabadas a frio são barras normalmente redondas ou sextavadas de alta qualidade em que a redução de secção por trefilação é pequena Os objetivos são precisão dimensional, acabamento superficial e maior resistência à fadiga, graças a camada superficial endurecida (encruada) e ao bom acabamento superficial. Nesse caso os produtos chegam ao diâmetro igual a 4 pol. e não são enrolados. Em qualquer dos casos a fieira é lubrificada constantemente por produtos que contém pó de grafite e outras substâncias especiais.

EXTRUSÃO

Extrusão consiste em expulsar o metal através de um orifício. O produto é um perfil que pode ter as mais complexas secções podendo inclusive ser ôco. Geralmente é feito a altas temperaturas, pois exige alta plasticidade do material. Ao contrário dos demais processos de transformação mecânica é feita em um único passe. É o processo mais versátil na construção de perfis complicados, principalmente de alumínio para a cons-trução civil. O aço também é extrudido a quente, porém para formas mais simples. Ex: Tubos, Válvulas de admissão, etc.

ESTAMPAGEM Estampagem é um conjunto de operações com as quais sem produzir “cavacos“ de uma chapa plana com uma ou mais deformações se obtêm uma peça que possui forma geométrica própria, plana ou oca. Estas operações se realizam mediante dispositivos chamados estampos em máquinas denominadas prensas. A estampagem permite conformar peças que outros sistemas de fabricação não poderiam produzir com a mesma precisão e beleza. As operações de estampagem se subdividem em: 1 – Cortar 2 – Dobrar 3 – Embutir (repuxar) Estas operações se fazem em máquinas dotadas de movimento retilíneo alternativo. Pertencem a estampagem ainda as seguintes operações especiais: 4 – Bordear 5 -- perfilar Estas operações podem realizar-se com máquinas dotadas de movimento retilíneo alternativo e também com máquinas especiais de movimentos rotativos.

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CICLOS DE ESTAMPAGEM Na conformação de peças por estampagem os ciclos de operações mais comuns são: 1 – Cortar – dobrar ou curvar 2 – Cortar – embutir O ciclo de estampagem que consiste em uma sucessão ordenada de operações que transformam parte de uma chapa plana em uma peça de forma definida depende de vários fatores: 1 – Da forma da peça a se obter 2 – De suas dimensões 3 – Da qualidade do material da chapa em que vai ser executada a peça. OPERAÇÕES PRINCIPAIS DE PUNCIONAMENTO OU CORTE DA CHAPA O funcionamento é uma operação mecânica com o qual mediante ferramentas de corte se consegue separar uma parte metálica da outra. DESCRIÇÃO DE UM ESTAMPO DE CORTE

1 -- O punção pela sua secção define o contorno da peça a cortar. 2 – Guia do punção 3 – Guia do avanço da chapa 4 -- Matriz

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DESCRIÇÃO DE UM ESTAMPO PARA DOBRAR A dobra de peças de chapa se realiza mediante ferramentas denominadas estampos de dobra. Estes es-tampos também podem ser usados para curvar.

1 – Macho 2 – Guias laterais 3 – Fixador das guias 4 – Base do estampo. EMBUTIMENTO OU REPUXO Consiste em transformar uma chapa plana de metal laminado em um corpo eco. O procedimento básico de embutimento é de obrigar um disco metálico a passar, mediante a pressão exercida por um punção, pela abertura cilíndrica da matriz.

FASES DE EMBUTIMENTO A figura abaixo mostra como acontece gradualmente as várias fases em uma operação de embutimento.

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Podemos citar ainda para o embutimento o uso do punção de borracha. Usado para chapas de alumínio, encontrando boas aplicações na indústria aeronáutica.

USINAGEM

INTRODUÇÃO

As peças metálicas fabricadas pelos processos metalúrgicos como os estudados anteriormente (fundição, forjamento, etc.) – em geral apresentam superfícies grosseiras, exigindo acabamento final. Por outro lado, os processos citados nem sempre permitem obter certas peculiaridades, como determinados tipos de saliências e reentrâncias, furos rosqueados, etc. Finalmente, para alguns tipos de peças, os processos mostrados anteriormente, não apresentam condições favoráveis de custo e produtividade. Ao passo que o processo usinagem permite atingir essas vantagens e outras, resumidas abaixo: - Acabamento de superfícies de peças fundidas ou conformadas mecanicamente, com a finalidade de melhorar o aspecto superficial e dimensões mais exatas; - Obtenção de peculiaridades, que não podem ser conseguidas pelos processos convencionais; - Fabricação seriada de peças, a um custo mais baixo; - Fabricação de uma ou poucas peças, praticamente de qualquer forma, apartir de bloco de material metálico. Nas operações de usinagem, uma porção do material das peças é retirado pela ação de uma ferramenta – chamada ferramenta de corte – produzindo o cavaco, caracterizado por uma forma geométrica irregular. O numero de operações de usinagem é muito grande, assim como é grande a variedade de máquinas operatrizes e ferramentas de corte disponíveis. Em geral, as operações de usinagem são classificadas em: - Furação, possibilita a obtenção de furos cilíndricos. As várias modalidades de furação são: furos em cheio, furação escalonada, escareamento, furação de centros; - Aplainamento, para obter superfícies planas, geradas por um movimento retilíneo alternativo da peça ou da ferramenta, no sentido horizontal ou vertical; - Torneamento, permite a obtenção de superfícies de revolução, no qual a peça gira em torno do eixo principal rotação da máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente, dentre as modalidades de torneamento temos o: torneamento retilíneo, torneamento cônico, etc. - Fresamento, destinado à obtenção de superfícies das mais variadas formas, mediante o emprego de ferramentas multicortantes (com várias superfícies de corte); há dois tipos de fresamento: fresamento cilíndrico tangencial e fresamento frontal.

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FERRAMENTAS DE CORTE

O corte dos materiais é sempre executado pelo que chamamos de principio fundamental, um dos mais antigos e elementares que existe a: A cunha.

Observe que a característica mais importante da cunha é o seu ângulo de cunha ou ângulo de gume (c). Quanto menor ele for, mais facilidade a cunha terá para cortar. Assim, uma cunha mais aguda facilita a penetração da aresta cortante no material, e produz cavacos pequenos, o que é bom para o acabamento da superfície.

Por outro lado, uma ferramenta com um ângulo muito agudo terá a resistência de sua aresta cortante diminuída. Isso pode danificá-la por causa da pressão feita para executar o corte.

É que qualquer material oferece certa resistência será tanto maior quanto maiores forem a dureza e a tenacidade do material a ser cortado. Por isso, quando se constrói e se usa uma ferramenta de corte, deve-se con-siderar a resistência que o material oferecerá ao corte. Por exemplo: a cunha de um formão pode ser bastante aguda porque a madeira oferece pouca resis-tência ao corte. Isso significa que a cunha da ferramenta deve ter um ângulo capaz de vencer a resistência do materi-al a ser cortado, sem que sua aresta cortante seja prejudicada. Porém, não basta que a cunha tenha um ângulo adequado ao material a ser cortado. Sua posição em relação à superfície que vai ser cortada também influencia decisivamente nas condições do corte. Por exemplo: a ferramenta de plaina representada no desenho ao lado possui uma cunha adequada para cortar o material. Todavia, há uma grande área de atrito entre o topo da ferramenta e a superfície da peça. Para solucionar esse problema, é necessário criar um ângulo de folga ou ângulo de incidência (f) que elimina a área de atrito entre o topo da ferramenta e o material da peça. Além do ângulo de cunha (c) e do ângulo de folga (f), existe ainda um outro muito importante rela-cionado à posição da cunha. É o ângulo de saída (s) ou ângulo de ataque.

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Do ângulo de saída depende um maior ou menor atrito da superfície de ataque da ferramenta. A conseqüência disso é o maior ou o menor aquecimento da ponta da ferramenta. O ângulo de saída pode ser positivo, nulo ou negativo.

Para materiais que oferecem pouca resistência ao corte, o ângulo de cunha (c) deve ser mais agudo e o ângulo de saída (s) deve ser maior. Para materiais mais duros a cunha deve ser mais aberta e o ângulo de saída (s) deve ser menor. Para alguns tipos de materiais plásticos e metálicos com irregularidades na superfície, adota-se um ângulo de saída negativo para as operações de usinagem. Todos esses dados sobre os ângulos representam o que chamamos de geometria de corte. Para cada operação de corte existem já calculados, os valores corretos para todos os ângulos de ferramenta a fim de se obter seu máximo rendimento. Esses dados são encontrados nos manuais de fabricantes de ferramentas. As ferramentas podem ser fabricadas dos seguintes materiais: 1 – Aço – carbono: Usado em ferramentas pequenas para trabalhos em baixas velocidades de corte e baixas tem-peraturas ( até 200º C ), porque a temperabilidade é baixa, assim como a dureza a quente. 2 – Aços – ligas médios:São usados na fabricação de brocas, machos, tarraxas e alargadores e não tem desempenho satisfatório para torneamento ou fresagem de alta velocidade de corte porque sua resistência a quente (até 400ºC) é semelhante à do aço-carbono. Eles são diferentes dos aços-carbonos porque contém cromo e molibdênio, que melhoram a temperabilidade. Apresentam também teores de tungstênio, o que melhora a resis-tência ao desgaste. 3 – Aços rápidos: Apesar do nome, as ferramentas fabricadas com esse material são indicadas para operações de baixa e média velocidade de corte. Esses aços apresentam dureza a quente até (600ºC) e resistência ao des-gaste. Para isso recebem elementos de liga como o tungstênio, o cobalto e o vanádio. 4 – Ligas não ferrosas: Têm elevado teor de cobalto, são quebradiças e não são tão duras quanto os aços espe-ciais para ferramentas quando em temperatura ambiente. Porém, mantém a dureza em temperaturas elevadas e são usadas quando se necessita de grande resistência ao desgaste. Um exemplo desse material é a estelite, que opera muito bem até 900ºC e apresenta bom rendimento na usinagem de ferro fundido. 5 – Metal duro (ou carboneto sinterizado): Compreende uma família de diversas composições de carbonetos metálicos (de tungstênio, de titânio, de tatalo, ou uma combinação dos três) aglomerados com cobalto e produ-zidos por processo de sinterização. Esse material émuito duro e, portanto, quebradiço. Por isso, a ferramenta pre-cisa estar bem presa, devendo-se evitar choques e vibrações durante seu manuseio. O metal duro está presente na ferramenta em forma de pastilhas que são soldadas ou grampeadas ao corpo da ferramenta que, por sua vez, é feito de metal de baixa liga. Essas ferramentas são empregadas para velocidades de corte elevadas e usadas para usinar ferro fundido, ligas abrasivas não-ferrosas e materiais de elevada dureza como o aço temperado. Opera bem em temperaturas até 1300ºC.

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Exemplos de ferramentas de corte.

FLUÍDO DE CORTE Um fluido de corte é um material composto, na maioria das vezes, líquido, que deve ser capaz de: Refrigerar, lubrificar, proteger contra a oxidação e limpara região da usinagem. Como refrigerante, ele atua sobre a ferramenta e evita que ela atinja temperaturas muito altas e perca suas características de corte. Age, também sobre a peça evitando deformações causadas pelo calor. Atua final-mente sobre o cavaco, reduzindo a força necessária para que ele seja cortado. Como lubrificante, o fluido de corte facilita o deslizamento do cavaco sobre a ferramenta e diminui o atrito entre a peça e a ferramenta. Evita ainda o aparecimento da aresta postiça, reduz o coeficiente de atrito na região de contato ferramenta-cavaco e diminui a solicitação dinâmica da máquina. Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e o cavaco, contribuindo para o bom acabamento e aspecto final do trabalho. Ação de limpeza ocorre como conseqüência da aplicação do fluido em forma de jato, cuja pressão afasta as aparas deixando limpa a zona de corte e facilitando o controle visual da qualidade do trabalho. O abastecimento de fluido de corte em uma máquina-ferramenta é geralmente feito por meio de uma bomba e conduzido por mangueiras até o ponto de aplicação. A figura a seguir mostra, em representação esque-mática, uma fresadora e seu sistema de distribuição do fluido de corte. O fluido, depois de refrigerar a ferramenta e a peça, cai para a mesa onde é recolhido por canais e levado, por meio de um tubo para o reservatório. Do reservatório, a bomba aspira novamente o fluido para devolvê-lo sobre a ferramenta e a superfície de trabalho. Observe que o reservatório, na base da máquina, está dividido em dois compartimentos, de modo que as aparas e a sujeira fiquem no fundo do compartimento da frente para que a bomba possa se alimentar de liquido limpo.

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PARÂMETROS DE CORTE Parâmetros de corte são grandezas numéricas que apresentam valores de deslocamento da ferramenta ou da peça, adequados ao tipo de trabalho a ser executado, ao material a ser usinado e ao material da ferramenta. Os parâmetros ajudam a obter uma perfeita usinagem por meio da utilização racional dos recursos oferecidos por determinada máquina-ferramenta. Velocidade de corte – É o espaço que a ferramenta percorre, cortando um material dentro de um determinado tempo. Uma série de fatores influencia a velocidade de corte: -- Tipo de material da ferramenta; -- Tipo de material a ser usinado; -- Tipo de operação que será realizada; -- Condições de refrigeração; -- Condições da máquina etc. Embora exista uma fórmula que expressa a velocidade de corte, ela é fornecida por tabelas que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de material da ferramenta e o tipo de material a ser usinado. Quando o trabalho de usinagem é iniciado, é preciso ajustar a rpm (numero de rotação por minuto) ou o gpm (números de golpes pro minuto) da máquina-ferramenta. Isso é feito tenso como dado básico a velocidade de corte. Para calcular a velocidade de corte temos:

ππππ. d . rpm Vc = -----------------

1000 Para calcular o número de rpm de uma máquina, emprega-se a fórmula:

Vc . 1000 rpm = -------------

d . ππππ Para calcular o número de gpm, emprega-se a fórmula;

Vc . 1000 gpm = ----------------

2. c A escolha de velocidade de corte correta é importantíssima tanto para a obtenção de bons resultados de usinagem quanto para a manutenção da vida útil da ferramenta e para o grau de acabamento. Velocidade de corte incorreta podem ser maiores ou menores que a ideal. Quando isso acontece, alguns problemas ocorrem. Eles estão listados a seguir: Velocidade maior 1 – Superaquecimento da ferramenta, que perde suas características de dureza e tenacidade; 2 – Superaquecimento da peça, gerando modificação de forma e dimensões da superfície usinada; 3 – Desgaste prematuro da ferramenta de corte. Velocidade menor 1 – O corte fica sobrecarregado, gerando travamento e posterior quebra da ferramenta, inutilizando-a também a peça usinada; 2 – Problemas na máquina-ferramenta, que perde rendimento do trabalho porque está sendo subutilizada.

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Avanço Voltemos ao exemplo inicial do corte da fatia de pão. Da mesma forma que não se obter a fatia do pão de pão de um só golpe, o trabalho de usinagem também não é realizada de uma só vez. Isso acontece porque a fer-ramenta é muito mais estreita que a superfície a ser trabalhada. Por isso, é necessário que a ferramenta percorra várias vezes seu trajeto, à pequena distância e paralelamente ao percurso anterior. Assim uma vez estabelecida a velocidade de corte, o operador deve compatibilizá-la com o avanço da fer-ramenta ou da peça. O avanço nada mais é que a velocidade de deslocamento de uma em relação a outra a cada rotação do eixo da máquina (mm/ rotação). O avanço pode se referir ao espaço em que a peça ou a ferramenta se desloca à outra a cada golpe do cabeçote da máquina-ferramenta (mm/ golpe). Esses valores estão reunidos em tabelas, publicadas em catálogos fornecidos pelos fabricantes das ferra-mentas. Eles estão relacionados com o material a ser usinado, a ferramenta e a operação de usinagem. É preciso lembrar que a primeira condição para usinagem é que a ferramenta cortante seja mais dura do que o material usinado. Assim, usando a ferramenta de corte correta e os parâmetros adequados, não há como errar. Além disso, é necessário que o cavaco se desprenda de tal maneira que a superfície apresente as características de acabamento e exatidão de medidas adequadas à finalidade da peça.

FURAÇÃO INTRODUÇÃO O que os egípcios faziam para cortar blocos de pedra era abrir furos paralelos muito próximos uns dos outros. Para este fim, eles usavam uma furadeira manual chamada de furadeira de arco. Por incrível que pareça, 4000 anos depois dos egípcios continuamos a usar esta operação que consiste em obter um furo cilíndrico pela ação de uma ferramenta que gira sobre seu eixo e penetra em uma superfície por meio de sua ponta cortante. Ela se chama furação. Essa operação de usinagem tem por objetivo abrir furos em peças. Ela é muitas vezes uma operação intermediária de preparação de outras operações como alargar furos com acabamentos rigorosos, serrar contornos internos e abrir roscas.

A ferramenta que faz o trabalho de furação chama-se broca. Na execução do furo, a broca recebe um movimento de rotação. Responsável pelo corte. E um movimento de avanço responsável pela penetração da ferramenta.

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FURADEIRAS Até o começo deste século, os mecanismos usados para furar não eram muito diferentes da furadeira de arco que você viu na aula anterior. Porém, a evolução dos materiais de construção mecânica iniciada pela revolução industrial, exigiu que outros mecanismos mais complexos e que oferecessem velocidades de corte sempre maiores fossem se tomando cada vez mais necessários. Assim, surgiram as furadeiras com motores elétricos que vão desde o modelo doméstico portátil até as grandes furadeiras multifusos capazes de realizar furos múltiplos. Definimos as furadeiras, como sendo uma máquina ferramenta empregada para abrir ou acabar furos, utilizando-se para cada caso a ferramenta correspondente. Podemos considerá-la uma máquina ferramenta especiali-zada, pois sua principal função é abrir furos. Afinal o que é uma furadeira? Furadeira é uma máquina – ferramenta destinada a executar as operações como a furação por meio de uma ferramenta chamada broca. Elas são: 1 – Furadeira portátil -- São usadas em montagens na execução de furos de fixação de pinos, cavilhas e parafu-sos em peças muito grandes como turbinas, carrocerias etc, quando há necessidade de trabalhar no próprio local devido ao difícil acesso de uma furadeira maior. São usadas também em serviços de manutenção para extração de elementos de máquinas (como parafusos, prisioneiros, pinos). Pode ser elétrica e também pneumática. 2 – Furadeira de coluna – É chamada de furadeira de coluna porque seu suporte principal é uma coluna na qual estão montados o sistema de transmissão de movimento, a mesa e a base. A coluna permite deslocar e girar o sistema de transmissão e a mesa segundo o tamanho das peças. A furadeira de coluna pode ser: a) De bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta é dado pela força do operador) – por ter motores de pequena potência é empregada para fazer furos pequenos (1 a 12mm). A transmissão de movimento é feita por meio de sistema de polias e correias.

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b) De piso – geralmente é usada para a furação de peças grandes com diâmetros maiores do que os das furadeiras de bancada. Possuem mesas giratórias que permitem maior aproveitamento em peças de formatos irregulares. Possuem também mecanismo para avanço automático do eixo árvore. Normalmente a transmissão de movimento sé feita por engrenagens. 3 – Furadeira radial – é empregada para abrir furos em peças pesadas, volumosas ou difíceis de alinhar. possui um potente braço horizontal que pode ser abaixado e levantado e é capaz de girar em torno da coluna. Esse bra-ço, por sua vez, contém o eixo porta – ferramentas que também pode ser deslocado horizontalmente, ao longo do braço, isso permite furar em várias posições sem mover a peça. O avanço da ferramenta também é automático.

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4 – Furadeiras especiais; a) Furadeira múltipla – possui vários fusos alinhados para executar operações sucessivas ou simultâneas em uma única peça ou em diversas peças ao mesmo tempo. É usada em operações seriadas nas quais é preciso fa-zer furos de diversas medidas.

b) Furadeira de fusos múltiplos – os furos trabalham juntos em feixes. A mesa gira sobre seu eixo central. É usada em usinagem de uma peça com vários furos e produzida em grandes quantidades de peças seriadas. OBS.: O eixo porta–ferramentas também é conhecido como cabeçote ou árvore da furadeira. As furadeiras podem ser identificadas por características como: -- potência do motor; -- variação de rpm; -- deslocamento máximo do eixo principal; -- deslocamento máximo da mesa -- distância máxima entre a coluna e o eixo principal.

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BROCAS A broca helicoidal é uma ferramenta de corte de forma cilíndrica, fabricada com aço rápido aço – carbo-no ou com aço – carbono com ponta de metal duro. A broca de aço rápido pode também ser revestida com nitreto de titânio, o que aumenta a vida útil da ferramenta porque diminui o esforço do corte, o calor gerado e o desgaste da ferramenta, isso melhora a qualidade de acabamento do furo e aumenta a produtividade, uma vez que permite o trabalho com velocidades de corte maiores. Para fins de fixação e afiação, ela é dividida em três partes: hastes, corpo e ponta. A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica, dependendo de seu diâme-tro e modo de fixação. O corpo é aparte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da ferramenta. Tem geralmente dois canais em formas de hélice espiralada. A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de ponta que varia de acordo com o material a ser furado. A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas ferramentas. Isso permite for-mar dois cavacos simétricos. A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e pelos seguintes ângulos. a) ângulo de hélice (indicado pela letra grega y lê-se gama) auxilia no desprendimento do cavaco e no contro-le do acabamento e da profundidade do furo. Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado para material mais duro; ângulo mais fechado; para material mais macio; ângulo mais aberto. É formado pelo eixo da broca e a linha de inclinação da hélice.

b) ângulo de incidência ou folga (representado pela letra grega a e, lê-se alfa) tem função de reduzir o atrito entre a broca e a peça isso facilita a penetração da broca no material. Sua medida varia entre 6 e 15º. Ele tam-bém deve ser determinado de acordo com o material a ser furado; quanto mais duro é o material, menor é o ân-gulo de incidência.

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c) ângulo de ponta (representado pela letra grega Ø, lê-se sigma) – corresponde ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é determinado pela dureza do material a ser furado.

OBS: É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e formem ângulos iguais em rela-ção ao eixo da broca (A = A). Tipos de brocas Da mesma forma como os ângulos da broca estão relacionados ao tipo de material a ser furado, os tipos de broca são também escolhidos segundo esse critério. O quadro a seguir mostra a relação entre esses ângulos, o tipo de broca e o material. Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um trabalho especifico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca especial, podem-se fazer algumas modificações nas brocas do tipo N e obter os mesmos resultados. Pode-se, ”por exemplo,” modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais obtuso isso proporciona bons resultados na furação de materiais duros, como aços de alto carbono. Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: a primeira é que os furos obtidos não são redondos; a segunda é a parte final do furo da chapa apresenta-se com muitas rebarbas. A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo que o ângulo de ponta fique muito mais obtuso.

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Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com ângulo normal de 18º. Posteriormen-te, a parte externa da aresta principal de corte medindo 1/3 do comprimento total dessa aresta, é afiada com 90º. Brocas Especiais Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagem especiais. Elas são, por exemplo: a) broca de centrar – é usada para abrir um furo inicial que servirá como guia no local do furo que será feito pela broca helicoidal. Além de fura, esta broca produz simultaneamente chanfros. Ela permite a execução de furos de centro nas peças que vão ser torneadas, fresadas ou retificadas. Esses furos permitem que a peça seja fixada por dispositivos especiais, (entre pontas), e tenha movimento giratório. b) brocas escalonada ou múltipla – Serve para executar furos e rebaixos em uma operação. É empregada em grande produção industrial. Existe uma variedade muito grande de broca que se diferenciam pelo formato e aplicação. Os catálogos de fa-bricantes são fontes ideais de informações detalhadas sobre as brocas que mostramos nesta aula e em muitas outras. Nunca desperdice a oportunidade de consultá-los. Escareadores e Rebaixadores Nas operações de montagem de máquinas, é necessário embutir parafusos que não devem ficar salientes. Nesse caso a furação com uma broca comum não é indicada. Para esse tipo de trabalho usam-se ferramentas di-ferentes de acordo como tipo de rebaixo ou alojamento que se quer obter. Assim para rebaixos cônicos, como para parafusos de cabeça escareada com fenda, emprega-se uma ferramenta chamada de escareador. Essa ferramenta apresenta um ângulo de ponta que pode ser de 60, 90 ou 120º, e pode ter o corpo com formato cilíndrico ou cônico. Para executar rebaixos cilíndricos como os para alojar parafusos. Alem com cabeça cilíndrica sextavada, usa-se o rebaixador cilíndrico com guia. Tanto para os rebaixos cilíndricos quanto para os cônicos, deve se fazer previamente um furo com broca.

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Acessórios das furadeiras. Para efetuar as operações, as furadeiras precisam ter acessórios que ajudam a prender a ferramenta ou a peça, por exemplo. Os principais acessórios das furadeiras são: 1- Mandril - este acessório tem a função de prender as ferramentas com haste cilíndrica paralela. Para serem fixa-xados na furadeira, eles são produzidos com rosca ou cone. Para a fixação da ferramenta o aperto pode ser feito por meio de chaves de aperto. Existem também modelos de apertos rápidos para trabalhos de precisão realizados com brocas de pequeno diâmetro. Seu uso é limitado pela medida máxima do diâmetro da ferramenta. O menor mandril é usado para ferramentas com diâmetros de 0,5 e 4 mm e o maior para ferramentas e de 5 a 26 mm.

2 – Buchas cônicas - são elementos que servem para fixar o mandril ou a broca diretamente no eixo da máquina. Suas dimensões são normalizadas tanto para cones externos (machos) como para cones internos (fêmeas). Quando o cone interno (eixo ou árvore da máquina) for maior que o cone externo (da broca), usa-se buchas cônicas de redução. O sistema de cone Morse é o mais usado em máquinas-ferramenta e é padronizado com uma numeração de 0 a 6. 3 – Cunha ou saca-mandril / bucha – é um instrumento de aço em forma de cunha usado para extrair as ferra-mentas dos furos cônicos do eixo porta-ferramenta. OPERAÇÕES PARA EXECUTAR FUROS

Operações como alargar furos cilíndricos, cônicos e roscar também podem ser feitas em furadeiras. Como exemplo, vamos apresentar as etapas para a realização de uma furação com broca helicoidal:

a) Preparação da peça por meio de traçagem e puncionamento.

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b) Fixação da peça na furadeira. Isso pode ser feito por meio de morsa, grampos, calços, suportes. Se o furo for vazar a peça deve-se verificar se a broca é capaz de atravessar a peça sem atingir a morsa ou a mesa da maquina.

c) Fixação da broca, por meio do mandril ou buchas de redução, verificando se o diâmetro, o formato e a afiação da ferramenta estão adequados. Ao segurar a broca deve se formar cuidado com as arestas cortantes.

d) Regulagem da máquina: calcular rpm, e para máquinas de avanço automático, regular o avanço da ferramenta. Para isso, deve-se consultar as tabelas adequadas. Na operação de furar, deve-se considerar o tipo de furo, ou se-ja, se é passante ou não. No caso de furo não passante, deve-se também regular previamente a profundidade de penetração da broca. A medição da profundidade do furo é sempre feita considerando-se a parede do furo sem ponta da broca.

e) Aproximação e centralização da ferramenta na marca puncionada na peça. f) Acionamento da furadeira e execução da furação. Ao se aproximar o fim do furo, o avanço da broca deve ser lento, porque existe a tendência de o material “ puxar “ a broca o que pode ocasionar acidentes ou quebra da ferramenta. Se necessário, usar o fluido de corte adequado. g) verificação com o paquímetro. Observação: O furo executado pela broca geralmente não é perfeito a ponto de permitir ajustes rigorosos. por isso, quando são exigidos furos com exatidão de forma dimensão e acabamento, toma-se necessário o uso de uma ferramenta de precisão denominada alargador. PLAINA O aplainamento é uma operação de desbaste. Por isso, e dependendo do tipo de peça que está sendo fabri-cada, pode ser necessário o uso de outras máquinas para a realização posterior de operações de acabamento que dão maior exatidão às medidas. O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas, bases, guias e barramentos de máquinas, porque passada da ferramenta é capaz de retirar material em toda a superfície da peça. Nas operações de aplainamento, o corte é feito em um único sentido. O curso de retorno de ferramenta é um tempo perdido. Assim esse processo é mais lento do que o fresamento, por exemplo: que corta continuamente.

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Por outro lado, o acabamento usa ferramentas de corte com uma só aresta cortante que é mais barata, mais fáceis de afiar e com montagem mais rápida. Isso significa que o aplainamento é em regra geral, mais econômico que outras operações de usinagem que usam ferramentas multicortantes. Plaina Limadora A plaina limadora apresenta movimento retilíneo alternativo (vaivém) que move a ferramenta sobre a superfície plana da peça retirando material. Isso significa que o ciclo completo, é dividido em duas partes: em uma (avanço da ferramenta) o corte é realizado; no retorno (recuo da ferramenta), não há trabalho, constituindo-se em tempo perdido.

Na operação de aplainar a ferramenta realiza o curso de corte e a peça que está sendo usinada realiza pequenos avanços transversais. Sendo que esse deslocamento é conhecido como passo do avanço. O curso máximo da plaina limadora fica em aproximadamente 600 mm. Isso implica que só deve ser usinada nesse tipo de plaina, peças de tamanho médio ou pequeno. Com a plaina limadora é possível realizar as seguintes operações: estrias, rasgos, rebaixos, chanfros. Essas operações tornam-se possíveis porque o porta-ferramenta gira e pode ser travado em qualquer ângulo.

Observação: Durante o aplainamento a ferramenta exerce forte pressão sobre a peça que está sendo usinada, por isso a peça deve ser bem fixada à mesa da máquina.

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OPERAÇÕES DE APLAINAMENTO 1- Aplainamento horizontal superfície plana: Obtem-se superfícies com faces perpendiculares e paralelas. 2- Aplainar superfície plana em ângulo: Consegue-se o ângulo através da ação da ferramenta que executa dois movimentos de corte (alternativo) e de avanço que é realizado manualmente no cabeçote porta-ferramenta.

3- Aplainamento vertical: Tem-se a ação de dois movimentos; longitudinal, executado pela ferramenta, e o movimento vertical realizado pela ferramenta ou pela peça. Obtem-se superfícies de referência perpendiculares de peças de grande comprimento.

4- Aplainar estrias: Conseguem-se sulcos iguais e eqüidistantes numa superfície plana, por meio da ação de uma ferramenta de perfil adequado. As estrias podem ser cruzadas ou paralelas e estão presentes em mordentes de morsas e em outros elementos de fixação. 5- Aplainar rasgos: Obtem-se sulcos através de movimentos de corte longitudinal e de avanço da ferramenta, vertical alternado de uma ferramenta destinada a esse fim chamada bedame.

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FASES PARA REALIZAR O APLAINAMENTO 1 – Fixação da peça – Ao montar a peça, é necessário certificar-se de que não há na mesa, na morsa ou na peça restos de cavacos, porque a presença destes impediria a correta fixação da peça. Nesse caso, limpam-se todas as superfícies. Para obter superfícies paralelas usam-se cunhas. O alinhamento deve ser verificado com um riscador ou relógio comparador. 2 – Fixação da ferramenta – A ferramenta é presa no porta-ferramenta por meio de um parafuso de aperto.A dis-tância entre a ponta da ferramenta e a ponta do porta-ferramenta deve ser a menor possível a fim de evitar esforço de flexão e vibrações. 3 – Preparação da máquina – Que envolve as seguintes regulagens: a) Altura da mesa – Deve ser regulada de modo que a ponta da ferramenta fique a aproximadamente 5mm acima da superfície a ser aplainada. b) Regulagem de curso da ferramenta – Deve ser feita de modo que ao fim de cada passagem, ela avance 20 mm além da peça e, antes de iniciar nova passagem, recue até 10 mm. c) Regulagem do número de golpes por minutos -- Isso é calculado mediante o uso da fórmula:

Vc . 1000 gpm = -----------------

2.c d) Regulagem do avanço automático da mesa. 4 – Execução da referencia inicial do primeiro passe (também chamada de tangenciamento) – Isso efeito descendo a ferramenta até encostar-se à peça e acionando a plaina para que se faça um risco de referência. 5 – Zeramento do anel graduado do porta-ferramentas e estabelecimento da profundidade de corte. 6 – Acionamentos da plaina e execução da operação. OBS: Para a execução de estrias e rasgos é necessário trabalhar com o anel graduado da mesa da plaina.

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TORNO É a mais antiga e mais importante das máquinas-ferramenta. Sendo que com ele é possível o maior núme-mero de operações de usinagem, que com qualquer outra máquina convencional. Podemos conceituar os tornos, que sendo máquinas que permitem a usinagem de peças, por meio da reti-rada de material das peças em rotação no próprio eixo, ou seja, as peça gira e uma ferramenta adequada avança cortando o material que a forma. O torno mais simples e mais utilizado, é o torno universal ou paralelo, pois analisando o seu funcionamento fica fácil entender o funcionamento dos outros tipos.

Operações básicas: -- Desbastar: A ferramenta desloca-se paralela ao eixo da peça. -- Facear: Operação na qual a ferramenta desloca-se nas faces da peça. -- sangrar (cortar): Operação que consiste em cortar a peça, no torno, com uma ferramenta chamada bedame. -- Tornear cônico: A ferramenta desloca-se obliquamente ao eixo da peça. -- Perfilar: Torneamento de superfícies de qualquer perfil. -- Rosquear: Consiste em abrir roscas internas e externas em superfícies. FERRAMENTAS PARA TORNEAR Para usinar peças no torno é necessário dispor de ferramentas adequadas a operação a ser realizada, por isso a mesma devera apresentar uma geometria apropriada, conforme ilustrações. 1- Ferramentas para desbaste.

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2- Ferramentas para acabamento. 3- Ferramentas para operações diversas. 4- Ferramentas para torneamento interno 5- Ferramentas com pastilhas de metal duro.

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ACESSÓRIOS DO TORNO 1 - Placas: São acessórios utilizados para fixar peças a serem usinadas transmitindo para as mesmas movimento de rotação. 1.1 - Placa de Arrasto: É uma placa simples, que possui um rasgo no qual é fixado um grampo que apóia e trava a peça a ser usinada, transmitindo o movimento de rotação. 1.2 - Placa Lisa: Possui várias ranhuras que permitem a utilização de parafusos para fixar as peças de formas irregulares, fornecendo-lhes uma superfície de apoio. 1.3 - Placa de Castanhas Independentes: Placa bastante comum, possui três ou quatro castanhas, ajustáveis que são acionadas de forma independente por uma chave, comandando seu deslocamento por meio de um parafuso sem fim. Esse tipo de placa pode ser utilizada para fixar peças de qualquer formato.

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1.4 - Placa Universal: Nessa placa as castanhas movem-se simultaneamente pela ação de uma chave que é introduzida em um dos furos existentes. Possuem três ou quatro castanhas. É o tipo de placa mais utilizada, principalmente em peças curtas, pois permite uma centralização imediata da peça. 2 - Mandril: São utilizados para fixar brocas, alargadores, machos e peças de pequeno diâmetro. 3 - Grampos: São acessórios utilizados para fixar peças, como por exemplo, em conjunto com uma placa de arrasto, a fim de transmitir o movimento de rotação para a peça durante o torneamento. 4- Lunetas: Existem dois tipos; 4.1 - Luneta Fixa: Utilizada para auxiliar a usinagem de peças longas e compridas, afim de evitar vibrações e flexões da peça. A luneta fixa deve ser fixada no barramento do torno.

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4.2 - Luneta Móvel: Esse tipo de luneta é fixada no carro do torno, e sua utilização é indicada quando desejá-se usinar a peça longa e fina em toda sua extensão. TORNEAMENTO DE PEÇAS FASES PARA RELIZAR A OPERAÇÃO DE FACEAR: 1 - Fixação da peça na placa universal deixando livre a quantidade de material para ser torneado. O material deve estar bem centrado; 2 - Fixação da ferramenta de forma que a ponta fique na mesma altura de centro do torno. Para isso usamos a contraponta fixada no cabeçote móvel do torno. A ferramenta deve ficar em ângulo em relação à face da peça; 3 - Aproximação da ferramenta em relação à peça, deslocamento do carro principal e fixação do mesmo; 4 - Seleção da rotação do torno após consulta à tabela de velocidade de corte; 5 - Acionamento do torno; 6 - Execução do faceamento: a) A ferramenta deve tocar na parte mais saliente da face do material. Essa referência é usada para zerar o anel graduado; b) Em seguida, com a máquina ligada, avança-se a ferramenta até o centro do material e após fazê-la penetrar no material aproximadamente 0,2 mm, desloca-se a ferramenta até a periferia da peça. Isso deve ser repetido aumentando a profundidade de corte até que o faceamento termine. A operação descrita acima é realizada do centro para a periferia da peça. É possível também facear partindo da periferia da peça para o centro. Entretanto é necessário usar uma ferramenta adequada, semelhante à ilustrada abaixo.

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FASES PARA REALIZAR A OPERAÇÃO DE DESBASTE Essa é uma das operações mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos e buchas ou preparar o material para outras operações. 1- Fixação da peça, deixando livre um comprimento maior do que a parte a ser torneada, atentando para sua centralização; 2- Montagem da ferramenta no porta-ferramenta com os mesmos cuidados adotados na operação de facear; 3- Regulagem do torno na rotação adequada, consultando a tabela específica; 4- Marcação no material, do comprimento a ser torneado. Para isso, a ferramenta deve ser deslocada até o comprimento desejado e a medição deve ser feita com paquímetro. A marcação é feita acionando o torno e fazendo o risco de referência. 5- Determinação da profundidade de corte: a) Ligar o torno e aproximar a ferramenta até marcar o inicio do corte do material; b) Deslocar a ferramenta para fora da peça; c) Zerar o anel graduado e fazer a ferramenta penetrar no material a uma profundidade suficiente para remover “a casca” do material. 6- Execução do torneamento: a) Fazer rebaixo inicial; b) Deslocar a ferramenta para fora da peça; c) Desligar a máquina; d) Verificar o diâmetro obtido no rebaixo; e) Tornear completando o passe até o comprimento determinado pela marca. Observação: Usar fluido de corte se necessário. f) Repetir quantas vezes for necessário para atingir o diâmetro desejado. Observação: Essas operações (facear e desbastar) são as mais básicas no torneamento. Com elas po- demos peças cilíndricas com faces planas, como um eixo, por exemplo.

FRESADORAS São máquinas operatrizes, cuja ferramenta denominada de fresa executa movimento de rotação a fim de remover material da peça a ser usinada. Classificação São classificadas conforme o posicionamento do eixo-árvore: -- Horizontais: Quando o eixo-árvore é paralelo á mesa da máquina.

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-- Verticais: O eixo-árvore é perpendicular à mesa da máquina. -- Universal: Dispõe de dois eixos-árvore um horizontal e outro vertical. Partes principais: Embora existam algumas variações as fresadoras apresentam as seguintes as seguintes: -- Base: É geralmente feita de ferro fundido. Sendo a parte que suporta as outras partes da fresadora. -- Coluna: É a parte onde está localizado o motor e o mecanismo de acionamento. -- Suporte de mesa: Suporta a sela e a mesa, estando nele também, localizados os mecanismos de acionamento (súbita e descida). -- Sela: É a parte que suporta a mesa, possui guias sobre o suporte, a fim de obter o deslocamento transversal da mesa. -- Mesa: Está apoiada sobre a sela, possui movimento longitudinal num plano horizontal. É a parte usada para fixar a peça a ser usinada, possui rasgos em “T“ para fixação da peça. -- Árvore: é a parte da máquina que recebe a potência do motor através de engrenagens, transmite para ferra-menta.

FRESA Conceito: Denomina-se fresa a ferramenta de dentes multicortantes, utilizadas na fresadora para usinar peças. Classificação: são classificadas pelos ângulos que as formam; ângulo de saída (y), ângulo de cunha (B), ângulo de folga (a). O ângulo de cunha (B) confere maior ou menor resistência à quebra, ou seja, quando maior for o ângulo (B) maior resistência.

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As fresas são normalizadas em: Fresa tipo w: Ângulo de cunha (B)=57º, por isso apresenta baixa resistência à quebra. Sendo indicada geralmente de baixa dureza (Bronze, Alumínio, Plástico e etc.).

Fresa tipo N: o ângulo de cunha (B)=73º, por isso é mais resistente que a fresa tipo W. É indicada geralmente nas operações de usinagem de materiais de média dureza. Fresa tipo H: O ângulo de cunha (B)=81º, é mais resistente que as anteriores (W e N) por isso é utilizada para usinar materiais duros e quebradiços. Obs.: Fica evidente que a soma dos ângulos a, B, Y é sempre igual a 90º. Tipos: Fresas de perfil constante: Tem como principais aplicações, abertura de canais, superfícies côncavas e convexa, abrir dentes de engrenagens.

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Fresas planas: Utilizadas na usinagem de superfícies plana, abertura de rasgos e canais. Fresa angulares: Aplicadas na usinagem de perfis em ângulo, por exemplo: Rasgos primaticos e encaixes no for-mato Rabo-de-Andorinha.

Fresas para rasgos: Utilizadas para abertura de rasgos de chavetas, ranhura e perfis “em T“. Fresas de dentes plásticos: Consiste numa ferramenta com dentes postiços, que são pastilhas de metal duro fixadas através de parafusos, pinos ou travas que podem, quando desgastados serem substituídos com facilidade.

Fresas para desbaste: Utilizadas quando às necessidades de desbastar grande quantidade de material de uma peça.

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FIXAÇÃO DA PEÇA Pode fixar a peça diretamente na mesa ou com auxilio de dispositivos de fixação como: 1- Fixação em morsa; 2- Fixação sobre a mesa; 3- Fixação em cantoneira; 4- Fixação em aparelho divisor. FIXAÇÃO DA FERRAMENTA A fixação pode ser por meio de pinça e mandris, também chamados eixos porta-fresas. O mandril de cone morse é fixado por pressão e deve ser utilizado para trabalhos em que a fresa não seja submetida a grandes esforços. A titulo de informação segue abaixo os tipos de mandril: 1- Mandril para fresa com furo rosqueado;

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2- Mandril para fresas de hastes cônicas; 3- eixo porta-fresas (haste longa).

4- Eixo porta-fresas curto (mandril porta-fresas). 5- Mandril porta-pinças.

FRESAGEM (Usinar por meio de fresadoras) Na fresagem o movimento da mesa da máquina ou movimento de avanço que leva a peça até a fresa tornando possível a operação de usinagem. O movimento de avanço pode ser: MOVIMENTO DISCORTANTE O movimento de avanço de mesa é contra o movimento de rotação da fresa. Esse método é o mais comumente usado.

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MOVIMENTO CONCORDANTE A mesa avança com a peça no mesmo sentido de rotação da fresa. Esse método deve ser utilizado em máquinas especiais.

Obs. No movimento concordante, a folga é empurrada pelo dente da fresa no mesmo sentido de deslocamento da mesa, isto faz com que a mesa execute movimentos irregulares, que prejudicam o acabamento da peça e podem quebrar o dente da fresa.

No movimento concordante, a folga não influi no deslocamento da mesa. Por isso, a mesa tem um movimento de avanço mais uniforme, isso gera um melhor acabamento da peça.

APARELHO DIVISOR CONCEITO: É um acessório da fresagem que permite usinar peças cujas seções têm a forma de polígonos regulares (Quadrados hexágonos etc.), ou executar furos ou ranhuras (sulcos) regularmente espaçados, espaçados, abrir dentes de engrenagens. Normalmente o cabeçote divisor tem coroa com 40 ou 60 dentes e três discos divisores que contém várias séries de furos. CÁLCULO DO APARELHO DIVISOR Considerando que o aparelho possui uma coroa de 4 dentes, e se dermos 40 voltas na manivela a coroa e a peça darão uma volta completa em torno do seu eixo. Porem a casos que o número de dentes de uma engrenagem a ser usinada nem sempre corresponde a uma volta completa na manivela. Dependendo da situação, será necessário dar mais uma volta e também frações de volta para obter o número desejado de dentes. EXEMPLO: Fresar uma engrenagem com 20 dentes. Se o aparelho tem uma coroa de 40 dentes, em vez de dar 40 voltas na manivela, será necessário dar 40/20 voltas. Isso significa 2 voltas na manivela para cada dente a ser fresado. Fórmula básica para cálculo do aparelho divisor:

Onde: Vm = número de voltas da manivela C = número de dentes da coroa N = número de divisões desejadas

N

CVm =

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N

CVm =

voltasVmN

CVm 40

10

40=⇒⇒=

EXEMPLO: Fresar 10 ranhuras igualmente espaçadas em uma peça cilíndrica usando divisor com coroa de 40 dentes.

Então fica evidente que deve ser dadas 4 voltas completas na manivela para fresar cada ranhura. DISCO DIVISOR Nem sempre o número de voltas é exato. Nesse caso é necessário dar uma fração de volta na manivela e o que ajuda nessa operação é o disco divisor. O disco divisor, consiste num disco com uma serie de furos que permitem a obtenção de fração de voltas. Geralmente o aparelho divisor possui três divisões com diferentes quantidades de furos. Conforme a tabela abaixo. Esses números significam que o disco tem 6 circunferências contendo respectivamente, 15, 16, 17, 18, 19 e 20 furos igualmente espaçados. O mesmo raciocínio vale para os outros discos. CALCULO DO DISCO DIVISOR Utilizamos a mesma fórmula do aparelho divisor:

Onde: Vm = número de voltas da manivela C = número de dentes da coroa N = número de divisões desejadas

EXERCÍCIOS 1- Complete as lacunas das alternativas abaixo. a) A broca helicoidal pode ser fabricada de aço-carbono, de........................,ou com............................... b) Nitreto de titânio aumenta a vida útil da ferramenta porque diminui o................................do corte, o................... gerado e o .................................... da ferramenta c) As características atribuídas à ferramenta na gestão “b“ fazem com que melhore a .............................e .................................o................................do furo, aumentando a produtividade pela ..............................de corte maior. d) A broca helicoidal é dividida em três partes......................................, .................................... e ............................ 2- As principais características das brocas helicoidais são suas dimensões, material de fabricação e ângulo. Faça corresponder com suas funções. Ângulos Funções a. ( ) de porta 1 - Auxilia no desprendimento do cavaco no controle do

acabamento e da profundidade do furo. b. ( ) de hélice 2 - Determina a dureza do material a ser furado pelas

arestas cortantes da broca. c. ( ) de incidência ou folga 3 - Reduz o atrito entre a broca e a peça facilitando a

penetração da broca no material.

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3- Responda as seguintes perguntas: a) O que é aplainamento? b) O que caracteriza o corte da plaina? c) Por que o aplainamento é considerado um processo de usinagem mais econômico que os outros? d) Com quais materiais são fabricadas as ferramentas para aplainar? 4- Responda às seguintes perguntas: a) Como se toma referências para fazer o anel graduado? b) Do que consiste a operação de torneamento de superfície cilíndrica externa? c) Para que serve a operação de facear? 5- Ordene numeração de 1 a 6 a seqüência correta de etapas do torneamento cilíndrico externo. a) ( ) Determinação da profundidade de corte; b) ( ) Montagem da ferramenta no porta-ferramentas; c) ( ) Fixação da peça; d) ( ) Execução do torneamento do diâmetro externo e) ( ) Regulagem da rotação adequada do torno; f) ( ) Marcação do comprimento a ser torneada. 6- O que são fresadoras? 7- O que são fresas? 8- Descreva o movimento discordante? 9- Cite quatro tipos de acessórios utilizados para fixar ferramentas de corte da fresadora? 10- Porque o movimento discordante é mais utilizado na fresagem de peças?

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REFERÊNCIA CONSULTADA

− Manual de Fabricação. Escola PROTEC. − Telecurso 2000 Profissionalizante – Processos de Fabricação. Vol. 2 e 3. − Apostila Senai (sem dados).