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JOSÉ RAFAEL DE LIMA XAVIER SANTOS

PRÁTICAS AMBIENTAIS SUSTENTÁVEIS NA INDÚSTRIA METALÚRGICA DO COBRE: PROPOSTA DE USO DE INDICADORES

DE ECOEFICIÊNCIA

SALVADOR

2005

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PRÁTICAS AMBIENTAIS SUSTENTÁVEIS NA INDÚSTRIA METALÚRGICA DO COBRE: PROPOSTA DE USO DE INDICADORES

DE ECOEFICIÊNCIA

Versão final da monografia do curso de graduação de Ciências Econômicas da Universidade Federal da Bahia como requisito parcial à obtenção do grau de Bacharel em Ciências Econômicas

Orientador: Prof. Dr. João Damásio Oliveira Filho

SALVADOR

2005

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___________________________________________________________________________

Santos, José Rafael de Lima Xavier S237 Práticas ambientais sustentáveis na indústria metalúrgica do cobre: proposta de uso de indicadores de ecoeficiência / José Rafael de Lima Xavier Santos.

Salvador: J.R.L.X. Santos 2005. 103p. tab. graf.

Monografia (Graduação em Ciências Econômicas) – UFBA

Professor Orientador: Profº Dr. João Damásio de Oliveira Filho

1. Ecoeficiência 2.Indústria metalúrgica de cobre 3. Indicadores CDD 338. ___________________________________________________________________________

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FOLHA DE APROVAÇÃO


PRÁTICAS AMBIENTAIS SUSTENTÁVEIS NA INDÚSTRIA METALÚRGICA DO

COBRE: PROPOSTA DE USO DE INDICADORES DE ECOEFICIÊNCIA.

APROVADA EM DEZEMBRO DE 2005.

ORIENTADOR: ________________________________________________

Prof. Dr. João Damásio Oliveira Filho

_______________________________________________

Prof. Dr. Vitor Athayde Couto

_______________________________________________

Profª Telma Cristina Silva Teixeira (Universidade Estadual de Feira de Santana)

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AGRADECIMENTOS

Aos meus pais, pelo amor incondicional, carinho e por acreditarem sempre em mim.

Às minhas irmãs, por me deixarem em paz no computador.

Ao professor e orientador João Damásio Oliveira Filho, por acreditar em meu trabalho e no

meu esforço e à Cristina, sua secretária, sempre colaborando.

Ao tio, grande colaborador e ambientalista pró-ativo, Péricles Alves de Lima Júnior,

responsável pela Divisão de Higiene, Saneamento e Meio Ambiente, da Caraíba Metais.

Ao primo e também colaborador, Péricles Bruno de Lima Brizolara, engenheiro da Caraíba

Metais.

Ao mestrando Armando Affonso Neto, pelas dicas e por estar sempre disposto a ajudar.

Aos colaboradores da Caraíba Metais: Gisele Neves, José Eduardo Copello, Manoel Donizetti

e Henrique Mosquera, que de alguma forma contribuíram na elaboração desse trabalho.

Aos funcionários da Faculdade de Economia da UFBA.

Obrigado a todos!

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RESUMO

Este trabalho tem como objetivo propor indicadores de ecoeficiência, partindo do estudo da

indústria metalúrgica de cobre. Serão mostrados o seu histórico de desenvolvimento, seus

processos produtivos, as características do mercado mundial e a quantificação e qualificação

dos impactos ambientais. Para isso, serão usados indicadores de ecoeficiência já existentes,

aplicados às empresas selecionadas, com o intuito de mensurar os impactos ambientais da

atividade industrial e as conseqüências que isto traz para a economia das empresas.

PALAVRAS-CHAVE: Ecoeficiência, Indústria Metalúrgica de Cobre, Indicadores.

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LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Tabela 1 – Produção mundial de cobre refinado, por região (mil t) 2000-2004 ......................18 Tabela 2 – Consumo mundial de cobre refinado por região (mil t) 2000-2004 .......................20 Tabela 3 – Projeções para a produção mundial de catodo (mil t) 2002-2010 ..........................20 Gráfico 1 - Cotações médias anuais do cobre (US$/t)1995-2004 ............................................22 Tabela 4 – Algumas metalurgias de cobre no mundo – capacidade de produção (mil t/ano) 2000-2005 ................................................................................................................................23 Gráfico 2 - Evolução na produção de catodos (t ano) 1982-2004 ...........................................24 Tabela 5 – Mercado brasileiro de cobre refinado (t ano) 1996-2004 .......................................25 Quadro 1- Cronologia da Caraíba ............................................................................................28 Gráfico 3 - Controle acionário do Grupo Paranapanema .........................................................29 Tabela 6 - A aplicação e mercado consumidor dos principais produtos da Caraíba Metais ....32 Quadro 2 - Aplicação de indicadores de ecoeficiência ............................................................45 Tabela 7 - Consumo de água por t de catodo produzido (m³/t ano) 1994-2004 ......................46 Gráfico 4 - Consumo de água por t de catodo produzido (m³/t ano)1994-2004 ......................47 Gráfico 5 - Geração específica de efluentes para a CETREL (em m³/t de catodo) 1997-2004 ...................................................................................................................................................47 Tabela 8 - Escória reaproveitada por escória gerada (t/t ano) 2000-2004 ...............................48 Gráfico 6 - O reaproveitamento comercial da escória granulada (t ano)2000-2004 ................49 Gráfico 7 - Evolução no reaproveitamento comercial da escória granulada (t ano)1994-2004 ...................................................................................................................................................49 Tabela 9 - Emissões de SO2 por catodo produzido (kg/t ano) 1999-2004 .............................50 Gráfico 8 - Emissões de SO2 nas UAS por catodo produzido (kg/t de catodo) 1999-2004 ....51 Tabela 10 - Consumo de energia elétrica por t de catodo produzido (kWh/t ano) 1994-2004 51 Gráfico 9 - Consumo de energia por quantidade de catodo produzido (kWh/t ano) 1994-2004 ...................................................................................................................................................52

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Tabela 11 - Valor investido em melhorias ambientais em relação ao faturamento (%) 2000-2004 ..........................................................................................................................................53 Gráfico 10 – Custo Ambiental na Caraíba: US$ 4,850 milhões ..............................................53 Gráfico 11 - Evolução do reaproveitamento comercial do ácido sulfúrico (t ano)1982-2004 ...................................................................................................................................................54 Gráfico 12 - Harjavalta - Emissões atmosféricas de SO2 (t) 1990-2004 .................................56 Gráfico 13 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Harjavalta/Pori (t ano) 1999-2004 ................................................................................................................................57 Tabela 12 - Produção de catodo em Rönnskär (1998-2004) ....................................................58 Gráfico 14 - Rönnskär - Emissões de SO2 (t)1980-2004 ........................................................59 Gráfico 15 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Rönnskär (t ano) 1999-2004 ..........................................................................................................................................60 Gráfico 16 - Rönnskär - Quantidade de metais nos efluentes - Cu + Zn + Pb (t) 1980-2004 ...................................................................................................................................................61 Gráfico 17 - Rönnskär - Consumo de energia (kWh/t de produto) 1983-2004 .......................61 Gráfico 18 - Consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Rönnskär (kWh/ t de catodo) 1994-2004 .................................................................................................62 Tabela 13 - Huelva – Consumo de água por t de catodo (m³/t ano) 2000-2004 ......................63 Gráfico 19 - Consumo de água nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Huelva (m³/t de catodo) 2000-2004 ................................................................................................................................64 Tabela 14 - Huelva – Consumo de energia elétrica por t de catodo (kWh/t ano) 2000-2004 ...................................................................................................................................................64 Gráfico 20 - O consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Huelva (kWh/t catodo) 2000-2004 .......................................................................................................65 Tabela 15 - Huelva – Quantidade de escória granulada reaproveitada comercialmente (2000-2004) ........................................................................................................................................66 Gráfico 21 - Quantidade de escória granulada reaproveitada comercialmente (t ano) 2000-2004 ..........................................................................................................................................66 Gráfico 22 - Quantidade de ácido sulfúrico comercializado (t ano) 2000-2004 ......................67 Tabela 16 - Hamburg – Consumo de água por tonelada de catodo (m³/t) 2000-2004 .............68

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Gráfico 23 - Consumo de água nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Hamburg (m³/t de catodo) 2000-2004 ...................................................................................................................69 Tabela 17 - Hamburg – Consumo de energia elétrica por tonelada de catodo produzido (kWh/t) 2000-2004 ...................................................................................................................70 Gráfico 24 - Consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Hamburg (kWh/t de catodo) 2000-2004 ..................................................................................................70 Tabela 18 - Hamburg – Emissões de SO2 por catodo produzido (t/t) 2000-2004 ...................71 Gráfico 25 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Hamburg (kg/t de catodo) 2000-2004 ...................................................................................................................71 Gráfico 26 - Evolução do aproveitamento de ácido sulfúrico nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Hamburg (mil t) 1999-2004 ......................................................................................72 Gráfico 27 - Valor investido em melhorias ambientais nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Hamburg (% faturamento) 2000-2004 .....................................................................................73 Tabela 19 - Lünen – Consumo de água por tonelada de catodo (m³/t) 2000-2004 ..................74 Gráfico 28 - Consumo de água nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Lünen (m³/t de catodo) 2000-2004 ................................................................................................................................74 Tabela 20 - Lünen – Consumo de energia elétrica por catodo produzido (kWh/t) 2000-2004 ...................................................................................................................................................75 Gráfico 29 - Consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Lünen (kWh/t de catodo) 2000-2004 ...............................................................................................................75 Tabela 21 - Lünen – Emissões de SO2 por catodo produzido (t/t) 2000-2004 ........................76 Gráfico 30 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Lünen (kg/t de catodo) 2000-2004 ................................................................................................................................76 Tabela 22 – Valor médio dos índices de ecoeficiência (2000-2004) .......................................78 Tabela 23 – Valor dos indicadores de ecoeficiência em 2004 .................................................78 Tabela 24 – Avaliação qualitativa dos resultados (2000-2004)................................................79

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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................11

2 A INDÚSTRIA DO COBRE .......................................................................................13

2.1 HISTÓRICO ...................................................................................................................13

2.2 A CADEIA PRODUTIVA DO COBRE ........................................................................15

2.3 A METALURGIA DE COBRE NO MUNDO ...............................................................17

3 A CARAÍBA METAIS .................................................................................................27

3.1 A EMPRESA ..................................................................................................................27

3.2 ESTRATÉGIAS AMBIENTAIS ....................................................................................32

4 COMO MEDIR A ECOEFICIÊNCIA .......................................................................41

4.1 O CONCEITO DE ECOEFICIÊNCIA ...........................................................................41

4.2 INDICADORES DE ECOEFICIÊNCIA UTILIZADOS ...............................................44

4.3 A APLICAÇÃO DO MODELO DE ECOEFICIÊNCIA PROPOSTO, NA CARAÍBA

METAIS ..........................................................................................................................45

4.4 COMPARAÇÃO COM OUTRAS METALÚRGICAS DE COBRE NO MUNDO .....55

4.5 RESULTADOS ALCANÇADOS ..................................................................................77

5 CONCLUSÃO ...............................................................................................................81

REFERÊNCIAS ............................................................................................................83

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1 INTRODUÇÃO

Quais os fatores determinantes pra uma gestão ambiental ecologicamente sustentável, dentro

de uma indústria potencialmente poluidora?

Dentre as atividades econômicas com maior potencial de degradação ambiental está a

indústria metalúrgica, caracterizada pelo processamento de grandes quantidades de minérios

com baixa concentração no metal de interesse. Por esse motivo, os processos metalúrgicos

geram grandes quantidades de resíduos sólidos, líquidos e gasosos.

O potencial impacto ambiental da metalurgia do cobre motivou a escolha dessa atividade

industrial como objeto de estudo. O trabalho foi realizado com base em dados fornecidos pela

Caraíba Metais S.A., única produtora nacional de cobre refinado e também em uma pesquisa

acerca da indústria do cobre, identificando empresas concorrentes no mercado mundial,

englobando as características do processo, quais os produtos e subprodutos gerados e os

impactos ambientais decorrentes.

Este trabalho parte da premissa que existe uma necessidade das indústrias de possuírem

mecanismos de aproveitamento de seus subprodutos ou resíduos industriais, gerando um

incremento de novos produtos e beneficiando economicamente a empresa. Além disso, as

questões de minimização e reaproveitamento de resíduos, efluentes e redução do consumo de

água e energia.

Será mostrado que a utilização de processos cuja tecnologia envolvida seja limpa é de suma

importância para a sustentabilidade dentro de uma indústria, conseqüentemente, sua utilização

trará uma geração de produtos de maior valor comercial e menor impacto ambiental.

Pretende-se também verificar se dentro da gestão ambiental da Caraíba, este enfoque está

sendo desenvolvido e o nível de desenvolvimento das áreas produtivas.

A proposta deste trabalho é comparar diferentes metalúrgicas de cobre no mundo, utilizando

modelos propostos pelo WBCSD (World Business Council for Sustainable Development) e

Órgão das Nações Unidas ISAR/UNCTAD, para calcular a ecoeficiência de alguns

indicadores deste seguimento.

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Para atender a proposta do trabalho, assim como desenvolver um estudo baseado no

referencial teórico de temas relacionados ao meio ambiente e da indústria do cobre, o trabalho

foi dividido da seguinte forma:

O Capítulo 2, retrata a história do cobre, desde que foi usado inicialmente como substituto da

pedra como ferramenta de trabalho, armas e objeto de decoração, até a implantação de

modernas minas e metalúrgicas, em todo o mundo, e também a importância da metalurgia do

cobre e o atual estágio do mercado mundial, apresentando dados referentes à demanda, oferta

e preços do metal.

O Capítulo 3 reserva ao estudo da companhia Caraíba Metais S.A., apresentando um breve

Balanço Social da empresa e a sua gestão ambiental.

O Capítulo 4 mostra a aplicabilidade dos modelos propostos pelo WBCSD e pelo

ISAR/UNCTAD, para calcular a ecoeficiência de determinados indicadores da metalúrgica de

cobre da Caraíba, comparando-os com as diferentes performances alcançadas por

metalúrgicas de cobre no mundo. Um bom índice de ecoeficiência reflete, muitas vezes, as

práticas ambientais e economicamente sustentáveis dentro de uma empresa.

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2 A INDÚSTRIA DO COBRE

2.1 HISTÓRICO

O cobre foi o primeiro metal usado pelo homem. Acredita-se que por volta de 13.000 a.C. foi

encontrado na superfície da Terra o metal puro em seu estado metálico. O cobre foi usado

inicialmente como substituto da pedra como ferramenta de trabalho, armas e objeto de

decoração, devido à sua resistência, uma descoberta fundamental na história da evolução

humana. "Aes Cyprium", ou o “Metal de Cyprus”, foi o nome designado pelos romanos, já

que a Ilha de Cyprus (Chipre) foi uma das primeiras fontes do metal. Com o tempo, o nome se

transformou em Cyprium e depois em Cuprum, originando o símbolo químico "Cu"

(PROCOBRE BRASIL, 2005).

Os historiadores concordam que as primeiras descobertas importantes do cobre deram-se na

área compreendida entre os rios Tigre e Eufrates, ao Norte do Golfo Pérsico. Nesta área,

considerada como o lugar da primeira civilização do mundo, foram encontrados objetos de

cobre de mais de 6.500 anos (PROCOBRE BRASIL, 2005).

O cobre é o segundo metal mais usado pelo homem, depois do ouro. A disponibilidade de

cobre na natureza certamente encorajou sua exploração, uso e aplicações iniciais,

principalmente para fins decorativos, como utensílios, ferramentas e armas. Isso ocorreu na

chamada Idade do Bronze, quando se iniciou a fundição do cobre com uma certa quantidade

de arsênio, formando-se o bronze (AYRES; AYRES; RÅDE, 2002).

Ao longo dos séculos, o cobre foi identificado pelo símbolo, que é uma forma modificada do

antigo hieróglifo usado pelos egípcios para representar a vida eterna.

O fato de se ter encontrado objetos de cobre tão antigos em diversos lugares do mundo é

prova das propriedades únicas do metal: durabilidade, resistência à corrosão, maleabilidade,

ductibilidade e fácil manejo. Apesar de sua antigüidade, o cobre manteve, aliado aos metais

mais novos, um papel predominante na evolução da humanidade, sendo utilizado em todas as

fases das revoluções tecnológicas pelas quais o ser humano já passou (PROCOBRE BRASIL,

2005).

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A produção mundial no início da Revolução Industrial, era de aproximadamente 10.000

toneladas por ano, a maior parte na Grã-Bretanha. Em 1800 a produção mundial foi de 18.000

toneladas. O crescimento da indústria do cobre se deve principalmente ao advento do

telégrafo e da eletricidade (AYRES; AYRES; RÅDE, 2002).

A Grã-Bretanha era a principal produtora de cobre no início do século XIX, com 45% da

produção mundial em 1836. Em 1869, a Calumet and Hecla Company, sediada em Michigan

(EUA), passou a ser a maior indústria do ramo de cobre do mundo, com mais ou menos 6.200

toneladas produzidas ao ano. Com isso, os Estados Unidos passaram a ser então os maiores

consumidores de cobre do mundo (AYRES; AYRES; RÅDE, 2002).

Em 1877, a mineradora espanhola Rio Tinto, liderou o mercado mundial com uma produção

de 27.000 toneladas e manteve essa liderança até 1892, quando a Anaconda Company of

Montana (EUA) alcançou a produção de 50.000 toneladas (AYRES; AYRES; RÅDE, 2002).

A evolução da produção de cobre nos Estados Unidos pode ser mostrada em sua performance

ao longo do século XIX. De 572 toneladas produzidas em 1850, 12.600 em 1860, a produção

norte-americana cresceu para espantosos 175.294 toneladas em 1895 e para 397.003 toneladas

uma década depois. A produção de cobre nos Estados Unidos cresceu para 496.819 toneladas,

no início do século XX e logo em seguida, em 1925, passou a produzir 723.807 toneladas.

Esses números representam 60% do cobre consumido no mundo, nesse período (AYRES;

AYRES; RÅDE, 2002).

As minas de cobre mais importantes do mundo estão localizadas no Chile, Estados Unidos,

Canadá, Rússia e Zâmbia. No Brasil a história comercial iniciou-se em 1874, quando foi

descoberta a mina Caraíba, no sertão da Bahia. 70 anos depois, que foram iniciados os

trabalhos de prospecção.

Em 1969, 25 anos mais tarde, o empresariado brasileiro, sob a liderança do Grupo Pignatari,

estabeleceu uma planta de metalurgia em Dias D'Ávila (Bahia) para a produção de cobre

eletrolítico, iniciando a produção no início da década de 80. No final da década, em 1988,

ocorreu o desmembramento entre a mina e a planta de metalurgia, com a privatização desta

última, comprada pelo Grupo Paranapanema, com o nome de Caraíba Metais (PROCOBRE

BRASIL, 2002).

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2.2 A CADEIA PRODUTIVA DO COBRE

A cadeia produtiva mundial de cobre está compartimentada de acordo com cinco estágios da

cadeia produtiva: mineração, concentração (tratamento), fundição (smelter), refino e

transformação, a indústria do cobre é caracterizada por uma forte estrutura de integração

vertical. Por questões técnicas e econômicas, quando as atividades de produção da indústria

do cobre não estão totalmente verticalizadas, são normalmente interligadas apenas as

operações de mineração e concentração ou as de fundição com refino e laminação (RIBEIRO,

2001).

Existe uma grande preocupação ambiental no setor do cobre. Registros de poluição na

indústria do cobre pode ser observado em diversas etapas da cadeia produtiva. As áreas de

concentração, fundição e refino são as que mais afetam o meio ambiente, haja vista as

modificações topográficas, devastação vegetal, emissões de partículas sólidas no ar

(RIBEIRO, 2001).

Durante a concentração e lixiviação, os danos são causados pelos produtos químicos

utilizados nos processos e expelidos como rejeitos. Os setores que mais tem afetado

negativamente o meio ambiente são os de fundição e refino, onde ocorrem liberações de

grande quantidade de compostos sulfurosos e elementos traços lançados na atmosfera,

hidrosfera e na litosfera. Dentre esses se destacam: gases de dióxido de enxofre, dióxido de

telúrio e arsênio (RIBEIRO, 2001).

A cadeia produtiva do cobre inicia-se a partir da extração do minério, em galerias

subterrâneas ou a céu aberto. Da mina sai o minério com teor metálico de 1% a 2% de cobre.

Depois de extraído, o minério é submetido à britagem e moído, sendo então levado para

células de flotação que separam a sua parte rica em cobre do material inerte, obtendo-se um

concentrado, cujo teor médio de cobre é de 30% (ANDRADE; CUNHA; GANDRA, 2001).

Este concentrado é fundido em um forno, o forno flash, onde ocorre a oxidação do ferro e do

enxofre, chegando-se a um produto intermediário chamado matte, com teor de 45% a 60%.

Então o matte líquido passa por um conversor e, por meio de um processo de oxidação

(insufla oxigênio para a purificação do metal), ocorre a transformação em cobre blister, com

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98,5% de cobre, que contém ainda impurezas (como resíduos de enxofre, ferro e metais

preciosos) (PROCOBRE BRASIL, 2002).

Na unidade de processo de fundição são realizados os processos pirometalúrgicos a

temperaturas elevadas, com a finalidade de extrair o cobre a partir dos concentrados. Essa

etapa do processo tem o objetivo de obter o anodo de cobre, com concentração (pureza) de

99,7%. Daí são gerados a escória granulada e o gás SO2 (dióxido de enxofre), que após passar

por um processo de limpeza e resfriamento, converte-se em H2SO4 (ácido sulfúrico) em

reação catalítica com pentóxido de vanádio (BRAVO; SILVA, 2002).

A depender da pureza desejável para o cobre, visando a sua utilização final, o blister, ainda no

estado líquido, passa por processo de refino e é moldado, obtendo-se o anodo com 99,7% de

cobre (ANDRADE et al, 1997).

O blister pode ser submetido também ao refino eletrolítico. Após o resfriamento, os ânodos

são colocados em células de eletrólise, sendo então intercalados por finas chapas de cobre

eletrolítico, denominadas chapas de partida. Aplicando-se uma corrente elétrica, o cobre se

separa do anodo e viaja através do eletrólito até depositar-se nas placas iniciadoras,

constituindo-se o catodo de cobre, com pureza superior a 99,99%.Este cátodo é moldado em

suas diferentes formas comerciais para ser processado e transformado em fios, barras e perfis,

chapas, tiras, tubos e outras aplicações da indústria (PROCOBRE BRASIL, 2005).

Os catodos são levados ao processo de refusão, com a finalidade de se obter o cobre em forma

de tarugos ou placas. A partir da trefilação desses tarugos, obtêm-se os semi-elaborados de

cobre nas formas de barras, perfis e tubos. Através da laminação das placas, produz-se semi-

elaborados nos formatos de tiras, chapas e arames. Porém, se ao invés da simples refusão o

catodo for fundido e laminado em processo contínuo, obtém-se o vergalhão, de onde serão

fabricados os fios e cabos. Todo esse processo de transformação do cobre é conhecido como

processo pirometalúrgico, bastante utilizado para a transformação de minérios sulfetados.

(ANDRADE et al, 1997).

O catodo é a matéria-prima a partir do qual se fabrica a maior parte dos bens de consumo cuja

base é o cobre. É, portanto uma commodity e seu preço está fixado na Bolsa de Metal de

Londres – London Metal Exchange (LME) e na Bolsa de Metais de Nova York (COMEX).

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Além do produto final, o vergalhão, o processo pirometalúrgico do cobre gera grande

quantidade de resíduos e efluentes líquidos. Boa parte destes é reutilizada, seja

comercialmente, ou são reciclados, utilizados como insumos do processo (retrabalho).

Por exemplo, o dióxido de enxofre resultante do processo de fundição é utilizado como

insumo para a produção do subproduto ácido sulfúrico, visando diminuir o impacto ambiental

e gerar lucro, já que o ácido sulfúrico tem grande valor comercial. O ácido sulfúrico

concentrado, bastante usado pela indústria em geral, tem como principal aplicação na

indústria de fertilizantes. É produto indispensável em várias aplicações nas indústrias química,

têxtil, metalúrgica, de papel e celulose, na fabricação de explosivos, álcool, detergentes,

pigmentos, na decantação de óleo, na solução de baterias, etc (CARAÍBA METAIS, 2005).

No refino eletrolítico, são gerados subprodutos como ouro, prata, platina e outros metais,

retirada por sifão, da lama anódica que se deposita. A Caraíba Metais não faz a extração

desses metais, que são vendidos e processados externamente à empresa.

Outro subproduto gerado no processo pirometalúrgico, a escória granulada de cobre, ou

Copper slag, como é mais conhecida comercialmente, é um abrasivo gerado nos processos de

fusão e refino de minério concentrado de cobre. A escória de cobre é utilizada no processo de

jateamento de superfícies metálicas, proporcionando boa rugosidade na superfície jateada e

permitindo boa ancoragem da tinta e melhor acabamento superficial. A escória é vendida

principalmente para a indústria de construção civil (CARAÍBA METAIS, 2005).

2.3 A METALURGIA DO COBRE NO MUNDO

O cobre ocupa posição muito importante entre as matérias primas utilizadas pelo homem no

atual estágio da civilização. Da produção mundial, cerca de 50% é utilizada pela indústria

eletroeletrônica e de comunicações. Dos processos de produção do cobre primário, o

concentrado representa 1 a 2% do minério bruto tratado. Das misturas de concentrados

alimentadas às plantas de fusão, 70% transforma-se em resíduos finais, escória da metalurgia

do cobre, com teor médio entre 0,8% a 1,2% de Cu.

A diminuição do preço do cobre concentrado, particularmente desde meados da década de 90,

deve-se à sua maior oferta, aliada à redução dos custos de produção resultante das novas

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tecnologias utilizadas, em particular a aceleração do uso do processo SX-EW, desenvolvido a

cerca de três décadas. Sua utilização vem crescendo largamente devido às facilidades de

aproveitamento de depósitos oxidados de baixo teor, seu menor custo de produção e também

vantagens relativas ao meio ambiente, pois não há emissão de gases poluentes (ANDRADE et

al, 1997).

Entre os anos de 1988 e 2000, a produção mundial de cobre refinado (primária + secundária)

variou de 10,5 milhões de toneladas para 14 milhões de toneladas, evidenciando um

crescimento de 33,3% na produção, com uma taxa média de crescimento anual de 2,4%. O

Brasil, nesse período averiguado, registrou uma diminuição em sua participação mundial de

cobre refinado, saltando do patamar de 1,8%, no ano de 1988, para a um nível de 1,3% em

2000 (RIBEIRO, 2001).

Os principais países produtores de cobre refinado no mundo, em 1988, conservam-se até hoje

no topo desta produção, destacando-se os Estados Unidos, o Chile, o Japão, a Alemanha e a

Polônia. O Chile foi o país que apresentou maior crescimento, alcançando mais da metade da

produção mundial (RIBEIRO, 2001).

Tabela 1 - Produção mundial de cobre refinado, por região (mil t) 2000-2004.

Região 2000 2001 2002 2003 2004

África 347,4 413,2 447,1 454,3 496,6

América 6.086,5 6.387,8 5.891,9 5.689,7 5.817,4

Ásia 4.515,7 4.808,3 4.970,6 5.305,8 5.530,2

Europa 3.322,7 3.410,6 3.416,1 3.300,1 3.434,3

Oceania 487,3 560,1 542,6 484,0 490,0

Total 14.759,7 15.579,9 15.268,3 15.234,0 15.768,5

Fonte: International Copper Study Group (2005 a).

Durante o período 1997-2001, o consumo mundial de cobre refinado totalizou 70,1 milhões

de toneladas, com uma taxa média de crescimento anual de 2,2%. No mesmo período, a

produção mundial do metal foi de 72,6% milhões (VALENZUELA et al, 2003).

19

É esperado que a demanda mundial de cobre refinado alcance mais de 20 milhões de

toneladas até o ano de 2010, crescendo a uma taxa média anual de 3,7%, mostrando uma

maior expectativa na Ásia, sobretudo na China, país que em 2002 passou a ser o maior

consumidor mundial com uma participação de 37,4%. Espera-se que no ano de 2010 a China

tenha 39% de participação no consumo mundial de cobre refinado. Também se espera um

crescimento considerável em países como a Índia, Coréia do Sul e Rússia.

Na Europa, o maior consumidor de cobre refinado é a Alemanha, com uma participação atual

de 27,2%. Logo depois vem a Itália, com uma participação de 17%, com expectativa de que

se mantenha no mesmo patamar até 2010. Em sentido oposto, o Reino Unido deve continuar a

diminuir sua participação no consumo de cobre refinado no Velho Continente, já que tem

diminuído ostensivamente sua capacidade de produção ao longo das últimas décadas.

Na América, espera-se a demanda por cobre refinado cresça até o ano de 2010, com uma taxa

média anual de 2,9%, alcançando uma demanda total de 4.724 mil toneladas, 23,6% da

demanda mundial. Os Estados Unidos é o maior consumidor, com uma participação de 68%

do mercado. A partir do ano de 2002, os E.U.A. passaram a ser o segundo maior consumidor

de cobre refinado do mundo, com uma participação de 16,7%, perdendo a liderança para a

China.

O México é o segundo maior consumidor das Américas. Em 2004, alcançou a demanda de

414 mil toneladas de cobre refinado, 11,2% do consumo regional. Espera-se que até o ano de

2010 alcance um consumo de 491 mil toneladas, algo em torno de 10% do consumo regional

e 2,5% do consumo mundial.

Terceiro maior consumidor de cobre refinado na América, o Brasil registrou uma demanda de

350 mil toneladas, ou 8,2% do total regional. Espera-se que o consumo cresça para 466 mil

toneladas até o ano de 2010.

Na Ásia, a expectativa é que a demanda cresça a uma taxa anual média de 4,2%, até o ano de

2010, alcançando 9.659 mil toneladas de cobre refinado, mais da metade da demanda total

mundial. Esses números elevados devem-se ao fato de que na Ásia se concentram alguns dos

principais consumidores de cobre refinado do mundo, além da China, o Japão, Coréia do Sul,

Índia, Indonésia, Rússia e Turquia.

20

Tabela 2 - Consumo mundial de cobre refinado, por região (em mil t) 2000-2004.

Região 2000 2001 2002 2003 2004

África 112,8 122,5 159,8 168,3 191,1

América 4.290,7 3.842,9 3.402,6 3.396,0 3.628,0

Ásia 5.767,1 6.026,9 6.774,1 7.148,9 7.544,8

Europa 4.784,4 4.731,6 4.636,3 4.745,9 4.997,1

Oceania 174,5 171,9 187,3 183,3 167,6

Total 15.129,5 14.895,7 15.160,2 15.642,4 16.528,6

Fonte: International Copper Study Group (2005 a).

Dada a produção de cobre esperada e da capacidade de produção das metalúrgicas no período

de 2002 a 2010, observa-se, de acordo com a tabela abaixo, que a produção de catodos

apresenta um crescimento médio anual de 3,3%, alcançando no ano de 2010 um valor

superior a 13,6 milhões de toneladas de catodo. Essa quantia representa 69% da produção de

catodo o mundo.

Tabela 3 - Projeções para a produção mundial de catodo ( mil t) 2002-2010.

Anos 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010

Var.

média

anual

(%)

Produção 10.474 10.769 11.477 11.769 12.247 12.802 13.257 13.276 13.608 3,3

Fonte: Cochilco (2005).

O aumento da demanda mundial – liderada pela China – e restrições de oferta têm

pressionado a alta do preço do cobre, cujo preço médio em 2004 de 130 centavos de dólar a

libra, é inferior apenas ao nível apresentado em 1995, o mais alto nos últimos 25 anos. Esse

quadro é benéfico para o Chile, por ser o maior produtor mundial de concentrado de cobre

(CLARO, 2004).

21

As principais bolsas de metais que operam no mercado do cobre são: a Bolsa de Metais de

Londres (London Metal Exchange – LME), a Bolsa de Nova Iorque (Commodity Exchange –

COMEX) e a Bolsa de Shangai (Shangai Metal Exchange). O nível de estoques de cobre

armazenados varia de modo inverso com as cotações dos seus preços, que por sua vez são

afetados pelas condições de oferta e demanda do produto, e por aspectos econômicos e

políticos internos e externos. Historicamente, as cifras de consumo mundial de cobre refinado

estão relacionados com o crescimento das grandes economias (RIBEIRO, 2001).

Segundo Ribeiro (2001):

A formação do preço internacional do cobre é estabelecida a partir de cotações das

bolsas de metais e do preço do produtor, que varia de acordo com as

especificidades do produto, dentro das suas relações de oferta e demanda, e das

conjunturas e condições estruturais econômicas, políticas e ambientais

estabelecidas. O preço das cotações das bolsas corresponde à concordância dos

produtores e consumidores ao arbítrio do mercado, sujeito às influências da oferta e

da demanda e às possíveis intervenções por parte dos diversos agentes econômicos.

A Bolsa de Metais de Londres - London Metal Exchange (LME) é o principal instrumento

referencial para as cotações do cobre utilizado no mundo, seja ele o concentrado, o blister ou

o metal. O preço do produtor é o preço de tabela fixado pelo produtor. Os principais

produtores de cobre do mercado norte-americano influenciam os preços do metal, cujas

negociações são efetuadas pela Bolsa de Metais de Nova Iorque (Commodity Metal Exchange

- COMEX), e também afetados pelo comportamento das cotações dos pregões da LME

(RIBEIRO, 2001).

A cotação da LME é a mais usada pela maioria dos produtores mundiais de cobre utiliza. Nas

transações comerciais de cobre efetivadas são utilizados como referência cotações “a vista”

do metal refinado na LME, onde produtores e consumidores podem realizar vendas e compras

dos seus produtos em cash ou firmar contratos por um determinado tempo, com proteção

(hedge) ou não das variações dos preços (RIBEIRO, 2001).

22

-

500,00

1.000,00

1.500,00

2.000,00

2.500,00

3.000,00

3.500,00

1995 1998 2001 2004

Período

US$

/t

Cotações médias anuais

Gráfico 1 - Cotações médias anuais do cobre (US$/t)1995-2004.

Fonte: International Copper Study Group (2005 b).

Questões ambientais, problemas trabalhistas, instabilidades políticas e econômicas em países

produtores, limitações na capacidade instalada de fundição são responsáveis pelas oscilações

nos preços do metal. Isso se mostrou como um entrave, com diminuição de oferta de refinado;

paralisações de produção por greves; paradas técnicas para ampliação de instalações ou

manutenção de equipamentos industriais; e aumento de demanda. Nas pressões de baixa

registram-se as crises políticas, sociais e econômicas em países consumidores; excesso de

oferta decorrente de altos níveis de produção e vendas de estoques; e redução de demanda

(RIBEIRO, 2001).

A seguir, algumas das principais refinarias de cobre do mundo, com suas respectivas

capacidades de produção de cobre refinado ao ano. Algumas dessas empresas serão objetos de

estudo mais detalhados posteriormente em outro capítulo.

23

Tabela 4 - Algumas metalurgias de cobre no mundo – capacidade de produção (mil t/ano)

2000-2004.

Refinarias Proprietários 2000 2001 2002 2003 2004

Camaçari (Brasil) Caraíba Metais S.A. 202 220 220 220 220

Chuquicamata II

(Chile) Codelco 690 690 690 710 720

Guixi (China) Jiangxi Copper Co. 200 250 250 300 400

Pori (Finlândia) Boliden Harjavalta 125 125 125 125 125

Norddeutsche Affinerie

- Hamburg (Alemanha)


AG 370 385 385 385 385

Huettenwerke Kayser -

Lünen (Alemanha)


AG 180 180 180 180 180

Toyo / Nihama (Japão) Sumitomo Metal Mining

Co. Ltd. 250 250 250 250 250

La Caridad (México) Mexicana de Cobre S.A. 330 330 330 330 330

Norilsk Refinery

(Rússia) Norilsk Copper 330 330 330 330 330

Huelva (Espanha) Atlantic Copper S.A.

(Freeport McMoran) 260 260 280 300 320

Rönnskär (Suécia) Boliden Metal A.B. 140 240 240 240 240

Amarillo (Estados

Unidos) Grupo Mexico 450 450 450 450 450

El Paso (Estados

Unidos) Phelps Dodge Corp. 415 415 415 415 415

Garfield (Estados

Unidos) Kennecott (Rio Tinto) 320 320 320 320 320

Glogów I (Polônia) KGHM 190 195 195 195 195

Fonte: International Copper Study Group (2002).

A produção brasileira de cobre refere-se à produção primária (refino eletrolítico) e à produção

secundária, composto das sucatas de obsolescência e das de processo.

24

Entre os anos de 1988 e 1989, como conseqüência do aumento do preço internacional do

cobre, a produção interna apresentou uma elevação de 5,2%. Nos anos 1989-1991, a produção

de cobre metálico sofreu uma queda de 8,8%, em decorrência das crises econômicas de

hiperinflação no final do Governo Sarney, seguida pela de recessão no Governo Collor

(RIBEIRO, 2001).

Marcada por um protecionismo seletivo de mercado e pelo advento do Plano Real, no período

de 1991 a 1994, com mudanças nos rumos da política e da economia, houve um crescimento

contínuo na produção interna do cobre, com taxa de 25,7%. Ainda na década de 90, nos anos

1994-1995, a produção doméstica do metal apresentou um recuo de 2,2 %, devido à crise

internacional do México, que afetou também a nossa economia interna (RIBEIRO, 2001).

Nos anos de 1995 e 1997, em virtude da implementação de programas de melhoria de

produtividade e de otimização de processo ocorreu um aumento de 5,4 % na produção de

cobre refinado. Em 1997 e 1998, o mercado foi afetado pelos efeitos das crises asiática e da

Rússia, esta pedindo moratória do pagamento da dívida (RIBEIRO, 2001).

0

50.000

100.000

150.000

200.000

250.000

1982

1984

1986

1988

1990

1992

1994

1996

1998

2000

2002

2004

Período

Tone

lada

s

Catodos produzidos(t)

Gráfico 2 - Evolução na produção de catodos (t ano) 1982-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba.

25

A Caraíba Metais investe recursos em projeto de expansão de sua capacidade produtiva, com

aquisições de novos equipamentos e ampliações de suas instalações, com a finalidade de

aumentar a capacidade de produção de cobre refinado para 380 mil toneladas anuais. Ao

longo desse período, a Caraíba tem demonstrado uma grande preocupação com a questão da

otimização dos resíduos, produtos decorrentes do processo de fundição e refino do

concentrado de cobre, a exemplo do oleum, ácido sulfúrico concentrado e da escória

granulada. A elevação da produção deve-se também ao crescimento econômico nacional

(RIBEIRO, 2001).

No final da década de 90, entre 1998 e 1999, a produção interna de cobre obteve uma

recuperação, apresentando um crescimento de 11,7%, graças ao segmento do cobre primário.

Teve como causa principal a desvalorização cambial, em janeiro desse ano, e a retomada

econômica nacional. Em conseqüência à crise Argentina, de 1999 a 2000, houve uma queda

de 3,1% na produção nacional de cobre, pressionando para baixo a economia interna

(RIBEIRO, 2001).

Tabela 5 - Mercado brasileiro de cobre refinado (t ano) 1996-2004.

Ano Importação Consumo aparente

1996 102.800 234.400

1997 117.400 258.600

1998 141.300 305.600

1999 115.900 287.700

2000 140.100 309.300

2001 105.000 320.000

2002 40.000 340.000

2003 50.000 350.000

2004 90.000 375.000

Fonte: Caraíba Metais (2005 b).

O Brasil ainda importa tanto o concentrado de cobre como o cobre refinado. Devido à livre

concorrência, o cobre do Chile entra competitivo no país. A Caraíba supriria quase a total

26

demanda. Segundo Ribeiro (2001), para reduzir a dependência externa de concentrado e cobre

refinado, o país deve:

1 Incrementar investimentos em pesquisas geológicas na busca e no desenvolvimento de

novas reservas de minério de cobre bem como na ampliação das reservas existentes;

2 Desenvolver tecnologia de beneficiamento e metalurgia de minério de cobre brasileiro,

contemplando novas rotas de processamento;

3 Priorizar os projetos de mineração / concentração e metalúrgico de cobre, com

aumento da capacidade produtiva;

4 Ampliar o parque transformador do cobre, com maior aproveitamento de sucatas,

agregando maior valor ao metal.

Com isso, espera-se que o Brasil melhore sua situação em relação ao mercado externo até

2010, com a provável entrada em operação de novas atividades de produção (mineração,

concentração e metalurgia), colocando cerca de 500 mil toneladas de concentrado de cobre e

150 mil toneladas de cobre metálico, além de subprodutos como ouro, prata e compostos

químicos como sulfatos de cobre e ácido sulfúrico.

27

3 A CARAÍBA METAIS

3.1 A EMPRESA

A implantação da metalúrgica da Caraíba Metais é considerada um marco na evolução da

indústria do cobre no Brasil. Houve uma intensificação na pesquisa e ampliação das reservas

conhecidas, abertura de mina, que trouxe consigo a capacitação de recursos humanos e

desenvolvimento de tecnologia na indústria extrativa, metalúrgica e de transformação do

cobre.

A Caraíba Metais S/A é uma companhia brasileira de capital aberto, registrada na Bolsa de

Metais de Londres (London Metal Exchange – LME) e que foi fundada em 1969. Desde então

é a única produtora de cobre eletrolítico do Brasil e umas das mais importantes metalurgias de

cobre do mundo (CARAÍBA, 2002).

Segundo Souza (2003), inicialmente o projeto de mineração estava sob o controle do Grupo

Pignatari e a partir de 1974 passou a ser controlado pelo Banco Nacional de Desenvolvimento

Econômico e Social – BNDES, iniciando sua implantação em 1977. A exploração da mina

teve início em 1978 e em 1980 passou a produzir o concentrado de cobre. Por fim, em 1982 a

metalurgia do cobre começou a funcionar, com sua planta dimensionada para produzir

170.000 toneladas/ano de cobre eletrolítico.

Em 1988, iniciou-se uma nova fase na Caraíba Metais. Foi privatizada, havendo o

desmembramento da mina e da metalurgia e dois anos depois, seus novos controladores

abriram o capital da Empresa.

Então denominada Caraíba Metais S.A., a União transferiu o controle acionário da

metalúrgica, para a Companhia Paraibuna de Metais, Banco da Bahia Investimentos e S.A.

Marvin, dentro do programa de privatização de empresas estatais do Governo Federal. Em

1995, a Companhia Brasileira de Metais Não Ferrosos (CBMNF), holding formada por um

grupo de Fundo de Pensões, incluindo a Previ, passou a controlar o Grupo Paranapanema,

juntamente com as empresas Paraibuna de Metais e a Eluma (RIBEIRO, 2001).

28

No ano de 1996 passa a fazer parte do Grupo Paranapanema e em 1998 amplia-se a planta,

passando a produzir 202.000 toneladas por ano. Desde o ano 2000, a Caraíba produz 220.000

t/ano. Como foi dito anteriormente, já está em estudo aumentar a produção para 380.000

toneladas por ano.

1969 Data da criação da Caraíba Metais

1974 Aquisição do controle do BNDES

1977 Implantação da empresa (construção da metalurgia)

1978 Exploração da mina

1982 Operações da Metalurgia

1988 Desmembramento da mina e desestatização da metalurgia

1990 Abertura do capital da empresa

1996 Integração do Grupo Paranapanema

Quadro 1 - Cronologia da Caraíba.

Fonte: Copello (2003).

A Caraíba Metais faz parte do Grupo Paranapanema, que é controlado por um pool de fundos

de pensão, tem como principais acionistas a Caixa de Previdência dos Funcionários do Banco

do Brasil – Previ, PETROS – Fundação Petrobrás de Seguridade Social, SISTEL – Fundação

Telebrás de Seguridade Social, AERUS – Instituto Aerus de Seguridade Social e FDS –

Fundo de Participação Social, uma sub-conta do Fundo PIS-PASEP gerido pelo Banco

Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES).

29

Controle Acionário

50,4%

16,6%

14,7%

3,4%

2,1%

0,8%

0,2%

11,9% Caixa Previdenciária do Funcionários doBanco do Brasil - PREVIInstituto Aerus de Seguridade Social -AERUSFundação Telebrás de Seguridade Social -SISTELFundação Embratel de Seguridade Social– TELOSFundação Petrobrás de Seguridade Social– PETROSFundo de Participação Social –FPS/BNDESBNDESpar – BNDES Participações S/A

Outros

Gráfico 3 - Controle acionário do Grupo Paranapanema.

Fonte: Copello (2003).

A sede da Caraíba Metais está localizada no município de Dias D’Ávila, junto ao Pólo

Petroquímico de Camaçari, no Estado da Bahia. A Empresa tem como objetivo, atender ao

mercado com cobre, seus derivados, subprodutos e serviços correlatos, satisfazendo as

necessidades dos clientes, acionistas, empregados e sociedade (CARAÌBA METAIS, 2005).

A Caraíba, como única produtora de cobre primário do Brasil, é quem fornece este tipo de

metal às indústrias brasileiras. Pode-se dizer que atua como facilitadora da indústria de

transformação no país, fornecendo-lhe cobre primário de comprada alta qualidade e a preço e

atendimento competitivos. A produção de cobre da Caraíba atende não apenas as grandes

indústrias, mas também satisfaz a demanda das pequenas indústrias transformadoras. Além de

atender a demanda do mercado nacional, a Caraíba também exporta seu principal produto

principalmente para os Estados Unidos e países da América do Sul (CARAÍBA METAIS,

2002).

30

O último Balanço Social da Caraíba (divulgado), informa o seguinte perfil do

empreendimento:

Razão Social

Caraíba Metais S.A.

Localização

Área Industrial Oeste, Pólo petroquímico de Camaçari, município de Dias D’Ávila, BA, cerca

de 60 km da cidade de Salvador.

Espécie de Empresa

Companhia brasileira, uma sociedade anônima de capital aberto, constituída em 01/09/1979,

no ramo de atividade de Metalurgia do Cobre. Faz parte do Grupo Paranapanema desde 1996.

Principais Produtos

CATODO de cobre.

VERGALHÃO de 8mm de cobre eletrolítico.

FIOS TREFILADOS (bobinas de fios de cobre de aproximadamente 1,45 mm, 1,83 mm e

2,58 mm).

VERGALHÃO DE COBBRE OXYGEN FREE, de 8mm e com o teor de oxigênio

baixíssimo.

Subprodutos

ÁCIDO SULFÚRICO – utilizado largamente por grandes empresas químicas e de

fertilizantes;

OLEUM – produzido a partir do ácido sulfúrico na absorção do SO3 e utilizado na sulfonação

de compostos orgânicos e recuperação de ácidos fracos;

ESCÓRIA DO COBRE – resíduo final do processo produtivo. É utilizada em revestimento

asfáltico, em jateamento de estruturas metálicas e na indústria de cimento;

31

LAMA ANÓDICA, que contém metais preciosos, como ouro e prata.

Mercados onde atua

Distribui seus produtos diretamente aos consumidores industriais, no Brasil, na área do

Mercosul (Argentina, Uruguai e Paraguai) e para alguns países da América do Norte, da

Europa e da Ásia.

Desdobramento de vendas

Em relação à receita líquida de vendas, o mercado de Brasil e Mercosul, em 2004,

correspondeu a 60% e o Mercado Externo a 40%.

Nº de empregados

Sua força de trabalho contava, em 31/12/2004, com 857 empregados diretos, 53 estagiários de

nível médio e superior e 826 empregados terceirizados.

Relatórios anteriores

A Caraíba elabora e distribui seu relatório de balanço social, feito em modelo próprio, de

1997 até 2001. Adoção do modelo Ethos/IBASE a partir de 2002.

Mudanças no ano de 2004

• Gestão: alteradas estruturas organizacionais da Diretoria Comercial, da Gerência

Administrativa e das áreas Financeira e de Controle.

• Operacional: encerrada a produção de SO3 líquido e desativação da unidade.

• Pessoal: primeirização área de Tecnologia de Informática.

• Comunicação: realizada a 1ª reunião geral de apresentação dos resultados de cada

empresa e do Grupo Paranapanema; novo leiaute e atualização do site da Caraíba na

internet; implantação da nova intranet.

• Geral: feita a unificação dos contratos de alimentação de todas as empresas do grupo.

32

A Tabela 6 abaixo mostra a aplicação e o mercado consumidor, tanto do principal produto da

Caraíba (cobre eletrolítico), como dos subprodutos gerados no processo de transformação do

cobre.

Tabela 6 - A aplicação e mercado consumidor dos principais produtos da Caraíba Metais.

Produto Quantidades Produzidas

(t/2004) Aplicação Mercado

Consumidor

Catodo 208.028

Fabricação de cabos condutores elétricos Cabos para telefonia Eletrônica

Mercado interno brasileiro (SP – RJ – RS – PR) Mercado externo (Europa – Japão – Índia – Argentina etc)

Ácido Sulfúrico 453.410

Fertilizantes – Indústria Química Indústria Química

SP – AL – RS – PR/PE – BA; poderá haver clientes externos ao Brasil Bahia

Lama Anódica 155.320 Recuperação de metais preciosos (ouro e prata)

Mercado externo (Japão – Inglaterra – Bélgica)

Escória (Copper Slag) 331.812

Abrasivo para superfícies metálicas Pavimentação

Mercado interno (RJ – ES – BA)

Vergalhão 167.102

Fabricação de cabos condutores elétricos Cabos para telefonia Eletrônica

Mercado interno brasileiro (SP – RJ – RS – PR) Mercado externo (Europa – Japão – Índia – Argentina etc)

Fonte: Fonte: Caraíba Metais (2005).

3.2 ESTRATÉGIAS AMBIENTAIS

As organizações, principalmente as grandes empresas industriais, estão cada vez mais

conscientes em relação à preservação ambiental e ao controle da poluição gerada por suas

33

atividades. As empresas passam a ter uma maior responsabilidade de demonstrar à

comunidade e ao mercado, o seu compromisso com o meio ambiente, sendo necessário que

elas introduzam as exigências ambientais em suas estratégias empresariais. Segundo a

Associação dos Industriais Metalúrgicos, Metalomecânicos e Afins de Portugal (2005), essas

“novas” estratégias ambientais se apóiam em três circunstâncias:

1 A existência de uma norma ambiental cada vez mais exigente, ampla e precisa.

2 Um maior controle por parte da Administração relativa às atividades da empresa que têm

efeito sobre o ambiente natural e humano.

3 A gradual rejeição dos consumidores sobre os produtos ou empresas que degradam o meio

ambiente.

A terceira razão é considerada o ponto principal nas estratégias empresariais, visto que a

empresa pode perder parcela de mercado se não agir de maneira ecologicamente responsável.

Ou seja, o meio ambiente é considerado cada vez mais como um fator de competitividade.

No caso de uma empresa industrial, como é o caso da Caraíba Metais, uma postura

ambientalmente correta melhora a imagem da empresa frente aos clientes, apesar de não dar

uma “rotulagem ecológica” aos seus produtos, pelas próprias características destes. O que

pode ser notado, é o reconhecimento da população que vive nas imediações da fábrica, que é

levada em consideração nos estudos de impacto ambiental. Pode-se dizer então que as

conseqüências de uma postura ecologicamente responsável para a Caraíba Metais são

mínimas, em relação ao mercado do cobre.

A verdade é que seus parceiros comerciais não deixarão de comprar seus produtos por causa

desse fator ecológico. Como foi dito, pelas características do cobre, um produto

commoditizado, em estado bruto, e de uso comum mundial. Portanto, o cobre não apresenta o

tal rótulo que difere um produto do outro, fazendo com que a variável ecológica seja encarada

como Responsabilidade Social da empresa.

Apesar disso, uma postura não condizente com as questões ambientais pode afetar

diretamente a sua competitividade (perdas, sanções, remediações, medidas compensatórias,

etc.) e também a sua imagem frente aos seus clientes e sociedade.

34

A linha de pesquisa na indústria de transformação do cobre, envolve estudos diagnósticos

voltados para a gestão ambiental de áreas mineradas, assim como o desenvolvimento de

tecnologias limpas de reciclagem de materiais e de disposição segura de materiais rejeitados,

visando a sustentabilidade da indústria e áreas correlatas. O segredo para o êxito de projetos

de preservação ambiental está na sua sustentabilidade econômica. Os negócios que se

concretizam nas diversas etapas envolvidas são a garantia para a perenidade e

aperfeiçoamento de tais iniciativas.

A questão ambiental é um ponto preocupante na indústria do cobre. Os impactos negativos na

indústria do cobre podem ser registradas nos diversos ramos da cadeia estrutural produtiva,

especialmente nas áreas de concentração, fundição e refino. Durante a transformação e

lixiviação, os danos ambientais são causados pelos produtos químicos utilizados nos

processos e expelidos como rejeitos.

Os setores de fundição e refino são os que mais tem afetado negativamente o meio ambiente,

com liberação de grande quantidade de compostos sulfurosos e elementos traços lançados na

atmosfera, hidrosfera e na litosfera. Dentre esses se destacam: gases de dióxido de enxofre,

dióxido de telúrio e arsênio.

Ao longo de sua existência, diversos prêmios e certificações foram conquistados,

reconhecendo a performance da gestão ambiental da empresa. A Caraíba Metais também

promove programas de educação ambiental, envolvendo tanto seus colaboradores, como a

comunidade:

• Semana do Meio Ambiente, acontecendo há 20 anos;

• Galeria do Meio Ambiente na empresa com exposições periódicas;

• Programa de Agentes Ambientais com reciclagens anuais para comunidades

circunvizinhas à empresa;

• Educação Ambiental à distância, via internet – Edumax e multimídia.

• Além disso, participa de comitês/conselhos para a discussão da questão ambiental:

• Comitês de Fomento Industrial de Camaçari BA – COFIC;

• Apresentações nos Conselhos Comunitários de Camaçari e Dias D’Ávila;

35

• Participação no Programa de Tecnologia Limpa – TECLIM, na Universidade Federal

da Bahia – UFBA;

• Participação no Comitê de Formação do Conselho Gestor das Áreas de Proteção

Ambiental – APAS Joanes /Ipitanga (CARAÍBA, 2002).

A cadeia produtiva do cobre é baseada na exploração e utilização de um considerável volume

de recursos naturais. Durante seus processos tecnológicos, ocorre um alto consumo de energia

e outros insumos e são geradas grandes quantidades de resíduos e efluentes.

Por conta disso, o risco de ocorrer acidentes ambientais pode aumentar, forçando a Empresa a

adotar medidas de segurança, para que os rejeitos do processo produtivo não agridam o meio

ambiente. A Caraíba monitora permanentemente a qualidade do ar, da água e do solo,

enquanto um eficiente sistema de tratamento de efluentes (UTE), dá aos rejeitos a destinação

mais adequada.

O exercício do pensamento ecológico é o que define a Gestão Estratégica da Caraíba, que

determina seus rumos e permite que a empresa tenha postura proativa e de forma planejada

em relação às mudanças nos cenários internos e esternos (COPELLO, 2003).

As Estratégias Ambientais da Caraíba ocorrem em conjunto com os colaboradores da

empresa, as comunidades que vivem na vizinhança da fábrica e as áreas oficiais ligadas às

questões ecológicas. Com essa parceria, a Caraíba desenvolve estudos ambientais em toda a

área que circunda a fábrica, até mesmo antes de existirem regulamentos ambientais na Bahia

ou no Brasil.

Os impactos ambientais sempre foram considerados mais relevantes no projeto da metalurgia,

o que justifica a existência da Unidade de tratamento de Efluentes (UTE) e a Unidade de

Ácido Sulfúrico (UAS), que capta os efluentes gasosos (SO2), transformando o que então era

um resíduo poluidor em subprodutos comercializáveis.

O Sistema de Gestão Ambiental (SGA) foi implantado em 1992, através da criação da então

Comissão Técnica de Garantia Ambiental (CTGA), em 1991. Atualmente a CTGA é

denominada de Comitê de Gestão e Políticas Ambientais (RGA). O SGA se baseia nas

36

normas da ISSO 14001 no GQT – Gerenciamento pela Qualidade Total e tem sua base nas

unidades operativas por meio de procedimentos e metas setoriais.

O Sistema de Gestão Ambiental é coordenado pela Divisão de Higiene, Segurança e Meio

Ambiente (DHISMA), diretamente ligada ao Diretor Superintendente, também responsável

pelo apoio consultivo e também pelos dados de desempenho ambiental, demonstrado no

Relatório Mensal de Performance Ambiental.

Antes da implantação de um Sistema de Gestão Ambiental, na fase anterior a 1991, existiram

projetos de incorporação de tecnologias de controle da poluição, de 1977 a 1982. Foi nessa

época que implantaram da Unidade de Ácido Sulfúrico (UAS). Durante a década de 80 o

controle ambiental era baseado em monitoramentos e controle end of pipe nas saídas de

efluentes e emissões (COPELLO, 2003).

A partir de 2000, a Caraíba Metais aderiu ao Programa de Tecnologias Limpas e Minimização

de Resíduos na Indústria - TECLIM, coordenado pela Escola Politécnica da Universidade

Federal da Bahia em parceria com a Federação das Indústrias do Estado da Bahia – FIEB e o

Centro de Recursos Ambientais – CRA.

Principais marcos da Gestão Ambiental da Caraíba (COPELLO, 2003; COPELLO, 2005):

Anos 80

• EIA prévio, na área de influência (1982).

• Implantação de infra-estrutura ambiental (1982):

Planta de ácido sulfúrico (captação/tratamento de gases)

Estudo prévio de dispersão/chaminé de emergência

Unidade de Tratamento de Efluentes (UTE)

Interligação com a Cetrel para SO e SI

Bacias de disposição de resíduos

• Equipe de controle ambiental (1982).

• Programa de automonitoramento ambiental (1983), atualmente, com mais de 2.000

determinações mensais.

• Conscientização ambiental, com a 1ª Semana de meio Ambiente (1983).

37

• Rede de monitoramento qualidade do ar – SO2 e MP (1984).

• 2º EIA na área de influência (1985)

Anos 90

• Criação da CTGA (1991)

• Política Ambiental – 1ª versão (1991)

• Criação de Indicadores e Análise de Performance Ambiental (1992)

• Criação do Comitê Ambiental na Alta Administração = RGA (1992)

• Evolução do “Controle Ambiental” para “Gestão Ambiental”, baseada na Gestão pela

Qualidade Total (1993) – 1º PGA

• Início da recuperação de áreas verdes internas (1993)

• Aplicativo com banco de dados para avaliação de performance = GAIA (1993)

• Adesão aos Programas Monitoramento do Ar e Águas Subterrâneas do Complexo de

Camaçari, operados pela Cetrel (1994)


• Análise de riscos, planos de emergência e simulados (1994)

• Credenciamento de transportadores de produtos perigosos (1995)

• Ampliação da infra-estrutura ambiental: Bacia de amortecimento e emissário para

Cetrel (1995)

• Educação ambiental com multimídia (1995)

• Início do reaproveitamento comercial da escória no mercado do jateamento (1995)

• Assessoria de meio ambiente na área de produção (1997)

• Elaboração do PRAD (1997)

• Atendimento a reclamações ambientais de partes interessadas (1997)

• Identificação de aspectos/impactos ambientais (1998)

• Identificação e avaliação de requisitos legais (1998)



• Programa de reuso de efluentes (1999)

• Incorporação do MA no planejamento estratégico (1999)

• Início do estudo sobre andorinhas migratórias (1999)

• Substituição de energéticos (1999-2003).

38

Anos 00

• 1ª pesquisa de imagem (1999-2000)

• Educação ambiental com EDUMAX (2000)

• Adesão as Programa de Tecnologias Limpas TECLIM (2000)

• Ampliação do reaproveitamento comercial da escória para a indústria cimenteira

(2000)

• Assessoria de Meio Ambiente na Alta Administração – DS/MA (2001)

• Programa de Agentes Ambientais nas comunidades (2001)


• Implantação do Biomonitoramento na área de influência (2001)

• Diagnóstico ambiental para ISSO 14000 (2001)

• Banco de dados/ monitoramento georeferenciado = GEOASA (2001)


• Projeto APPOLO 2 – Revisão da análise de riscos (2001-2003). Redução de emissões

na UAS – substituição do P1101 (2002)

• Convênio com o NEAMA (CRA)

• Início da mídia ambiental externa “A Caraíba não metais” (2002)

• Renovação da licença de operação da metalurgia (2002)

• Canal verde (comunicação) (2002)

• Galeria de meio ambiente (2002)

• Coleta seletiva de resíduos (2002)


• Integração MA/Higiene/Segurança, na Alta Administração – DHISMA (2002)

• Criação da CICE (Com. Interna de Conservação de Energia) (2002)

• Ampliação da Gestão Ambiental para fornecedores (2003)

• Auditorias ambientais (2003)

• Balanço de sustentabilidade ambiental (2003).

• AQR - análise quantitativa de riscos (2004).

• Ampliação da Gestão Ambiental para fornecedores (2004-2005).

• Adoção de Empresa – “Programa Parceiros do Meio Ambiente”.

• Auditorias Ambientais (2005).

• PGR - Programa de Gerenciamento de Riscos (2005).

39

• Novo aterro industrial.

A Caraíba Metais, através de uma Gestão Ambiental voltada à Produção Mais Limpa e do

aproveitamento de resíduos e efluentes como subprodutos, obtém um aumento da

ecoeficiência do processo produtivo. Segundo dados da empresa, 84.700 toneladas de material

em 2002 deixaram de ser resíduos e foram comercializados como subprodutos. Em 2003,

houve um aumento para 106.000 toneladas.

O concentrado mineral utilizado na produção de cobre da Caraíba Metais é formado

basicamente de calcopirita, um sulfeto de cobre e ferro, no entanto a presença de outros

minerais, entre eles a arsenopirita, um sulfeto de arsênio e ferro, e, ainda, minerais de cádmio,

podem provocar sérios problemas ambientais se não forem tratados adequadamente em etapas

paralelas ao processo (CARAÍBA METAIS, 1997).

O concentrado é levado a fornos em altas temperaturas gerando gases ácidos (utilizados no

processo produtivo de ácido sulfúrico e derivados), e partículas contendo arsênio, cádmio e

outras espécies químicas, que são removidos através de uma lavagem desses gases com água,

gerando um efluente ácido (25% de ácido sulfúrico) carregado com aqueles elementos

(CARAÍBA METAIS, 1997).

Nas unidades de tratamento o efluente é neutralizado com CaO gerando uma grande

quantidade de resíduos sólidos (lama de gesso) e o efluente segue adiante ainda com traços

daqueles elementos mais o flúor. Dessa forma são produzidas cerca de nove mil

toneladas/mês de lama de gesso contaminada com cádmio e arsênio. O passivo desse resíduo

acumulado em aterros especiais representa uma ameaça futura, pois a área para deposição

desse material tende a se tornar mais restrita a cada dia (CARAÍBA METAIS, 1997).

A conscientização e proatividade da empresa quanto ao potencial risco para a população

afetada por esses aterros se traduzem em uma grande pressão interna sobre a necessidade da

busca de soluções viáveis técnica e economicamente para se resolver o problema. A lama de

gesso em questão é constituída basicamente de gipsita (sulfato de cálcio) que poderá, se

tratada adequadamente, para remoção dos contaminantes, ser utilizada como insumo para a

construção civil na incorporação na fabricação de telhas e blocos cerâmicos, argamassas de

revestimento e misturas solo/cimento/gesso e/ou outras finalidades. O cádmio, metal de

40

razoável valor econômico e cujo teor no efluente é acima de 200 ppm, representa em torno de

100 ton/ano, podendo ser considerado um produto comercializável pela empresa. Há ainda a

possibilidade de produção de um sal de arsênio (CARAÍBA METAIS, 1997).

Foi desenvolvido a partir de 2002, o Projeto Recupera, envolvendo a TECLIM, o CETEM

(Centro de Tecnologia Mineral) e o CRA (Centro de Recursos Ambientais), voltado para a

minimização da geração de resíduos sólidos industriais e o seu reaproveitamento no

seguimento industrial como insumo.

Vale ressaltar que, entre 1999 e 2003, a empresa reduziu de 0,75 para 0,49 sua média anual

em ppm (partes por milhão) de retenção do arsênio, material pesado altamente tóxico. Para

desenvolver o processo, a Caraíba utilizou informações da literatura científica sobre o

assunto.

Até chegar à nova tecnologia, a empresa se viu arriscada a ter de paralisar a produção de

cobre no país, já que os índices de concentração de arsênio e ácido sulfúrico em seus rejeitos

eram inaceitáveis. O novo processo, que passa pela substituição do sulfato ferroso pelo férrico

no tratamento dos efluentes, foi discutido em congresso no Chile, país que é líder mundial na

fabricação de cobre (CARAÍBA METAIS, 2005).

A Caraíba promove o reuso e a reciclagem da água em suas diversas utilidades na empresa –

da torneira dos banheiros às caldeiras da área industrial – por meio do projeto Aguaíba, em

parceria com a Universidade Federal da Bahia, através do Núcleo de Tecnologias Limpas

(TECLIM, 2005).

O projeto tem como objetivos buscar meios para um consumo mais racional das bacias dos

rios Joanes e Jacuípe, aprimorar o balanço ambiental da Empresa e apresentar estudos

técnicos e econômicos que viabilizem novas oportunidades de racionalizar e reduzir o uso da

água e geração de efluentes da Caraíba (TECLIM, 2005).

O projeto Aguaíba para racionalização do uso de água na Caraíba Metais S.A. tem como

objetivo propor mecanismos, procedimentos, e tecnologia para a racionalização do uso da

água na metalurgia de cobre da Caraíba Metais, em Camaçari / BA, a partir de duas diretrizes

básicas: Minimização, reuso e reciclo de água na planta industrial e obtenção de um alto grau

41

de integração ambiental entre os ciclos hídricos internos da planta e o ciclo hidrogeológico

regional. É também objetivo do projeto o aprimoramento de metodologias para o melhor

aproveitamento de água nos processos produtivos.

Assim como as demais empresas localizadas no Pólo Petroquímico de Camaçari, a Caraíba

Metais tem, na CETREL, a gestora dos programas coletivos de proteção ao meio ambiente.

Operando nos mais variados campos da engenharia ambiental com equipamentos modernos e

avançada tecnologia, a CETREL - Empresa de Proteção Ambiental, foi criada na implantação

do Pólo (TECLIM, 2005).

Suas atividades compreendem:

1 Coleta, tratamento e disposição final dos efluentes líquidos e resíduos sólidos do Pólo.

2 Monitoramento contínuo do ar, das águas subterrâneas e de superfície, rios e mar.

3 Incineração de resíduos perigosos, líquidos e sólidos.

4 Operação do emissário submarino.

5 Desenvolvimento de tecnologias de proteção ambiental (PASSOS, 1997).

Na Estação Central de Tratamento da CETREL são removidos mais de 90% dos poluentes

dos efluentes líquidos do Pólo. Após o tratamento eles são conduzidos até o mar através do

emissário submarino, em condições seguras e sem risco de agressão ao meio ambiente. O

emissário substituiu os rios Capivara Pequeno e Jacuípe como condutores dos efluentes

tratados até o mar (PASSOS, 1997).

42

4 COMO MEDIR A ECOEFICIÊNCIA

4.1 O CONCEITO DE ECOEFICIÊNCIA

O modelo de gestão, conhecido como Ecoeficiência, surgiu da necessidade de se apresentar

uma proposta empresarial de atuação na área ambiental para a Conferência do Rio de Janeiro,

a Eco-92. O termo “Ecoeficiência foi o melhor encontrado na então Conferência, para

exprimir a meta de integrar eficiência econômica e ecológica (VINHA, 2003).

Após a publicação do livro Changing Course (Mudança de rumo), pelo Conselho Empresarial

para o Desenvolvimento Sustentável (Business Council for Sustainable Development

(BCSD)), o conceito de ecoeficiência começou a ser abordado. A ecoefiência surgiu em um

momento em que muito se discutia qual a melhor forma de unir melhorias ambientais e

econômicas, em busca do aumento da prosperidade empresarial, levando-se em conta a

utilização mais eficiente dos recursos e de menos emissões nocivas para o ambiente (BCSD

Portugal, 2000).

Para se alcançar a ecoeficiência, segundo o World Business Council for Sustainable

Development (WBCSD), é necessário que estejam disponíveis bens e serviços a preços

competitivos, capazes de satisfazer as necessidades humanas, trazendo consigo qualidade de

vida, redução do impacto ambiental e redução do consumo de recursos durante seu ciclo de

vida. Esta última deveria chegar a um nível que não decorra em sua escassez (SALGADO,

2004).

Através de uma gestão efetiva das atividades, produtos e serviços da empresa, que podem

impactar o meio ambiente, é possível chegar ao objetivo empresarial de compreender,

demonstrar e melhorar o desempenho ambiental. (SALGADO, 2004).

Ao pôr em prática os conceitos de ecoeficiência, as empresas buscam igualar-se ou ultrapassar

o seu Benchmarking, que significa um processo de aprendizado com outras companhias, que

obriga as empresas a aprimorem continuamente os seus processos, produtos e serviços,

visando oferecer alta qualidade com baixo custo e assumir uma posição de liderança no

mercado onde atua.

43

Ele permite aos administradores realizar comparações de processos e práticas "companhia-a-

companhia" para identificar o melhor do melhor e alcançar um nível de superioridade ou

vantagem competitiva. Ao contrário de outras ferramentas de planejamento, o Benchmarking

encoraja as companhias a procurar, além de suas próprias operações ou indústrias, por fatores-

chaves que influenciem a produtividade e os resultados (PASSARELLI et al, 2000).

Para se alcançar a ecoeficiência, três conceitos básicos devem ser aplicados (BCSD

PORTUGAL, 2000):

1 Redução do consumo de recursos naturais, englobando práticas sustentáveis como a

minimização do uso de energia, materiais, água e solo, reciclagem, durabilidade dos

produtos e redução dos desperdícios;

2 Redução do impacto na natureza, ou seja, redução das emissões atmosféricas, lançamento

de efluentes, disposição de resíduos e incentivo à reciclagem e ao reuso de materiais;

3 Aumento da produtividade ou do valor do produto, através do fornecimento de produtos

mais flexíveis, funcionais e que atendam objetivamente às necessidades dos clientes com

menor utilização de recursos.

Segundo Vinha (2003), o WBCSD define a ecoeficiência da seguinte forma:

A Ecoeficiência é alcançada mediante o fornecimento de bens e serviços a preços

competitivos que satisfaçam as necessidades humanas e tragam qualidade de vida,

ao mesmo tempo que reduz progressivamente o impacto ambiental e o consumo de

recursos ao longo do ciclo de vida, a um nível, no mínimo, equivalente à

capacidade de sustentação estimada da terra.

De acordo com Salgado (2004) ao ser implementada a ecoeficiência, as empresas podem

usufruir de uma série de benefícios, dentre os quais:

1 Processos otimizados, havendo economia de recursos, redução de impactos e redução dos

custos operacionais;

2 Subprodutos revalorizados, com a cooperação entre empresas para revalorizar

subprodutos e resíduos, tendo em vista reduzir o desperdício a zero;

3 Produtos novos e melhores, ambientalmente aceitáveis, com melhor funcionalidade,

objetivando maior rentabilidade e participação de mercado;

44

4 Mercados mais sustentáveis, onde as empresas têm a possibilidade de tornar os mercados

mais sustentáveis com inovação, por meio de alianças e intercâmbio de informações com

a utilização do Benchmarking.

O desenvolvimento de um empreendimento ambientalmente sustentável está ligado

diretamente à definição de indicadores de ecoeficiência. Com essa ferramenta é possível

mensurar impactos ambientais da atividade empresarial, tal como a intensidade do consumo

de matérias-primas. A ecoeficiência pode ser considerada uma ferramenta da sustentabilidade

empresarial, se configurando como uma resposta às diversas críticas às ações ecologicamente

incorretas de muitas empresas, sobretudo as indústrias que geram grande quantidade de

poluição.

4.2 INDICADORES DE ECOEFICIÊNCIA UTILIZADOS

Os “indicadores de ecoeficiência” objetivam mensurar e quantificar a ecoeficiência. As

empresas buscam com isso, analisar e documentar o desempenho e progresso, priorizar

oportunidades de melhoria, identificar poupanças de custos e outros benefícios econômicos

(BCSD PORTUGAL, 2000).

Estes transmitem informações sobre fenômenos que não são imediatamente observáveis. Os

indicadores assumem papel de ferramentas de informação que permitem avaliar vários

aspectos de um sistema, inclusive impactos ambientais.

Além disso, os indicadores podem ajudar os gestores a tomar decisões acerca de um

determinado negócio e com base nas informações disponíveis, estrutura-los de forma mais

ecoeficiente e sustentável e também podem ser úteis para ajudar os clientes a compreender o

desempenho ambiental dos produtos (BCSD PORTUGAL, 2000).

Neste trabalho utilizo os seguintes indicadores:

1 Quantidade de catodo de cobre produzido;

2 Consumo de energia (soma total da energia consumida);

3 Consumo de água (soma da quantidade de água de abastecimento, compradas às entidades

públicas ou provenientes de águas superficiais ou do solo);

45

4 Emissões de SO2 (quantidade das emissões, nas chaminés da Unidade de Ácido Sulfúrico

– UAS);

5 Geração específica de efluentes para a CETREL (apenas para a Caraíba Metais);

6 Ácido sulfúrico vendido;

7 Quantidade de escória de cobre produzida;

8 Quantidade de escória de cobre reaproveitada comercialmente.

Estes indicadores serão aplicados às fórmula propostas pelo WBCSD e pelo ISAR/UNCTAD,

a seguir.

4.3 A APLICAÇÃO DO MODELO DE ECOEFICIÊNCIA PROPOSTO, NA CARAÍBA

METAIS

A ecoeficiência pode ser medida tanto pela equação recomendada pelo WBCSD (World

Business Council for Sustainable Development), que reflete uma melhoria positiva no

desempenho, sua eficiência, como pela equação proposta pelo órgão das Nações Unidas,

ISAR/UNCTAD (Working Group of International Standards and Accounting Reports), onde

os indicadores mostrarão a intensidade ambiental do impacto (SALGADO, 2004).

A seguir, o Quadro 7 expõe as categorias e aspectos de cada indicador de ecoeficiência:

Categoria Aspecto Indicador Unidade Consumo total de água. m³ / ano Redução do consumo de

água. Consumo de água por unidade de produto. m³ / t

Consumo total de energia. kWh / anoRedução no consumo de energia. Consumo de energia por

unidade de produto. kWh / t Eficiência no uso de materiais e energia.

Redução do consumo materiais (matérias-primas, insumos).

Consumo de matéria-prima por unidade de produto.

t / t

Quantidade de resíduos sólidos gerados por unidade de produto.

t / t

Quantidade de efluentes líquidos gerados por unidade de produto.

m³ / t Prevenção da geração de resíduo na fonte.

Redução da geração de resíduos sólidos, efluentes líquidos e emissões atmosféricas antes da reciclagem. Quantidade de emissões

atmosféricas geradas por unidade de produto.

kg / t

Quadro 2 - Aplicação de indicadores de ecoeficiência. Fonte: Salgado (2002).

46

Para medir a eficiência entre os indicadores, foi utilizada a fórmula proposta pelo WBCSD.

Eficiência = Quantidade do produto / Influência Ambiental (WBCSD).

Para medir a intensidade ambiental do impacto entre os indicadores, foi utilizada a fórmula

proposta pelo ISAR/UNCTAD.

Intensidade = Influência Ambiental / Quantidade do produto (ISAR/UNCTAD).

1) Intensidade = consumo de água (m³) / quantidade de catodo de cobre produzido (t).

Tabela 7 - Consumo de água por t de catodo produzido (m³/t ano) 1994-2004.

Ano Catodo produzido (t) Consumo de água (m³) Intensidade

1994 170.033 3.168.052 18,63

1995 165.002 2.732.279 16,56

1996 172.083 3.053.915 17,75

1997 178.078 3.279.073 18,41

1998 167.205 4.090.825 24,47

1999 193.014 4.167.393 21,59

2000 184.260 3.658.726 19,86

2001 212.242 3.117.851 14,69

2002 187.366 2.235.041 11,93

2003 173.517 2.101.661 12,11

2004 208.028 2.687.565 12,92

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba Metais.

47

0,005,00

10,0015,0020,0025,0030,00

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

Período

m³/t

Consumode água

Gráfico 4 - Consumo de água por t de catodo produzido (m³/t ano)1994-2004.


0

2

4

6

8

10

12

14

1997 1999 2001 2003

Período

m³ Geração média anual

Gráfico5 - Geração específica de efluentes para a CETREL (em m³/t de catodo) 1997-2004.


Conforme exposto no Gráfico 4, os picos entre 1998 e 1999, estão relacionados ao aumento

da produção da Caraíba.

48

A partir de 2000, a Caraíba introduziu a filosofia de Produção mais Limpa, dando enfoque

principalmente à capacitação de técnicos, difundindo nas diferentes unidades produtivas,

atualmente, já estando capacitados 11 (onze) empregados.

Em 2002, através de convênio com o departamento de Hidráulica e Saneamento da Escola

Politécnica, representado pelo Departamento de Tecnologias Limpas (TECLIM), foi

desenvolvido um projeto voltado para a elaboração do balanço hídrico mais acurado da

empresa, além da redução da geração de efluentes líquidos industriais.

Paulatinamente, as melhorias identificadas durante a fase de estudo dos projetos estão sendo

aplicadas, a exemplo do reaproveitamento dos efluentes gerados na unidade de tratamento.

Com a utilização do retrabalho da água no processo produtivo, houve uma diminuição do

volume de água utilizado e conseqüentemente, a quantidade de efluentes destinados à Cetrel

tem diminuído, conforme verificado no Gráfico 5.

2) Eficiência = quantidade de escória granulada gerada (t) / quantidade de escória granulada

reaproveitada (t).

Tabela 8 - Escória reaproveitada por escória gerada (t/t ano) 2000-2004.

Ano Escória gerada (t) Escória reaproveitada (t) Eficiência Intensidade

2000 318.963 25.000 12,76 0,08

2001 258.072 87.917 2,94 0,34

2002 310.560 84.377 3,68 0,27

2003 299.955 108.015 2,78 0,36

2004 331.812 107.106 3,10 0,32


49

-

100.000

200.000

300.000

400.000

2000 2001 2002 2003 2004

Período

Toneladas Escória reaproveitada (t)Escória gerada (t)

Gráfico 6 - O reaproveitamento comercial da escória granulada (t ano)2000-2004.


-

20.000

40.000

60.000

80.000

100.000

120.000

1994

1996

1998

2000

2002

2004

Período

Tone

lada

s/an

o

Reaproveitamentocomercial da escóriagranulada

Gráfico 7 - Evolução no reaproveitamento comercial da escória granulada (t ano)1994-

2004.


Por um longo período, o processo produtivo da Caraíba gerou uma grande quantidade de

escória granulada sem o seu devido reaproveitamento. Profissionais da própria companhia

50

desenvolveram estudos, cujos resultados indicaram ser possível reaproveitar o resíduo como

insumo por outras indústrias.

A partir de 2000, a Caraíba intensificou a oferta para novos seguimentos industriais, voltados

para a sua reutilização como subproduto, vindo o ramo cimenteiro como o seu maior

destaque, seguido pelas empresas de abrasivos, voltados ao jateamento de superfícies

metálicas.

A intensificação da reutilização da escória tem gerado gerou dois fatores positivos: a) a

substituição da escória pela areia no ramo de jateamento, com ganhos substanciais à saúde

ocupacional dos empregados, evitando a doença ocupacional denominada silicose; b) redução

do impacto ambiental nos meios hídricos ou no solo, pela substituição da areia pela escória

granulada, diminuindo a supressão através da exploração deste recurso natural.

3) Intensidade = emissões de SO2 (kg) / quantidade de catodo produzido (t).

Tabela 9 - Emissões de SO2 por catodo produzido (kg/t ano) 1999-2004.

Ano Catodo produzido (t) Emissões de SO2 (kg) Intensidade

1999 193.014 6.982.000 36,17

2000 184.260 15.067.000 78,06

2001 212.242 11.414.000 53,78

2002 187.366 7.139.000 38,10

2003 173.517 1.419.000 8,18

2004 208.028 1.288.000 6,19


51

0

25

50

75

100

1999 2000 2001 2002 2003 2004

Período

kg/t Emissões de SO2

Gráfico 8 - Emissões de SO2 nas UAS por catodo produzido (kg/t de catodo) 1999-2004.


Em 2000, o pico principal observado está relacionado principalmente, a um equipamento

essencial ao processo da Unidade de Ácido Sulfúrico (UAS) que apresentou avaria não

esperada. Após estudo e identificação da causa e a conseqüente substituição do equipamento

danificado, atrelado a uma gestão voltada a procedimentos operacionais e paradas de

manutenção programadas, a planta vem desenvolvendo historicamente, uma melhor

performance como nunca havia experimentado.

4) Intensidade = consumo de energia (kWh) / quantidade de catodo de cobre produzido (t).

Tabela 10 - Consumo de energia elétrica por t de catodo produzido (kWh/t ano) 1994-2004.

Ano Catodo produzido (t) Consumo de energia (kWh) Intensidade

1994 170.033 291.071.845 1711,86

1995 165.002 281.811.280 1707,93

1996 172.083 296.383.799 1722,33

1997 178.078 309.898.400 1740,24

1998 167.205 311.899.064 1865,37

1999 193.014 341.154.732 1767,51

2000 184.260 327.364.143 1776,64

52

2001 212.242 334.579.345 1576,40

2002 187.366 329.212.508 1757,06

2003 173.517 309.841.330 1785,65

2004 208.028 317.484.105 1526,16


-200400600800

1.0001.2001.4001.6001.8002.000

1994

1996

1998

2000

2002

2004

Período

kWh/

t

Consumo de energiaelétrica

Gráfico 9 - Consumo de energia por quantidade de catodo produzido (kWh/t ano) 1994-

2004.


O processo de produção de cobre eletrolítico é um grande consumidor de energia elétrica.

Conforme observado no gráfico, apesar de ter aumentado, nota-se que a intensidade do

consumo de energia elétrica vem se tornando constante, com uma tendência à queda. Só por

curiosidade, o consumo de energia elétrica na Caraíba Metais equivale ao consumo de uma

cidade do porte de Camaçari (Bahia), que possui 181 mil habitantes.

De acordo com os resultados da mensuração da ecoeficiência e da evolução dos indicadores

ano após ano, podem-se identificar melhorias relacionadas ao desempenho ambiental,

energético e econômico, além de mostrar que a Caraíba Metais obteve êxito ao implementar

algumas atitudes pró-ativas em relação ao meio ambiente, gerando ganhos de produtividade e

a tornando mais competitiva. Isso pode ser um indício da preocupação da empresa voltada

para a implantação de uma gestão sustentável.

53

Outros dados ambientais:

Tabela 11 - Valor investido em melhorias ambientais em relação ao faturamento (%) 2000-

2004.

2000 2001 2002 2003 2004

10 20 40 40 11


55%

1,5%

30%

3,5% 10%

Tratamento de efluentes(Operação emanutenção)

Monitoramento do ar eáguas sunterrâneas

Disposição de resíduos(construção e operaçãode aterro/transporte)

Análises demonitoramento / EquipeMeio Ambiente /EstudosDescarte de efluenteslíquidos (orgânicos einorgânicos)

Gráfico 10 – Custo Ambiental na Caraíba: US$ 4,850 milhões/ano.


De acordo com o gráfico acima, nota-se como a Caraíba tem dado ênfase ao tratamento de

efluentes. Como foi dito anteriormente, projetos em parceria principalmente com a Teclim,

vem intensificando reuso e a reciclagem da água em suas diversas utilidades na empresa.

54

050.000

100.000150.000200.000250.000300.000350.000400.000450.000500.000

1982

19

85

1988

19

91

1994

19

97

2000

20

03

Período

Tone

lada

s

Ácido Sulfúricocomercial

Gráfico 11 - Evolução do reaproveitamento comercial do ácido sulfúrico (t ano)1982-2004.


Como é mostrada no gráfico acima, a produção de ácido sulfúrico comercial apresentou um

crescimento bastante significativo. Em 1982 apenas 7.326 toneladas de ácido foram

produzidas, enquanto que em 2004 foram 453.409 toneladas, a maior quantidade produzida

até então.

Até 1999 não havia demanda suficiente para cobrir a oferta, grande quantidade de ácido

sulfúrico era armazenada, o que provocava um aumento nas despesas. Hoje em dia, a receita

líquida do ácido sulfúrico é por volta de US$ 23 milhões, segundo dados da Caraíba.

A Caraíba compete com empresas que têm o ácido sulfúrico como produto principal. Com a

finalidade de ganhar uma considerável fatia nesse mercado, a Caraíba vende o ácido sulfúrico

à empresas do Pólo Petroquímico de Camaçari por um preço abaixo do seu custo de produção

no Pólo.

Em 2004, a Caraíba Metais apresentou os seguintes resultados em sua produção:

• Consumo de concentrado: 567.149 t.

• Produção de catodo: 208.028 t.

55

• Emissão de SO2: 1.288 t

• Ácido sulfúrico comercial: 456.159 t.

• Reaproveitamento comercial da escória granulada: 107.106 t.

4.4 COMPARAÇÃO COM OUTRAS METALÚRGICAS DE COBRE NO MUNDO

A análise dos dados das empresas selecionada foi feitos a cerca da diminuição de consumo de

matéria-prima, energia elétrica, resíduos, efluentes e emissões gasosas, bem como no

reaproveitamento comercial de co-produtos, como o ácido sulfúrico e sub-produtos como a

escória granulada.

As companhias têm políticas corporativas relacionadas à inovação tecnológica e uso

sustentável de recursos, como elemento estratégico para a competitividade, sustentabilidade a

longo prazo e à valorização da companhia no mercado. Por conta disso, a tecnologia é

incorporada aos processos, para haver um melhoramento contínuo destes em termos de

produtividade, eficiência e de ações sustentáveis ao meio ambiente e comunidade.

As políticas tecnológicas e ambientais de cada companhia têm características peculiares, de

acordo com suas respectivas estratégias empresariais. As empresas se diferem entre as que

usam da tecnologia como instrumento de resolução de situações-chave, como as melhorias no

processo produtivo, com a finalidade de incrementar a produção e diminuir perdas enquanto

existem aquelas que têm na tecnologia e inovação, idéias centrais do negócio.

Por exemplo, a Companhia chilena CODELCO possui o Instituto de Innovación em Minería y

Metalurgia (IM2), criado para identificar, desenvolver e transferir soluções tecnológicas para

resolver problemas internos, com a finalidade de ganhar vantagens competitivas. A finlandesa

OUTOKUMPU foi a empresa que obteve maior êxito no desenvolvimento de tecnologia, por

sua ampla aplicação nos processos de fundição Flash de metalúrgicas de cobre, entre elas a

CARAÍBA METAIS.

Existe outra tecnologia, desenvolvida em conjunto com a americana KENNECOTT, que

permite combinar os processos de conversão e fusão, diminuindo os custos e impactos

ambientais (VIDAL, 2001).

56

O Complexo Metalúrgico de Harjavalta-Pori, Finlândia.

Em 2003, foi assinado um acordo em que as divisões de mineração de cobre e zinco da

Outokumpu passaram para ao controle da sueca Boliden. Em troca, a Outokumpu passa a ser

a maior acionista da nova companhia criada, a New Boliden. A produção de cobre, comprada

pela companhia sueca, se realiza em Harjavalta (fundição) e em Pori (refino). Além dessas

unidades, a New Boliden possui a fundição e refinaria em Rönnskär (Suécia).

A Harjavalta/Pori fez parte da Outokumpu Oyj, uma companhia líder no campo da tecnologia.

Hoje em dia é apenas um produtor mediano de cobre refinado, tendo destaque na elaboração

de produtos metálicos de mais valor agregado. Como foi dito anteriormente, os principais

avanços tecnológicos no ramo de fundição flash foram desenvolvidos no centro de

investigação da empresa, o quem tem dado à Outokumpu a liderança mundial em tecnologia

na pirometalurgia do cobre.

Sua origem se remonta ao ano de 1910 com o início de exploração de uma rica jazida de

cobre (6% de Cu) na localidade de Outokumpu, ao norte da Finlândia. As complexidades da

exploração mineira e metalúrgica que a empresa tem desenvolvido serviram para fincar uma

base sólida para alcançar o desenvolvimento atual (VIDAL, 2001).

1.000

3.000

5.000

7.000

9.000

1990

1992

1994

1996

1998

2000

2002

2004

Período

Tone

lada

s

Emissões de SO2

Gráfico 12 - Harjavalta - Emissões atmosféricas de SO2 (t) 1990-2004.

Fonte: New Boliden (2005 a).

57

De acordo com o gráfico acima, nota-se uma significativa redução nas emissões atmosféricas

de SO2 em Harjavalta, de 8.804 toneladas/ano em 1990, para 2.900 toneladas/ano em 2004. A

planta de Harjavalta é considerada uma das menos poluentes entre as fundições de cobre,

sendo responsável por apenas 4% do total de emissões de dióxido de enxofre na Finlândia.

-

2.000

4.000

6.000

8.000

10.000

12.000

14.000

16.000

1999 2000 2001 2002 2003 2004

Período

Tone

lada

s Emissões de SO2 naCaraíbaEmissões de Sos emHarjavalta/Pori

Gráfico 13 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Harjavalta/Pori (t

ano) 1999-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e New Boliden.

Nota-se que após as ações implementadas pela Caraíba, identificando as causas do maus

desempenhos operacional e ambiental nas Unidade de Ácido Sulfúrico, a intensidade nas

emissões de SO2 diminuiu bastante e de modo satisfatório, superando os índices de

Harjavalta/Pori, conhecida por ser uma metalúrgica pouco poluente.

Outras informações:

Em Harjavalta e em Pori, a água usada nos processos é bombeada do rio Kokemäenjoki. As

águas dos processos e da chuva são tratadas antes de serem despejadas no rio. Entre 1990 e

2004, a quantidade de efluentes despejada no rio diminuiu em 84%, enquanto a produção de

cobre refinado duplicou durante o mesmo período.

Em 2004, a refinaria de Pori, com capacidade de produção de 125.000 toneladas de catodo ao

ano, gerou 124.387 toneladas, obtendo uma boa eficiência.

58

A Refinaria de Rönnskär, Suécia.

A Rönnskär é a única smelter e refinaria de cobre da Suécia. Suas atividades se iniciaram em

1930. O concentrado de cobre é proveniente da mina de Garpenberg (Suécia) e de minas da

América do sul, principalmente do Chile. Rönnskär também refina o anodo de cobre oriundo

da fundição de Harjavalta.

Tabela 12 - Produção de catodo em Rönnskär (1998-2004).

Ano Quantidade (t) 1998 125.355 1999 113.960 2000 133.118 2001 216.237 2002 224.402 2003 214.181 2004 235.600

Fonte: Elaboração própria, dados da New Boliden.

Hoje em dia, a refinaria opera sob a licença da Swedish Licennsing Board for Environmental

Protection (1998). Esta licença estipula limites para emissões gasosas e efluentes líquidos. As

emissões são monitoradas de acordo com um detalhado roteiro e um relatório mensal é

enviado para uma supervisão (County Administrative Board) (NEW BOLIDEN, 2005 b).

• As emissões de SO2 na Rönnskär Têm diminuído ao longo dos anos, assim como os

descartes de efluentes líquidos contendo cobre, zinco e chumbo;

• De 2003 para 2004 as emissões de poeira e a produção de cobre, se mantiveram

constantes, enquanto as emissões de arsênio e de SO2 diminuíram em 12% e 16%

respectivamente;

• As emissões de SO2 por tonelada de produto estão diminuindo em uma média de 47%

ao ano, desde 1995;

• Uma significante parcela da produção da Rönnskär está baseada na reciclagem de

metais oriundos de fragmentos de eletrônicos;

• 25% do cobre produzido é derivado de reciclagem;

59

• Aproximadamente 8.000 toneladas de resíduos são gerados a cada ano e são

depositados no sitio industrial;

• Outros resíduos como papéis, madeira e produtos químicos são separados para facilitar

a reciclagem.

-

2.000

4.000

6.000

8.000

10.000

12.000

14.000

16.000

1980

1983

1986

1989

1992

1995

1998

2001

2004

Período

Tone

lada

s

Emissões de SO2

Gráfico 14 - Rönnskär - Emissões de SO2 (t)1980-2004.

Fonte: New Boliden (2005 b).

Desde a década de 90, as emissões no complexo metalúrgico de Rönnskär têm diminuído

consideravelmente. Em 1980, chegou-se ao patamar de 14.500 toneladas de SO2, comparável

ao pior desempenho da Caraíba Metais nos últimos cinco anos, quando chegou a 15.067

toneladas.

60

-

2.000

4.000

6.000

8.000

10.000

12.000

14.000

16.000

1999 2000 2001 2002 2003 2004

Período

Tone

lada

s Emissões de SO2 naCaraíba Emissões de SO2 emRönnskär

Gráfico 15 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Rönnskär (t ano)

1999-2004.


Mantendo-se a níveis constantes desde 1999, a intensidade nas emissões de SO2 em Rönnskär

apresentou resultados similares aos da Harjavalta/Pori. Isso quer dizer que Caraíba vem

apresentando, desde 2000, resultados superiores às metalúrgicas do grupo New Boliden. Vale

ressaltar que esses números são absolutos, ou seja, se referem apenas à quantidade de SO2

emitida, não levando em consideração a quantidade de cobre produzida.

A seguir, o gráfico mostra que, assim como no caso das emissões de SO2, a partir da década

de 80 a quantidade de metais nos efluentes começou a diminuir. Os valores mais altos foram

registrados na década de 80, quando em 1980 chegou-se ao nível de 32,5 toneladas de metais.

61

0

5

10

15

20

25

30

35

1980

1983

1986

1989

1992

1995

1998

2001

2004

Período

Tone

lada

s

Quantidade de metaisnos efluentes (t)

Gráfico 16 - Rönnskär - Quantidade de metais nos efluentes - Cu + Zn + Pb (t) 1980-2004.

Fonte: New Boliden (2005 b).

1.000

1.400

1.800

2.200

2.600

3.000

1983

1985

1987

1989

1991

1993

1995

1997

1999

2001

2003

Período

kWh/

t

Consumo de energia

Gráfico 17 - Rönnskär - Consumo de energia (kWh/t de produto) 1983-2004.

Fonte: New Boliden (2005).

62

1.000

1.500

2.000

2.500

1994

1996

1998

2000

2002

2004

Período

kWh/

tConsumo de energiaelétrica na CaraíbaMetaisConsumo de energiaelétrica em Rönnskär

Gráfico 18 - Consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Rönnskär

(kWh/ t de catodo) 1994-2004.


Durante boa parte do período 1994-2004, a Rönnskär apresentou um alto consumo relativo de

energia elétrica em relação à produção de catodos. Neste mesmo período, o consumo na

Caraíba manteve-se estável, com pequenas oscilações. Em 2004 produção de catodo na

refinaria de Rönnskär foi de 235.600 toneladas, logo, dada à taxa de intensidade de

aproximadamente 1.300 kWh/t, supõe-se que o consumo de energia elétrica foi de

306.208.000 kWh, enquanto que na Caraíba Metais foi de 317.484.105 kWh.

O bom desempenho em relação ao consumo de energia elétrica em Rönnskär, deve-se

inclusive à incorporação da tecnologia desenvolvida em Harjavalta/Pori. Esse método utiliza

o calor proveniente dos materiais usados no processo, demandando menos energia externa.

Em 2004, a Rönnskär apresentou os seguintes resultados:

• Consumo de concentrado: 598.00 t.

• Produção de catodo: 235.600 t.

• Produção de ácido sulfúrico: 568.000 t.

• Emissão de SO2: 3.464 t.

• Geração de escória granulada: 145.300 t.

63

O Complexo metalúrgico de Huelva, Espanha

O complexo metalúrgico de Huelva (Espanha) pertence a Atlantic Copper, que por sua vez faz

parte da Companhia americana Freeport McMoran Copper & Gold, líder mundial na extração

e beneficiamento do cobre. O complexo metalúrgico está localizado na cidade de Huelva,

onde funciona a fundição e refinaria eletrolítica.

Atualmente a planta da metalúrgica de Huelva tem a seguinte capacidade de produção:

• Consumo de concentrado: 1.200.000 t/ano.

• Capacidade da fundição: 350.000 t/ano, de cobre novo.

• Capacidade de refino: 265.000 t/ano de catodo.

• Capacidade da planta de Ácido: 1.285.000 t/ano.

• Produção de lodos eletrolíticos: 1.000 t/ano.

Tabela 13 - Huelva – Consumo de água por t de catodo (m³/t ano) 2000-2004.

Ano Catodo produzido (t) Consumo de água (m³) Intensidade

2000 257.593 2.150.968,96 8,35 2001 235.287 2.312.907,38 9,83 2002 250.497 1.987.833,42 7,94 2003 247.090 1.189.205,55 4,81 2004 206.264 1.592.352,50 7,72

Fonte: Elaboração própria, dados da Atlantic Copper.

Entre os anos de 1999 e 2000, houve uma diminuição do consumo de água industrial,

ocasionada pela menor produção de escória lavada. Mas o consumo voltou a aumentar em

2001, devido às altas temperaturas do verão espanhol. Em 2002, com a maior eficiências dos

circuitos de refrigeração, o consumo de água voltou a cair, o mesmo ocorreu em 2003, com

resultados ainda mais satisfatórios. Em 2004, o consumo de água industrial se manteve na

média esperada pela empresa.

64

0

2,5

5

7,5

10

12,5

15

17,5

20

22,5

25

2000 2001 2002 2003 2004

Período

m³/t

Consumo de água naCaraíba MetaisConsumo de águaem Huelva

Gráfico 19 - Consumo de água nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Huelva (m³/t de

catodo) 2000-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e Atlantic Copper.

Apesar das melhoras apresentadas a partir do ano 2000, a Caraíba ainda não alcançou a

eficiência esperada em relação ao consumo de água. A metalúrgica de Huelva é tida como

Benchmarking pela Caraíba Metais.

Tabela 14 - Huelva – Consumo de energia elétrica por t de catodo (kWh/t ano) 2000-2004.

Ano Catodo produzido (t)Consumo de energia elétrica

(kWh) Intensidade

2000 257.593 289.888.000 1.125,37 2001 235.287 285.613.260 1.213,89 2002 250.497 306.966.780 1.225,43 2003 247.090 215.479.980 872,07 2004 206.264 249.842.350 1.211,27


65

No ano 2000 houve uma variação ascendente de 3,1% no consumo de energia elétrica, por

conta da pouca estabilidade nas operações, ocasionada pelas paradas nas plantas. Entre os

anos de 2000 e 2001, houve uma diminuição no consumo de energia elétrica, mas ainda se

manteve alto devido à menor produção de cobre e pelo fato que o consumo se manteve fixo.

Em 2002 houve um considerável aumento, por causa da pouca eficiência do processo de

eletrólise. Com a melhoria da eficiência do processo de eletrólise, em 2003 ocorreu um

consumo de energia elétrica bem abaixo dos anos anteriores. Em 2004 houve um aumento, no

entanto, dentro das metas e planejamento da empresa.

-250500750

1.0001.2501.5001.7502.000

2000 2001 2002 2003 2004

Período

kWh/

t

Consumo de energiaelétrica na CaraíbaConsumo de energiaelétrica em Huelva

Gráfico 20 - O consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Huelva

(kWh/t catodo) 2000-2004.


A refinaria de Huelva possui capacidade produtiva e equipamentos similares à Caraíba

Metais. Portanto, de acordo com o gráfico acima, Huelva mostrou-se mais eficiente que a

Caraíba, no consumo de energia elétrica.

66

Tabela 15 - Huelva – Quantidade de escória granulada reaproveitada comercialmente

(2000-2004).

Ano Quantidade (t) 2000 451.758 2001 449.468 2002 438.346 2003 477.882 2004 391.869


A Refinaria de Huelva apresenta um bom aproveitamento comercial da escória granulada,

reaproveitando quase que a totalidade do resíduo gerado. Apesar da queda em 2004, a sua

comercialização é impulsionada pelo maior valor que a copper slag tem no mercado europeu,

que já a utiliza a algum tempo na indústria de construção.

-

100.000

200.000

300.000

400.000

500.000

600.000

2000 2001 2002 2003 2004

Período

Tone

lada

s

Reaproveitamento deescória granulada naCaraíbaReaproveitamento daescória granulada emHuelva

Gráfico 21 – Quantidade de escória granulada reaproveitada comercialmente (t ano) 2000-

2004.


A Caraíba começou a intensificar a utilização da escória granulada a partir de 2000. Desde

então, seu crescimento vem acompanhando a demanda crescente, principalmente nos setores

de construção civil. A Europa, por ser um maior demandante de escória, favoreceu a expansão

67

de seus ofertantes. Por conta disso, Huelva está em um estágio mais desenvolvido não só

frente à Caraíba, mas de outras metalúrgicas no mundo.

0100.000200.000300.000400.000500.000600.000700.000800.000900.000

1.000.000

2000 2001 2002 2003 2004

Período

Tone

lada

s

Caraíba MetaisHuelva

Gráfico 22 - Quantidade de ácido sulfúrico comercializado (t ano) 2000-2004.


Assim como ocorre com a escória granulada, a Caraíba passou a intensificar o

reaproveitamento comercial do ácido sulfúrico a partir do ano 2000. Como foi dito

anteriormente, até 1999 não havia demanda suficiente para cobrir a grande quantidade de

acido sulfúrico produzida.

Huelva tem a seu favor um mercado mais dinâmico, capaz de absorver uma maior quantidade

do produto. Mas é preciso lembrar que a esta refinaria também produz mais ácido sulfúrico,

por isso vende mais. Ambas as empresas geralmente comercializam 100% da produção.

Norddeutsche Affinerie AG

A empresa alemã Norddeutsche Affinerie AG, é uma das principais metalurgias de cobre do

mundo, com participação em torno de 40% do mercado de cobre na Europa.

A N.A. tem como principais seguimentos a produção e processamento do cobre, utilizando

como matérias-primas o concentrado de cobre e cobre reciclado. O grupo possui duas

68

refinarias, uma em Hamburg, NA’s Business Unit Metallurgy e outra em Lünen, a

Huttenwerke Kayser AG, adquirida em 1999 e que possui 98% dos ativos. Com a aquisição

da refinaria em Lünen, a Norddeutsche Affinerie tornou-se a quarta maior produtora de cobre

do mundo e a maior em cobre proveniente de material reciclado.

A refinaria de Hamburg

A NA’s Business Unit Metalurgy, localizada na cidade alemã de Hamburg, é a maior refinaria

de cobre da Alemanha, com capacidade de produção de 385.000 toneladas, correspondendo a

53% do total produzido no país.

Nos últimos anos, houve um aumento no consumo de concentrado e conseqüentemente na

produção de catodo. Com isso, a empresa pôde reduzir seus custos na produção, utilizando-se

de economias de escala, e também melhorar a sua posição no mercado internacional.

Tabela 16 - Hamburg – Consumo de água por tonelada de catodo (m³/t) 2000-2004.

Ano Catodo produzido (t) Consumo de água (m³) Intensidade 2000 219.000 636.100 2,90 2001 360.000 507.100 1,41 2002 374.000 409.400 1,09 2003 373.000 217.000 0,58 2004 354.000 292.000 0,82

Fonte: Elaboração própria, dados da Norddeutsche Affinerie.

69

0

5

10

15

20

25

2000 2001 2002 2003 2004

Período

m³/t

Consumo de água naCaraíba MetaisConsumo de águaem Hamburg

Gráfico 23 - Consumo de água nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Hamburg (m³/t de

catodo) 2000-2004.

Fonte: Elaboração própria, dados da Caraíba e Norddeutsche Affinerie.

Apesar de ter uma maior produção anual de catodo, a refinaria de Hamburg apresenta um

resultado superior em relação à Caraíba, tanto em termos absolutos, quanto relativos

(consumo de água / tonelada de catodo produzido). Hamburg vem apresentando resultados

satisfatórios desde 2000, apesar do aumento no último ano. Nota-se uma perda de

ecoeficiência no ano de 2004, quando a produção de catodo foi inferior aos três últimos anos,

enquanto que o consumo de água aumentou.

70

Tabela 17 - Hamburg – Consumo de energia elétrica por tonelada de catodo produzido

(kWh/t) 2000-2004.

Ano Catodo produzido (t) Consumo de energia elétrica (kWh) Intensidade 2000 219.000 453.000.000 2.068,49 2001 360.000 483.000.000 1.341,67 2002 374.000 515.000.000 1.377,01 2003 373.000 516.000.000 1.383,38 2004 354.000 499.000.000 1.409,60


0

500

1000

1500

2000

2500

2000 2001 2002 2003 2004

Período

kWh/

t

Consumo de energiaelétrica na CaraibaMetaisConsumo de energiaelétrica em Hamburg

Gráfico 24 - Consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Hamburg

(kWh/t de catodo) 2000-2004.


Nota-se que a intensidade no consumo de energia elétrica nas refinarias da Caraíba Metais e

Hamburg apresenta níveis constantes, com ligeira tendência à queda. Em termos absolutos,

Hamburg consome mais, levando vantagem em termos relativos.

71

Tabela 18 - Hamburg – Emissões de SO2 por catodo produzido (t/t) 2000-2004.

Ano Catodo produzido (t) Emissões de SO2 (kg) Intensidade 2000 219.000 941.700 4,3 2001 360.000 1.476.000 4,1 2002 374.000 1.832.600 4,9 2003 373.000 1.715.800 4,6 2004 354.000 1.416.000 4,0


0

25

50

75

100

2000 2001 2002 2003 2004

Período

kg/t

Emissões de SO2 naCaraíba MetaisEmissões de SO2 emHamburg

Gráfico 25 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Hamburg (kg/t de

catodo) 2000-2004.


Atualmente, a refinaria de Hamburg possui um dos mais baixos índices de emissões de SO2

dentre as refinarias de cobre no mundo. Mas, no início da década de 80 este índice chegou ao

nível de 10,6 kg/t de catodo produzido, ocasionado por uma ineficiência na planta de ácido

sulfúrico, prontamente resolvido com a ampliação da planta.

Este valor, considerado alto pela Norddeutsche Affinerie, não se compara aos índices

estratosféricos apresentados pela Caraíba Metais, chegando ao nível de 78,06 kg/ t de catodo,

em 2000, só melhorando sua performance em 2003, quando obteve 8,18 kg/t.

72

Como mostra o gráfico acima, a Caraíba obteve êxito no controle de emissões de SO2.

0

200

400

600

800

1000

1200

1999 2000 2001 2002 2003 2004

Período

mil

t

Ácido comercial daCaraíba MetaisÁcido comercial deHamburg

Gráfico 26 - Evolução do aproveitamento de ácido sulfúrico nas metalúrgicas da Caraíba

Metais e Hamburg (mil t) 1999-2004.


Do mesmo modo que ocorre com a refinaria de Huelva, Hamburg tem a seu favor uma maior

demanda no mercado europeu de ácido sulfúrico. Com isso, boa parte do ácido é

comercializado e a empresa fica isenta dos altos custos do seu armazenamento.

73

0%

10%

20%

30%

40%

50%

2000 2001 2002 2003 2004

Período

%Valor investido naCaraíba MetaisValor investido emHamburg

Gráfico 27 - Valor investido em melhorias ambientais nas metalúrgicas da Caraíba Metais

e Hamburg (% faturamento) 2000-2004.


Na Caraíba, os picos entre 2002 e 2003 refletem os investimentos para a redução das emissões

atmosféricas e do programa de recuperação de áreas degradadas. A partir de 2004, os

investimentos estavam voltados para a manutenção das melhorias alcançadas.

A refinaria de Hüttenwerke Kayser, Lünen

Como parte de sua estratégia de desenvolvimento, a Norddeutsche Affinerie adquiriu a

refinaria de Hüttenwerke Kayser, em Lünen, no final de 1999. É a empresa líder mundial em

produção de cobre utilizando material reciclado, com uma capacidade de produção de

300.000 toneladas de produtos de cobre por ano.

Os materiais reciclados utilizados na produção do cobre incluem resíduos dos processos

industriais e também materiais de outras metalúrgicas. Em 2004, a produção de catodo em

Lünen foi de 168.000 toneladas, superando o ano anterior que foi de 157.000.

A reciclagem de materiais na Hüttenwerke Kayser é um importante instrumento para se

alcançar a sustentabilidade no N.A. Group.

74

Tabela 19 - Lünen – Consumo de água por tonelada de catodo (m³/t) 2000-2004.

Ano Catodo produzido (t) Consumo de água (m³) Intensidade 2000 180.000 451.000 2,51 2001 180.000 412.000 2,29 2002 180.000 448.000 2,49 2003 157.000 478.000 3,04 2004 168.000 470.000 2,80


0

5

10

15

20

25

2000 2001 2002 2003 2004

Período

m³/t

Consumo de água naCaraíba MetaisConsumo de águaem Lünen

Gráfico 28 - Consumo de água nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Lünen (m³/t de

catodo) 2000-2004.


75

Tabela 20 - Lünen – Consumo de energia elétrica por catodo produzido (kWh/t) 2000-2004.

Ano Catodo produzido (t) Consumo de energia elétrica (kWh) Intensidade

2000 180.000 121.000.000 672,22 2001 180.000 123.000.000 683,33 2002 180.000 119.000.000 661,11 2003 157.000 116.000.000 738,85 2004 168.000 116.000.000 690,48


0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

2000

2000 2001 2002 2003 2004

Período

kWh/

t

Consumo de energiaelétrica na CaraíbaMetaisConsumo de energiaelétrica em Lünen

Gráfico 29 - Consumo de energia elétrica nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Lünen

(kWh/t de catodo) 2000-2004.


76

Tabela 21 - Lünen – Emissões de SO2 por catodo produzido (t/t) 2000-2004.

Ano Catodos produzidos (t) Emissões de SO2 (kg) Intensidade 2000 180.000 524.000 2,91 2001 180.000 514.000 2,86 2002 180.000 575.000 3,19 2003 157.000 637.000 4,06 2004 168.000 645.000 3,84


0

25

50

75

100

2000 2001 2002 2003 2004

Período

kg/t

Emissçoes de SO2na Caraíba MetaisEmissões de SO2 emLünen

Gráfico 30 - Emissões de SO2 nas metalúrgicas da Caraíba Metais e Lünen (kg/t de

catodo) 2000-2004.


Os resultados das comparações entre a Caraíba Metais e Lünen, foram praticamente idênticos

aos da refinaria de Hamburg, exceto no consumo de energia elétrica. Logicamente isto era

esperado, pois se trata de duas instalações industriais distintas, mas que possuem plantas com

produtividade similares.

Como pôde ser notado, os níveis de ecoeficiência são bastante próximos. Em termos

absolutos, Lünen têm apresentado resultados excelentes no consumo de energia elétrica, desde

que foi incorporada ao grupo Norddeutsche Affinerie AG, em 2000.

77

4.5 RESULTADOS ALCANÇADOS

O presente trabalho tem como proposta fazer compações entre diferentes metalúrgicas de

cobre no mundo, utilizando modelos propostos pelo WBCSD e ISAR/UNCTAD, para

calcular a ecoeficiência de alguns indicadores deste seguimento.

Dessa forma, neste capítulo estão expostos os resultados que foram utilizados, através de

quadros comparativos com avaliações quantitativas (valores médios dos indicadores de

ecoeficiência no período 2000-2004) e qualitativas (elaboração de escalas para cada nível de

avaliação dos indicadores). Com isso, será possível definir quais empresas têm as melhores

perfomances em cada indicador de ecoeficiência utilizado.

O critério de comparação foi escolhido com base nos valores apresentados nas tabelas e

gráficos, obtidos na seção anterior (4.4). Para isso, foi definidas as metalúrgicas localizadas

em Huelva e Hamburg, como Benchmarkings da Caraíba. Os indicadores de ecoeficiência

escolhidos foram consumo de água / catodo produzido; consumo de energia / catodo

produzido; Emissões de SO2 / Catodos produzidos.

Foram excluídos da análise, os dados das metalúrgicas de Harjavalta/Pori, Rönnskär e Lünen,

pois para os dois primeiros não foram disponibilizados dados suficientes e o terceiro faz parte

do mesmo grupo empresarial da refinaria de Hamburg, possuindo dados similares.

Vale ressaltar que não foram levadas em consideração as diferenças de tamanho da planta,

tecnologias utilizadas, tempo de uso de equipamentos, dentre outros fatores, na avaliação de

cada uma das empresas selecionadas.

78

Tabela 22 – Valor médio dos indicadores de ecoeficiência (2000-2004).

Empresas Consumo de água

(m³) / Catodo

produzido (t)

Consumo de energia

elétrica (kWh) /

Catodo produzido (t)

Emissões de SO2

(kg) / Catodo

produzido (t)

Caraíba Metais 14,30 1.684,38 36,86

Huelva 7,73 1.129,60 -

Hamburg 1,36 1.516,03 4,38

Fonte: Elaboração própria.

Tabela 23 – Valor dos indicadores de ecoeficiência em 2004.

Empresas

Consumo de água

(m³) / Catodo

produzido (t)

Consumo de energia

elétrica (kWh) /

Catodo produzido (t)

Emissões de SO2

(kg) / Catodo

produzido (t)

Caraíba Metais 12,92 1.776,64 6,19

Huelva 7,72 1.211,27 -

Hamburg 0,82 1.409,60 4,0


Obs: Não foi possível coletar dados suficientes das emissões de SO2, na metalúrgica de

Huelva.

Após encontrar a média dos indicadores de ecoeficiências dos últimos cinco anos, será feita

uma avaliação qualitativa dos resultados:

79

Tabela 24 – Avaliação qualitativa dos resultados (2000-2004).

Avaliação Indicadores

Ótimo Bom Regular Ruim

Consumo de

água (m³) /

Catodo

produzido (t)

Níveis entre

0 - 5

Níveis entre

5,1 - 10

Níveis entre

10,1 - 20

Níveis acima de

20

Consumo de

energia elétrica

(kWh) / Catodo

produzido (t)

Níveis entre

1000 – 1250

Níveis entre

1250,1 - 1500

Níveis entre

1500,1 - 1750

Níveis acima de

1750

Emissões de

SO2 (kg) /

Catodo

produzido (t)

Níveis entre

0 - 5

Níveis entre

5,1 - 10

Níveis entre

10,1 - 20

Níveis acima de

20


Após separado cada desempenho por quatro níveis, foi possível interpretar a situação das

metalúrgicas. Como era de se esperar, a metalúrgica de Hamburg, da Norddeutsche Affinerie

obteve os melhores resultados, no modelo utilizado. Isso reforça a sua posição como

Benchmarking frente às concorrentes, que assim os posicionam.

De acordo com os niveis estimados dos indicadores de ecoeficiência, nota-se que a Caraíba

apresentou um desempenho “regular” quanto ao consumo de água. Nos últimos anos, seu

desempenho vem melhorando, estando bem próximo de alcançar o nível considerado “bom”,

como pode-se observar na Tabela 7, na seção 4.4.

Apesar que nos últimos cinco anos, a metalúrgica de Huelva vem apresentando bons

resultados em relação ao consumo de água, a metalúrgica de Hamburg, sem dúvidas se

destaca, pois alia uma grande produção de catodo (a maior entre as três), com níveis muito

baixos de consumo de água, vide Tabela 16, seção 4.4.

80

Quanto à ecoeficiência do consumo de energia elétrica, este indicador apresentou-se com

maior dificuldade de estimação, já que é disponibilizado de forma global, não especificando o

consumo individual de cada área de produção. Nessa análise, foi utilizado o indicador de

ecoeficiência consumo de energia elétrica / catodo produzido, nas metalúrgicas da Caraíba,

Huelva e Hamburg. Com isso, os resultados têm maior respaldo.

A refinaria de Huelva foi a que apresentou melhores resultados, sendo a única a obter o nível

de avaliação “ótimo”, de acordo com seu resultado explicitado na Tabela 22. A Caraíba e

Hamburg tiveram resultados considerados “regulares”, de acordo com os níveis estabelecidos

para os indicadores de consumo de energia elétria.

No que se refere às emissões de SO2, a Caraíba teve uma média bastante elevada, devido aos

maus resultados apresentados entre os anos de 2000 a 2002. Em 2003, a Caraíba apresentou

uma melhora excelente nos níveis deste indicador, chegando bem próximo aos níveis da

metalúrgica da Norddeutsche Affinerie em Hamburg, considerado “ótimo”, que possui um

dos mais baixos índices de emissões de SO2 dentre as metalúrgicas de cobre no mundo.

Os níveis considerados “ótimos” na Norddeutsche Affinerie, são reflexos da boa estrutura em

máquinas e equipamentos que a metalúrgica possui. A Norddeutsche Affinerie conta com

duas plantas de ácido sulfúrico, não existindo paradas por conta de manutenção de

equipamentos. Isso quer dizer que caso uma planta não estiver em funcionamento, a outra

continuará produzindo ácido sulfúrico e controlando as emissões de SO2. No caso de uma

parada, quando a planta volta a operar, as emissões se intensificam no início, até alcançarem

os níveis esperados.

81

5 CONCLUSÃO

Muito se discute a responsabilidade que as atividades industriais têm pelo fenômeno de

contaminação ambiental, principalmente graças a fatores de extrema importância: a) o

acúmulo de matérias primas e insumos, que envolve sérios riscos de contaminação por

transporte e disposição inadequada; e b) ineficiência dos processos de conversão, o que

necessariamente implica a geração de resíduos; c) falhas nos equipamentos, o que provoca

uma maior emissão de resíduos e um menor aproveitamento de matérias-primas.

Neste trabalho, foram feitas comparações relativas ao desempenho da metalúrgica de cobre

brasileira, com algumas importantes empresas no mundo. Para isso, foram calculados os

índices de ecoeficiência dos processos industriais nas metalúrgicas da Caraíba Metais (Brasil),

Harjavalta/Pori (Finlândia), Rönnskär (Suécia), Huelva (Espanha) e Hamburg e Lünen

(Alemanha).

Os indicadores de utilizados foram: consumo de água; consumo de energia elétrica; emissões

de SO2; geração e reaproveitamento da escória granulada e do ácido sulfúrico.

Após serem apresentados os dados de cada empresa e feita a comparação com a Caraíba,

foram encontrados índices de ecoeficiência, que resultaram na elaboração de uma tabela com

os níveis de avaliação desses índices (vide Tabela 23). De acordo com estes resultados

encontrados e com o estudo do mercado de cobre e suas ações ecoeficientes, chega-se às

seguintes conclusões:

• Não foi possível mensurar monetariamente os índices de ecoeficiência apresentados,

para isso seria necessário um estudo mais aprofundado e que fossem disponibilizados

dados referentes ao controle financeiro de cada companhia estudada. O diagnóstico foi

feito com base na comparação com outras empresas. Conforme exposto anteriormente,

as metalúrgicas de Huelva e Hamburg são os Benchmarkings da Caraíba. Portanto,

quanto mais se aproximar dos resultados dessas empresas, em tese, a Caraíba Metais

estará obtendo resultados satisfatórios.

• Sob a ótica de valores qualitativos, os resultados apresentados pela Caraíba, mostram

que a metalúrgica encontra-se em um estágio intermediário de ecoeficiência, de um

modo geral, longe dos resultados obtidos por seus concorrentes, considerando o

82

intervalo de tempo analisado. Entretanto, nos últimos anos, o desempenho da Caraíba

tem melhorado significativamente, principalmente em relação ao consumo de água e

emissões de SO2, cujos resultados já estão no mesmo nível das principais

concorrentes.

• Verificou-se que todas as empresas possuem métodos de acompanhamento de suas

respectivas situações ambientais. Assim, pretendem manter uma boa atuação no seu

setor e procuram adotar medidas para manter uma boa imagem com relação ao meio

ambiente.

• A percepção que é possível lucrar com ações ambientalmente responsáveis ainda é

limitada, sendo que muitas empresas só a vê através da internalização da variável

ambiental, obtendo ganhos somente a partir da redução de insumos e da venda de

reciclados sendo que, inicialmente as empresas buscam atender às exigências legais.

Parte a destacar:

• Os programas de redução de geração de efluentes líquidos e resíduos se confirmam

como importantes agentes na proposta da Caraíba em produzir mais limpo, gerar

menos poluentes e obter bons resultados econômicos, através da minimização e

reaproveitamento destes como subprodutos.

Recomendações:

• Para estudos futuros recomenda-se um levantamento mais aprofundado, com vistas a

obter resultados quantitativos do desempenho ecoeficiente de empresas do setor

metalúrgico de cobre, com base nos indicadores apresentados.

• O uso de indicadores de ecoeficiência nas organizações, torna as mesmas mais

transparentes e facilita a prática de Benchmarking, bem como o monitoramento do seu

desempenho ambiental, social e econômico, ao longo do tempo. Esta iniciativas têm

contribuído para que sejam melhor entendidas as práticas voltadas a sustentabilidade

ambiental e econômica na indústria metalúrgica de cobre e que possa servir de estudos

futuros mais abrangentes e transparentes no setor.

83

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