Artigo escrito em jun de 2013. Autorizada a publicação no web site da TECÉM em jan/2015

Por que reduzir escopo na Parada de Manutenção?

Rodolfo Stonner

Vimos há algum tempo como são diferentes as visões da Parada, pela Operação e pela Manutenção. Vamos aqui mostrar com mais detalhes porque é importante reduzir escopo em uma Parada de Manutenção, e como fazê-lo com Segurança.

Razões para reduzir escopo na Parada de Manutenção:

Muito frequentemente, a Operação vê a Parada como uma oportunidade para introdução de melhorias nas Unidades. Com esta visão, o volume de serviços na Parada aumenta consideravelmente. Na realidade, este é um equívoco:

• O custo de manutenção na Parada é maior que na Rotina (cerca de 2,5 vezes maior).

• A mão de obra de Rotina, de caráter mais permanente, tem melhor qualificação do que a mão

de obra de Parada.

• Quanto menos serviços na Parada, menos gente, menor exposição ao risco.

• Reduzir serviços de Parada permite um gerenciamento mais focado (menor dispersão), e

otimização da supervisão da Contratante.

A dificuldade que habitualmente se tem para reduzir o escopo de uma Parada é definir o que

pode ser postergado para a próxima parada ou para ser feito na Rotina, de forma segura.

Como definir quais equipamentos devem sofrer manutenção na Parada, quais serviços em

determinado equipamento podem deixar de ser feitos (mitigação) e quando os demais

serviços deverão ser executados.

Para fazê-lo com Segurança, é necessário usar técnicas de Gerenciamento de Riscos.

• Não podemos fazer tudo.

• Devemos decidir o que precisamos fazer.

• Vamos gerenciar o risco dos trabalhos que não forem feitos.

• Como tomar as decisões?

• Como saber se as decisões são consistentes?

• Como definir o que é “risco aceitável”?

Artigo escrito em jun de 2013. Autorizada a publicação no web site da TECÉM em jan/2015

• 100% de disponibilidade só é possível com unidade reserva

• Não gastar conduz inexoravelmente à baixa disponibilidade

• É preciso encontrar o ponto ótimo para otimizar o retorno

Ações para reduzir o escopo na Parada de Manutenção

Minimizar as Consequências dos riscos:

Equipamentos de segurança para proteger pessoas e equipamentos.

• Planos de contingência e simulados de emergência.

• Adequado projeto e lay-out das plantas.

• Tanques de carga e produtos acabados para o caso de paradas de emergência (ou estoques de

produtos, no caso de outras indústrias).

• Equipamentos reserva para serviços críticos.

Minimizar a Probabilidade de ocorrência dos riscos:

• Programas de inspeção.

• Manutenção preventiva e preditiva.

• Operação nas condições de projeto.

• Procedimentos de Manutenção e Operação.

• Adequado sistema de monitoração do processo e alarmes.

Riscos específicos em Paradas

Pessoas:

• Limitado número de detentores da “expertise”, em paradas, processo, conhecimento dos

equipamentos, etc.

• Limitado número de executantes certificados.

• Excesso de horas extras.

• Dificuldades na passagem de serviço.

• Perda de tempo entre turnos de execução.

Espaço físico:

• Congestionamento de áreas com pessoas, guindastes, compressores, etc.

• Número limitado de pessoas, andaimes e ferramentas dentro dos equipamentos.

• Toda interface pode potencialmente comprometer o prazo da parada.

Segurança:

• Áreas de trabalho congestionadas podem acarretar acidentes (queda de ferramentas,

tropeções, etc.).

• Se há a ameaça de atraso e os serviços são acelerados…acidentes podem ocorrer.

• Entrada de pessoas em equipamentos são sempre um risco potencial.

• Movimentação de cargas e manuseio de ferramentas pesadas também são um risco potencial.

Artigo escrito em jun de 2013. Autorizada a publicação no web site da TECÉM em jan/2015

Outros riscos:

• Se você trabalha em algo, pode quebrá-lo…

• Remoção e recolocação de feixes tubulares de permutadores podem provocar falhas…

• Revisão de equipamentos rotativos pode introduzir defeitos…

• Todo flange que foi aberto pode ter um vazamento na partida.

• Capacetes, luvas, parafusos, braçadeiras tem misteriosa atração pelos lugares mais estranhos…

• Água e ar dentro de sistemas de hidrocarbonetos são causa frequente de problemas na

partida.

Matriz de Risco

• Considera Saúde, Segurança e Meio Ambiente, e consequências operacionais e financeiras.

• “Taylor made” (feito sob medida)

• Trabalho em equipe: conjuga a “expertise” da Operação, Manutenção, Engenharia e Inspeção.

• Auxilia a identificar itens de alto risco.

• Verifica se os trabalhos listados agregam valor e estão consistentes com os objetivos do

negócio.

• Redução em volume de serviços e custo

MAS

Requer apoio formal, visível e ostensivo da Administração, reduzindo o “risco individual” (não

queremos que ninguém “banque” a redução, a redução tem que ser baseada em critérios

técnicos, claramente definidos, com a aprovação da Administração).

Exemplo de Matriz de Risco, em Paradas

Desenvolvimento da Matriz de Risco:

Descrição dos cenários de risco (disponibilidade, fatores SMS, etc.)

Atribuir “severidade” das consequências

Decisões financeiras

Confirmar o que é aceitável / inaceitável

Construir a matriz

Artigo escrito em jun de 2013. Autorizada a publicação no web site da TECÉM em jan/2015

A Matriz de Risco, e a descrição de suas variáveis

Processo para reduzir escopo da Parada de Manutenção:

Questões a serem debatidas em um grupo multidisciplinar:

• O que faz o equipamento?

• Está operando atualmente?

• A unidade opera sem o equipamento?

• Pode ser isolado da Unidade?

• Tem reserva?

• Qual é o Nível requerido de inspeção?

• Qual é o Histórico de reparos?

• Como são as Condições de processo? O equipamento operou nas condições normais de

processo?

• Qual é a Categoria de risco?

• Quais são as alternativas de execução?

Fluxograma decisório no processo de Reduzir Escopo na Parada de Manutenção

Reduzir escopo em Parada de Manutenção – exemplo

O exemplo a seguir é baseado em caso real.

Artigo escrito em jun de 2013. Autorizada a publicação no web site da TECÉM em jan/2015

Em uma parada de manutenção, estava previsto para um vaso (instalado em 2004), nunca

antes inspecionado internamente, as seguintes atividades: Raquetear, abrir, limpar e

inspecionar.

Análise:

Probabilidade:

Em 2008, ultrassom externo não evidenciou corrosão significativa.

Pelas características do fluido, do processo e do material do vaso, o mecanismo de corrosão

seria alveolar.

Os alvéolos provavelmente não se tornariam passantes antes de 2014 (próxima parada).

Probabilidade = extremamente improvável

Consequências:

Consequência seria parada de diversas unidades para sanar vazamento.

Fogo é improvável, pois o vazamento seria pequeno e começaria gotejando, pois o vaso não

trabalha em alta pressão, e o fluido sairia abaixo da temperatura de ignição.

Consequência = Muito séria (Acidente com afastamento / Parada de diversas unidades /

Ocorrência ambiental com impacto externo)

Categoria de Risco: B5

Sem esta análise, possivelmente se consideraria como categoria de risco B3. Após esta

avaliação, decidiu-se não realizar a intervenção neste vaso nesta Parada.

Reduzir escopo na Parada de Manutenção – efeitos no custo

Ao reduzir o escopo em uma parada de manutenção, aumenta-se o volume de serviços de

manutenção de rotina. No entanto, como o custo da mão de obra de rotina é menor do que o

custo da mão de obra de parada, temos o seguinte gráfico, que evidencia que como um todo

temos uma redução de custos, redução que historicamente fica entre 10% e 30%.

Redução de custo, após reduzir escopo na Parada de Manutenção

Cabe lembrar, como já destacado em artigo anterior, que a chave para a redução de escopo, é

transformar o círculo vicioso abaixo,

Artigo escrito em jun de 2013. Autorizada a publicação no web site da TECÉM em jan/2015

Círculo vicioso

em círculo virtuoso, através da confiança da Operação na Manutenção de Rotina!!!

Círculo virtuoso

Rodolfo Stonner, Engenheiro Mecânico pela UFRJ, Engenheiro de

Equipamentos Sênior da Petrobras, Gerente de Desenvolvimento dos

Empreendimentos de Utilidades para as refinarias Premium I e II. Gosta de

lecionar, trocar experiências e conhecimentos, é certificado como PMP

(Project Management Professional) e RMP (Risk Management Professional)

pelo PMI, e CRE (Certified Reliability Engineer) pela ASQ.