Pop gq-014 rev00 - prevenção da contaminação cruzada

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POP-GQ-014 REV00 Página 1 de 6Procedimento Operacional Padrão

Prevenção da Contaminação Cruzada

1 – OBJETIVO

Prevenir a contaminação secundária de alimentos por objetos insalubres, materiais de empacotamento

de alimentos (embalagens) e outras superfícies de contato com os alimentos, inclusive utensílios, luvas e

artigos exteriores de vestuário, como também prevenir a contaminação dos produtos acabados pela

matéria-prima não processada.

2 – APLICAÇÃO

Este procedimento aplica-se às áreas produtivas da empresa XXX.

3 – DEFINIÇÕES

3.1 – Contaminação cruzada: É todo tipo de contaminação que ocorre quando misturamos produtos

de origens diferentes ou através do contato direto por manipuladores ou superfícies de contato;

3.2 – Infecção cruzada: É a infecção ocasionada pela transmissão de um microrganismo de um

paciente para outro, geralmente pelo pessoal, ambiente ou um instrumento contaminado;

3.3 – Contaminação ou contaminante: Qualquer agente biológico ou químico, material estranho ou

outras substâncias não intencionalmente adicionadas ao alimento que podem comprometer a

segurança ou adequação do alimento;

3.4 - Higienização: o processo de limpeza seguido de desinfecção;

3.5 - Limpeza: remoção de sujidades, resíduos de alimentos, gordura e outros materiais indesejáveis;

3.6 – Desinfecção (Sanitização): é a redução, através de agentes químicos ou métodos físicos

adequados, do número de microrganismos no prédio, instalações, maquinários e utensílios, a um nível que

não comprometa a segurança dos alimentos;

3.7 - Utensílios: qualquer objeto físico;

3.8 – Objeto físico: espátula, marreta, lacre, parafuso, prego, etc.;

3.9 – Utensílio pessoal: adornos;

3.10 - Adornos: brinco, pulseira, relógio, corrente, anel, etc.;

3.11 – Check List: lista de verificação contendo os requisitos que devem ser verificados na auditoria. Tem

como objetivo padronizar a auditoria.

3.12 – Zoneamento: demarcação de uma área em um estabelecimento, operações, higiene e outras

práticas específicas possam ser aplicadas para minimizar o potencial de contaminação cruzada.

Exemplos: mudanças de uniformes na entrada/saída, pressão positiva, padrão de tráfego de pessoas

modificado, etc.Elaborado / Revisado por:

XXXX (Analista de Qualidade)Data: 03/07/2013

Verificado por:

YYYYY (Coordenadora de Qualidade)Data: 04/07/2013

Aprovado por:

ZZZZZ (Diretor de Operações)Data: 05/07/2013




4 – DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

4.1 - Resolução RDC n.º 275 de 06/11/2002, que dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos

Operacionais Padronizados, aplicados aos Estabelecimentos Produtores / Industrializadores de Alimentos

e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação.

4.2 - Portaria SVS/MS nº 326 de 30 de julho de 1997- Aprova o Regulamento Técnico sobre “Condições

Higiênico-Sanitárias de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores / Industrializadores

de Alimentos”.

4.3 - Portaria 28 / MS / SVS de 18 de Março de 1996 - Regulamento técnico sobre as embalagens e

equipamentos metálicos em contato com alimentos.

4.4 - Resolução 105 / ANVISA - Regulamentos Técnicos: Disposições Gerais para Embalagens e

Equipamentos Plásticos em contato com Alimentos.

4.5 - POP-GQ-013 REV00 - Controle de Alergênicos

4.6 – ISO/TS 22002-1 / 2009 – Prerequisite programmes on Food Safety – Part 1: Food Manufacturing.

4.7 – NBR-ISO 22000 / 2006 – Sistemas de Gestão de Segurança de Alimentos – requisitos para qualquer

organização na cadeia produtiva de alimentos.

5 – DESCRIÇÃO

5.1 - O Programa de Boas Práticas de Fabricação (BPF) e programas de pré-requisitos em todas as

operações permitem evitar perigos de contaminação por contato cruzado.

5.2 - Junto as BPF e programas de pré-requisitos, é operante a Responsabilidade da Direção, o

treinamento e a conscientização dos colaboradores, como requisitos previstos para a efetiva aplicação

do Programa de Controle de Contato Cruzado (PCCC).

No desenvolvimento do PCCC, incluem-se as medidas preventivas descritas em outros procedimentos

da empresa para a manipulação de produtos alergênicos, controle de potabilidade de água, limpeza e

sanitização, manejo de resíduos, controle de pragas, higiene pessoal e situação de saúde e

manutenção preventiva. Considera-se também o uso de lubrificantes de grau alimentício, combustíveis,

praguicidas, agentes de limpeza e outros agentes contaminantes químicos ou físicos.

Elaborado / Revisado por:


Verificado por:


Aprovado por:





5.3 – Equipamentos da produção aonde há risco de vazamento de óleo lubrificante nos alimentos

utilizam lubrificantes de grau alimentício e, portanto, não apresentam risco de contaminação. Os

equipamentos são os seguintes: Prensa Hidráulica e Peletizadora. O controle do uso de lubrificante de

grau alimentício é feito e registrado pelos mecânicos no Registro de Lubrificação de Equipamentos

(REG-MAN-001).

5.4 – Nas áreas de produção, armazenamento de matérias-primas e produtos acabados não são

admitidos combustíveis, praguicidas e demais produtos ou materiais que não se destinam à produção.

5.5 – A desinsetização é previamente agendada pelo Departamento de Qualidade junto à empresa

responsável pelo Controle Integrado de Pragas somente após confirmação da Supervisão da Produção

no que se refere à data e hora em que a fábrica estará inoperante. Aberturas que oferecem acesso a

produtos armazenados em processo são fechados ou cobertos com filme plástico pelos operadores de

produção. Após a desinsetização, os equipamentos da fábrica são higienizados e somente retornam às

operações após a validação de limpeza por um Analista de Qualidade. O monitoramento e controle da

limpeza é feito através dos Registros de Limpeza com responsabilidade compartilhada entre

operadores de máquina e analistas de qualidade.

5.6 - A manutenção preventiva previne desgastes e danos estruturais dos equipamentos que

possibilitam o desprendimento de peças e que podem contaminar os alimentos. O controle da

manutenção preventiva é realizada pelos mecânicos e eletricistas, que registram este controle no

Registro de Manutenção Preventiva (REG-MAN-003).

5.7 – O uso de grades magnéticas e detector de metais nos processos previne contaminações por

metais. O controle é feito através da limpeza das grades magnéticas pelos operadores e medição

semestral da força de imantação (Gauss) das grades magnéticas pelo eletricista. As limpezas das

grades magnéticas são registradas pelos operadores nos Registros de Limpeza e Registros de

Processos. A força de imantação (Gauss) é registrada no Registro de Manutenção Preventiva (REG-

MAN-003). Todos os contaminantes retirados das grades magnéticas e identificados pelo detector de

metais são levados ao Laboratório de Controle de Qualidade para Registro (REG-GQ-0XX – Registro

de Contaminantes Físicos encontrados no Processo de Fabricação).

5.8 – O uso de filtros e peneiras nas linhas de produção previne contaminações físicas. As limpezas e

verificação de integridade dos filtros e peneiras são registradas pelos operadores nos Registros de

Limpeza e Registros de Processos. A manutenção preventiva de filtros e peneiras é de

responsabilidade de mecânicos que registram este controle no Registro de Manutenção Preventiva

(REG-MAN-003).Elaborado / Revisado por:


Verificado por:


Aprovado por:





5.9 - Os produtos considerados tóxicos são identificados e estocados em local segregado com controle

de acesso (chaves e/ou cadeados).

5.10 – Os produtos para limpeza de peças dos equipamentos e tratamento da água de caldeira são

estocados em local específico com controle de acesso (chaves e/ou cadeados), devidamente

identificados e somente utilizados por pessoal treinado.

5.11 – Os sopradores de ar utilizados no transporte pneumático (TP) de alimentos possui sistema de

filtros que são trocados a cada 6 meses para prevenir contaminações físicas e microbiológicas. O

sistema TP não requer o uso de óleo lubrificante (opera à seco).

5.12 – Os compressores de ar da fábrica operam a seco (não requerem o uso de óleo lubrificante). Os

mesmos abastecem os atuadores pneumáticos de equipamentos da fábrica e cujo ar comprimido

também é utilizado no processo de aspersão de lecitina de soja durante o processo de lecitinação. A

troca dos filtros dos compressores é realizada a cada 6 meses de forma a prevenir a contaminação

física e microbiológica.

5.13 – As instalações prediais da Área Suja (recebimento e classificação de amêndoas, torrefação de

amêndoas e descascamento de amêndoas) encontram-se completamente separadas da Área Limpa

(desde a esterilização dos nibs de cacau até o embalamento) que também é conhecida como Área

BPF.

5.14 – Operadores que trabalham na Área Suja (uniformes marrons) são proibidos de adentrarem nas

instalações da Área BPF e operadores que trabalham na Área BPF (uniformes brancos) são proibidos

de adentrarem nas instalações da Área Suja. Este controle é de responsabilidade da Supervisão de

Produção.

5.15 – Os refeitórios de funcionários e áreas destinadas ao armazenamento e consumo de alimentos

são situados de forma que potencial de contaminação cruzada das áreas de produção seja minimizado.

Funcionários são proibidos de se alimentarem e armazenarem alimentos fora das instalações dos

refeitórios.

5.16 – Os equipamentos e instalações prediais possuem leiaute e construção sanitários, atendendo aos

requisitos da RDC 275 / ANVISA, Portaria SVS/MS 326 e legislações brasileiras de equipamentos de

contato com alimentos (Portaria 28 / MS / SVS de 18 de Março de 1996 - Regulamento técnico sobre

as embalagens e equipamentos metálicos em contato com alimentos; Resolução 105 / ANVISA -

Regulamentos Técnicos: Disposições Gerais para Embalagens e Equipamentos Plásticos em contato

com Alimentos).



Verificado por:


Aprovado por:





5.17 – As embalagens em contato com os produtos acabados são todas plásticas e estão em

conformidade com a Resolução 105 / ANVISA - Regulamentos Técnicos: Disposições Gerais para

Embalagens e Equipamentos Plásticos em contato com Alimentos, atestado por laudos de análises

enviados pelos fornecedores de embalagem.

5.18 – O Laboratório de Controle de Qualidade não possui contato direto com a Produção, prevenindo

contaminações que poderiam ter origem nas análises sensoriais, análises físico-químicas e análises

microbiológicas. Todo material residual das análises microbiológicas é auto clavado (esterilizado antes

do descarte).

5.19 – Nenhum banheiro da empresa possui contato direto com a Produção e as instalações que ligam

os vestiários à área de produção são cobertos de forma a prevenir a contaminação física (poeira) e

microbiológica dos colaboradores.

5.20 – As Boas Práticas de Armazenagem, Manuseio e Transporte descritas em Manual específico

também incluem-se no Programa de Controle de Contaminação Cruzada (PCCC).

5 – RESPONSABILIDADES

Item Responsável

5.1 e 5.2 Conforme descrito no Manual de Boas Práticas de Fabricação e

Procedimentos Operacionais Padrões associados ao mesmo.

5.3 Manutenção

5.4 Produção

5.5 Produção e Qualidade

5.6 Manutenção

5.7 Produção, Manutenção e Qualidade

5.8 Produção e Manutenção

5.9 e 5.10 Supervisão de Produção

5.11 e 5.12 Manutenção

5.13 Diretoria

5.14 Supervisão de Produção

5.15 Diretoria, Coordenadores e Supervisores

5.16 e 5.17 Diretoria, Qualidade e Manutenção



Verificado por:


Aprovado por:





5.19 Diretoria

5.20 Conforme descrito no Manual de Boas Práticas de Armazenagem,

Manuseio e Transporte

7 – ANEXOS

Não se aplica

8– PLANO DE REAÇÃO

Treinamento para Analistas de Qualidade, Responsável pelo Recebimento e Estoque, Auxiliares de

Produção e Operadores de Produção

9 – HISTÓRICO

Data Revisão Descrição Responsável

03/07/2013 00 Elaboração Inicial XXXX (Analista de Qualidade)



Verificado por:


Aprovado por:


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