Planejamento e Controle Just in Time. Em qual empresa foi concebida o JIT?
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Planejamento e ControleJust in Time
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Em qual empresa foi concebida o JIT?
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Origem• Técnica desenvolvida na Ford nos anos 10 e 20.• Teorizada pela primeira vez por Henry Ford em seu
livro Minha vida do trabalho no ano de 1922.“Nós temos encontrado na compra de materiais que não
vale a pena comprar mais do que para as necessidades imediatas. Compramos apenas o suficiente para caber no plano de produção, levando em consideração a situação do transporte na época.Se o transporte for perfeito o fluxo de matérias poderá ser assegurado...isso permitiria poupar uma grande quantidade de dinheiro, para que daria um volume muito rápido, que portanto, diminuiria a quantidade de dinheiro empatado em materiais” Minha vida do trabalho , wikipédia
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Adaptação pelos japoneses
• Técnicos da Toyota em turnê por empresas americanas descobrem o JIT.
• Processo é adaptado a partir da cadeia de supermercados Piggly Willy .
• Taiichi Ohno implementa o sistema na Toyota no inicio dos anos 1950.
• O JIT passa a ser o pilar de sustentação do toyotismo.
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O que é Just in Time?
• Definição:
“O JIT visa atender à demanda instantaneamente, com qualidade perfeita e sem desperdícios.”
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O que é Just in Time?
• Disciplina;• Produtividade;• Desperdícios;• Eficaz;• Equipe;• Simplificação.
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Tradicional x Just in Time
JIT E UTILIZAÇÃO DA CAPACIDADE
Abordagem tradicional
Abordagem JIT
Foco na alta utilização de capacidade
Mais paradas devido a problemas
Alto estoque representa menores chances de expor e resolver problemas
Mais produção em cada estágio
Produção extra forma estoque
devido a contínuas paradas nos
estágios
Foco na produção apenas quando
necessário
Menos paradas
Baixo estoque facilita a exposição
e a solução de problemas
Menor utilização da capacidade
Sem excesso de produção para formação de
estoque
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Filosofia Just in time
Fábrica da Toyota - Japão
Aprimoramento contínuo
Envolvimento de todos
Eliminar desperdícios
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Prática Japonesa
• Fazer bem as coisas simples, cada vez melhor e eliminando todos os desperdícios;
• Incentivo da cultura japonesa;• Possível Origem 1: Reação da Toyota ao
“choque do petróleo”;• Possível Origem 2: Estaleiros japoneses no final
da década de 50.
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Teoria da alta dependência
• Baixos estoques: maior dependência entre os processos;
• Autonomia para funcionários do chão de fábrica;
• Fornecedores.
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Filosofia de operações
• Eliminar desperdícios:- Desperdício é qualquer atividade que não agregue valor.- Sete tipos de desperdício identificados pela Toyota:* Superprodução; * Tempo de espera;* Transporte;* Processo;* Estoque;* Movimentação;* Produtos defeituosos.
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Cont. Filosofia de operações
• Envolvimento de todos:- Fornecer diretrizes para todos os funcionários e processos
da organização;- Recursos humanos, “sistema de respeito pelos homens”;
• Aprimoramento contínuo (kaizen):- Aproximação do desempenho ideal: “atender a demanda
no momento exato com qualidade perfeita e sem desperdícios”.
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Técnicas JIT
• Práticas que apóiem a eliminação de desperdícios e o aprimoramento contínuo;
• Projeto para manufatura;• Operações com foco definido que reduzam a
complexidade;• Uso de máquinas simples e pequenas que
sejam robustas e flexíveis
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Técnicas JIT
• Replanejamento do arranjo físico e fluxo que aumente a simplicidade do fluxo;
• Emprego de manutenção produtiva total para encorajar a confiabilidade;
• Redução de tempo de set-up e de troca para aumentar a flexibilidade;
• Envolvimento de todos os funcionários no aprimoramento da operação;
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Técnicas JIT
• Tornar qualquer problema visível para todos os funcionários;
• Extensão desses princípios aos fornecedores.
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Kanban
“O Sistema Kanban de Planejamento da Produção”
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Kanban
O que é? Regras Como funciona? Cartão Kanban Quadro kanban
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•Pontos positivos• Pontos negativos
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O Que é Kanban?
• Palavra de origem Japonesa que significa etiqueta ou cartão
• dispositivo sinalizador que fornece instruções para a produção de itens.
• Método para programação de produção, que se utiliza de um quadro e cartões.
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Regras do Kanban• Regra 1: O cliente somente retirar peças do estoque
quando isto realmente for necessário.
• Regra 2: O fornecedor só pode produzir peças dos quais possui kanbans de produção e nas quantidades definidas nestes.
• Regra 3: Somente peças boas podem ser colocadas em estoque.
• Regra 4: Os cartões devem ficar nas embalagens cheias
ou no Quadro Kanban.
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Funcionamento do Sistema Kanban
• Para cada peça temos uma seqüência de posições, onde são colocados os cartões;
• As posições vazias indicam o estoque disponível (Embalagens Cheias) e cada cor indica o grau de urgência da reposição.
• Os cartões são colocados do verde para o vermelho.
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Lote Resposta Segurança
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Funcionamento do Sistema Kanban
Faixa Verde: Define o Nivelamento da produção.
Faixa Amarela: É o tempo de resposta.Faixa Vermelha: É a segurança necessária para
que os clientes não parem de produzir.
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FAIXA VERDE AMARELA VERMELHA
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Funcionamento do Sistema Kanban
• O estoque de cada peça é dividido em três faixas:
• A medida em que os cartões chegam ao quadro eles são inseridos primeiramente sobre a faixa verde, depois amarela e por fim a vermelha:
22
A
A
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Funcionamento do Sistema Kanban
• Os cartões que não estão no quadro estão no estoque acompanhando de embalagens cheias de peças
• Quando o quadro está cheio de cartões o estoque está vazio e vice-versa.
23
A
A
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Funcionamento do Sistema Kanban
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Estoque Máximo
Estoque Mínimo
Sentido de Colocaçãodos Cartões
Quantos caixas temos no supermercado agora?
3 caixas
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Cartão Kanban– Cartão de produção
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Qtde.Pç/Embalagem
Nome da peça
Modelo
Identificação do Cliente
Código da peça
Local onde são produzidas as peças.
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Quadro Kanban
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Item
Modelo
Código da peça
Escala Kanban
Código de Cores
Quadro Kanban
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Quadro Kanban
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Quadro Kanban
– Código de cores
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Código de Cores
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Quadro Kanban
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Cartões devem ficar nos rackscheios...
...ouno quadro.
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Dimensionamento Kanban– Dimensionamento da Escala Kanban
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4h - Segurança
4h - Resposta
20h
Lote de Produçã
o
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Dimensionamento Kanban
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Faixa Verde: Não há necessidade de se produzir quando só existem cartões sobre a faixa verde. Lo
te d
e P
rodu
ção
tempo
peça
s
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Dimensionamento Kanban
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Faixa Amarela: É preciso produzir o item. A linha precisa terminar o que está fazendo, fazer o setup, produzir um lote de transferência e o colocar no supermercado.
Lead Time de Reposição
tempo
peça
s
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Faixa Amarela
• É importante entender que quando o quadro só tiver cartões sobre a faixa verde, não será necessário produzir. Observe o seguinte caso:
• Que tamanho deve ter a faixa amarela então?
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FAIXA VERDE AMARELA VERMELHA
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Faixa Amarela
• A faixa amarela deve ser grande o suficiente para que o cliente continue a sua produção no seu ritmo sem que a faixa vermelha do quadro seja invadida por cartões.
• Graficamente:
35
X p
eças
T1 T2 T3 T4
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Faixa Amarela
36
– (T1) Tempo de fila: estimativa do tempo que se pode esperar entre o primeiro cartão entrar no amarelo e o fornecedor fazer o setup para produzi-lo.
– (T2) Tempo de Setup: tempo entre a última peça do lote anterior até a primeira peça boa do próximo item
– (T3) Tempo de produção do lote de transferência
– (T4) Tempo de transporte até o estoque: Tempo até o lote de transferência ficar disponível para o cliente.
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Faixa Amarela
• O tempo de fila é maior quanto maiores forem os lotes que o fornecedor produz.
• Na prática, a faixa amarela, por conter uma parcela estimada, que é o tempo de fila, deve ser calculada baseada na somatória destes tempos e na experiência dos operadores.
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Dimensionamento Kanban
38
Faixa Vermelha: Existe para proteger os clientes de eventuais problemas do processo fornecedor. Só deve ser usada nestes casos.
Proteção
tempo
peça
s
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Dimensionamento Kanban
39
EstoqueMáximo
EstoqueMínimo
Tempo
Est
oque
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Simulação Kanban
40
CélulaCliente
K
K
K
K
K
K
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Simulação Kanban
41
CélulaCliente
K
K
K
K
K
K
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Simulação Kanban
42
CélulaCliente
K
K
K
K
K
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Simulação Kanban
43
CélulaCliente
K
K
K
K
K
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Simulação Kanban
44
CélulaMontagem
K
K
K
K
Preparar paraproduzir material
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Simulação Kanban
45
K
K
K
CélulaMontagem
K
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Simulação Kanban
46
K
K
K
CélulaMontagem
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Simulação Kanban
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K
K
CélulaMontagem
K
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Simulação Kanban
48
K
K
CélulaMontagem
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Simulação Kanban
49
K
K
CélulaMontagem
KKKKKKKK
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Simulação Kanban
50
K
K
CélulaMontagem
K
K
K
K
K K
K K
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Pontos positivos
– Sistema “On-line” de controle de estoque e produção.
– Transfere para o chão-de-fábrica a responsabilidade pela programação diária da produção.
– Aumenta a flexibilidade de resposta para o cliente.
– Totalmente Visual e Simples( baixo custo).51
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Pontos Negativos
- Demanda instável– Emergência afeta funcionamento do sistema;– Baixo índice de confiabilidade dos equipamentos – Falta de comprometimento das pessoas
(indisciplina operacional).
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Programação nivelada
●”Planejamento da produção de modo que o mix e o volume sejam constantes ao longo do tempo”
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Vantagens da produção nivelada
●Facilita o controle do sistema de produção●Diminui a tamanho dos lotes de produção●Diminui a os estoques em transito
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Exemplo de produção nivelada
• Empresa precisa produzir três itens A,B e C na seguinte proporção 1500 unidades do primeiro itens , 1500 do segundo e 3000 do terceiro, para atender a demanda do próximo mês.
No sistema de produção nivelada a empresa buscara tornar sua produção diária uniforme produzindo 50 unidades de A e de B e 100unidades de c diariamente.
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Modelo mesclado
●Ocorre quando a empresa produz uma grande variedade de itens alguns com uma demanda pequena e inconstante que inviabilizam a produção nivelada.
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O que fazer para resolver o problema?
●Tentar aproximar produção de uma programação nivelada a traves dos seguintes passos.
1-classificar os itens de acordo com sua necessidade de produção em : itens de alto fluxo, repetitivos e eventuais
2-Sincronizar a produção de modo a torná-la a mais repetitiva possivel.
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JIT e MRPMRP:• Conceito: “O MRP, ou planejamento de necessidades
de materiais é um sistema lógico de calculo que converte a previsão de demanda em programação da necessidade de seus componentes. A partir do conhecimento de todos os componentes de um determinado produto e os tempos de obtenção de cada um deles, podemos, com base na visão de futuro das necessidades, calcular o quanto e quando se deve obter de cada item, de forma que não haja falta e nem sobra no suprimento das necessidades da produção.”
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JIT e MRPFuncionamento de um Sistema MRP II
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JIT e MRP
• Características do MRPri
– O estoque é empurrado
– O controle é efetuado pelo atingimento do Programa-Mestre.
– Requer organização complexa, centralizada e computadorizada. – Distância do cliente.
– Ambiente de produção e Lead Times fixos
– Ambientes complexos.
• Características do JIT
– Processo de manufatura Puxado
– Sistema de controle simples, visual e transparente
– Decisões de PCP descentralizadas – s/ computador
– Assume e incentiva a flexibilidade dos recursos e Lead Times reduzidos.
– A filosofia é mais ampla – mudança de atitude.
– Dificuldade com ambientes complexos
– Reativo
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JIT e MRP
• MRP: planejamento e controle global• JIT: controle interno• Utilização combinada
– Questão da complexidade– Questão dos níveis de volume e variedade
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JIT e MRP
JIT
JIT/MRP MRP
PERT
Estruturas Complexas
Estruturas Simples
Roteiros Simples
Roteiros Complexos
Questão Complexidade
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JIT e MRP
VolumeBaixo Alto
BaixaAltaVariedade
Nível de Controle
Alto
Baixo
PERTTecnologia Integrada
MRPJIT + MRP
JIT
Questão Volume e Variedade
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Conclusão
• JIT é uma abordagem operacional que visa atender instantaneamente a demanda, com qualidade perfeita e sem desperdícios;
• A empresa deve possuir funcionários capacitados em todos os níveis;
• A empresa deve possuir credibilidade com os fornecedores, que por sua vez devem ser confiáveis;
• Enfim se utilizado de maneira correta, a empresa terá vantagens sobre os concorrentes.