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Motoredutores \ Redutores Industriais \ Tecnologia de acionamento \ Automação \ Service

MOVIDRIVE®

Módulo de aplicação "serra móvel"

Manual

A5.J56

Edição 04/200411227893 / BP

SEW-EURODRIVE Driving the world

MOVIDRIVE® Serra móvel 3

1 Indicações importantes ......................................................................................... 4

2 Descrição do sistema ............................................................................................ 52.1 Áreas de aplicação ........................................................................................ 52.2 Exemplo de aplicação.................................................................................... 62.3 Identificação do programa ............................................................................. 7

3 Planejamento.......................................................................................................... 83.1 Pré-requisitos ................................................................................................. 83.2 Descrição funcional........................................................................................ 93.3 Determinar o deslocamento do material e a velocidade linear do material .... 133.4 Atribuição de dados do processo................................................................. 14

4 Instalação.............................................................................................................. 164.1 Software....................................................................................................... 164.2 MOVIDRIVE® MDX61B ............................................................................... 174.3 Instalação do bus MOVIDRIVE® MDX61B .................................................. 194.4 MOVIDRIVE® compact MCH4_A................................................................. 26

5 Colocação em operação...................................................................................... 295.1 Informação geral .......................................................................................... 295.2 Trabalho preliminar ...................................................................................... 295.3 Iniciar o programa "serra móvel".................................................................. 305.4 Parâmetros e variáveis IPOS....................................................................... 485.5 Iniciar o acionamento................................................................................... 525.6 Operação por pulsos.................................................................................... 535.7 Referenciamento.......................................................................................... 545.8 Posicionamento ........................................................................................... 555.9 Modo automático ......................................................................................... 56

6 Operação e Manutenção...................................................................................... 606.1 Diagrama de pulsos ..................................................................................... 606.2 Informações sobre irregularidades............................................................... 666.3 Mensagens de irregularidade....................................................................... 67

7 Index...................................................................................................................... 69

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I

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ndicações importantes

4

1 ndicações importantes

MOVIDRIVE®1 Indicações importantes

Documentação Ler este manual atentamente antes de começar os trabalhos de instalação e colo-cação em operação de conversores de acionamento MOVIDRIVE® com estemódulo de aplicação.

Este manual pressupõe o conhecimento da documentação do MOVIDRIVE®, emespecial do manual de sistema MOVIDRIVE®.

Neste manual, as referências cruzadas encontram-se marcadas com "→". Assim, p.ex. (→ cap. X.X) indica que há mais informações no capítulo X.X deste manual.

A observação deste manual é pré-requisito básico para uma operação sem falhas epara o atendimento a eventuais reivindicações dentro do prazo de garantia.

Indicações de segurança e avisos

Observar sempre as indicações de segurança e os avisos contidos neste manual!

Este manual não substitui as instruções de operação detalhadas! Os trabalhos de instalação e colocação em operação devem ser realizados

exclusivamente por eletrotécnicos com treinamento nos aspectos relevantesda prevenção de acidentes e de acordo com o manual de operaçãodo MOVIDRIVE®!

Risco de choque elétricoPossíveis conseqüências: ferimento grave ou fatal.

Risco mecânico Possíveis conseqüências: ferimento grave ou fatal.

Situação de riscoPossíveis conseqüências: ferimento leve ou de pequena importância.

Situação perigosaPossíveis conseqüências: prejudicial à unidade ou ao meio ambiente.

Dicas e informações úteis.

II

MOVIDRIVE® Serra móvelMOVIDRIVE® Serra móvel

2Áreas de aplicaçãoDescrição do sistema 2Áreas de aplicaçãoDescrição do sistema

2 Descrição do sistema2.1 Áreas de aplicação

O módulo de aplicação "serra móvel" é especialmente adequado para aplicações emque um material infinito em movimento deva ser cortado em sentido longitudinal. Outrasaplicações incluem transporte síncrono de material, estações de abastecimento, "per-furadoras móveis" ou "facas móveis".

O módulo de aplicação "serra móvel" é especialmente adequado para os seguintessetores: Processamento de madeira Papel, papelão Plástico Pedra Argila

São possíveis dois tipos básicos de aplicação: Uma serra paralela, caso em que são necessários dois acionamentos, um para o

carro da serra (que se desloca com o material) e o outro para o avanço da serra; Uma serra diagonal, caso em que é necessário apenas um acionamento; o carro da

serra move-se diagonalmente em relação à direção de deslocamento do material.

O módulo "serra móvel" oferece as seguintes vantagens: Interface de fácil utilização Só precisam ser especificados os parâmetros específicos para a "serra móvel"

(comprimento de corte, deslocamento de acoplamento) Programas aplicativos que facilitam a parametrização, dispensando uma progra-

mação complexa Modo monitor com diagnósticos otimizados O usuário não precisa dispor de experiência em programação Rápida familiarização com o sistema

MOVIDRIVE® Serra móvel MOVIDRIVE® Serra móvel
55

2

6

xemplo de aplicaçãoescrição do sistema

6

2 xemplo de aplicaçãoescrição do sistema

2.2 Exemplo de aplicaçãoSerra móvel Um exemplo de aplicação típico para a "serra móvel" é a utilização na indústria de pro-

cessamento de madeira. Placas de madeira compensada longas devem ser cortadasem sentido longitudinal.

1. Acionamento para o avanço do carro da serra ao longo do eixo longitudinal (sentidodo material)

2. Acionamento para o avanço da serra

05839BXXFig. 1: "Serra móvel" na indústria de processamento de madeira

1. 2.

EDED


2Identificação do programaDescrição do sistema 2Identificação do programaDescrição do sistema

2.3 Identificação do programaÉ possível utilizar o pacote de software MOVITOOLS® para identificar o último pro-grama de aplicação carregado na unidade MOVIDRIVE®. Proceder da seguintemaneira: Conectar o PC e o MOVIDRIVE® por meio da interface serial. Iniciar o MOVITOOLS®. Iniciar "Shell". No Shell, iniciar "Display/IPOS Information...".

É aberta a janela "IPOS Status". As entradas nesta janela indicam o software de apli-cação gravado no MOVIDRIVE®.

06710AENFig. 2: Informações IPOS no Shell

06711AENFig. 3: Exibição da versão de programa atual IPOS

77

3

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ré-requisitoslanejamento

8

3 ré-requisitoslanejamento

3 Planejamento3.1 Pré-requisitosPC e software O módulo de aplicação "serra móvel" é implementado e, um programa IPOSplus® e faz

parte do pacote de software MOVITOOLS da SEW-EURODRIVE. Para poder utilizar oMOVITOOLS, é necessário um PC com o sistema operacional Windows® 95, Win-dows® 98, Windows NT® 4.0, Windows® Me ou Windows® 2000.

Conversores, motores e encoders

ConversoresO módulo de aplicação "serra móvel" só pode ser utilizado com as unidades MOVI-DRIVE® de versão tecnológica (...-0T). Com o MOVIDRIVE® MDX61B o conversorpode ser controlado ou por bornes, ou por bus. Com o MOVIDRIVE® compactMCH4_A não é possível o controle por bornes. É possível utilizar um system buspadrão disponível, a interface de fieldbus PROFIBUS-DP (MCH41A), a interface defieldbus INTERBUS com condutor de fibra óptica ou (MCH42A) ou um gateway defieldbus.É essencial para a "serra móvel" a utilização de um retorno de encoder, e portantonão pode ser implementada com o MOVIDRIVE® MDX60B.

Motores e encoders Para a operação no MOVIDRIVE® MDX61B com DEH11B ou MOVIDRIVE®

compact MCH4_A: servomotores assíncronos CT/CV (encoder instalado comopadrão) ou motores CA DR/DT/DV com encoder (Hiperface, sen/cos ou TTL).

Para a operação no MOVIDRIVE® MDX61B com DER11B: servomotores sín-cronos CM/DS com resolver.

Modos de operação admissíveis (P700) Motor assíncrono (CT/CV/DR/DT/DV): Modos de operação CFC, nos modos de

operação VFC CONTROLE n não é possível operar a "serra móvel" Servomotor síncrono (CM/DS): Modos de operação SERVO

Controle via:possível com MOVIDRIVE®

MDX61B compact MCH41A compact MCH42A

Bornes Sim, com opcional DIO11B Não Não

System bus Sim, sem opcional Sim, sem opcional Sim, sem opcional

PROFIBUS DP Sim, com opcional DFP21B Sim, sem opcional Não

INTERBUS com condutor de fibra óptica Sim, com opcional DFI21B Não Sim, sem opcional

INTERBUS Sim, com opcional DFI11B Sim, com opcional UFI11A Sim, com opcional UFI11A

CANopen Sim, com opcional DFC11B Não Não

DeviceNet Sim, com opcional DFD11B Sim, com opcional UFD11A Sim, com opcional UFD11A

No MOVIDRIVE® MDX61B com controle por bus: Na operação com controle por bus,o opcional "placa de entrada/saída tipo DIO11B" não deve estar conectado. Se o opci-onal DIO11B estiver conectado, é possível que os bornes virtuais não sejam solicitadospelo bus.

É fundamental observar:O acionamento escravo não deve apresentar deslize.

PPPP


3Descrição funcionaPlanejamento 3Descrição funcionaPlanejamento

3.2 Descrição funcionalCaracterísticas funcionais

O módulo de aplicação "serra móvel" oferece as seguintes características funcionais: Controle por bornes, system bus ou fieldbus: No MOVIDRIVE® MDX61B a

"serra móvel" pode ser controlada por bornes de entrada digitais, por system bus oupor fieldbus. No MOVIDRIVE® compact MCH4_A só é possível o controle porsystem bus ou por fieldbus.

Controle do comprimento de corte com/sem sensor de material ou controlepor marca de corte: É possível selecionar entre controle de comprimento ou con-trole por marca de corte. Em caso de controle do comprimento de corte, é possívelutilizar adicionalmente um sensor de material para iniciar o controle de comprimento.Em caso de controle do comprimento de corte sem sensor de material, um encodermestre mede o avanço do material a ser cortado. Esta informação é processada peloconversor e utilizada para iniciar o avanço do carro da serra. Não é preciso havermarcas de corte no material

Em caso de controle do comprimento de corte com sensor de material, um encodermestre também mede o avanço do material a ser cortado, mas adicionalmente éavaliado um sensor de material. Quando o material a ser cortado alcança estesensor, é iniciado o controle do comprimento de corte. Não é preciso haver marcasde corte no material. Todavia, pode ser necessário haver uma marca na aresta dian-teira do material, que será identificada pelo sensor de material.

50703AXXFig. 4: Controle do comprimento de corte sem sensor de material

50701AXXFig. 5: Controle do comprimento de corte com sensor de material


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escrição funcionallanejamento

10

3 escrição funcionallanejamento

No caso do controle por marca de corte, um sensor identifica as marcas de corte nomaterial. Este sinal do sensor é processado no conversor na forma de "Interrupt",sendo utilizado para iniciar o avanço do carro da serra.

Proteção da borda de corte e função "avanço do espaço": a função "avanço doespaço" faz com que o carro da serra avance em sincronia com o material antes quea lâmina da serra seja retirada. O resultado é a formação de um espaço entre aaresta de corte e a lâmina da serra, evitando que a lâmina deixe marcas na arestade corte. Esta função é adequada para a proteção da borda de corte em caso demateriais sensíveis. Adicionalmente, esta função pode ser utilizada para a sepa-ração do material cortado.

Função de corte imediato através de "interrupt" manual: o carro da serra é ini-ciado imediatamente através de um flanco "0"-"1" em uma entrada digital.

Diagnóstico extensivo: durante a operação, são exibidos no monitor todos osdados importantes, p. ex., o comprimento de corte atual, a velocidade do material ea velocidade do acionamento da lâmina.

Conexão simples à unidade de controle superior (CLP).

Modos de operação

As funções são realizadas com três modos de operação: Operação por pulsos (DI1Ø = "0" e DI11 = "0")

Com um sinal "1" na entrada digital DI13 "Pulso +", o motor do carro da serra rodapara a "direita". Com um sinal "1" na entrada digital DI14 "Pulso -", o motor docarro da serra roda para a "esquerda". Observar se está sendo utilizado umredutor de 2 ou 3 estágios.

Um sinal "0" na entrada digital DI15 "marcha rápida" resulta em operação porpulsos com marcha lenta. Um sinal "1" na entrada digital DI15 "marcha rápida"resulta em operação por pulsos com marcha rápida.

Referenciamento (DI1Ø = "1" e DI11 = "0")O referenciamento determina o ponto de referência em uma das duas chaves de fimde curso. O referenciamento é iniciado com um sinal "1" na entrada digital DI12 "Ini-ciar". O sinal "1" deve estar presente em DI12 durante o referenciamento inteiro. Nacolocação em operação, é possível especificar o offset de referência. Com o offsetde referência é possível alterar o ponto zero da máquina sem precisar alterar achave de fim de curso. Aplica-se a seguinte fórmula:Ponto zero da máquina = ponto de referência + offset de referência.

50700AXXFig. 6: Controle por marca de corte

DPDP


3Descrição funcionaPlanejamento 3Descrição funcionaPlanejamento

Posicionamento (DI1Ø = "0" e DI11 = "1")O modo de operação "Posicionamento" é utilizado para o movimento de posiçãocontrolada do acionamento da serra entre a posição inicial e a posição de parada. Aposição inicial é selecionada com um sinal "0" na entrada digital DI13. A posição deparada é selecionada com um sinal "1" na entrada digital DI13. O posicionamento éiniciado com um sinal "1" na entrada digital DI12 "Iniciar". O sinal "1" deve estar pre-sente em DI12 durante o processo de posicionamento inteiro.Se DI12 = "1" e for selecionada uma outra posição com DI13, o acionamento passaimediatamente para a nova posição.

Modo automático (DI1Ø = "1" e DI11 = "1")Na colocação em operação, especificar se está ativo o controle do comprimento decorte com/sem sensor de material ou o controle por marca de corte. Controle do comprimento de corte sem sensor de material: O modo automático

é iniciado com um flanco "0"-"1" na entrada digital DI12 "Iniciar" (Dados de saídado processo PA1:10). O sinal "1" deve estar presente em DI12 (PA1:10) duranteo modo automático inteiro. A partir do flanco "0"-"1" em DI12 "Iniciar", também éidentificado o comprimento do material. Controle por bornes: Selecionar na tabela de comprimento de cortes (→ Colo-

cação em operação) o comprimento de corte desejado, de codificação digitalatravés das entradas digitais DI15 ... DI17. Na colocação em operação é ajus-tado o modo de operação (controle do comprimento de corte com/sem sensorde material ou controle por marca de corte), que não pode ser alteradodurante a operação. Para ajustar um outro modo de operação, é necessárioexecutar uma nova colocação em operação.

Controle por bus com 1 palavra de dados do processo (1PD): Selecionar natabela de comprimento de cortes (→ Colocação em operação) o comprimentode corte desejado, de codificação digital através dos dados de saída do pro-cesso PA1:13 ... PA1:15. Na colocação em operação é ajustado o modo deoperação (controle do comprimento de corte com/sem sensor de material oucontrole por marca de corte), que não pode ser alterado durante a operação.Para ajustar um outro modo de operação, é necessário executar uma novacolocação em operação.

Controle por bus com 3 palavras de dados do processo (3 PD): É possívelajustar qualquer comprimento de corte através do fieldbus. O fieldbus permitealterar durante a operação o modo de operação ajustado na colocação emoperação (controle do comprimento de corte com/sem sensor de material oucontrole por marca de corte).

Controle do comprimento de corte com sensor de material: O modo automáticoé iniciado com um flanco "0"-"1" na entrada digital DI12 "Iniciar" (Dados de saídado processo PA1:10). O sinal "1" deve estar presente em DI12 (PA1:10) duranteo modo automático inteiro. O comprimento do material só é identificado depoisque o flanco "0"-"1" em DIØ2 "Sensor" (= sensor de material). Controle por bornes: Selecionar na tabela de comprimento de cortes (→ Colo-

cação em operação) o comprimento de corte desejado, de codificação digitalatravés das entradas digitais DI15 ... DI17. Na colocação em operação é ajus-tado o modo de operação (controle do comprimento de corte com/sem sensorde material ou controle por marca de corte), que não pode ser alteradodurante a operação. Para ajustar um outro modo de operação, é necessárioexecutar uma nova colocação em operação.


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3

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escrição funcionallanejamento

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3 escrição funcionallanejamento

Controle por bus com 1 palavra de dados do processo (1PD): Selecionar natabela de comprimento de cortes (→ Colocação em operação) o comprimentode corte desejado, de codificação digital através dos dados de saída do pro-cesso PA1:13 ... PA1:15. Na colocação em operação é ajustado o modo deoperação (controle do comprimento de corte com/sem sensor de material oucontrole por marca de corte), que não pode ser alterado durante a operação.Para ajustar um outro modo de operação, é necessário executar uma novacolocação em operação.

Controle por bus com 3 palavras de dados do processo (3 PD): É possívelajustar qualquer comprimento de corte através do fieldbus. O fieldbus permitealterar durante a operação o modo de operação ajustado na colocação emoperação (controle do comprimento de corte com/sem sensor de material oucontrole por marca de corte).

Controle por marca de corte: O modo automático é iniciado com um sinal "1" naentrada digital DI12 "Iniciar" (Dados de saída do processo PA1:10). O sinal "1"deve estar presente em DI12 (PA1:10) durante o modo automático inteiro.

Depois de completado o processo de corte, é possível recuar a lâmina da serra daaresta de corte com a função "avanço do espaço". A função "avanço do espaço" éiniciada com um sinal "1" na entrada digital DI13 (Dados de saída do processoPA1:11). Ajustar o tamanho do espaço na colocação em operação.É possível iniciar o reposicionamento assim que o acionamento alcança a posiçãode reversão. O acionamento é reconduzido para a posição inicial através de um sinal"1" na entrada digital DI14 "Reposicionamento" (Dados de saída do processoPA1:12). Este sinal "1" pode permanecer colocado continuamente. O carro da serravolta a ser iniciado quando o comprimento de corte for novamente alcançado, ou nopróximo flanco de corte na entrada digital DIØ2 "Sensor".

Entradas Operação por pulsos

Referencia-mento

Posicionamento Modo automático

PA1:8 / DI10 "0" "1" "0" "1"

PA1:9 / DI11 "0" "0" "1" "1"

PA1:10 / DI12 - Início do referen-ciamento

Início do posicionamento Início do modo de ope-ração automático

PA1:11 / DI13 Pulsos + - Início do posicionamento de parada

Avanço do espaço

PA1:12 / DI14 Pulsos - - - Posicionamento de retorno

PA1:13 / DI15 Marcha rápida - - Comprimento de corte 20

PA1:14 / DI16 - - - Comprimento de corte 21

PA1:15 / DI17 - - - Comprimento de corte 22

DPDP


3Determinar o deslocamento do material e a velocidade linear do materiaPlanejamento 3Determinar o deslocamento do material e a velocidade linear do materiaPlanejamento

3.3 Determinar o deslocamento do material e a velocidade linear do materialÉ necessário identificar a velocidade linear do material para ajustar o comprimento decorte para o processo de corte. A identificação da velocidade linear do material podeser efetuada de duas maneiras: Um encoder é montado no transporte de material sem deslize e o mais próximo pos-

sível à "serra móvel". Este encoder é conectado como encoder externo (= encodermestre) em X14: do acionamento do carro da serra. A partir da informação de des-locamento incremental do encoder externo, são identificados o deslocamento e avelocidade do material.

A informação de deslocamento incremental do encoder do motor no acionamento doavanço do material é utilizada para a identificação da velocidade linear do materiale do deslocamento do material. Para tanto, é necessária uma conexão X14-X14 doconversor de acionamento MOVIDRIVE® do acionamento do transporte do materialcom o conversor de acionamento MOVIDRIVE® do carro da serra.

Para uma identificação suficientemente exata da velocidade linear do material e dodeslocamento do material, a proporção resolução do deslocamento encoder domotor/encoder externo deve ser menor que 20:1.


ll

1313

3

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tribuição de dados do processolanejamento

14

3 tribuição de dados do processolanejamento

3.4 Atribuição de dados do processoO módulo de aplicação "serra móvel" também pode ser controlado através de bus.Neste processo são suportadas todas as opções de fieldbus MOVIDRIVE® e de sys-tembus padrão (Sbus). No controle por bus, são utilizados os bornes virtuais dentro dapalavra de controle 2 (→ Perfil de unidades de fieldbus MOVIDRIVE®).

Dados de saída do processo

A atribuição das palavras de dados de saída do processo é a seguinte: PA1: Palavra de controle 2

Atenção: no controle por bus, o opcional "placa de entrada/saída tipo DIO11B" MOVI-DRIVE® não deve estar conectado!Considerações especiais para a operação com 3 palavras de dados do processo: Os valores de PA2 "Valor nominal comprimento de corte" e PA3 "Posição de

reversão mínima" são transmitidos ao conversor com a escala "0,1 × unidade dousuário".

04427AXXFig. 7: Troca de dados através de dados do processo

PA = Dados de saída do processo PE = Dados de entrada do processoPA1 = Palavra de controle 2 PE1 = Palavra de estado 2PA2 = Valor nominal comprimento de corte

(IPOS PA-DATA)PE2 = Valor atual comprimento de corte

(IPOS PE-DATA)PA3 = Posição de reversão minima

(IPOS PA-DATA)PE3 = Posição atual acionamento da serra

(IPOS PE-DATA)

E Q

PE

PA

PA1

PE1

PA2

PE2

PA3

PE3

Posição de reversão mínima: a menor posição possível do carro da serra, em que épossível desacoplar o acionamento e mover para a posição inicial.

Bornes de entrada virtuais com programação fixa15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

Borne virtual 8DI17 → P617

Regulador blo-queado/Liberação


Liberação/Parada rápida

Borne virtual 6DI15 → P615 Liberação / parada


/Controle de retenção


Comutaçãode rampas


Comutação de con-junto de parâmetros

Borne virtual 2DI11→ P611 Reset irregularidade

Borne virtual 1DI1Ø → P610 reservado

APAP


3Atribuição de dados do processoPlanejamento 3Atribuição de dados do processoPlanejamento

PA2: Valor nominal comprimento de corte

PA3: Posição de reversão mínima

Dados de entrada do processo

A atribuição das palavras de dados de entrada do processo é a seguinte: PE1: palavra de estado 2

PE2: Valor atual comprimento de corte

PE3: Posição atual acionamento da serra

PA2 Valor nominal comprimento de corte15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

[0,1 × unidade do usuário]

PA3 Posição de reversão mínima15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0


Bornes de saída virtuais de definição fixa15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

Borne virtual 8DO17 → P637

Estágio de saídaliberado


Conversorpronto a funcionar


Dados PAliberados


Registro de inte-gradoratual


Jogo de parâmetrosatual

Borne virtual 3DO12 → P632 Irregularidade / Aviso

Borne virtual 2DO11→ P631

Chave fim de curso horária ativa

Borne virtual 1DO1Ø → P630

Chave fim de curso antihorária ativa

PE2 Valor atual comprimento de corte15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0


PE3 Posição atual acionamento da serra15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 1 0


1515

4

16

oftwarenstalação

16

4 oftwarenstalação

4 Instalação4.1 SoftwareMOVITOOLS O módulo de aplicação "serra móvel" faz parte do software MOVITOOLS (versão 3.0 e

superior). Para instalar o MOVITOOLS em seu computador, proceder da seguintemaneira: Inserir o CD MOVITOOLS na unidade de CD de seu PC. Ativar "Start\Run...". Introduzir "Letra de identificação do drive de CD:setup" e pressionar a tecla Enter. É iniciado o menu de setup do MOVITOOLS. Seguir as instruções para a instalação

automática do programa.

Agora é possível iniciar o MOVITOOLS através do gerenciador de programas. Sehouver um MOVIDRIVE® conectado ao PC, selecionar a interface correta (PC-COM) eajustar a conexão ponto a ponto. Com <Atualizar>, é exibido o conversor conectado najanela "Unidades conectadas".

Versão tecnológica

O módulo de aplicação "serra móvel" só pode ser utilizado com as unidades MOVI-DRIVE® de versão tecnológica (-0T). Os módulos aplicativos não podem ser utilizadoscom as unidades na versão padrão (-00).

06510BENFig. 8: Janela MOVITOOLS

SISI


4MOVIDRIVE® MDX61BInstalação 4MOVIDRIVE® MDX61BInstalação

4.2 MOVIDRIVE® MDX61B

06501ABPFig. 9: Esquema de ligações MOVIDRIVE® MDX61B com opcional DIO11B e opcional DEH11B ou DER11B

X22:

X23:

X14:

DEH11B DER11B

X15:

TF1

DGND

DBØØ

DOØ1-C

DOØ1-NO

DOØ1-NC

DOØ2

VO24

VI24

DGND

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

2

3

4

5

6

7

8

9

MOVIDRIVE MDX61B®

X13:

X10:

DIØØDIØ1

DIØ2

DIØ3DIØ4

DIØ5

DCOM

VO24DGND

ST11

ST12

12

3

45

6

7

89

10

11 RS-485 -

RS-485+

=+-

24 V

DI1Ø

DI11

DI12

DI13

DI14

DI15

DI16

DI17

DCOM

DGND

DO1Ø

DO11

DO12

DO13

DO14

DO15

DO16

DO17

DGND

=+ -

24 V

DIO11B

DEH11B

X1

4X

15

1

115

15

8

8

9

9

1

1

8

89

9

15

15

DER11B

X1

4X

15

11

66

55 9

9

1515

11

88

99

X12:DGNDSC11SC12

123

SB

us

Encoder do motorHIPERFACE, sen/cos ou 5 V TTLResolver de 6 pólos, 3,5 4 kHz

Conexão instruções de operação

:No DEH11B:No DER11B:

MOVIDRIVE MDX61B)

®

AC_eff,

Entrada de encoder externo (HIPERFACE,sen/cos ou 5 V TTL) ou conexão X14-X14

Conexão instruções de operaçãoMOVIDRIVE MDX61B)

®

Entrada IPOS

de acordo com a tabelade acordo com a tabelade acordo com a tabelade acordo com a tabelade acordo com a tabelade acordo com a tabela

ReferênciaPotencial de referência sinais digitais

Entrada IPOSEntrada IPOSEntrada IPOSEntrada IPOSEntrada IPOSEntrada IPOS

: Mode 2^0: Mode 2^1:::::

IPOS-Eingang:X22: DI1Ø...DI17

Saída IPOSSaída IPOSSaída IPOS Acionamento sincrônicoSaída IPOS Vão terminadoSaída IPOS Comprimento de corteSaída IPOS Comprimento de corteSaída IPOS Comprimento de corteSaída IPOS Posição alcançadaPotencial de referência sinais digitais

: Mode 2^0: Mode 2^1::: 2^0: 2^1: 2^2:

/Reg. bloqueadoLiberação/parada rápidaSensor marca de corteCorte imediato / ResetChave fim de curso dir.Chave fim de curso esq.ReferênciaX13:DIØØ...DIØ5Entrada +24V

//

Referência system bus

System bus positivoSystem bus negativo

Potencial de referência sinais digitais


Saída +24V

Entrada TF/TH

Contato de relé/Irregularidade

Relé contato abertoRelé contato fechado

/Freio

/Acionamento referenciado

Entrada +24V


1717

4

18

OVIDRIVE® MDX61Bnstalação

18

4 OVIDRIVE® MDX61Bnstalação

Entradas Operação por pulsos Referenciamento Posicionamento Modo automáticoDI1Ø "0" "1" "0" "1"DI11 "0" "0" "1" "1"DI12 - Início do referenciamento Início do posicionamento Início do modo de operação

automáticoDI13 Pulsos + - Início do posicionamento de

paradaAvanço do espaço

DI14 Pulsos - - - Posicionamento de retornoDI15 Marcha rápida - - Comprimento de corte 20

DI16 - - - Comprimento de corte 21

DI17 - - - Comprimento de corte 22

Saídas Operação por pulsos Referenciamento Posicionamento Modo automáticoDO1Ø "0" "1" "0" "1"DO11 "0" "0" "1" "1"

DO12 Mestre e escravo em ope-ração síncrona

Mestre e escravo em ope-ração síncrona



DO13 Avanço do espaço terminado Avanço do espaço terminado Avanço do espaço terminado Avanço do espaço terminadoDO14 Comprimento de corte 2^0 Comprimento de corte 2^0 Comprimento de corte 2^0 Comprimento de corte 2^0DO15 Comprimento de corte 2^1 Comprimento de corte 2^1 Comprimento de corte 2^1 Comprimento de corte 2^1DO16 Comprimento de corte 2^2 Comprimento de corte 2^2 Comprimento de corte 2^2 Comprimento de corte 2^2DO17 Posição alcançada Posição alcançada Posição alcançada Posição alcançada

MIMI


4Instalação do bus MOVIDRIVE® MDX61BInstalação 4Instalação do bus MOVIDRIVE® MDX61BInstalação

4.3 Instalação do bus MOVIDRIVE® MDX61BVisão geral Para a instalação do bus, favor observar as instruções dos respectivos manuais de fiel-

dbus fornecidos junto das interfaces de fieldbus. Para a instalação de system bus(SBus) observar as indicações nas instruções de operação.

06504AXXFig. 10: Tipos de bus

BUS-

S1

BIO

PIO

DFD11B

Mod/

DEVICE-NET

S2DR(0)DR(1)NA(0)NA(1)

NA(2)NA(3)NA(4)

10NA(5)

X30

OFF

Net

12345

P R O F I

B U S

PROCESS FIELD BUS Device NetSBus

DFO11B

PD(2)PD(1)PD(0)NA(6)

NA(5)NA(4)NA(3)NA(2)

NA(1)NA(0)DR(1)DR(0)

BUSOFF

STATE

GUARD

COMM

S1

11

012

34

CANopen

12

34

12

34

nc

R

S2

X30 CANopen

3

0

12

34

DFI21BINTERBUS

DFP21BPROFIBUS

DP

ADRESS

X30PROFIBUS

DP

DFI11BINTERBUS

Atenção: no controle por bus, o opcional "placa de entrada/saída tipo DIO11B" MOVIDRIVE® não deve estar conectado!

1919

4

20

nstalação do bus MOVIDRIVE® MDX61Bnstalação

20

4 nstalação do bus MOVIDRIVE® MDX61Bnstalação

PROFIBUS (DFP21B)

Maiores informações no pacote de documentação de PROFIBUS disponível sob enco-menda à SEW-EURODRIVE. Este pacote de documentação contém os arquivos GSDe os arquivos de tipo para o MOVIDRIVE® para facilitar o planejamento do projeto e acolocação em operação.

Dados técnicos

Atribuição de pinos

Opcional Interface de fieldbus PROFIBUS tipo DFP21B

Referência 824 240 2

Recursos para colocação em operação e diagnóstico

Software MOVITOOLS e unidade de comando DBG60B

Variante de protocolo PROFIBUS DP de acordo com EN 50170 V2 / DIN E 19245 T3

Velocidades de transmissão suportadas Reconhecimento automático de9.6 kBaud ... 12 MBaud

Conexão Conector Sub-D de 9 pólosSeleção de acordo com EN 50170 V2 / DIN 19245 T3

Terminação de bus Não integrada, deve ser implementada no conector PROFIBUS.

Endereço de estação 0...125 ajustável através de chave DIP

Arquivo GSD SEW_6003.GSD

Número de identificação DP 6003 hex = 24579 dec

Massa 0,2 kg (0.44 lb)

1. LED verde: RUN2. LED vermelho: BUS FAULT3. Chave DIP para ajuste do endereço de estação.4. Conector Sub-D de 9 pólos: conexão de bus

PROFIBUSDP

RUN

BUSFAULT

2222

0123

222

456

DFP

X30

ON

ADDRESS

nc

PROFIBUSDP

06506AXXFig. 11: Atribuição do conector Sub-D de 9 pólos de acordo com EN 50170 V2

(1) Conector Sub-D de 9 pólos

(2) Trançar os cabos de sinal!

(3) É necessária uma conexão condutora entre a caixa do conector e a blindagem!

3

8

4

5

6

9

RxD/TxD-P (B/ )B

RxD/TxD-N (A/ )A

CNTR-P

DGND (M5V)

VP (P5V)

DGND (M5V)

(1)

(2)

(3)

IIII



INTERBUS com condutor de fibra óptica (DFI21B)

Maiores informações no pacote de documentação do INTERBUS com condutor de fibraóptica disponível sob encomenda à SEW-EURODRIVE.

Dados técnicos

Atribuição de conexões

Opcional Interface de fieldbus INTERBUS tipo DFI21B (FO)



Software MOVITOOLS, unidade de comando DBG60B e CMD Tool

Velocidades de transmissão suportadas 500 kBaud e 2 MBaud, comutável através de chave DIP

ConexãoEntrada de bus remoto: conector 2 F SMASaída de bus remoto: conector 2 F SMAInterface com condutor de fibra óptica de controle óptico


1. Chave DIP para comprimento de dados do processo, comprimento de PCP e taxa de transmissão2. LEDs de diagnóstico3. FO: Remote IN4. FO: Bus remoto de chegada5. FO: Remote OUT6. FO: Bus remoto de seguimento

DFIINTERBUS

1.

2.

3.

4.

5.

6.

Posição Sinal Direção Cor do cabo de fibra óptica

3 FO Remote IN Dados recebidos Laranja (OG)

4 Bus remoto de chegada Dados emitidos Preto (BK)

5 FO Remote OUT Dados recebidos Preto (BK)

6 Bus remoto de saída Dados emitidos Laranja (OG)

2121

4

22


22


INTERBUS (DFI11B)

Maiores informações no pacote de documentação de INTERBUS disponível sob enco-menda à SEW-EURODRIVE.

Dados técnicos

Atribuição de pinos Abreviação das cores dos fios de acordo com IEC 757.

Opcional Interface de fieldbus INTERBUS tipo DFI11B




ConexãoEntrada de bus remoto: conector Sub-D de 9 pólosSaída de bus remoto: conector Sub-D de 9 pólosTécnica de transmissão RS-485, cabos de 6 pares trançados e blindados

N° de ident. dos módulos E3hex = 227dec


1. Chaves DIP para ajuste da quantidade de dados do processo2. 4 × LED verde: LEDs de diagnóstico3. 1 × LED vermelho: LED de diagnóstico4. Conector Sub-D de 9 pólos: entrada de bus remoto5. Conector Sub-D de 9 pólos: saída de bus remoto

DFI11BINTERBUS

1.

2.

3.

4.

5.

04435AXXFig. 12: Atribuição do conector Sub-D de 9 pólos do cabo do bus remoto de chegada e do

conector Sub-D de 9 pólos do cabo do bus remoto de saída

(1) Conector Sub-D de 9 pólos do cabo do bus remoto de chegada



(4) Conector Sub-D de 9 pólos do cabo do bus remoto de saída

(5) Jumpear o pino 5 com o pino 9!

6

1

7

2

3

/DO

DO

/DI

DI

COM

E Q

(1)

(2)

(3)

6

1

7

2

3

5

9

/DO

DO

/DI

DI

COM

(4)

(2)

(3)

(5)

GN

YE

PK

GY

BN

GN

YE

PK

GY

BN

IIII



CANopen (DFC11B)

Maiores informações no pacote de documentação do CANopen disponível sob enco-menda à SEW-EURODRIVE.

Dados técnicos

Atribuição de pinos

Opcional Interface de fieldbus CANopen tipo DFC11B




Velocidades de trans-missão suportadas

Ajustável através de chave DIP: 125 KBaud 250 KBaud 500 KBaud 1000 KBaud

ConexãoConector Sub-D de 9 pólosAtribuição de acordo com o padrão CiACabo blindado de 2 pares trançados, de acordo com ISO 11898

Terminação de bus Conectável através de chave DIP (120 Ω)

Campo de endereço 1 ... 127 ajustável através de chave DIP


1. Chave DIP para comprimento de dados do processo, módulo ID e taxa de transmissão2. LEDs de indicação e diagnóstico3. Chave DIP para conectar e desconectar o resistor de terminação4. Conector Sub-D de 9 pólos: conexão de bus

DFO

PD(2)PD(1)PD(0)NA(6)

NA(5)NA(4)NA(3)NA(2)

NA(1)NA(0)DR(1)DR(0)

BUSOFF

STATE

GUARD

COMM

S1

11

012

34

CANopen

12

34

12

34

nc

R

S2

X30 CANopen

3

0

12

34

1.

2.

3.

4.

06507AXXFig. 13: Atribuição do conector Sub-D de 9 pólos do cabo do bus

(1) Conector Sub-D de 9 pólos



6

7

2

3

DGND

CAN High

CAN Low

DGND

(1)

(2)

(3)

2323

4

24


24


DeviceNet (DFD11B)

Maiores informações no pacote de documentação do DeviceNet disponível sob enco-menda à SEW-EURODRIVE.

Dados técnicos

Função dos bornes A função dos bornes de conexão encontra-se descrita na especificação DeviceNetvolume I, apêndice A,.

Opcional Interface de fieldbus DeviceNet tipo DFD11B




Velocidades de trans-missão suportadas

Ajustável através de chave DIP: 125 KBaud 250 KBaud 500 KBaud

ConexãoBorne Phoenix de 5 pólosAtribuição de acordo com a especificação DeviceNet(Volume I, Apêndice A)

Seção transversal adm. para o cabo

de acordo com a especificação DeviceNet

Terminação de bus Utilização de conectores de bus com resistor de terminação de bus integrado (120 Ω) no começo e no fim de um segmento de bus.

Faixa de endereço ajus-tável (MAC-ID)

0...63, ajustável através de chave DIP


1. Indicação por LED2. Chaves DIP para ajuste do endereço (MAC-ID) e da taxa de transmissão3. Borne Phoenix de 5 pólos: conexão de bus

BUS-

S1

BIO

PIO

DFD

Mod/

DEVICE-NET

S2DR(0)DR(1)NA(0)NA(1)

NA(2)NA(3)NA(4)

10NA(5)

X30

OFF

Net

12345

1.

2.

3.

Borne Significado Cor

X30:1 V- (0V24) Preto (BK)

X30:2 CAN_L Azul (BU)

X30:3 DRAIN Brilhante

X30:4 CAN_H Branco (WH)

X30:5 V+ (+24 V) Vermelho (RD)

IIII



Conexão do system bus (SBus 1)

O system bus (SBus) permite a vinculação de no máx. 64 participantes de CAN-Busentre si. O SBus suporta a tecnologia de transmissão de dados de acordo com ISO11898.Maiores informações sobre o system bus encontram-se no manual "Comunicaçãoserial", disponível sob encomenda à SEW-EURODRIVE.

Esquema de ligações SBus

Especificação do cabo

Utilizar um cabo de cobre de 2 pares trançados e blindados (cabo de transmissãode dados com blindagem de fios de cobre de pares trançados). O cabo deve atenderàs seguintes especificações: Seção transversal do fio 0,75 mm2 (AWG 18) Resistência da linha 120 Ω a 1 MHz Capacitância por unidade de comprimento ≤ 40 pF/m (12 pF/ft) a 1 kHzSão adequados, p. ex., os cabos CAN-Bus ou DeviceNet.

Instalação da blin-dagem

Instalar a blindagem de forma plana em ambos os lados do borne de blindagem dosistema eletrônico do conversor ou do controle mestre. Em seguida, unir as extremi-dades da blindagem ao DGND.

Comprimento dos cabos

O comprimento total admissível para o cabo depende da velocidade de transmissãodo SBus (P816): 125 kBaud → 320 m (1056 ft) 250 kBaud → 160 m (528 ft) 500 kBaud → 80 m (264 ft) 1000 kBaud → 40 m (132 ft)

Resistor de termi-nação

Conectar o resistor de terminação do bus de sistema (S12 = ON) na primeira e naúltima unidade do system bus. Nas outras unidades, desligar o resistor de termi-nação (S12 = OFF).

Só no P816 "velocidade de transmissão SBus" = 1000 kBaud:Na vinculação no system bus, não é possível misturar unidades MOVIDRIVE® compactMCH4_A com outras unidades MOVIDRIVE®.É possível misturar as unidades com velocidades de transmissão ≠ 1000 kBaud.

06182ABPFig. 14: Conexão do system bus

X12:

DGND

SC11

SC12

1

2

3

S 12

S 11

S 13

S 14

ON OFF

X12:

DGND

SC11

SC12

1

2

3

S 12

S 11

S 13

S 14

ON OFF

X12:

DGND

SC11

SC12

1

2

3

S 11

S 13

S 14

S 12

ON OFF

Botão de comando

System bus

Referência

System bus positivo

System busnegaivo

System busResistor de terminação

Botão de comando

System bus

Referência

System bus positivo

System busnegativo


Botão de comando

System bus

Referência

System bus positivo

System busnegativo


Entre as unidades conectadas com SBus não deve ocorrer diferença de potencial.Evitar a diferença potencial através de medidas adequadas, como p. ex. através daconexão da unidade à massa com cabo separado.

2525

4

26

OVIDRIVE® compact MCH4_Anstalação

26

4 OVIDRIVE® compact MCH4_Anstalação

4.4 MOVIDRIVE® compact MCH4_A

05863ABPFig. 15: Esquema de ligação MOVIDRIVE® compact MCH4_A

X10:

X11:

X12:

DIØØDIØ1DIØ2DIØ3DIØ4DIØ5

DCOMVO24DGND

DOØ1-NO

DBØØDOØ1-C

DOØ1-NCDOØ2/AO1

VI24DGND

REF1AI11AI12AI21

AGNDREF2SC11SC12DGNDSC11SC12

123456789

1011

123456789

1234567

1

5

6

9

MOVIDRIVE MCH® compact

=+-

24 V

PR

OF

I

BU

S

PR

OC

ES

SF

IEL

DB

US

SB

us

SB

us

X1

4E

nco

de

rI/

OX

15

En

co

de

rIN

X10

X11

X12

Remote INX30 IN

Remote INX31 OUT

Remote OUTX32 IN

Remote OUTX33 OUT

12

345678

91011

12345

6789

12345

67

U CC

BA

RD

TR

FO

1F

O2

L

1234567891011

123456789

1234567

REF1AI11AI12AI21AGNDREF2SC11SC12DGNDSC21SC22

DIØØDIØ1DIØ2DIØ3DIØ4DIØ5DCOMVO24DGND

DBØØDOØ1-CDOØ1-NODOØ1-NCDOØ2VI24DGND

X1

0X

11X

12

MCH 42A

+10 V

(MCH41A)

/Reg. bloqueadoLiberação/parada rápidaResetCame de referênciaSem funçãoSem funçãoReferência X10:DIØØ...DIØ5Saída +24VPotencial de referência sinais digitais

Contato de relé, fechado /irregul.

/FreioContato de relé /irregul.

Contato de relé, aberto /irregul.Acionamento referenciadoEntrada +24VPotencial de referência sinais digitais

Conexão

Co

ne

xã

oIN

TE

RB

US

ca

bo

de

fib

raó

ptica

Co

ne

xã

oin

str

uçõ

es

de

op

era

çã

oM

OV

IDR

IVE

MC

H)

®co

mpa

ct

X14:

X15:

X30:

Dados recebidos

Dados emitidos

Dados recebidos

Dados emitidos

Encoder do motor (HIPERFACE,sen/cos ou 5 V TTL)(Conexão instruções de operaçãoMOVIDRIVE MCH)

®compact

PROFIBUS-DP

(Conexão instruções de operação

MOVIDRIVE MCH)®

compact

Entrada de encoder externo (HIPERFACE,sen/cos ou 5 V TTL)

(

MOVIDRIVE MCH)®

compact

Conexão instruções de operação

n2(0...10V)/Entrada TF/TH

-10 VPotencial de referência sinais analógicos

System bus positivoSystem bus negativoPotencial de referência sinais digitaisSystem bus positivoSystem bus negativo

X30: (MCH42A) Remote INFO

X31: (MCH42A) Remote INFO

X32: (MCH42A) Remote OUTFO

X33: (MCH42A) Remote OUTFO

MIMI


4MOVIDRIVE® compact MCH4_AInstalação 4MOVIDRIVE® compact MCH4_AInstalação

Atribuição de pinos PROFIBUS DP (MCH41A)

Observar as instruções de operação do MOVIDRIVE® compact (MCV/MCS ou MCH).

Atribuição de pinos INTERBUS com condutor de fibra óptica

Observar as instruções de operação do MOVIDRIVE® compact MCH.

04915AXXFig. 16: Atribuição do conector Sub-D de 9 pólos de acordo com EN 50170 V2

(1) X30: conector Sub-D de 9 pólos(2) Trançar os cabos de sinal!(3) É necessária uma conexão condutora entre a caixa do conector e a blindagem!

3

8

4

5

6

9

RxD/TxD-P (B/ )B

RxD/TxD-N (A/ )A

CNTR-P

DGND (M5V)

VP (P5V)

DGND (M5V)

(1) (2)

(3)

05208AXXFig. 17: Atribuição de conexões de fibra óptica

Conexão Sinal Direção Cor do cabo de fibra óptica

X30 FO Remote IN(Bus remoto de chegada)

Dados recebidos Laranja (OG)

X31 Dados emitidos Preto (BK)

X32 FO Remote OUT(Bus remoto de seguimento)

Dados recebidos Preto (BK)

X33 Dados emitidos Laranja (OG)

X1

4X

15

X10

X11

X12

X30

X31

X32

X33

1234567891011

123456789

1234567

U CC

BA

RD

TR

FO

1F

O2

L

X1

4X

15

X30

X31

X32

X33

U CC

BA

RD

TR

FO

1F

O2

L

OG

OG

OG

BK

BK

BK

2727

4

28

OVIDRIVE® compact MCH4_Anstalação

28

4 OVIDRIVE® compact MCH4_Anstalação

System bus (SBus) MCH

Maiores informações no pacote de documentação "Systembus (SBus)" disponível sobencomenda à SEW-EURODRIVE.O system bus (SBus) permite a vinculação de no máx. 64 participantes de CAN-Bus entresi. O SBus suporta a tecnologia de transmissão de dados de acordo com ISO 11898.

Especificação do cabo

Utilizar um cabo de cobre de 2 pares trançados e blindados (cabo de transmissãode dados com blindagem de fios de cobre de pares trançados). O cabo deve atenderàs seguintes especificações: Seção transversal do fio 0,75 mm2 (AWG 18) Resistência da linha 120 Ω a 1 MHz Capacitância por unidade de comprimento ≤ 40 pF/m (12 pF/ft) a 1 kHzSão adequados, p. ex., os cabos CAN-Bus ou DeviceNet.

Instalação da blin-dagem

Instalar a blindagem de forma plana em ambos os lados do borne de blindagem dosistema eletrônico do conversor ou do controle mestre. Em seguida, unir as extremi-dades da blindagem ao DGND.

Comprimento dos cabos

O comprimento total admissível para o cabo depende da velocidade de transmissãodo SBus (P816): 125 kBaud → 320 m (1056 ft) 250 kBaud → 160 m (528 ft) 500 kBaud → 80 m (264 ft) 1000 kBaud → 40 m (132 ft)

Resistor de termi-nação

Conectar o resistor de terminação do bus de sistema (S12 = ON) na primeira e naúltima unidade do system bus. Nas outras unidades, desligar o resistor de termi-nação (S12 = OFF).

Só no P816 "velocidade de transmissão SBus" = 1000 kBaud:Na vinculação no system bus, não é possível misturar unidades MOVIDRIVE® compactMCH4_A com outras unidades MOVIDRIVE®.É possível misturar as unidades com velocidades de transmissão ≠ 1000 kBaud.

05210ABPFig. 18: 33Conexão do system bus com MOVIDRIVE® compact MCH4_A

X10: X10: X10:

S 12 S 12 S 12

S 11 S 11 S 11

ON OFF ON OFF ON OFF

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

SC11

SC12

DGND

SC21

SC22

SC11

SC12

DGND

SC21

SC22

SC11

SC12

DGND

SC21

SC22

Potencial de referência


System bus positivo

System bus negativo

System bus

Resistor de terminação

System bus positivo

System bus positivo



System bus positivo

System bus negativo

System bus


System bus positivo

System bus positivo



System bus positivo

System bus negativo

System bus


System bus positivo

System bus positivo

Entre as unidades conectadas com SBus não deve ocorrer diferença de potencial.Evitar a diferença potencial através de medidas adequadas, como p. ex. através daconexão da unidade à massa com cabo separado.

MIMI


5Informação geraColocação em operação 5Informação geraColocação em operação

5 Colocação em operação5.1 Informação geral

Um dimensionamento correto e uma instalação sem erros são os pré-requisitos paraefetuar uma colocação em operação bem sucedida. Os manuais de sistema MOVI-DRIVE® MDX60/61B e MOVIDRIVE® compact contém informações detalhadas para oplanejamento do projeto.Verificar a instalação, bem como a conexão de encoder, com o auxílio das instruçõesde instalação contidas nas instruções de operação MOVIDRIVE® e neste manual (→cap. Instalação).

5.2 Trabalho preliminarExecutar os seguintes passos antes da colocação em operação: Conectar o conversor com o PC através da interface serial.

No MDX61B: TERMINAL através do opcional UWS21A com PC-COM No MCH4_A: TERMINAL através do opcional USS21A com PC-COM

Instalar o software MOVITOOLS (versão 3.0 ou superior) da SEW. Colocar o conversor em operação com o "MOVITOOLS/Shell".

MDX61B ou MCH4_A com motor assíncrono: Modos de operação CFC MDX61B ou MCH4_A com motor síncrono: Modos de operação SERVO

No item de menu "MOVITOOLS/Shell/Startup/Select Technology Function...", sele-cionar a função de tecnologia "ISynch".

Colocar um sinal "0" no borne DIØØ "/REG. BLOQUEADO/".

05864AENFig. 19: Colocar o conversor em operação


ll00

I

2929

5

30

niciar o programa "serra móvel"olocação em operação

30

5 niciar o programa "serra móvel"olocação em operação

5.3 Iniciar o programa "serra móvel"Informação geral Iniciar o "MOVITOOLS/Shell".

Selecionar "Startup/Flying saw".

Primeira colo-cação em ope-ração

Quando o módulo "serra móvel" é colocado em operação pela primeira vez, apareceimediatamente a janela para a colocação em operação.

05866AENFig. 20: Iniciar o programa "serra móvel"

ICIC

00

I


5Iniciar o programa "serra móvel"Colocação em operação 5Iniciar o programa "serra móvel"Colocação em operação

Fonte de sinal de controle, parâme-tros de fieldbus e seleção de dados do processo

Control signal source: no controle por bus, é automaticamente ajustado"FIELDBUS" ou "SBUS". No controle por bornes, é automaticamente ajustado "TER-MINALS".

Fieldbus parameter: ajustar os parâmetros do fieldbus. Os parâmetros não-ajustá-veis encontram-se bloqueados e não podem ser alterados.

Process data description: ajustar a função das palavras de dados de saída do pro-cesso PA2. É possível selecionar entre as seguintes funções: No function: ajustar controle por marca de corte e para operação com 1 palavra

de dados do processo (1 PD). Os comprimentos de corte seguem os valores databela abaixo:

Setpoint cut lenght: ajustar para operação com 3 palavras de dados do processo(3 PD) e controle do comprimento de corte. O comprimento de corte é especifi-cado pelo bus como variável.

No ajuste "No function", a palavra de dados de saída do processo PA3 também nãotem função. No ajuste "Setpoint cut lenght", PA3 tem a função "Minimum reversingposition". A posição de reversão mínima é a menor posição possível do aciona-mento da serra, em que é possível desacoplar o acionamento e mover para aposição inicial.

05867AENFig. 21: Ajustar fonte de sinal de controle, parâmetros de fieldbus e seleção de dados do processo


00

I

3131

5

32


32


Cálculo da escala do mestre

Diameter of driving wheel or spindle pitch: selecionar se deve ser introduzido"Diameter of driving wheel" ou "Spindle pitch". Introduzir o valor em [mm]. São con-sideradas no máximo 3 casas depois da vírgula.

Gearing ratio (i gear unit): introduzir a redução do redutor. São consideradas nomáximo 3 casas depois da vírgula.

External ratio (i addicional gear): se for utilizado um redutor adicional, introduzir aredução do redutor adicional. Caso contrário, introduzir o valor 1. São consideradasno máximo 3 casas depois da vírgula.

Encoder resolution [Inc]: introduzir a resolução do encoder do motor em incre-mentos, de acordo com a placa de identificação da unidade.

Calculating the master scaling: clicar o botão <Calculation>, O programa calculaos pulsos por deslocamento, na unidade [incrementos/mm].

Stiffness synchronous drive control: é possível ajustar a rigidez do circuito decontrole utilizado para a sincronização. O valor padrão é 1. Se o acionamentoescravo apresentar tendência a oscilar, ajustar um valor menor que 1. Ajustar umvalor maior que 1 se o escravo não acompanhar o mestre (irregularidade de arraste).Efetuar a alteração a pequenos passos, p. ex., 0,01. A faixa de valores usual é entre0,7 ... 1,3.

05872AENFig. 22: Ajustar os parâmetros para o cálculo da escala do mestre

User travel unit [Inc/...]: por padrão é ajustada a unidade do usuário "mm". Em des-locamentos superiores a 6,50 m é necessário especificar uma unidade maior, p. ex.,"cm". Neste caso, o fator de conversão deve ser alterado manualmente, p. ex., "60"em vez de "6" em caso de unidade "cm" em vez de "mm".

ICIC

00

I



Cálculo da escala do escravo

Diameter of driving wheel or spindle pitch: selecionar se deve ser introduzido"Diameter of driving wheel" ou "Spindle pitch". Introduzir o valor em [mm]. São con-sideradas no máximo 3 casas depois da vírgula.

Gearing ratio (i gear unit): introduzir a redução do redutor. São consideradas nomáximo 3 casas depois da vírgula.

External ratio (i addicional gear): se for utilizado um redutor adicional, introduzir aredução do redutor adicional. Caso contrário, introduzir o valor 1. São consideradasno máximo 3 casas depois da vírgula.

Calculating the slave scaling: clicar o botão <Calculation>, O programa calcula ospulsos por deslocamento, na unidade [incrementos/mm].

Changing direction of rotation: utilizar este ajuste quando o escravo roda emdireção contrária ao mestre. Não utilizar o parâmetro P350 "Change direction of rota-tion".

Diagonal cut: em caso de utilização de uma serra diagonal, especificar o ângulodesejado entre a direção do avanço da serra e a direção do avanço do material. Ovalor de correção permite alinhar o ângulo de corte com precisão. Se introduzir umângulo de correção máx. ±10 %, a resolução será de 0,01 %. Se não utilizar umaserra diagonal, introduzir o valor 0 para ângulo e correção.

05870AENFig. 23: Ajustar os parâmetros para o cálculo da escala do escravo


00

I

3333

5

34


34


Operação por pulsos, referencia-mento e posiciona-mento

Jog mode: ajustar os parâmetros "Rapid speed", "Slow speed " e "Ramp". Reference travel: determinar a posição das chaves de fim de curso de software, do

offset de referência e o tipo de referenciamento. Com o offset de referência é pos-sível alterar o ponto zero da máquina sem precisar alterar o ponto de referência. Épossível selecionar entre as seguintes tipos de referenciamentos: Tipo 0: referenciamento do próximo pulso zero do encoder Tipo 3: referenciamento na chave de fim de curso em sentido horário (flanco

decrescente da chave de fim de curso) Tipo 4: referenciamento na chave de fim de curso em sentido antihorário (flanco

decrescente da chave de fim de curso) Tipo 5: sem referenciamento, a posição atual é o ponto zero da máquina

Positioning mode: ajustar os parâmetros "Positioning speed", "Positioning ramp","Home position" e "Parking position". A posição inicial é a posição de repouso da"serra móvel". A partir da posição inicial é iniciado o processo de corte. A posição deparada pode ser utilizada para retirar a "serra móvel" da área de trabalho para exe-cutar trabalhos de manutenção.

05873AENFig. 24: Ajustar os parâmetros para operação por pulsos, referenciamento e posicionamento

ICIC

00

I



Parâmetros para a serra

Nesta janela de colocação em operação é possível determinar o modo de controle da"serra móvel". É possível realizar os seguintes ajustes:

Controle do comprimento de corte sem sensor de material: introduzir o compri-mento de corte. Para a medição do deslocamento do material, é utilizado umencoder externo no transporte do material, ou o encoder do motor do acionamentodo transporte do material. Em caso de controle através de bornes (MDX61B comopcional DIO11B) ou através de bus (fieldus ou system bus) com 1 palavra de dadosdo processo (1 PD), na colocação em operação é possível determinar no máx. 8comprimentos de corte. É preciso selecionar o comprimento de corte para cada pro-cesso de corte específico em um código digital usando as entradas digitais DI15,DI16 e DI17 (controle por bornes) ou os dados de saída do processo PA1:13,PA1:14 e PA1:15 (controle por bus com 1 PD). Em caso de controle por fieldus com3 palavras de dados do processo (3 PD), é possível especificar a variável de com-primento de corte com a palavra de dados de saída PA2 através do fieldbus.

Controle do comprimento de corte com sensor de material: especificar o com-primento de corte como no caso de controle de comprimento de corte. O controle éefetuado através de um sensor atrás do acionamento da serra. O sinal do sensor éenviado para a entrada digital DIØ2. Quando o material alcança este sensor, o carroda serra é iniciado dependendo do comprimento de corte ajustado. Observar aseguinte regra ao especificar o comprimento de corte:Comprimento de corte ≥ distância do sensor + distância de acoplamento(distância do sensor = distância entre a posição inicial da serra e o sensor do mate-rial)

50703AXXFig. 25: Controle do comprimento de corte sem sensor de material


00

I

3535

5

36


36


[1] = distância do sensor[2] = distância de acoplamento

Controle por marca de corte: é necessário aplicar marcas de corte no material aser cortado. Um sensor deve detectar estas marcas de corte. O sinal do sensor éenviado para a entrada digital DIØ2 e inicia o carro da serra.

[1] = distância do sensor marca de corte[2] = distância de acoplamento

53658AXXFig. 26: Controle do comprimento de corte com sensor de material

53660AXXFig. 27: Controle por marca de corte

[2]

[1]

[2]

[1]

ICIC

00

I



Controle do comprimento de corte sem sensor de material:

Engaging distance: introduzir em [mm] a distância para o processo de acopla-mento. Durante o processo de acoplamento, o acionamento do escravo (= carro daserra) é colocada em operação síncrona com o acionamento do mestre (= avançodo material).

Cut lenght [mm]: em caso de controle através de bornes ou através de bus(fieldbus ou system bus) com 1 palavra de dados do processo (1 PD), é necessárioespecificar os comprimentos de corte neste campo de introdução de dados. É pos-sível especificar no máximo 8 diferentes comprimentos de corte. Selecionar o com-primento de corte desejado através das entradas digitais DI15 ... DI17 (controle porbornes) ou através dos dados de saída do processo PA1:13 ... PA1:15 (controle porbus com 1 PD).

Esta tabela não é necessária em caso de controle através de fieldus com 3 palavrasde dados do processo (3 PD). Especificar a variável do comprimento com a palavrade dados de saída do processo PA2 através do fieldbus.

05874AENFig. 28: Parâmetros para a serra em caso de controle do comprimento de corte sem sensor de

material (controle por bornes ou por bus com 1 palavra de dados do processo (1 PD)

Entrada digital ou dados de saída do processo PA1

Comprimento de corte n°

1 2 3 4 5 6 7 8

DI15 ou PA1:13 "0" "1" "0" "1" "0" "1" "0" "1"

DI16 ou PA1:14 "0" "0" "1" "1" "0" "0" "1" "1"

DI17 ou PA1:15 "0" "0" "0" "0" "1" "1" "1" "1"


00

I

3737

5

38


38


Controle do comprimento de corte com sensor de material:

Adicionalmente ao controle do comprimento de corte, é necessário introduzir osseguintes valores: Sensor distance: introduzir a distância entre a posição inicial da serra e o sensor

do material em [mm]. Sensor delay time: introduzir o tempo de atraso do material do sensor em [ms].

Este valor atua sobre o controle do acoplamento do acionamento da serra.

05875AENFig. 29: Parâmetros para a serra em caso de controle do comprimento de corte com sensor de

material (controle por bornes ou por bus com 1 palavra de dados do processo (1 PD)

ICIC

00

I



Controle por marca de corte:

Sensor distance: introduzir a distância entre a posição inicial da serra e o sensorde marca de corte em [mm].

Sensor delay time: introduzir o tempo de atraso do material do sensor em [ms](→ folha de dados do sensor). Este valor atua sobre o controle do acoplamento doacionamento da serra.

05880AENFig. 30: Parâmetros para a serra em caso de controle por marca de corte


00

I

3939

5

40


40


Reposiciona-mento e avanço do espaço

Parameters for repositioning: o acionamento da serra deve ser reconduzido à suaposição inicial ao término do processo de corte. Este processo é chamado reposici-onamento e requer o ajuste de diversos parâmetros. Smooth repositioning: "YES" ou "NO". "YES" significa que o processo de reposi-

cionamento deve ser realizado com a menor aceleração possível e o mais sua-vemente possível. Este ajuste reduz o desgaste do mecanismo e diminui o tempode espera na posição inicial.

Max. repositioning speed: introduzir em [rpm] o valor para a rotação máxima domotor durante o reposicionamento. A rotação máxima admissível para o motor(→ P302) não deve ser ultrapassada.

Min. repositioning ramp: introduzir em [s] o valor para o tempo de rampa mínimopara a aceleração do acionamento durante o reposicionamento.

Min. reversing position: introduzir em [mm] o valor para a posição em que acio-namento da serra deve reagir ao sinal de reposicionamento.

Pulling a gap: com a função "avanço do espaço" é possível recuar a lâmina da serrado material depois de completado o processo de corte. Desta maneira é possívelrealizar a chamada "proteção da aresta de corte". Retirar a lâmina da serra evita quea lâmina deixe marcas na aresta de corte. Adicionalmente, esta função permiteseparar o material cortado, facilitando o processamento posterior. Pulling a gap: "time-controlled" ou "position-dependent". "time-controlled" signi-

fica que o espaço é estabelecido a partir dos valores "Synchronization speed" e"Synchronization ramp". "position-dependent" significa que o espaço é estabele-cido a partir do valor "master distance".

Gap: introduzir em [mm] o valor para o tamanho do espaço.

05881AENFig. 31: Ajustar os parâmetros para reposicionamento e "avanço do espaço" (controle por tempo)

ICIC

00

I



Synchronization speed (só com "time-controlled"): rotação do motor para "Pullinga gap" por controle de tempo. Observar que a "Synchronization speed" deve sersuperior à velocidade linear do material.

Synchronization ramp (só com "time-controlled"): rampa de aceleração para"Pulling a gap" por controle de tempo.

Master distance (só com "position-dependent"): a função "Pulling a gap" é com-pletada quando o material percorreu esta distância.

Salvar alterações O programa solicita que os dados introduzidos sejam salvos. Os dados da colocaçãoem operação permanecem disponíveis em seu sistema de arquivos para um processa-mento posterior.

05881AENFig. 32: Ajustar os parâmetros para reposicionamento e "avanço do espaço"

(dependente da posição)

04444AENFig. 33: Salvar alterações


00

I

4141

5

42


42


Download Ao clicar "Download", todos os ajustes necessários são automaticamente executadosno conversor e o programa IPOS "serra móvel" é iniciado.

Iniciar o monitor Após o download, o programa consulta se o usuário deseja iniciar o monitor.

Selecionar "Yes" para comutar para o monitor em que é possível iniciar no modo deoperação desejado. Com "No", passa para o MOVITOOLS/Shell.

05882AENFig. 34: Janela de download

05884AENFig. 35: Monitor sim/não

ICIC

00

I



Monitor Quando o módulo "serra móvel" é reiniciado após a primeira colocação em operação,aparece imediatamente o monitor com a indicação de estado. Operação sem bus: é possível selecionar entre "Status" e "Estado". Operação com fieldbus/system bus: além de "Status" e "Estado", também é possível

exibir "Fieldbus process data 1" e "Fieldbus process data 2".

Status

Repetição da colo-cação em ope-ração

Para repetir a colocação em operação, pressionar "Startup". É exibida a janela de colo-cação em operação (→ Primeira colocação em operação).

05913AENFig. 36: Monitor "serra móvel", indicação de status


00

I

4343

5

44


44


Estado A indicação "Estado" mostra as possíveis condições da "serra móvel" por meio de umatabela de estado. A figura indica o estado atual e em que direção é possível alterar acondição.

05914AENFig. 37: Monitor "serra móvel", indicação de estado

ICIC

00

I



Operação com fieldbus/system bus

Em operação com fieldbus/system bus, também é possível exibir os dados do processodo fieldbus.

Dados do pro-cesso do fieldbus 1

Só em caso de operação com fieldbus/system bus:

05915AENFig. 38: Monitor "serra móvel", dados do processo do fieldbus 1


00

I

4545

5

46


46


Dados do pro-cesso do fieldbus 2

Só em caso de operação com fieldbus/system bus:

05916ADEFig. 39: Monitor "serra móvel", dados do processo do fieldbus 2

ICIC

00

I



Controle no monitor

Adicionalmente à operação por monitor, também é possível simular um controle no dis-play "Fieldbus process data 2". Colocar um sinal "0" no borne DIØØ "/REG. BLOQUEADO/". Para este efeito, ativar o botão "control" acima de "PA1: Palavra de controle". Agora é possível ativar e desativar cada bit da palavra de controle (PA1) e especi-

ficar valores para as palavras de dados de saída do processo PA2 e PA3. Pressionar "PA send" para enviar estas palavras de controle ao conversor.

O conversor executa o comando de deslocamento de acordo com as especificações.

05917ADEFig. 40: Simular controle

Só é possível comutar de "Control" para "Monitor" com DIØØ "/REG. BLOQUEADO" = "0". Para fechar o programa "serra móvel", deve estar ativo "Monitor".


00

I

4747

5

48

arâmetros e variáveis IPOSolocação em operação

48

5 arâmetros e variáveis IPOSolocação em operação

5.4 Parâmetros e variáveis IPOSNa colocação em operação, os seguintes parâmetros e variáveis IPOS são automatica-mente ajustados e carregados no conversor durante o download:

Número do parâmetro P... Index Descrição

100 8461 Fonte do valor nominal

101 8462 Fonte do sinal de controle

228 8438 Fitro pré controle da carga (DRS)

240 8513 Rotação de sincronização

241 8514 Rampa de sincronização

600 8335 Entrada digital DI01





605 8919 Entrada digital DI06 (só com MDX61B)

606 8920 Entrada digital DI07 (só com MDX61B)









620 8350 Saída digital DO01


622 8916 Saída digital DO03 (só com MDX61B)











700 8574 Modo de operação

803 8595 Bloqueio de parâmetros

813 8600 Endereço SBus

815 8602 Tempo timeout SBus

816 8603 Taxa de transmissão SBus

PCPC

00

I


5Parâmetros e variáveis IPOSColocação em operação 5Parâmetros e variáveis IPOSColocação em operação

819 8606 Tempo timeout fieldbus

831 8610 Resposta timeout de fieldbus

836 8615 Resposta timeout de SBus

870 8304 Descrição do valor nominal PA1



873 8307 Descrição do valor atual PE1



876 8622 Liberar dados PA

900 8623 Offset de referência

903 8626 Tipo de referenciamento

920 8633 Chave fim de curso horária

921 8634 Chave fim de curso antihorária

960 8835 Função módulo

Variáveis IPOS Descrição

H0 Fonte de sinal de controle para programa IPOS

H1 Descrição PA2

H2 Tipo de escravo

H3 Valor de escravo

H4 Escravo redutor i

H5 Escravo redutor primário i

H6 Pulsos escravo

H7 Trajeto escravo

H8 Ângulo diagonal

H9 Tipo do mestre

H10 Valor do mestre

H11 Mestre redutor i

H12 Mestre redutor primário i

H13 Pulsos mestre

H14 Trajeto mestre

H15 Rigidez

H16 MFilterTime

H17 GFMaster

H18 GFSlave

H19 Unidade escravo 1

H20 Unidade escravo 2

H21 Unidade mestre 1

H22 Unidade mestre 2

H26 Velocidade marcha rápida

H27 Velocidade marcha lenta

H28 Rampa de pulsos

H29 Chave de fim de curso horária - usuário

Número do parâmetro P... Index Descrição


00

I

4949

5

50

arâmetros e variáveis IPOSolocação em operação

50

5 arâmetros e variáveis IPOSolocação em operação

H30 Chave de fim de curso antihorária - usuário

H31 Utilizar a chave de fim de curso de hardware

H32 Offset de referência - usuário

H33 Tipo de referenciamento - usuário

H34 Rotação de deslocamento

H35 Rampa

H36 Posição inicial - usuário

H37 Posição inicial

H38 Posição de parada - usuário

H39 Posição de parada

H41 Modo automático para programa IPOS

H42 Distância de acoplamento - usuário

H43 Distância de acoplamento

H44 Distância do sensor de marcas - usuário

H45 Distância do sensor de marcas

H46 Tempo de atraso do sensor - usuário

H47 Tempo de atraso do sensor

H48 Quantidade dos comprimentos de corte para o programa IPOS

H49 Comprimento de corte 1 - usuário

H50 Comprimento de corte 1















H65 Quantidade real dos comprimentos de corte

H66 Modo automático - usuário

H70 Reposicionamento suave

H71 Rotação de deslocamento

H72 Rampa

H73 Posição de reversão mínima - usuário

H74 Posição de reversão mínima

H75 Posição de reversão máxima - usuário

H76 Posição de reversão máxima

H77 Comprimento de corte mínimo - usuário

H78 Comprimento de corte mínimo


PCPC

00

I


5Parâmetros e variáveis IPOSColocação em operação 5Parâmetros e variáveis IPOSColocação em operação

H79 Velocidade máxima do mestre - usuário

H80 Velocidade máxima do mestre

H81 Unidade da rotação

H82 Avanço do espaço

H83 Espaço - usuário

H84 Espaço

H85 Espaço distância do mestre - usuário

H86 Espaço distância do mestre

H90 Tipo de bus para comando GetSys

H91 Resolução do encoder do mestre

H92 Correção do corte diagonal

H93 Distância do sensor de material - usuário

H94 Distância do sensor de material


Estes parâmetros e variáveis IPOS não podem ser alterados depois da colocaçãoem operação!


00

I

5151

5

52

niciar o acionamentoolocação em operação

52

5 niciar o acionamentoolocação em operação

5.5 Iniciar o acionamentoApós o download, passar para o monitor da "serra móvel" com "Yes". Selecionar omodo de operação com os bornes DI1Ø e DI11 em caso de controle por bornes ou comos bits 8 e 9 de "PA1: palavra de controle" em caso de controle por bus.

Modos de operação

Operação por pulsos (DI1Ø = "0", DI11 = "0"): direção de rotação vista a partir dolado A do motor. DI13 = "1": o motor roda em sentido horário. DI14 = "1": o motor roda em sentido antihorário. DI15 = "0"/"1": operação por pulsos em marcha lenta/marcha rápida Em relação à direção de rotação, observar se está sendo utilizado um redutor de

2 ou 3 estágios.

Referenciamento (DI1Ø = "1", DI11 = "0"): Iniciar o referenciamento com DI12 = "1". O referenciamento determina o ponto de referência em uma das duas chaves de

fim de curso. O offset de referência, ajustado durante a colocação em operação,permite alterar o ponto zero da máquina sem precisar alterar a chave de fim decurso.

Aplica-se a seguinte fórmula: ponto zero da máquina = ponto de referência +offset de referência.

Posicionamento (DI1Ø = "0", DI11 = "1"): Iniciar o posicionamento com DI12 = "1". DI13 = "0"/"1": Aproximação da posição inicial/posição de parada. O posicionamento é utilizado para o movimento de posição controlada do acio-

namento da serra entre a posição inicial e a posição de parada.

Modo automático (DI1Ø = "1", DI11 = "1") Iniciar o modo automático com DI12 = "1". Com DI14 = "1" o acionamento é conduzido para a posição inicial. Controle por bus ou fieldbus com 1 palavra de dados do processo (1 PD): na colo-

cação da serra móvel em operação, especificar se, no modo automático, estáativo o controle do comprimento de corte ou o controle por marca de corte.

Para iniciar o acionamento, observar as seguintes instruções: válido para todos osmodos de operação: As entradas digitais DIØØ "/REG. BLOQUEADO/" e DIØ3 "LIBERAÇÃO/PARADA

RÁPIDA" devem receber um sinal "1". Só em caso de controle por fieldbus/bus de sistema: colocar o bit de controle

PA1:0 "REG. BLOQUEADO/LIBERAÇÃO" = "0" e os bits de controle PA1:1 "LIBE-RAÇÃO/PARADA RÁPIDA" e PA1:2 "LIBERAÇÃO/PARADA" = "1".

Modo de operaçãoBorne (em operação por bus borne virtual na palavra

de controle PA1)

DI1Ø (PA1:8) DI11 (PA1:9)

Operação por pulsos "0" "0"

Referenciamento "1" "0"

Posicionamento "0" "1"

Modo automático "1" "1"

ICIC

00

I


5Operação por pulsosColocação em operação 5Operação por pulsosColocação em operação

5.6 Operação por pulsos DI1Ø (PA1:8) = "0" e DI11 (PA1:9) = "0"Especificação da direção de rotação vista a partir do lado A do motor. Em relação àdireção de rotação, observar se está sendo utilizado um redutor de 2 ou 3 estágios.DI13 = "1" = o motor roda em sentido horário (CW)DI14 = "1" = o motor roda em sentido antihorário (CCW)DI15 = "0" = operação por pulsos em marcha lentaDI15 = "1" = operação por pulsos em marcha rápidaAs rotações lenta e rápida e a rampa são ajustadas na colocação em operação da serramóvel.

06256AENFig. 41: Operação por pulsos


00

I

5353

5

54

eferenciamentoolocação em operação

54

5 eferenciamentoolocação em operação

5.7 Referenciamento DI1Ø (PA1:8) = "1" e DI11 (PA1:9) = "0"DI12 = "1" inicia o referenciamentoO referenciamento determina o ponto de referência em uma das duas chaves de fim decurso. O offset de referência, ajustado durante a colocação em operação, permitealterar o ponto zero da máquina sem precisar alterar a chave de fim de curso.Aplica-se a seguinte fórmula: ponto zero da máquina = ponto de referência + offset dereferência.

06258AENFig. 42: Referenciamento

RCRC

00

I


5PosicionamentoColocação em operação 5PosicionamentoColocação em operação

5.8 Posicionamento DI1Ø (PA1:8) = "0" e DI11 (PA1:9) = "1"DI12 = "1" = inicia o posicionamentoDI13 = "0" = posicionamento na posição inicialDI13 = "1" = posicionamento na posição de paradaO posicionamento é utilizado para o movimento de posição controlada do acionamentoda serra entre a posição inicial e a posição de parada.

06259AENFig. 43: Posicionamento


00

I

5555

5

56

odo automáticoolocação em operação

56

5 odo automáticoolocação em operação

5.9 Modo automático DI1Ø (PA1:8) = "1" e DI11 (PA1:9) = "1"DI12 = "1" = início do modo automáticoDI14 = "1" = início do reposicionamentoControle por bus ou fieldbus com 1 palavra de dados do processo (1 PD): na colocaçãoda serra móvel em operação, especificar se, no modo automático, está ativo o controledo comprimento de corte ou o controle por marca de corte.

Controle do com-primento de corte

O comprimento de corte nominal pode ser especificado de duas maneiras quando ocontrole do comprimento de corte está ativo:1. Em caso de controle por bornes, com codificação digital através das entradas digitais

DI15 ... DI17. É possível especificar no máximo 8 diferentes comprimentos de corte.2. Em caso de controle por fieldus ou system bus, o comprimento de corte é especifi-

cado através dos dados de saída do processo PA1:13, PA1:14 e PA1:15.

06260AENFig. 44: Modo automático com controle do comprimento de corte

MCMC

00

I


5Modo automáticoColocação em operação 5Modo automáticoColocação em operação

Seqüência do con-trole do compri-mento de corte

Observar a seguinte seqüência para o controle de comprimento de corte: Aplicar sinais "1" nas entradas digitais DIØØ "/Reg. bloqueado" e DIØ1 "Libe-

ração/parada rápida". Só em caso de controle por fieldbus/bus de sistema: colocar os seguintes bits de

controle: PA1:0 "Reg. bloqueado/liberação" = "0" PA1:1 "Liberação/parada rápida" = "1" PA1:2 "Liberação/parada" = "1"

Controle por bus ou fieldbus com 1 palavra de dados do processo (1 PD): selecionaro comprimento de corte desejado através de DI15 ... DI17 ou PA1:13 ... PA1:15.

Fieldbus com 3 palavras de dados do processo (3 PD): especificar o comprimentocom a palavra de dados de saída do processo PA2.

Iniciar o modo automático com DI12 (PA1:10) "Start" = "1". O sinal "1" deve estarativo durante o posicionamento inteiro.

Aplicar um sinal "1" na entrada digital DI14 (PA1:12) "Reposicionamento". O sinaldeve permanecer ativo no mínimo até ser alcançada a posição inicial.

O acionamento move-se para a posição inicial, onde permanece até ser alcançadoo comprimento de material ajustado. Em caso de controle do comprimento de cortesem sensor de material, o comprimento do material é contado a partir do flanco "0"-"1" em DI12 "Start". Em caso de controle do comprimento de corte com sensor dematerial, o comprimento do material só é contado a partir do flanco "0"-"1" em DIØ2"Sensor".

Quando o comprimento do material é alcançado, o acionamento acopla automatica-mente e sincroniza-se com o material a ser cortado. A saída digital DO12 (PE1:10)"Acionamento síncrono" = "1" é colocada durante a sincronização.

Quando o acionamento alcança a posição de reversão ajustada, é possível iniciar oreposicionamento através de um sinal "1" na entrada digital DI14 (PA1:12) "Reposi-cionamento". O acionamento desacopla e retorna para a posição inicial através docontrole de posição.

Quando o acionamento alcança a posição inicial, é colocada a saída digital DO17(PE1:15) "Posição inicial alcançada" = "1". O acionamento pára com controle deposição.

Observar as seguintes instruções: O sinal "1" pode permanecer continuamente aplicado na entrada digital DI14

(PA1:12) "Reposicionamento". Neste caso, o acionamento desacopla quando éalcançada a posição de reversão mínima e retorna para a posição inicial.

O acionamento permanece em operação síncrona se DI14 (PA1:12) "Reposiciona-mento" permanecer = "0".

Com a função "avanço do espaço" é possível recuar a lâmina da serra do materialdepois de completado o processo de corte. Proceder da seguinte maneira: Aplicar um sinal "1" na entrada digital DI13 (PA1:11) "Espaço". É ajustado um

offset na altura do valor especificado na colocação em operação após ser alcan-çada a posição de reversão mínima. O sinal "1" pode permanecer continuamenteativo.

Quando o acionamento alcança o valor de offset, é colocada a saída digital DO13(PE1:11) "Espaço pronto" = "1". O acionamento permanece em operação sín-crona.

É sinalizada a irregularidade F42 "Erro por atraso" se o comprimento de corte forajustado tão pequeno que o avanço do material já ultrapassa o comprimento decorte quando é alcançada a posição inicial. Solução: reduzir o avanço.


00

I

5757

5

58

odo automáticoolocação em operação

58

5 odo automáticoolocação em operação

Controle por marca de corte

Em caso de controle por marca de corte ativo, o comprimento de corte nominal é defi-nido pela distância entre as marcas de corte. As marcas de corte devem ser aplicadassobre o material a ser cortado e são detectadas por um sensor.

06262AENFig. 45: Modo automático com controle por marca de corte

MCMC

00

I


5Modo automáticoColocação em operação 5Modo automáticoColocação em operação

Seqüência do con-trole por marca de corte

Observar a seguinte seqüência para o controle por marca de corte: Aplicar sinais "1" nas entradas digitais DIØØ "/Reg. bloqueado" e DIØ1 "Libe-

ração/parada rápida". Só em caso de controle por fieldbus/bus de sistema: colocar os seguintes bits de

controle: PA1:0 "Reg. bloqueado/liberação" = "0" PA1:1 "Liberação/parada rápida" = "1" PA1:2 "Liberação/parada" = "1"

Iniciar o modo automático com DI12 (PA1:10) "Start" = "1". O sinal "1" deve estarativo durante o posicionamento inteiro.

Aplicar um sinal "1" na entrada digital DI14 (PA1:12) "Reposicionamento". O sinaldeve permanecer ativo no mínimo até ser alcançada a posição inicial.

O acionamento move-se para a posição inicial, onde permanece até um flanco dosinal "0"-"1" na entrada digital DIØ2 "Sensor" iniciar o processo de corte.

O acionamento acopla automaticamente e sincroniza-se com o material a ser cor-tado. A saída digital DO12 (PE1:10) "Acionamento síncrono" = "1" é colocadadurante a sincronização.

Quando o acionamento alcança a posição de reversão ajustada, é possível iniciar oreposicionamento através de um sinal "1" na entrada digital DI14 (PA1:12) "Reposi-cionamento". O acionamento desacopla e retorna para a posição inicial através docontrole de posição.

Quando o acionamento alcança a posição inicial, é colocada a saída digital DO17(PE1:15) "Posição inicial alcançada" = "1". O acionamento pára com controle deposição.

Observar as seguintes instruções: O sinal "1" pode permanecer continuamente aplicado na entrada digital DI14

(PA1:12) "Reposicionamento". Neste caso, o acionamento desacopla quando éalcançada a posição de reversão mínima e retorna para a posição inicial.

O acionamento permanece em operação síncrona se DI14 (PA1:12) "Reposiciona-mento" permanecer = "0".

Com a função "avanço do espaço" é possível recuar a lâmina da serra do materialdepois de completado o processo de corte. Proceder da seguinte maneira: Aplicar um sinal "1" na entrada digital DI13 (PA1:11) "Espaço". É ajustado um

offset na altura do valor especificado na colocação em operação após ser alcan-çada a posição de reversão mínima. O sinal "1" pode permanecer continuamenteativo.

Quando o acionamento alcança o valor de offset, é colocada a saída digital DO13(PE1:11) "Espaço pronto" = "1". O acionamento permanece em operação síncrona.


00

I

5959

6

60

iagrama de pulsosperação e Manutenção

60

6 iagrama de pulsosperação e Manutenção

6 Operação e Manutenção6.1 Diagrama de pulsos

Para os diagramas de pulsos são válidos os seguintes pré-requisitos: Realização correta de colocação em operação. DIØØ "/REG. BLOQUEADO" = "1" (sem bloqueio) DIØ1 "LIBERAÇÃO/PARADA RÁPIDA" = "1"

Operação por pulsos

Em caso de controle por fieldbus/system bus, é necessário ajustar os seguintes bits napalavra de controle PA1: PA1:0 = "0" (REG. BLOQUEADO/LIBERAÇÃO) PA1:1 = "1" (LIBERAÇÃO/PARADA RÁPIDA) PA1:2 = "1" (LIBERAÇÃO/PARADA)

06255AXXFig. 46: Diagrama de pulsos em operação por pulsos

DI1Ø = Seleção de modo (1) = Início operação por pulsos rotação horáriaDI11 = Seleção de modo (2) = Comutação marcha lenta → marcha rápidaDI13 = Sentido horário (3) = Comutação marcha rápida → marcha lentaDI14 = Sentido antihorário (4) = Início operação por pulsos rotação antihoráriaDI15 = Marcha lenta/marcha rápida n1 = Rotação marcha lenta para operação por pulsosDBØØ = /Freio ajustado na colocação em operação

n2 = Rotação marcha rápida para operação por pulsosajustado na colocação em operação

n [1/min]

n1

n2

0

-n1

-n2

DI1Ø

DI11

DI13

DI14

DI15

(1) (4)(2) (3)

DODO


6Diagrama de pulsosOperação e Manutenção 6Diagrama de pulsosOperação e Manutenção

Referenciamento

06439AXXFig. 47: Diagrama de pulsos do referenciamento

DIØ4 = /Chave fim de curso horária (1) = Início do referenciamentoDIØ5 = /Chave fim de curso antihorária (2) = Chave de fim de curso antihorária alcançadaDI1Ø = Seleção de modo (3) = Ponto de referência alcançadoDI11 = Seleção de modoDI12 = Início do referenciamentoDOØ2 = Eixo referenciado

n [1/min]

n1

0

DIØ4

DI

DI1

DI11

DI12

Ø5

Ø

DOØ2

(1) (2) (3)

6161

6

62


62


Posicionamento

06440AXXFig. 48: Diagrama de pulsos do posicionamento

DI1Ø = Seleção de modo (1) = Início do posicionamentoDI11 = Seleção de modo (2) = Destino = Posição inicial alcançadaDI12 = Início do posicionamento (3) = Posição de parada selecionada como destinoDI13 = Selecionar destino para posicionamento (4) = Destino = Posição de parada alcançada"0" = Posição inicial, "1" = Posição de paradaDO17 = Posição de destino alcançada

n [1/min]

n1

-n1

0

DI1Ø

DI11

DI12

DI13

DO17

(1) (2) (4)(3)

DODO



Modo automático

Controle do com-primento de corte sem sensor de material

06441AXXFig. 49: Diagrama de pulsos, modo automático, controle do comprimento

de corte sem sensor de material

DI1Ø = Seleção de modo (1) = Início detecção do material, o comprimento de corte é adotado, o comprimento é medido a partir deste ponto

DI11 = Seleção de modo (2) = Início do reposicionamentoDI12 = Início do modo automático (3) = Posição de destino alcançadaDI13 = Avanço do espaço (4) = Comprimento de corte alcançado, início pro-

cesso de corteDI14 = ReposicionarDI15 = Comprimento de corte codificação digital 2^0

(5) = Rotação síncrona alcançada, comprimento de corte adotado para próximo processo de corte

DI16 = Comprimento de corte codificação digital 2^1DI17 = Comprimento de corte codificação digital 2^2

(6) = Posição de reversão mínima alcançada, início avanço do espaço

DO12 = Acionamento em operação síncrona (7) = Avanço do espaço terminadoDO13 = Avanço do espaço terminado (8) = Processo de corte terminado, já que DI14 =

"1" imediato DO17 = Posição de destino alcançada Início do reposicionamento

(9) = Posição de destino alcançada

n [1/min]

n1

-n1

n2

0

DI1

DI11

DI12

DI13

DI14

DI15

DI16

DI17

Ø

DO12

DO13

DO17

(2) (3) (4) (6)(5) (7) (8) (9)(1)

6363

6

64


64


Controle do com-primento de corte com sensor de material

06457AXXFig. 50: Diagrama de pulsos, modo automático, controle do comprimento de corte com

sensor de material

DIØ2 = Sinal sensor de material (1) = Início detecção do material, o comprimento de corte éadotado, o comprimento é medido a partir deste ponto

DI1Ø = Seleção de modo (2) = Início do reposicionamentoDI11 = Seleção de modo (3) = Posição de destino alcançadaDI12 = Início do modo automáticoDI13 = Avanço do espaço

(4) = Comprimento de corte alcançado, início processo de corte

DI14 = ReposicionarDI15 = Comprimento de corte codificação digital 2^0

(5) = Rotação síncrona alcançada, comprimento de corte adotado para próximo processo de corte

DI16 = Comprimento de corte codificação digital 2^1DI17 = Comprimento de corte codificação digital 2^2

(6) = Posição de reversão mínima alcançada, início avançodo espaço

DO12= Acionamento em operação síncrona (7) = Avanço do espaço terminadoDO13= Avanço do espaço terminadoDO17= Posição de destino alcançada

(8) = Processo de corte terminado, já que DI14 = "1" ime-diato Início do reposicionamento(9) = Posição de destino alcançada

n [1/min]

n1

-n1

n2

0

DI11

DI12

DI13

DI14

DI15

DI16

DI17

DIØ2

DI1Ø

DO12

DO13

DO17

(2) (3) (4) (6)(5) (7) (8) (9)(1)

DODO



Controle por marca de corte

06442AXXFig. 51: Diagrama de pulsos, modo automático, controle de marca de corte

DIØ2 = Sinal do sensor marca de corte (1) = Início do reposicionamentoDI1Ø = Seleção de modo (2) = Posição de destino alcançadaDI11 = Seleção de modo (3) = Início processo de corteDI12 = Início do modo automáticoDI13 = Avanço do espaço

(4) = Posição de reversão mínima alcançada, início avanço do espaço

DI14 = Reposicionar (5) = Avanço do espaço terminadoDO12 = Acionamento em operação síncronaDO13 = Avanço do espaço terminado

(6) = Processo de corte terminado, já que DI14 = "1" imediato Início do reposicionamento

DO17 = Posição de destino alcançada (7) = Posição de destino alcançada

n [1/min]

n1

-n1

n2

0

DIØ2

DI1

DI11

DI12

DI13

DI14

Ø

DO12

DO13

DO17

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

6565

6

66

nformações sobre irregularidadesperação e Manutenção

66

6 nformações sobre irregularidadesperação e Manutenção

6.2 Informações sobre irregularidadesA memória de irregularidades (P080) salva as últimas cinco mensagens de irregulari-dades (irregularidades t-0...t-4). Em caso de mais de cinco irregularidades, sempre éapagada a mensagem de irregularidade mais antiga. Quando ocorre uma irregulari-dade, são salvas as seguintes informações:Irregularidade ocorrida • estado das entradas / saídas digitais • estado operacional doconversor • estado do conversor • temperatura do dissipador • rotação • corrente desaída • corrente ativa • utilização da unidade • tensão do circuito intermediário • horasde conexão • horas de liberação • jogo de parâmetros • utilização do motor.Em caso de irregularidade, o conversor permanece bloqueado. Existem 3 tipos de rea-ções de desligamento, dependendo da irregularidade: Desligamento imediato:

A unidade não consegue frear o acionamento; em caso de irregularidade, o estágiode saída entra em alta impedância e o freio é aplicado imediatamente. (DBØØ"/freio" = "0").

Parada rápida:O conversor freia o acionamento na rampa de parada t13/t23. O freio é aplicadoquando é alcançada a rotação de parada (DBØØ "/freio" = "0"). Decorrido o tempode atuação do freio (P732 / P735), o estágio de saída entra em alta impedância.

Parada de emergência:O conversor freia o acionamento na rampa de emergência t14/t24. O freio é aplicadoquando é alcançada a rotação de parada (DBØØ "/freio" = "0"). Decorrido o tempode atuação do freio (P732 / P735), o estágio de saída entra em alta impedância.

Reset Uma mensagem de irregularidade pode ser resetada das seguintes maneiras: Desligando e voltando a ligar a rede de alimentação.

Recomendação: observar o tempo mínimo de 10s para voltar a ligar a alimentaçãoK11.

Reset através da entrada digital DIØ3. Na colocação em operação da "serra móvel",esta entrada digital é ocupada com a função "Reset".

Só em caso de controle por fieldbus/bus de sistema: "0"→∀1"→"1" sinal no bit PA1:6na palavra de controle PA1.

Pressionar a tecla "Reset" no gerenciador MOVITOOLS.

Reset manual no MOVITOOLS/Shell (P840 = "SIM" ou [parâmetro] / [reset manual ]). Reset manual com DBG60B (MDX61B) ou DBG11A (MCH4_A).

Timeout ativo Se o conversor for controlado através de uma interface de comunicação (fieldbus, RS-485 ou SBus), e se foi executado um reset de irregularidade ou um desligamento e reli-gamento, a liberação permanece desativada até o conversor receber dados válidos dainterface monitorada com timeout.

02771AENFig. 52: Reset com MOVITOOLS

IOIO


6Mensagens de irregularidadeOperação e Manutenção 6Mensagens de irregularidadeOperação e Manutenção

6.3 Mensagens de irregularidadeDisplay Os códigos de irregularidade e de aviso são exibidos no formato codificado BCD,

seguindo a ordem de exibição abaixo:

Após um reset ou quando o código de irregularidade ou de aviso voltar a assumir o valor"0", o mostrador passa a exibir as indicações operacionais.

Lista de irregula-ridades

A tabela a seguir apresenta uma seleção da lista de irregularidades completa (→ ins-truções de operação MOVIDRIVE® MDX61B). São listadas apenas as irregularidadesque podem ocorrer nesta aplicação.Um ponto na coluna "P" significa que a resposta é programável (P83_ resposta a irre-gularidade). Na coluna "Resposta" é listada a resposta a irregularidade do ajuste defábrica.

01038AXX

pisca por aprox. 1 s

mostrador desligado por aprox. 0,2 s

casa decimal por aprox. 1 s


casa de unidade por aprox. 1 s


Código de irreg. Denominação Res-

posta P Causa possível Medida

00 Sem irregulari-dades -

07 Sobretensão VZ

Desliga-mento imediato

Tensão do circuito intermediário dema-siado alta

Aumentar as rampas de desaceleração Verificar o cabo do resistor de frenagem Verificar os dados técnicos do resistor de

frenagem

08 Monitoração nDesliga-mento imediato

O controlador de rotação ou de cor-rente (no modo de operação VFC sem encoder) está funcionando no limite ajustado devido a sobrecarga ou falta de fase na rede ou no motor.

Encoder conectado incorretamente ou direção de rotação incorreta.

Em caso de regulação de torque, nmáx é ultrapassado.

Reduzir a carga Aumentar o tempo de atraso ajustado (em P501

ou P503). Verificar a conexão do encoder e, se necessário,

trocar os pares A/A e B/B. Verificar a tensão de alimentação do encoder. Verificar o limite de corrente. Se necessário, aumentar as rampas. Verificar o motor e o cabo do motor. Verificar as fases da alimentação.

6767

6

68

ensagens de irregularidadeperação e Manutenção

68

6 ensagens de irregularidadeperação e Manutenção

10 IPOS-ILLOPParada de emer-gência

Foi identificado um comando incorreto durante o funcionamento do programa IPOSplus®.

Condições incorretas durante o funcio-namento do comando.

Verificar o conteúdo da memória do programa e corrigir se necessário.

Carregar o programa correto na memória de pro-grama.

Verificar a estrutura do programa (→ manual IPOSplus®)

14 EncoderDesliga-mento imediato

Cabo do encoder ou blindagem incor-retamente conectados

Curto-circuito / ruptura de fio no cabo do encoder

Encoder com defeito.

Verificar a conexão do cabo do encoder ou blin-dagem, identificar eventual curto-circuito / ruptura de fio.

25 EEPROM Parada rápida

Irregularidade no acesso ao EEPROM ou à placa de memória.

Efetuar o ajuste de fábrica, resetar e e voltar a ajustar os parâmetros.

Se acontecer de novo, consultar a SEW Service. Substituir a placa de memória.

28 Fieldbustimeout

Parada rápida •

Não houve comunicação entre o mestre e o escravo no âmbito da monitoração de resposta projetada.

Controlar a rotina de comunicação do mestre Prolongar o tempo de timeout do fieldbus (P819) /

desligar a monitoração.

29 Chave de fim de curso alcançada

Parada de emer-gência

Foi alcançada uma chave de fim de curso no modo de operação IPOSplus®.

Verificar a faixa de deslocamento. Corrigir o programa do usuário.

31 Sensor TF NenhumaResposta •

Motor muito quente, termistor ativado. Termistor do motor desligado ou ligado

incorretamente. Conexão entre o MOVIDRIVE® e o ter-

mistor interrompida no motor. Falta ponte entre X10:1 e X10:2.

Deixar o motor esfriar e resetar a irregularidade. Verificar as conexões entre o MOVIDRIVE® e o

termistor. Se não for conectado um TF: Ponte X10:1 com

X10:2. Colocar P835 em "Sem resposta".

36 Falta opcionalDesliga-mento imediato

Tipo de placa opcional inadmissível. Fonte do valor nominal, fonte do sinal

de controle ou modo de operação inad-missíveis para estas placas opcionais.

Tipo de encoder incorreto ajustado para DIP11A.

Utilizar a placa opcional correta. Ajustar a fonte do valor nominal correta (P100). Ajustar a fonte do sinal de controle correta

(P101). Ajustar o modo de operação correto (P700 ou

P701). Ajustar o tipo de encoder correto.

42 Erro por atrasoDesliga-mento imediato

•

Encoder incremental mal ligado Rampas de aceleração muito curtas. Ganho P do controle de posiciona-

mento muito pequeno. Erro de parametrização do controlador

da rotação. Valor de tolerância para o erro por

atraso muito baixo.

Verificar a conexão do encoder incremental. Aumentar as rampas. Aumentar o ganho P. Reparametrizar o controlador da rotação. Elevar o valor de tolerância para o erro por

atraso. Verificar a cablagem do encoder, do motor e as

fases de rede. Verificar se o sistema mecânico está engripado

ou se encontrou um obstáculo.

94 Checksum da EEPROM

Desliga-mento imediato

Falha no sistema eletrônico do conversor. Possivelmente por influência EMC ou defeito.

Enviar a unidade para reparo.

Código de irreg. Denominação Res-

posta P Causa possível Medida

MOMO


MOVIDRIVE® Serra móvel 69

7

7 ÍndiceAÁreas de aplicação 5Atribuição de dados do processo 14Avisos 4CCaracterísticas funcionais 9Colocação em operação 29Colocação em operação

Controle do comprimento de corte com sensor de ma-terial 35, 38

Controle do comprimento de corte sem sensor de ma-terial 35, 37

Controle por marca de corte 36, 39Download dados de colocação em operação 42Escala do escravo 33Escala do mestre 32Fonte de sinal de controle, parâmetros de field bus,

seleção de dados do processo 31Informação geral 29Iniciar o programa 30Operação por pulsos, referenciamento, posiciona-

mento 34Parâmetros e variáveis IPOS 48Parâmetros para a serra 35Primeira colocação em operação 30Reposicionamento, avanço do espaço 40Trabalho preliminar 29

ConexãoSystem bus (SBus) 25

Controle por bornes 17Controle por bus 19

DDados de entrada do processo 15Dados de saída do processo 14Descrição do módulo 'serra móvel' 5Descrição do sistema 5Descrição funcional 9Diagrama de pulsos 60

Modo automático, controle do comprimento de corte com sensor de material 64

Diagrama de pulsos Modo automático, controle do comprimento de corte sem sensor de material 63Diagrama de pulsos Modo automático, controle por marca de corte 65Diagrama de pulsos Operação por pulsos 60Diagrama de pulsos Posicionamento 62Diagrama de pulsos Referenciamento 61

EExemplos de aplicação 6IIdentificação 7Identificação do programa 7Indicações de segurança 4Informações sobre irregularidades 66Iniciar o acionamento 52Instalação 16

CANopen 23

DeviceNet 24INTERBUS 22INTERBUS com condutor de fibra óptica 21MCH4_A 26MDX61B com controle por bornes 17MDX61B com controle por bus 19MOVITOOLS 16PROFIBUS 20Software 16System bus 25Versão tecnológica 16

MMensagens de irregularidade

Display 67Lista de irregularidades 67

Modo automático 56Controle do comprimento de corte 56Controle por marca de corte 58

Modo automático, controle do comprimento de corte com sensor de material 64Modo automático, controle do comprimento de corte sem sensor de material 63Modo automático, controle por marca de corte 65Monitor 43

Operação com fieldbus/system bus 45

OOperação por pulsos 53, 60

PPlanejamento

Atribuição de dados do processo 14Conversores, motores e redutores 8Dados de entrada do processo 15Dados de saída do processo 14Deslocamento do material, velocidade linear do material 13MDX61B com controle por bus 8Modo automático 11Modos de operação 8, 10Operação por pulsos 10PC e software 8Posicionamento 11Pré-requisito 8Referenciamento 10

Posicionamento 55, 62

RReferenciamento 54, 61Reset 66

SSystem bus (SBus)

Conexão 25

TTimeout 66

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