MODELO DE PROGRAMAÇÃO DA

PRODUÇÃO, COM O APOIO DE UM

SISTEMA APS, APLICADO EM UMA

EMPRESA DO SEGMENTO TÊXTIL DE

CONFECÇÃO

Walther Azzolini Júnior (UNIARA)

ppgep@uniara.com.br

Claudio Luis Piratelli (UNIARA)

clpiratelli@gmail.com

Josadak Astorino Marçola (UNIARA)

josadak@gestareconsultoria.com.br

José Luís Garcia Hermosilla (UNIARA)

hermosilla@linkway.com.br

Luís Antônio Brighentti (UNIARA)

LABRIGHENTI@HOTMAIL.COM

Este trabalho aborda o desenvolvimento de um modelo de

programação da produção com o apoio de um sistema APS (Advanced

Planning Scheduling numa indústrial têxtil de confecção. O modelo

proposto utiliza a funcionalidade SMC (Static Material Control) do

sistema APS e conceito FIFO (First In First Out) de gerenciamento de

estoque aliados a heurística de programação disponível no próprio

sistema, que se incumbem através do APS de integrar e gerenciar o

abastecimento da confecção a partir do processo de corte, tendo como

premissa os critérios de seqüenciamento definidos previamente. O

gerenciamento ocorre de forma proativa, onde o programador

identifica os itens críticos do abastecimento da fábrica realizando as

intervenções necessárias. A partir da combinação de fornecimento e

demanda, a gestão será focada na busca de um aumento global de

produtividade da empresa e eliminação da ausência de matéria prima.

Palavras-chaves: APS, Programação da Produção, Gestão da

Produção

XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente.

São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de 2010.

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1. Introdução

“A programação da produção trata da alocação de recursos e do sequenciamento de tarefas,

com o objetivo de produzir produtos e serviços no prazo definido com o cliente” (BRITAN,

1983).

Atualmente, em ambientes de manufatura complexos, modelos matemáticos de programação

da produção a partir de heurísticos de programação e sequenciamento específicos, são

aplicados através de um sistema APS (Advanced Planning Scheduling) especialista em

programação da produção. Essa prática vem crescendo nos últimos anos a partir da nova

geração de sistemas especialistas em programação da produção, uma evolução dos sistemas

FCS (Finite Capacity Scheduling) para os sistemas APS, que surgiram a partir da década de

1990.

A lógica de sequenciamento definida no modelo matemático e aplicado através dos sistemas

APS trata das variáveis e restrições do processo de fabricação, do mix de produtos, das

estratégias de atendimento à demanda definidas e do fluxo de produção. Especificidades dos

produtos ou das operações podem ser consideradas como atributos, com intuito de estabelecer

os critérios de priorização do modelo e permitir a simulação de cenários para a programação

da produção.

Aparentemente complexo, o processo de modelagem consiste no levantamento de todos os

recursos de manufatura e processos de fabricação dos produtos a serem fabricados, e posterior

estruturação do relacionamento de todos os elementos constituintes do sistema de produção e

que afetam a programação da produção de algum modo.

Segundo Pinedo (1995), a complexidade crescente dos sistemas de produção conduziu os

pesquisadores de sistemas APS à alternativa de definir duas etapas no processo de simulação

da programação da produção como premissa do desenvolvimento desses sistemas: a primeira

etapa trata da alocação dos recursos de manufatura e a segunda etapa do seqüenciamento das

operações o que resultou em um melhor desempenho e precisão desses sistemas na simulação.

Este fato, em conjunto com o avanço da tecnologia de hardwares disponibilizou aos usuários

ferramentas APS de excelente desempenho.

Sendo o problema da alocação dos recursos resolvido em função da disponibilidade e

capacidade de produção, seus resultados tornam-se “inputs” para o problema de

sequenciamento das tarefas, respeitando as premissas definidas pelos critérios de ordenação

do modelo.

O presente trabalho tem como objetivo, após uma pesquisa exploratória do sistema atual do

planejamento e controle da produção de uma empresa do segmento Têxtil de confecção e uma

pesquisa na literatura, propor um modelo de programação da produção com o apoio de um

sistema APS e utilizando-se da funcionalidade SMC (Static Material Control) combinada

com o conceito FIFO (First In – First Out) de gerenciamento de estoque ..

Este trabalho apresenta uma forte perspectiva de realização de futura pesquisa experimental

podendo, como resultado, contribuir para a modelagem de sistemas produtivos de empresas

do segmento Têxtil de confecção.

A estruturação deste artigo foi definida em seis seções. Na seção 2 são apresentadas as

diferenças básicas entre o planejamento e a programação da produção Na seção 3 é feita uma

3

análise das três principais perspectivas da programação da produção, Na seção 4 são

apresentados os benefícios da programação da produção. Na seção 5 é apresentado o processo

de Gestão da Produção através do uso do sistema APS. A seção 6 propõe um Modelo de

Programação da Produção para uma empresa Têxtil de confecção e finalmente a Seção 7

apresenta os resultados e as conclusões do presente trabalho.

2. Planejamento e Programação da Produção

“A diferença essencial entre planejamento e programação da produção está na visão de

cronograma de execução das tarefas que o plano de produção disponibiliza. Enquanto o

planejamento industrial trata das tarefas contidas em planos gerais para períodos mais longos

de tempo, onde atividades são designadas para os departamentos, a programação industrial

trata das tarefas contidas em programações detalhadas para os recursos de manufatura em um

curto período de tempo, de modo que a programação permite uma visão de alta resolução do

planejamento” BARTÁK (1999).

“A diferença fundamental entre planejamento e programação da produção é o horizonte e o

nível de detalhamento considerado. Tipicamente o horizonte de planejamento é definido em

semanas ou meses e agrega dados de demanda e capacidade para avaliar o impacto da

programação. Já a programação, por outro lado, possui um horizonte de horas ou dias e

considera trabalhos ou tarefas individuais e ferramentas específicas, permitindo desta forma

instruções detalhadas a serem liberadas” (REVISTA APS INSIGHT, 2001).

Barták (1999) também define uma nova configuração de integração do planejamento

integrado com o sequenciamento da programação de acordo com a Figura 1.

Figura 1 – Hierarquia do planejamento

Fonte: Barták (1999)

4

O alinhamento do planejamento de Marketing, Planejamento da Produção e Programação da

Produção de acordo com uma escala de tempo prevista deve garantir um plano diretor para os

demais níveis com um grau de assertividade muito maior quanto aos prazos, produtos e

quantidades estabelecidas com o mercado consumidor.

3. Perspectivas da Programação da Produção

Segundo Hermann (1983) esse processo normalmente considera três diferentes visões da

programação da produção, definidas previamente, que normalmente influenciam a definição

das premissas do modelo e que devem ser consideradas a partir de um número de heurísticos

(regras de sequenciamento) desenvolvidos, que podem ser testados a fim de validar a melhor

programação da produção a ser gerada.

Perspectiva da solução do problema: é a visão da programação da produção quanto a um

problema de otimização de recursos da fábrica. Trata-se da formulação da programação

quando há um problema de otimização combinatória dos recursos de manufatura, de forma

isolada, que se encontra no planejamento da manufatura e no sistema de controle da fábrica. A

modelagem deve considerar as variáveis do sistema e as restrições existentes no processo de

alocação e sequenciamento dos recursos.

Perspectiva do tomador de decisão: é a visão da programação da produção quanto à decisão

a ser tomada. O programador com base nas recomendações das áreas afins e de acordo com

um consenso a ser definido pela estratégia da organização deve estabelecer o plano de

produção que melhor atende as necessidades da empresa. Nesse caso os programadores

devem tratar das incertezas e ajustar os gargalos, a fim de antecipar os problemas que

provavelmente podem ocorrer na execução do plano de produção.

Perspectiva organizacional: é a visão da programação da produção como parte do complexo

fluxo de informação e do processo de tomada de decisão da empresa, que constitui o

planejamento da manufatura e o sistema de controle.

Já Bayindir (2005) destaca que a modelagem que deve apoiar o processo de programação da

produção deve partir das particularidades dos sistemas de produção, como o tipo de fluxo e o

tipo de processo, descritos a seguir. É importante lembrar que nos dias de hoje é possível

aplicar sistemas APS em qualquer um dos tipos de sistemas de produção existentes.

1. Tipo de fluxo

a) Flow shop: todas as tarefas têm fluxo de processos idênticos e requerem a mesma

seqüência das operações.

b) Job shop: as tarefas têm diferentes fluxos de processo e podem requerer seqüências

significativamente diferentes das operações.

2. Tipo de processo

a) Processamento unitário: tarefas são processadas uma a uma.

b) Processamento em lote ou batelada: um número de tarefas é processado em um lote.

Há outros tipos de sistemas de produção não contemplados pelo fato de não se tratar do foco

desse artigo.

5

4. Benefícios da programação da produção

O alinhamento proposto por Barták (1999) e o uso adequado de sistemas APS permite às

empresas alcançarem metas obtendo benefícios importantes para a integração proposta a partir

da hierarquia do planejamento e programação da produção. Uma programação da produção

pode determinar tanto se uma promessa de entrega pode ser cumprida quanto identificar os

períodos de tempo disponíveis para a manutenção preventiva, datas assertivas no aprazamento

dos pedidos e uma gestão mais eficiente do sistema produtivo. Vantagens efetivas do processo

de programação da produção podem ser relacionadas:

a) Uma programação da produção determina para a fábrica uma relação explicita do que deve

ser feito em um determinado período de tempo definido de modo que os supervisores e

gerentes podem medir o desempenho do sistema produtivo, antes da sua execução através

de simulações prévias e da correção dos prováveis desvios;

b) Minimiza o estoque em processo – Work in Process – WIP;

c) Minimiza o tempo de fluxo médio do sistema;

d) Maximiza a utilização da máquina e do trabalhador;

e) Minimiza os tempos de setup;

f) Uma programação da produção pode identificar conflitos do uso de recursos, controle da

liberação das tarefas da produção e assegurar que as matérias primas requeridas estejam

ordenadas no tempo;

g) Melhora a coordenação dos índices de produtividade e da minimização dos custos

operacionais.

5. Gestão da Produção através do uso do sistema APS

O gerenciamento das ordens de produção deve assegurar que os subsistemas: sistemas de

resposta à demanda – ETO, CTO, MTO, ATO/FTO, MTS, tenham seus objetivos alcançados

a partir de uma programação da produção assertiva.

Pinedo (1995) define o fluxo de informações e a hierarquia de procedimentos relacionados ao

processo de programação da produção. O autor demonstra a necessidade da manufatura de ter

um fluxo de informações adequado e ágil, de modo que uma ordem de produção deve ser

processada pelo modelo com base no planejamento da capacidade, programação da produção

e atividades listadas como resultado para o gerenciamento da fábrica. O controle da produção

ajusta os desvios de carga de trabalho da fábrica com base no planejamento da capacidade,

nível de utilização de cada recurso durante a produção, prioridade de clientes e o atendimento

dos pedidos ou ordens de fabricação baseado na data devida. A utilização dos recursos da

manufatura considera todos esses fatores, ou seja, o sucesso do processo está na qualidade da

modelagem que pode se tornar menos ou mais assertiva a partir da experiência do

programador da produção.

De acordo com o modelo de Gerenciamento dos Processos proposto por Kemppainen (2005)

etapas anteriores a programação da produção devem ser realizadas com o objetivo de validar

as ordens a serem emitidas e os materiais necessários a partir de um planejamento prévio com

quantidades e prazos definidos. É o momento que o seqüenciamento é realizado e a distorção

do previsto é visualizada, sendo portando o momento de correção e validação antes da fábrica

iniciar ao processo de fabricação sem um plano de produção exeqüível para a necessidade do

momento. A definição das ordens, assim como prazos de entrega e pedidos podem ser

extraídos através da integração com sistemas ERP’s ou inseridas diretamente no software

permitindo caso seja necessário à identificação das restrições de materiais através da

6

funcionalidade SMC – Static Material Control disponível para a versão APS utilizada. O

SMC é uma funcionalidade padrão disponível nos sistemas APS aplicado.

O APS pode automaticamente configurar ligações entre diferentes ordens baixadas de um

sistema MRP/ERP. O SMC utiliza informações do sistema MRP/ERP tanto para fazer um

produto e selecionar as ordens quanto para obter ou fornecer materiais.

Isto é chamado pegging e significa que durante a programação, o APS levará em conta, ambas

as restrições do sistema, como as máquinas e os funcionários, além dos materiais necessários

(matéria prima e estoques finais). Em termos de funcionalidades de programação pode-se

definir o APS como “um gerador de programação que leva em conta a disponibilidade dos

recursos e materiais, tanto matérias primas quanto estoques intermediários”.

Estoques intermediários são importantes em muitos ambientes de fábrica, onde partes

processadas em uma ordem são usadas para muitas outras ordens. Este tipo de ambiente é

encontrado onde os sistemas ERP/MRP operam em ambientes de “Make to Stock”, caso da

empresa objeto desse estudo.

6. Modelo de programação da produção proposto

A empresa objeto de estudo desse artigo atua no segmento têxtil desde 1921. Atualmente tem

um mix de 12.000 itens diferentes entre meias com e sem costura, acessórios, cuecas e

calçinhas. Possui duas fábricas sendo uma responsável pela fabricação de meias e acessórios e

uma segunda unidade para a fabricação de cuecas e calçinhas, sendo essa unidade fabril

objeto desse estudo.

Possui 30.000 pontos de venda distribuídos no território nacional por 140 franquias. Todo

esse efetivo de venda é atendido por 130 representantes. Oferece ao mercado um prazo médio

de entrega de 40 dias com plano mensal de produção com reprogramação a cada 3 dias. A

fábrica de cuecas e calçinhas têm em sua linha de produtos em torno de 1000 itens diferentes

entre modelos, tamanhos e cores.

O desenvolvimento do modelo de programação da produção proposto busca adequar o fluxo

de produção da empresa descrita, do segmento têxtil de confecção, constituída por duas

subunidades fabris: uma fornecedora onde são realizados os cortes dos tecidos e a outra

unidade, fabricação ou confecção do produto acabado, que utiliza o tecido cortado para a

fabricação de seus produtos conforme a liberação das ordens de produção.

6.1. Caracterização do Problema

A maior dificuldade da empresa é manter um sincronismo de fornecimento entre a Unidade de

Corte e a Unidade de Confecção. Trata-se de duas unidades fabris distintas sendo que a

primeira abastece a segunda.

O plano de produção da Unidade de Corte deve garantir que a Unidade de Fabricação tenha

um fluxo contínuo de produção, mantendo-se as 14 células de fabricação em operação

constante. Atualmente o baixo sincronismo entre corte e confecção e a falta de matéria prima

em função, em decorrência de planejamento de quantidades insuficientes ou atrasos de

fornecimento é o maior problema da fábrica para atingir as metas de produtividade.

A falta de coordenação entre os elos da cadeia de abastecimento da fábrica gera o efeito

chicote, inibindo os resultados de produtividade da empresa.

6.2. Caracterização do processo de abastecimento

Segundo Wild (1995), para a estrutura do tipo EOE (estoque, operação e estoque),

classificação da empresa objeto do estudo, com estoques de insumos, matérias primas,

componentes e produtos acabados, a programação das operações deve programar os três

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estágios do sistema que compõe tal procedimento, isto é, o prazo de entrada de insumos para

estoque, a função produção propriamente dita e o estoque de produtos acabados.

Considerando que o sistema de operações da empresa, de acordo com a classificação proposta

por Wild (1995), caracterizada com estoques nas extremidades, ou seja, no abastecimento e na

expedição e operando com a estratégia de atendimento a demanda Make to Stock (MTS), o

modelo deve prever três níveis no processo de programação da produção.

Com relação ao estoque de insumos, na estrutura EOE a reposição desses estoques é feita a

uma taxa equivalente à taxa de uso dos insumos pela operação, respeitando as premissas de

abastecimento de acordo com a Tabela 1 para a empresa objeto de estudo.

Tabela 1 – Relação Fornecedor & Item

Fornecedores Lote mínimo Lead

Time

Elásticos 500 m 10 dias

Embalagens 1000 unidades 8 dias

Linha 200 kg 5 dias

Fio 100 kg 2 dias

Etiqueta 5000 unidades 6 dias

Malha 600 kg 10 dias

O sistema de produção da empresa é “Flow Shop” por batelada. A modelagem desenvolvida

deve garantir a otimização do uso dos recursos, respeitando as restrições do corte, quanto ao

aproveitamento do tecido e garantindo o abastecimento das linhas de confecção.

A programação da produção, utilizando-se da funcionalidade SMC, deve considerar o plano

de materiais para validar o plano de produção dos itens com o abastecimento garantido e

restringir no plano de produção das ordens de produção em que o abastecimento apresenta

restrições e a partir da informação gerada tomar as decisões cabíveis.

O modelo proposto considera 4 visões diferentes e inter-relacionadas do sistema de produção

do corte e da confecção que o programador da produção deve ter: 1) configurações do

processo do corte; 2) visão da necessidade de abastecimento das linhas de confecção em

função do consumo previsto e da capacidade; 3) restrições existentes no processo de alocação

e seqüenciamento dos recursos a partir do item 2) e 4) como extrair as informações do modelo

após a programação da produção.

6.3. Visões do programador da produção

1. O modelo deve gerar um plano de corte a partir dos riscos definidos na Tabela 2 com

aproveitamento de tecido a partir das medidas padrão e com base na dimensão dos itens que

compõe o produto.

Para empresas de confecção “risco de corte” significa o melhor aproveitamento do tecido a

ser cortado através de um encaixe adequado no tecido gerando a menor perda de tecido.

2. Quanto ao problema de otimização de recursos, no caso do corte, as referências são os

modelos de riscos existentes que considera as possibilidades de tamanho, cor, quantidade de

demanda (reposição de estoque) e quantidade definida no risco com o propósito de abastecer a

confecção, ou seja, manter 14 linhas abastecidas de acordo com a Tabela 3.

Tabela 2 – Tipo de Risco

Produto Código Largura Compr. Quantidade de Peças

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Risco (cm) (cm) P M G EG TOTAL

400/02

405/02

450/02

577/01

710/02

782/02

784/01

A710.01 174 553 480 1200 1200 480 3360

A710.02 147 837 960 2400 1200 - 4560

A710.03 146 455 480 960 960 - 2400

A710.04 147 741 960 1920 1200 - 4080

A710.05 154 273 240 480 480 240 1440

A710.06 146 574 480 960 960 480 2880

A710.07 147 156 960 - - - 960

A710.08 147 209 - - 960 - 960

A710.09 147 233 - - - 960 960

A710.10 147 223 - 1200 - - 1200

A710.20 157 214 240 600 360 - 1200

Tabela 3 – Capacidade de produção da confecção

Período de Tempo Produção por linha

1 turno (14 linhas) em média 26.392 unidades

por dia (2 turnos) em média 52.784 unidades

por semana em média 263.668 unidades

por mês em média 1.054.672 unidades

Total – em dúzia em média 87.889 dúzias

aproximadamente em média 90.000 dúzias / mês

3. A partir dos dados de abastecimento da confecção, de acordo com a Tabela 3, e das

restrições dos tipos de corte, a modelagem deve considerar as variáveis do sistema quanto à

disponibilidade dos recursos, tempos de processo (corte e confecção) e as restrições existentes

no processo de alocação e seqüenciamento dos recursos.

4. O modelo deve gerar relatórios dos materiais necessários para a programação definida

apontando as datas de uso e quantidades necessárias e quantidades faltantes dos materiais a

serem consumidos, de modo que o programador acompanhe o fluxo de abastecimento com o

Departamento de Compras e acione com antecedência os fornecedores com entrega crítica e

com atrasos. A Figura 4 ilustra o relatório gerado pelo modelo de falta de material de modo a

orientar o programador das ordens com restrição de execução na programação.

Figura 4 – Relatório SMC de falta de material

6.4. Processo de corte

Todos os riscos de corte da empresa estão cadastrados em um banco de dados. Porém, o risco

pode ser modificado ou criado conforme a necessidade da empresa, pois cada risco resulta em

diferentes quantidades de produto acabado com tamanhos diferentes (P, M, G e EG) do

mesmo modelo.

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O cadastro de risco foi exportado para o modelo desenvolvido. No momento da importação

das ordens, gera-se as quantidades por tamanho de produto que devem ser cortadas a partir

dos modelos de risco existentes, adequando a necessidade de corte com o aproveitamento de

tecido. As mesas de corte apresentam as configurações descritas pela Tabela 4, além do tecido

de corte de cada mesa. Já a tabela 5 apresenta os tempos do processo de corte. Cabe ressaltar

que quanto maior o tamanho do risco maior o tempo de todas as operações.

Tabela 4 - Características das mesas de corte

Características Mesa 1 Mesa 2 Mesa 3 Mesa 4

Comprimento da mesa 16,5 16,5 11 11

Largura da mesa 1,8 2,8 1,5 1,8

Tipo de malha Cotton Cotton ½ Malha ½ Malha

Largura da enfestadeira 3 3 2 2

Tabela 5 – Tempos do processo de corte

Código Largura (cm) Compr.

(cm)

Imprimir Enfestar Cortar Separar Entregar TOTAL

A32001 145 406 01:00 01:25 02:05 00:40 04:00 09:10

A32002 147 203 01:00 00:50 01:20 00:40 04:00 07:50

A32004 148 731 01:00 01:30 01:15 00:40 04:00 08:25

A32005 147 321 01:00 01:05 01:35 00:40 04:00 08:20

A32007 147 279 01:00 01:05 01:35 00:40 04:00 08:20

6.5. Confecção

A célula de confecção é o local aonde os produtos acabados com costura são confeccionados a

partir da projeção de vendas realizada e definida pela empresa no PCP Central que se orienta

com base nos níveis de estoque e conseqüentemente a necessidade de reposição. Alguns

pontos são fundamentais para entender esse processo e alinhar o modelo proposto.

Modelo do produto acabado: Como a empresa possui uma diversidade muito grande de

produtos são feitos códigos com números para cada um dos produtos relacionando o modelo,

a carteira que pertence (embalagem), tamanho e cor.

Divisão de produtos: A empresa possui 14 linhas em U de produção com média de 16

operações por linha, controladas por uma encarregada e divididas em 3 fábricas, cada fábrica

possui uma determinada quantidade de linhas de produção que produz um determinado leque

de produtos e cada fabrica é controlada por uma líder de acordo com a Tabela 6.

Tabela 6 – Divisão de Produtos

Fábrica Tipo de Produto da Fábrica Linha Tipo Cueca

Fábrica 1 Cuecas Básicas LINHA 1 Cueca 1/2 malha

personalizada LINHAS 2 - 3 - 4 Cueca básica

Fábrica 2 Cuecas com Barra

LINHA 5 Cueca Boxer

LINHA 6 Cueca silk

LINHAS 7 - 8 - 9 Cueca Barra

Fábrica 3 Cuecas com Viés

LINHA 10 Cacinha com viés

LINHA 11 Calcinha básica

LINHA 12 Cueca viés

LINHAS 13 - 14 Cueca viés

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Taxas de Produção: Cada célula de confecção possui sua correspondente taxa de produção

determinadas pela empresa através de estudos de cronometragem realizados em períodos de

tempos diferentes. Com essas taxas o modelo determina o tempo que uma ordem de produção

será finalizada, podendo indicar se uma linha que precisa ser balanceada e comparar e mostrar

se a produção real esta compatível com o programado, conforme tabela 7.

Tabela 7 – Taxas de Produção

Fáb. Linha de fabricação Peças/hora Peças/turno Peças/dia Dúzias/dia

Fá

bri

ca 1

LINHA 1 220 1760 3520 293,33

Cueca 1/2 malha

personalizada LINHAS 2 - 3 - 4 789 6312 12624 1052,00

Cueca básica

Fá

bri

ca 2

LINHA 5 200 1600 3200 266,67

Cueca Boxer

LINHA 6 220 1760 3520 293,33

Cueca silk

LINHAS 7 - 8 - 9 660 5280 10560 880,00

Cueca Barra

Fá

bri

ca 3

LINHA 10 175 1400 1400 116,67

Cacinha com viés

LINHA 11 375 3000 3000 250,00

Calcinha básica

LINHA 12 220 1760 3520 293,33

Cueca viés

LINHAS 13 - 14 440 3520 7040 586,67

Cueca viés

O processo da confecção tem início a partir do momento em que a fábrica recebe os carrinhos

de produção duas vezes ao dia do corte.

Os carrinhos de produção que chegam são cadastrados no sistema da empresa através dos

códigos de barra das ordens de produção a partir de leitores ópticos no local de recebimento,

dessa forma ficam cadastradas no sistema como ordens cortadas (indica que os carrinhos estão

na empresa prontos para fornecer material para a confecção). Os carrinhos chegam somente

com o tecido cortado, o restante das matérias primas é colocado pela abastecedora de linha

logo depois que cadastrados e a abastecedora preenche as requisições que contém as

quantidades, os códigos e as datas da requisição dos materiais que estão faltando e envia para

o almoxarifado que a partir dessa requisição separa o material e envia para a funcionária que o

coloca no carrinho, os carrinhos abastecidos são colocados em uma fila de carrinhos em suas

respectivas linhas de produção.

Quando necessário o carrinho é colocado próximo a linha, respeitando a regra FIFO (primeiro

que entra primeiro que sai) contemplado pelo modelo proposto na linha de produção pela

encarregada da fábrica e realiza-se a confecção do produto, a revisão e a embalagem.

Depois de embalados os produtos são enviados para o estoque. Durante o processo de

confecção e revisão existem funcionárias da qualidade que verificam a adequação do produto

ao uso conforme cada operação é realizada, analisando a costura, os encontros de tecido, o

elástico, tonalidade do tecido, a posição da etiqueta e se há fio puxado ou sobra, a partir

desses dados são elaborados dados estatísticos do processo de qualidade, podendo utilizar

uma ferramenta de qualidade para melhorar os piores índices.

11

No processo de confecção são controladas as quantidades que sobram de retalhos, as taxas de

produções diárias e as quantidades embaladas para ter um controle e realizar dados estatísticos

sobre a produção.

As linhas de confecção são constituídas de máquinas de costura distribuídas no formato de

célula em U de acordo com a Figura 4 as quais produzem por taxa de produção pré-definidas.

Cada máquina tem uma função.

Figura 4 – Processo de Confecção Detalhado

6.6. Restrições do Processo

No processo de confecção existem muitas restrições que afetam na produtividade da empresa,

abaixo algumas delas:

a) O sistema produtivo da empresa utiliza mão de obra intensiva com operações repetitivas o

que torna as condições de trabalho relacionadas ao ambiente como temperatura, claridade e

outras variáveis extremamente relevantes para a produtividade da fábrica, o que afeta o

resultado da programação a partir do modelo se um fator de correção de eficiência não for

aplicado.

b) Se permanecer por muito tempo a mesma cor do produto na linha de produção a

produtividade é reduzida, a mão de obra torna-se fadigada rapidamente produzindo uma cor

por um longo período de tempo.

c) As cores mais escuras diminuem a produção, pois fica mais difícil para a funcionária

observar algum defeito da costura na operação.

d) O clima mais frio favorece ao aumento da taxa de produção e o mais quente diminui a taxa

de produção.

e) A experiência de cada funcionária influencia diretamente na produtividade.

Foram criados mais de 50 modelos de programação da produção para o sistema objeto de

estudo sendo que cada um foi desenvolvido com uma característica diferente, os três últimos

modelos criados demonstraram a evolução da aplicação do software e foram validados pela

empresa.

O modelo que gerou o melhor resultado, a partir de todas as linhas de fabricação

programadas, demonstrou um plano de produção como descrito pela Figura 7 com a carga de

trabalho para uma semana aproximadamente de acordo com os dados descritos.

_ Recursos: As 14 linhas de produção.

_ Grupo de Recursos: As 3 fábricas de produção com suas respectivas linhas de produção.

_ Turno de trabalho: O turno das 3 fábricas individualmente.

_ Atributos: Somente o atributo cor.

_ Operação: Confecção

12

_ Produtos: Todos os produtos da empresa foram colocados com uma única operação de

confecção, relacionando cada um com sua respectiva fábrica e linha de produção de acordo

com a Figura 5, o resultado da programação a partir da lista de tarefas repassado a área de

corte como plano de produção do dia.

Figura 5 – Gráfico de Gantt

É importante salientar com a figura 5 demonstra o abastecimento das linhas para o período

especificado e o tempo em que as mesmas têm material disponível para manter o processo de

convecção orientando o programador com ao desbalanceamento do abastecimento, caso

algumas linhas tem material em excesso com horizonte de programação mais longe como o

caso da linha 10 e casos em que o corte deve providenciar o abastecimento o mais rápido

possível como é o caso das linhas 2 e 3.

Vale ressaltar que o modelo não programa ordens que não tenham material a ser utilizado

disponível, podendo o programador, caso necessário remanejar matéria prima para linhas

ociosas e que estejam preparadas para a confecção do produto acabado a ser confeccionado. O

modelo foi desenvolvido utilizando a funcionalidade SMC para o gerenciamento dos

materiais faltantes a partir dos dados gerados pelo sistema da empresa e validados após

análise dos relatórios gerados pelo software de programação da produção.

É importante ressaltar que os atributos cor e marca do produto acabado influenciaram no

resultado da programação da produção, reforçando a necessidade de definir as

particularidades do processo e dos produtos na modelagem a fim de garantir um escopo do

plano de produção mais aderente. O modelo desenvolvido contempla todos os produtos e

matérias primas necessárias para a produção das 14 linhas de confecção com uma seqüência

de produção de 3 operações (Chegada do material, Corte e Confecção) para o produto

acabado e 1 operação para a matéria prima (Matéria Prima) que é a de corte e foram montadas

as estruturas de todos os produtos. Como nota-se na figura 5 as operações estão respeitando a

ordem de produção (chegada do material, corte e confecção).. No sistema foram realizadas

mudanças ou adequações ao modelo da empresa de modo que foram criados campos para que

o programa verificar a carteira negativa de estoque e o tipo de risco.

13

Entre os modelos desenvolvidos o modelo descrito nesse artigo foi o mais adequado à

condição real de operação da empresa, verificando todos os pontos necessários (carteira

negativa, pedido mais prioritário, cor do produto, marca do produto e o tipo de risco) antes de

programar com os tempos de processo distribuídos corretamente puxando as quantidades

corretas através do risco.

Os dados inseridos na modelagem foram:

Riscos: Os riscos foram colocados para que o programa associe o risco com a quantidade de

produtos no momento que for programar.

Estoque: Em relação ao estoque dois campos foram criados, um com o estoque de matéria

prima e o outro com a quantidade de produto acabado no estoque (carteira):

a) Estoque de matéria prima: Esse campo serve somente para mostrar para o programador as

quantidades do estoque, não influência na programação.

b) Estoque de produto acabado: Esse campo servira para realizar um dos passos antes de

programar, observar quais as quantidades da carteira, quanto maior a carteira negativa a

ordem fica mais prioritária.

7. Resultados e Conclusão

7.1. Resultados

O modelo não foi implementado até o momento na empresa, porém foram realizados com

excelente desempenho. O resultado efetivo da aplicação do modelo é a visão que o

programador deve passar a ter quanto ao fluxo de materiais e as linhas em que o

abastecimento é falho e quais itens estão contribuindo negativamente para isso.

7.2. Conclusão

Os ambientes de manufatura das indústrias têxteis são extremamente complexos em função

das particularidades dos produtos e processos envolvidos. Contudo, a empresa objeto de

estudo permitiu avaliar na prática as dificuldades de se desenvolver um modelo específico de

programação da produção a partir de um software especialista em programação da produção

disponível no mercado.

Conciliar as duas frentes de trabalho em um projeto de pesquisa foi um grande desafio com

um resultado muito positivo demonstrando a necessidade e viabilidade de se automatizar o

processo de programação da produção independente do sistema de produção pelo fato dos

softwares especialistas em programação da produção terem atingido um nível de maturidade

quanto à tecnologia a ser aplicado bastante elevado.

Esse resultado contribuiu fortemente para a desmistificação junto à empresa quanto ao uso de

uma ferramenta APS o que demonstra a importância de se estabelecer uma sistemática

freqüente e precisa do processo de programação da produção em ambientes complexos.

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