Mizusumashi

2Takt: Lean Manufacturing

Análise e Simulação do Ciclo de Reabastecimento das Células de Produção em Sistemas Just-In-Time.

Dissertação do MIEIG : 25 de Setembro de 2008

Orientadores: Prof. José Barros Basto e Prof. António Brito

Luiz Meira Freire - [email protected]


Conteúdo da Apresentação• Sistema Toyota de Produção • Eliminação de desperdício• Produção Puxada• One Piece Flow• Nivelamento• Célula de Produção• O Abastecedor

• O Simulador/Resultados da Simulação

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Os 7 Tipos de Perdas Desperdício de Superprodução Desperdício de Tempo Disponível (Espera) Desperdício em Transporte Desperdício do Processamento em Si Desperdício de Estoque Disponível Desperdício de Movimento Desperdício de Produzir Produtos Defeituosos

Impacto das Simplificações do Simulador na Análise das Sete Perdas do STP

Perdas Consideradas:Perdas que Poderão ser Implementadas:

Perdas Não Consideradas:

Perda por superprodução (por quantidade e por antecipação);

Perda por fabricação de produtos defeituosos.

Perda por movimentação;

Perda por transporte;Perda no próprio processamento;

Perda por estoque; Perda por espera;3


Produção Puxada x Empurrada


A transmissão da informação

Através doKanban

No SistemaJust-In-Time

5


X

6

Fluxo Unitário


ProduçãoNivelada

7


Células de Produção

Abastecimento Dinâmico

8


Retorno

Corredor de Retirada

Supermercados

Empilhador


Mizusumashi


12

Benefícios da Padronização da Rota


http://www.takttime.net

Pull Simulator

http://www.takttime.net/extras/softwares/pull-simulator/


Resumo da Comparação Mizusumashi x Empilhador

Variável Observada Unidade Mizusumashi Empilhador Perda Adicional do Empilhador

Distância Percorrida Metros 7420 13920 88%

Movimento em Vazio Metros 2226 6840 207%

Movimentações de Caixas Unidades 64 97 51%Movimentações de

Contentores Unidades 45 62 38%Movimentações de

Kanbans Unidades 190 188 0%

Tempo em Deslocamento Minutos 31 77 149%Tempo de Carga e

Descarga Minutos 352 336 -5%

Parado (Descanso) Minutos 97 67 -31%


Mizusumashi tem um trabalho mais nivelado, sem picos Mais fácil de Gerenciar, pode-se medir o tempo livre facilmente Não precisa se preocupar com as prioridades nas execuções da tarefas Possui menos desperdício

• No cenário em estudo: O mizusumashi teve 30 minutos a mais de tempo livre Redução de 67% da distância percorrida sem cargas Eliminação de 42% do tempo gasto no deslocamento face ao modelo

tradicional.

Conclusões


Luiz Meira Freire

Olá, meu nome é Luiz Freire e sou especialista em eliminar desperdícios.

O projeto da minha consultoria se concretizou em 2010 quando optei por acompanhar os resultados das melhorias implementadas nos clientes ate o fim. O diferencial está em ter uma relação mais duradoura com os clientes e garantir a sustentabilidade dos projetos realizados.

Os anos de experiência em diversos setores permitiram criar meu próprio material. Além disso tive a oportunidade de debater técnicas e metodologias de implementação com os grandes gurus do Lean Manufacturing.

Li tudo que pude encontrar e fui a todos os seminários que o tempo permitiu. Procuro aprender algo novo todo dia. Minha missão é melhorar cada dia mais.

Obrigado pelo interesse em nossa consultoria.Espero poder ajudar sua empresa a crescer tanto quanto você ajudou a nos tornar popular no mercado.

Luiz Freire

Aprendi a melhorar processos na europa, onde passei minha juventude e comecei a trabalhar no Kaizen Institute junto com o Masaaki Imai.

Ajudei na recuperação de pequenas empresas à beira da falência e também contribui com as grandes multinacionais para se tornarem best in class. Estou no mercado desde os 22 anos e atuei em vários estados do Brasil e países da Europa. Adoro kaizen, superar desafios e obter resultados.

Não tenho PHD, não sou um master black belt nem visitei a planta da toyota em nagoya (local onde surgiu a metodologia Lean).


Currículo Luiz Meira Freire

Luiz Meira Freire – Gestor de Projetos

Especializado em Lean Manufacturing Kaizen College – Zurique / Suíça

Mestre em Engenharia e Gestão Industrial Universidade do Porto - Porto / Portugal Massachusetts Institute of Technology – MIT Portugal*

Fabricante de Motores Elétricos:Entre as 10 maiores multinacionais brasileiras com faturamento: 5,4 bilhões de reais. 19 mil colaboradoresLocalização: Santa Catarina / Brasil

Projetos e Resultados: Projeto de layout, logística e

linha de produção das unidades de fabricação de tintas e montagem de componentes eletrônicos;

Implementação da logística e nova linha de montagem de motores com ganhos de até 20% em mão-de-obra direta;

Melhorias de qualidade na especificação de motores especiais – Implementação de poka-yokes;

Redução do estoque de embalagens em 50%;

Segmentos onde já atuou na América do Sul e Europa:

Automobilístico; Têxtil e Confecções; Cerâmica; Usinagem e Metalurgia; Injeção de Plástico; Construção Civil; Montagem; Linha Branca; Serviços; Hospitais.

*No âmbito da colaboração entre o estado português e o Massachusetts Institute of Technology (MIT), denominada Programa MIT-Portugal, a Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto oferece programas doutorais e estudos avançados nas áreas de Design Industrial, Produção Avançada, Energia e Transportes.

Projetos em destaque:

Fabricante de Eletrodomésticos:Maior fabricante mundial de linha branca com faturamento: 18 bilhões dólares. 71 mil colaboradoresLocalização: São Paulo / Brasil

Projetos e Resultados: Redução do tempo de troca

entre modelos para 16 segundos –Aumento de flexibilidade;

Eliminação das paradas de linha por problemas na logística;

Redesenho dos Armazéns (recebimento e abastecimento) com aumento da produtividade logística em 10%;

Premiado pelo Kaizen Institute como melhor projeto Lean da América Latina em 2010

Empresa de Injeção Plástica:Fabrica torneiras de bóia, válvulas e caixas de descarga para instalação sanitária em vários países.Faturamento: 20 milhões de euros340 colaboradoresLocalização: Aveiro / Portugal

Projetos e Resultados:Projeto global de transformação da fábrica para o conceito lean. Desde a produção até o administrativo.

Redução de 30% da mão-de-obra direta;

Aumento do nível de serviço na

entrega ao cliente para mais de 99% ;

Tempo de mudança entre modelos diferentes = 0 segundos!

Resultados incluem redução de lead time em 30%, redução de estoque em 50%, aumento de produtividade de 20%, ganhos em ergonomia e redução de acidentes de trabalho.


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Criamos e implementamos soluções lean feitas para durar e desenvolvemos a cultura da melhoria contínua em sua organização através de projetos e eventos kaizen em parceria com o cliente.

Takt Consultoria Lean Rua Ernesto de Paula Santos, 960

Sala 102 – Boa Viagem CEP: 51021-330 Recife / PE

Telefone: (19) 8283-8900

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