Manual preparacao soja extração v2008

Introdução

Ressecagem

Quebradores

Laminadores

Fluxos da Preparação

Procedimentos de Qualidade

Procedimentos de Segurança e Emergência

Anexos

Menu Principal

Introdução

Início da cultura de soja Brasil

A adaptação ao clima

A utilidade da soja

Estrutura microscópica

A função da preparação

A soja é uma leguminosa domesticada pelos chineses há cerca de cinco mil anos. Foi no início do século XX que

passou a ser cultivada comercialmente nos Estados Unidos.

No Brasil, o grão chegou com os primeiros imigrantes japoneses em 1908, mas foi introduzida oficialmente no Rio Grande do Sul em 1914. Porém, a expansão da soja

no Brasil aconteceu nos anos 70, com o interesse crescente da indústria de óleo e a demanda do mercado

internacional.

Introdução

Até 1975, toda a produção brasileira de soja era realizada com variedades e técnicas importadas dos Estados Unidos, onde as condições climáticas e os solos são diferentes do Brasil. Assim, a soja só produzia bem, em escala comercial, nos estados do Sul, onde as cultivares americanas encontravam condições semelhantes a seu país de origem.

A criação sementes mais adaptadas levou a soja para as regiões de clima tropical no Brasil (Centro-Oeste, Nordeste e Norte).

Introdução

A proteína de soja dá origem a produtos comestíveis (ingredientes de padaria, massas, produtos de carne, cereais, misturas preparadas, bebidas, alimentação para bebês, confecções e alimentos dietéticos). É utilizada também pela indústria de adesivos e nutrientes, alimentação animal, adubos, formulador de espumas, fabricação de fibra, revestimento, papel emulsão de água para tintas.

A soja integral é utilizada pela indústria de alimentos em geral e o óleo cru se transforma em óleo refinado e lecitina, que dá origem a inúmeros outros produtos.

Introdução

Em seu estado maduro a semente é a forma pela qual um novo indivíduo de uma determinada espécie é disseminado. O conhecimento da estrutura e composição das sementes oleaginosas e grãos é útil para compreender o que ocorre durante o processamento dos mesmos e para decidir alternativas mais eficientes de industrialização.

Introdução

Introdução

Introdução

PAREDE CELULAR

CORPOS DE PROTEÍNA

CORPOS DE ÓLEO

CARBOHIDRATOS, OUTROS ETC.

O óleo esta presente na célula do grão de soja em pequenos grânulos que ficam ao redor dos corpos de

proteína e internamente a parede celular

Introdução

A função da PREPARAÇÃO é transformar o grão de soja em uma massa que possua a maior área de contato possível com o hexano na EXTRAÇÃO, devendo ainda esta massa possuir a temperatura ideal, e característica de percolação suficiente para o hexano passar pela mesma e levar o óleo consigo. O processo de preparação é basicamente o mesmo em qualquer planta de óleo. Inicialmente a soja é quebrada, depois aquecida para facilitar a laminação e então laminada. Alguns projetos contam com a separação da casca, que pode ser a quente ou a frio. A casca é separada para aumentar a quantidade percentual de proteína no farelo final.

IntroduçãoAlguns projetos contam com equipamentos chamados expanders, que ficam após os laminadores. Esta etapa promove o rompimento dos grânulos de óleo dentro da célula da soja aumentando a eficiência de extração.

Seja qual for a configuração, a correta regulagem destes equipamentos tem influência significativa no resultado da planta, pois erros nesta etapa, pouco podem ser corrigidos no processo de Extração.

Assim como a eficiência do setor da Preparação tem impacto significativo na Extração, o setor de Armazenagem também influi diretamente no resultado da Preparação. O resultado da planta começa pela Armazenagem.

Introdução

Soja com alta temperatura, soja úmida, soja muito seca, ou soja que não descansou o suficiente e apresenta grande variação de umidade entre os grãos praticamente inibem qualquer tentativa de obter-se bom desempenho na fábrica.

Este manual, trata dos equipamentos e processos encontrados na planta de Uruçuí. Foi desenvolvido a partir dos manuais dos fabricantes de equipamentos, manuais de preparação já existentes e os conhecimentos adquiridos nos quase 5 anos de experiência e sucesso da Unidade.

Ressecagem

Conceitos básicos

Rota da ressecagem

Especificações

Escolha da soja no armazém

Ressecador

Partes do ressecador

Regulagens

Captação de Pó

Ressecagem

A ressecagem como o nome já diz, é o processo utilizado para secar novamente a soja que, por algum problema, pode estar vindo do armazém graneleiro acima da umidade. Para isto, utiliza-se um secador que possui duas fontes de calor: os gases da caldeira e trocadores de calor a vapor que aquecem o ar de entrada.A soja após seca, é armazenada em 3 silos com capacidade de 2000t cada, que permitem que a soja descanse 2 dias para igualar a temperatura e umidade, para melhorar a performance no processo.

Conceitos básicos

Ressecagem

Rota da Ressecagem

CT-080A

EL-080A

CT-080B

EL-080B

SC-101

EL-101

CT-101A

CT-101B

SP-105B SP-105CSP-105A

SP-080

TC-080

Ressecagem

Rota da Ressecagem

Com o ressecador em funcionamento, é observada uma melhora do resultado da planta quando a soja, após ressecada, passa por um período em descanso nos silos pulmão. É uma boa prática utilizar os três silos para armazenar soja alternadamente, possibilitando assim um descanso de aproximadamente 2 dias para a soja. Este efeito pode ser melhorado com a instalação de ventiladores nestes silos.

RessecagemEspecificações

CT-080A 150t/h 60CVEL-080A 150t/h 25CVVS-080 50CVVR-080 0,75CVCT-080B 150t/h 7,5CVEL-080B 300t/h 75CV TecnalSC-101 150t/h 122CV TecnalSP-080 400t CIA MultiRV-080 120t/h TecnalTC-080 250t/h 10CV TecnalEL-101 150t/h 40CV TecnalCT-101A 150t/h 6CV TecnalCT-101B 150t/h 6CV TecnalSP-105A/B/C 2000t CIA MultiFM-142A Ventil Aerotec.VS-142A 50CV Ventil Aerotec.VR-142A 1,5CV Ventil Aerotec.RT-142A 1CV Ventil Aerotec.

Ressecagem

Escolha da soja no armazém

39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8

1 x x x

2 x x x

3 x x x

4 x x x

5 x x x

6 x x x x x x

7 x x x

8 x x x x x x

9 x x x

10 x x x

11 x x x

12 x x x

13 x x x

14 x x x

15 x x x

16 x x x

17 x x x

18 x x x

19 x x x

20 x x x x x x

21 x x x

22 x x x

23 x x x

24 x x x

25 x x x

26 x x x

27 x x x

28 x x x x x x

29 x x x

30 x x x

31

NOVEMBRO

DIA

CONTROLE DE ENTRADA DE SOJA NO ARMAZÉM

Células

L J I H G F E D C B

68 67 H 65 64 63 62 61 60 59 58 G 56 55 54 53 52 51 50 49 F 47 46 45 44 43 42 41 40 E 38 37 36 35 34 33 32 31 D 29 28 27 26 25 24 23 22 C 20 19 18 17 16 15 14 13 B 11 10

1

2 x

3 x

4 x

5 x

6 x

7 x

8 x

9 x

10 x

11 x

12 x

13 x

14 x

15 x

16 x

17 x

18 x

19 x

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

DEZEMBRO

DIA

CONTROLE DE SAÍDA DE SOJA DO ARMAZÉM

RT's e Bicas

A escolha onde se deve retirar a soja do armazém graneleiro deve-se levar em conta:- Tempo de permanência dentro do armazém. A soja não pode ser retirada onde se está abastecendo o armazém, deve-se esperar a mesma resfriar. De preferência sempre retirar a soja mais velha.- Umidade da soja na região. Deve-se procurar uma soja mais seca, se haver regiões com soja mais úmida, avisar a área da armazenagem para realizar aeração para secagem.

A planilha FIFO do Formulários CEDOC fornece uma boa base para escolha das bicas. Mas a comunicação com o setor de armazenagem é de suma importância.

RessecagemRessecador

O ressecador tem o princípio de funcionamento parecido com os secadores da armazenagem. Possui 4 ventiladores, com ciclones para retirar os finos antes jogar o ar para fora. É divido em 3 regiões: Aquecimento, Secagem, e Resfriamento. A saída da soja é controlada por eclusas rotativas, o aquecimento é dado pelos gases da caldeira e por um trocador de calor com vapor.


A vantagem de se utilizar os gases da caldeira é aproveitar o calor que está sendo “jogado fora na chaminé”. Normalmente a temperatura de saída dos gases da caldeira é acima de 1800C. Este calor é perdido para a atmosfera. Como a caldeira de Uruçuí é bem dimensionada, os gases da caldeira saem em torno de 1400C. Mesmo assim o aproveitamento destes gases reduz a utilização de combustíveis para fazer a secagem da soja. Porém, com os gases da caldeira, saem também fuligem/poeira da queima da lenha que não ficou retida no filtro. Esta fuligem é rica em enxofre que junto com a umidade, formam ácidos que corroem a estrutura metálica. Quando o ressecador não estiver sendo utilizado, é muito importante que os gases não


estejam passando por dentro do mesmo. Para não acelerar o processo de corrosão.

Dampers que direcionam o fluxo de gases da caldeira ou para fora pela chaminé ou pelo ressecador.

Ressecador

Ressecagem

Partes do Ressecador

Aquecimento

Secagem

Resfriamento

Ventilador

Entrada de soja

Entrada de Gases caldeira

Entrada de Ar Frio

Trocador de calor a vapor

Fluxo de ar do Ressecador

Fluxo dos gases da caldeira

Fluxo do ar frio de resfriamento

Fluxo do ar quente após o trocador

Fluxo do ar que sai do Ressecador

Ressecagem

Ressecagem

90°C

57°C

25°C

180°C

46°C

110°C

48°C

Temperaturas de Operação

Ressecagem

Dampers

Este damper deve estar fechado, para que não se

perca ar quente na área de resfriamento

Este damper deve estar aberto, para o aquente poder subir e fazer a secagem da

soja.

RessecagemRegulagens

A regulagem da carga que passa pelo ressecador é feita pela variação da velocidade da eclusa de descarga (Seta vermelha). Deve-se ficar atento para não abaixar o nível nem retornar muita soja para o silo SP-080.

A regulagem da temperatura do gases é realizada pelo sistema de aquecimento dos radiadores. Pode-se aumentar a vazão de vapor (seta azul) e regular a entrada de ar frio nos dampers pós trocador. (seta amarela)

Ressecagem

Captação de pó

A captação de pó da ressecagem é composta por filtros manga. O ar é puxado de dentro dos túneis, poços e equipamentos por um exaustor. O ar passa primeiro pelo exaustor, que empurra este ar pelo filtro manga. No filtro manga ocorre a separação do pó do ar limpo.

RessecagemCaptação de pó

O ar que entra no corpo do filtro manga (seta azul) precisa atravessar as mangas de fora para dentro, para poder sair pela parte superior (seta verde). O pó fica retido então na parte externa da manga. Como a tendência é haver obstrução destas mangas, existe um sistema de ar comprimido que serve para limpá-las. De tempos em tempos é soprado ar com pressão (seta vermelha) que faz com que o pó solte das mangas e caia no fundo do mesmo, onde uma válvula rotativa (seta amarela), que tem a função, além de descarregar o pó, segurar a pressão de ar interna.

RessecagemCaptação de pó

Limpeza das mangas do filtro Cartuchos do filtro manga

Estrutura do cartucho onde são vestidas as camisas

Quebradores

A quebra da soja

Especificações

Regulagem

Automação

Instalação dos rolos

Retífica dos rolos

Partes de um quebrador

Os quebradores são equipamentos que como o nome já diz quebram a soja. A quebra ocorre porque passa dentro de pares de rolos raiados, um com velocidade

superior ao outro, fazendo com que um “segure” a soja e o outro quebre. Essas raias ou dentes fazem a quebra da soja conforme demonstrado no esquema

abaixo.

A quebra da soja

Os quebradores são constituídos por dois pares um sobre o outro, que fazem a quebra da soja até a

especificação requerida.

A quebra da soja

Soja inteira

Soja um pouco quebrada

Soja quebrada

A soja é quebrada para que se possa diminuir seu tamanho, facilitar o aquecimento por igual no

condicionador para poder ser laminada.

O material muito fino (muito quebrado) sofre pouco trabalho mecânico na laminação, prejudicando a extração de óleo. Gera também muitos finos, que

acabam “sujando” a destilaria e aumentam o arraste de hexano.

Material pouco quebrado aumenta o consumo de energia na laminação, limitando a capacidade dos laminadores. Se o grão for dividido em 4 partes, o

laminador gastará o dobro de energia daquele dividido em 16 partes.

A quebra da soja

É de extrema importância o acompanhamento da umidade da soja para regulagem dos quebradores. Soja muito úmida tende a amassar e deve-se apertar os rolos quebradores.

Soja muito seca tende a esfarelar e deve-se afastar os rolos quebradores. A análise deve ser feita pelo menos de hora

em hora.

A quebra da soja

PENEIRA

Mesh 4

Mesh 10

Fundos

<5%

>90%

<5%

A análise dos quebrados é de extrema importância para o resultado de FAT, após a coleta, que deve ser ao longo de toda a extensão do rolo, deve ser peneirada e realizada o

comparativo.

Especificações

O ideal é fazer a análise em cada lado do quebrador para ver se o mesmo está com diferença entre os lados.

Fabricante: Buhler

Capacidade nominal: 500t/h

Diâmetro dos rolos: 250mm

Comprimento dos rolos: 1250mm

Rotação dos rolos: 557 / 627 rpm

Potência dos motores: 30CV / 20CV

Especificações

Os rolos devem ser ajustados com a mesma distância entre eles em toda sua extensão, de forma

paralela.

Com o ajuste "atravessado" os rolos vão gastar mais numa ponta do que na outra, antecipando a

necessidade da retífica, implicando em maior custo de manutenção.

O rolo atravessado também faz com que um lado a soja quebre muito grosso e outro muito fino,

prejudicando a laminação

Regulagens

Se os rolos superiores estão muito próximos, por exemplo, seu desgaste será acelerado com relação aos rolos inferiores. Como é muito mais econômico

trocar os quatro rolos simultaneamente, é importante que se leve em conta esta recomendação. Em muitas

plantas o custo de manutenção poderia reduzir sensivelmente mediante um correto ajuste entre os

pares superiores e inferiores.Deve-se dividir o esforço mecânico entre o par

superior e o par inferior.

Regulagens

Para facilitar a regulagem, e não permitir que os rolos fiquem atravessados, a regulagem da distância dos rolos devem ser realizada baseando-se nas porcas de medição. Que possuem marcadores que devem

ser iguais dos dois lados do quebrador.

Regulagens

Regulagens

Com uma chave de boca, solta-se a contraporca (seta verde), e em seguida, se aperta ou afasta o rolo utilizando a porca milimetrada (seta vermelha), após

regulado, aperta-se a contraporca novamente.

Regulagens

O quebrador é regulado afastando-se ou aproximando-se o rolo dianteiro do rolo traseiro.

Puxando-se o rolo dianteiro na direção da seta vermelha, o mesmo afasta-se do rolo traseiro e o quebrador “corta” mais grosso. Levando o rolo na direção da seta azul, o rolo dianteiro se aproxima do rolo traseiro e o quebrador “corta mais fino”. A mola indicada na seta verde serve para permitir que caso algum material mais grosso tente passar pelo rolo, os rolos se abrem momentaneamente, impedindo que algum dano maior possa acontecer no quebrador.

Regulagens

Deve-se observar também a amperagem dos motores do quebrador. O motor grande pode trabalhar com amperagem de 0 a 44A, enquanto que o pequeno de 0 a 32A. É possível achar um equilíbrio de desgaste dos rolos trabalhando os dois com a mesma capacidade. A tabela ao lado mostra como se deve trabalhar com as amperagens quando se regula os quebradores.

Grande Pequeno27 19,628 20,429 21,130 21,831 22,532 23,333 24,034 24,735 25,536 26,237 26,938 27,639 28,440 29,141 29,842 30,543 31,344 32,0

Automação

QB120B1QB120B2

AL120BFG120B

VA110B

QB120C1QB120C2

AL120CFG120C

VA110C

QB120D1QB120D2

AL120DFG120D

VA110D

TCD110

QB120E1QB120E2

AL120EFG120E

VA110E

TC120

TAG´s dos equipamentos

Automação

Após o redler TC-120 estar ligado em automático, começam à ser ligados os motores dos rolos quebradores. Em seguida á acionado os alimentadores. Os alimentadores só ligam se estiver ligado os dois motores, o TC120 e acusar nível no sensor de nível da tulha acima do quebrador. Após é aberta a guilhotina (porta de regulagem de alimentação), que abre se o alimentador estiver ligado. OTCD-110, que alimenta os quebradores, só é acionado se pelo menos dois quebradores estiverem com seus motores dos rolos ligados.

Caso a planta já esteja rodando e houver uma parada em algum equipamento à frente, pela cascata, o TC-120 pára, os motores dos rolos não param, e param o alimentador e fecha a guilhotina. Esta estratégia é utilizada para o quebrador não parar com os rolos cheios de soja pois o mesmo não parte nesta condição.

Automação

Na automação está prevista que a velocidade dos alimentadores dos quebradores trabalhem em função do peso registrado na balança de retorno. Desta forma, caso aumente o peso de retorno nesta balança, é acelerado os alimentadores, caso falte peso, é diminuído a velocidade dos alimentadores. Este recurso não é utilizado pois a variação de carga nos quebradores fazem alterar a granulometria, prejudicando o resultado.

A captação de pó dos quebradores é acionada após o TCD110 estar ligado. Em ordem é ligado automaticamente: a VR142B, a RT142B e o VS142B.

Automação

Na tela de automação dos quebradores é possível observar também as indicações da balança de fluxo.

Tempo de balançada

necessária para produção desejada

Peso da balançada

Produção estimada que está passando

Produção acumulada desde a

última “zerada”

Produção acumulada antes da

última “zerada”

Produção acumulada no dia corrente

Produção total no dia anterior

Produção acumulada na hora corrente

Produção acumulada na hora anterior

Automação

Na tela de automação dos quebradores é possível observar também as indicações da balança de fluxo.

Produção acumulada no turno

corrente

Horário de fechamento de produção diário

Produção total dos turnos.

É muito comum encontrar rolos instalados de maneira incorreta. Existe uma posição certa para cada rolo ser

instalado, o que é mostrado na figura a seguir:

Instalação dos rolos

A retífica dos rolos dos quebradores é de extremaimportância para a qualidade dos quebrados.

Em Uruçuí, tem-se como padrão retificar os 4 rolos a cada 3 meses de operação.

Retífica dos rolos

Características dos rolos de Uruçuí:

Número de raias: 200R/cm: 2,5cmInclinação: 8°

Ângulo da raia: 5°/55°Espelho: 0,8mm

Sentido: Esquerda

* Obs.: As retíficas são realizadas por empresa especializada.

Partes de um Quebrador

1- Tirante que segura as molas2- Tirante de ajuste do rolo6- Porta frontal


3- Mola de pressão4- Tirante de ajuste do rolo7- Anteparo


2- Tirante3- Mola4- Tirante5- Caixa de rolamento


Pontos de Lubrificação


1- Porca 2- Anel distanciador3- Contraporca4- Contraporca


1- Parafusos de ajuste da porta de regulagem de carga2 - Porcas de fixação3 - Regulagem de carga4 - Porta de regulagem de alimentação5 - Rolo alimentador


1- Alavanca de ajuste de carga2- Alavanca de fixação do ajuste


Rolos quebradores

Condicionadores

Princípios Básicos

Especificações

Regulagens

Parâmetros ideais

Partes de um Condicionador

Cuidados com a Mecânica

No condicionamento o grão quebrado é aquecido com o objetivo de torná-lo maleável, para poder ser

laminado.

O aquecimento da semente quebrada deve ser uniforme, em tempo adequado e sem vapor direto.

Os condicionadores geralmente possuem como opção válvulas de injeção de vapor direto, que por vezes é

usado para corrigir a umidade da soja que chega muito seca da armazenagem. Sabe-se que o vapor direto é inconveniente para a posterior extração com solvente,

além de ficar presente de forma desuniforme nas partículas.

Princípios básicos

A soja aquece devido ao contato com a superfície quente dos inúmeros tubos de vapor em seu interior.

Enquanto o condicionador roda, a soja vai percorrendo seu interior do início até o final, devido à inclinação do

mesmo.

O aquecimento deve ser lento e acontecer por igual no quebrado. O tempo de aquecimento no condicionador

de Uruçuí é em torno de 18 minutos.



ENTRADA DE VAPOR

SAÍDA DE CONDENSADO

SAÍDA DE AR

O vapor entra pela frente do condicionador, adentra os tubos, o condensado formado, pela ação da gravidade,

volta para a parte da frente do condicionador. O ar, mais leve, é retirado por trás. É extremamente importante

retirar o ar que vem junto com o vapor, pois o mesmo se acumula na parte de trás do condicionador e serve

como isolante térmico, prejudicando o aquecimento.

Fabricante: Alloco

Comprimento: 24m

Diâmetro: 3m

Rotação: 3,15 rpm (pode ser mudada)

Inclinação: 2,30°

Especificações

A relação entre a temperatura do condicionador e a umidade da soja é determinante para o resultado do

processo.

Quanto maior a umidade, menor a temperatura de condicionamento, e vice-versa.

Umidade baixa e temperatura baixa, os quebrados não irão laminar e formarão finos. Umidade alta e

temperatura alta, as lâminas terão aspecto plastificado que dificultara a percolação.

O gráfico seguinte fornece uma base para a regulagem da temperatura de condicionamento.

Regulagens

Regulagens

Válvula reguladora de temperatura

Válvula de By-pass

Válvulas Manuais

Válvula reguladora de pressão

Válvula de segurança

Regulagens

Válvula reguladora de temperatura: A válvula trabalha em função do set-point de temperatura da massa de saída do condicionador.

Válvula de By-pass: É aberta quando a válvula reguladora de pressão não está funcionando.

Válvulas Manuais: Servem para a necessidade de troca ou manutenção da válvula reguladora de pressão em operação.

Válvula reguladora de pressão: Reduz a pressão do vapor de 11 kgf/cm2 para a pressão de operação do equipamento 3kgf/cm2.

Válvula de segurança: Protege o equipamento para caso a válvula de regulagem de pressão falhe, a pressão de vapor interna não suba além do máximo especificado pelo fabricante, que poderia gerar um acidente.

59,5

60

60,5

61

61,5

62

62,5

63

63,5

8,8 9 9,2 9,4 9,6 9,8 10 10,2 10,4 10,6

Soybean humidity (%)

Fla

kes

Tem

per

atu

re (

ºC)

Umid. Temp.9 63

9,3 62,859,5 62,79,8 62,3510 62

10,3 6110,5 60

Temperatura(60-70 o C)

Umidade(9 - 11%)

Tempo(10 - 30 min)

Parâmetros Ideais

Partes de um condicionador

Chaminé

Válvula de vapor

Tanque de condensado

Saída de condensado

Redler de saída

Acionamento


24.000

3.00

0


Rosca de alimentação

Purga de AR


Rosca de alimentação

Purga de AR

Tubulações de vapor


Caminho que percorre o condensado para sair do condicionador

Giro do

condicionador

Corte frontal Corte lateral


1- Acionamento

2- Rolos de apoio

3- Coroa dentada

4- Entrada de massa

5- Entrada de vapor e saída de condensado

6- Pista de apoio


1- Acionamento

Verificar a existência de ruídos estranhos

Verificar se há vazamentos no redutor próximo aos eixos

2- Rolos de apoio

Verificar a presença de ruídos estranhos nos rolamentos

Verificar se o rolo está rodando sem travar

3- Coroa dentada

Verificar se há falta de lubrificação. Limalha por perto (em cima das proteções) indica falta de lubrificação

4- Entrada de massa

Verificar vazamento de finos

5- Entrada de vapor e saída de condensado

Verificar se há vazamentos de vapor

6- Pista de apoio

Verificar se há falta de lubrificação.

Laminadores


Especificações

Regulagens

Automação

Partes de um Laminador

Retífica dos Rolos

Defeitos mais comuns dos cilindros

Excesso e falta de carga

Este processo consiste em “amassar” os quebrados de soja, formando uma lâmina fina. Ele ocorre dentro de

equipamentos chamados Laminadores, que possuem dois rolos grandes lisos, pressionados um contra o outro, por

onde os quebrados passam e são amassados.

A laminação vai fazer com que as células oleaginosas sejam rompidas para expor seu conteúdo ao solvente.


Com a laminação se busca que o solvente tenha que atravessar somente uma fina camada de material para

embeber totalmente a lâmina, aumentando enormemente sua capacidade de extrair o óleo da soja.

A lâmina vai possuir uma área de contato muitas vezes superior que o grão original.

Quando ela é muito grossa (acima de 0,42 mm) aumenta a distância que o solvente e a umidade precisam ultrapassar,

e isto provoca redução da quantidade do óleo extraído.

Quando a lâmina é muito fina, diminui-se a característica de percolabilidade da massa, diminuindo a capacidade que a massa possui como um todo, de penetração do solvente.

Deve-se considerar também, que quanto mais fina a lâmina, maior foi o trabalho mecânico necessário e maior foi o

consumo de energia elétrica.


Quando em operação, é normal que os rolos aqueçam. Com o aquecimento, ocorrem pequenas variações no

diâmetro e comprimento dos rolos.As variações de diâmetro devido à temperatura

devem ser controladas mantendo uma alimentação uniforme sobre os rolos.

Devemos também lembrar de aquecer os rolos de maneira gradual, aumentando a carga lentamente. O

aquecimento rápido causa diferenciais de temperatura, onde o centro ficará mais quente, já que

as extremidades dissipam calor mais facilmente.Nas largadas de fábrica, deve-se manter a produção em 50% durante 24 horas para que o aquecimento

dos laminadores seja uniforme.


Os rolos submetidos ao aquecimento irregular estão mais sujeitos ao fenômeno dos "pontos quentes" . Um

ponto quente é uma temperatura mais alta que a média em determinado ponto da superfície do rolo, causada geralmente por alimentação irregular.

Estes pontos mais quentes modificam a composição do material do rolo, alterando sua dureza, e só pode ser retirado retificando-se o mesmo. É extremamente

prejudicial ao rolo, como veremos adiante.

Os rolos de uruçuí são “ocos” e possuem líquido interno que ajuda a equilibrar a temperatura

uniformemente.


Se a carga colocada no laminador excede sua capacidade, pode provocar deflexão dos rolos. Lâminas grossas podem ser produto de cargas

excessivas ou do desgaste do rolo naquela região.

Isso sempre estará acompanhado de elevação de temperatura, transformando-se em pontos quentes.

A alimentação inferior ao recomendado pode resultar em contato metal com metal danificando os rolos.

É muito importante conhecer o som normal de um laminador em operação, pois assim pode-se perceber

quando o rolo está “batendo”.


Fabricante: BuhlerCapacidade: 400t/h

Comprimento dos rolos: 2000mmDiâmetro dos rolos: 800mm

Homogeinizador: SimAlimentador: Sim

Especificações

Regulagens

A regulagem da carga dos laminadores é realizada na porca de regulagem de carga. Esta porca ajusta a distância entre a chapa de regulagem e o rolo alimentador, fazendo com que tenha mais ou menos espaço para a soja passar. A velocidade do rolo alimentador também pode ser regulada, manualmente ou em automático, conforme a quantidade de carga que está retornando na balança de retorno (A opção de automático não é utilizada.

Para as regulagens de espessura de lâmina, são utilizados a pressão dos rolos, que não devem ultrapassar 65 bar, e ajuste de distância entre os rolos, realizado pelo mecânico do setor. A distância entre os rolos é de extrema importância pois a pressão adicionada na unidade hidráulica não vai fazer com que os rolos fiquem mais perto do que este ajuste permite.

Partes do Laminador

Tulha de alimentação

Sensor de nível baixo

Tampa para inspeção das

lâminas

Homogeinizador

Tampa para acesso aos imãs

e rolo alimentador

Partes do Laminador

Polia de acionamento do rolo laminador

Motores de acionamento dos rolos laminadores

Partes do Laminador

Unidade Hidráulica

Pistão de pressão

Alavanca de ajuste do rolo (lâmina)

Porca de limitação de curso do pistão

Partes do Laminador

Chapas raspadoras

Partes do Laminador

Rolos laminadores

Pontos de bombeamento de óleo para retirada do rolamento

Partes do Laminador

Pistão de corte de carga

Porca de regulagem de carga

Homogeinizador

Partes do Laminador

Automação

LM170C1

BQ170CHD170C

AL170C

LM170C2 LM170B1

BQ170BHD170B

AL170B

LM170B2LM170D1

BQ170DHD170D

AL170D

LM170D2LM170E1

BQ170EHD170E

AL170E

LM170E2LM170F1

BQ170FHD170F

AL170F

LM170F2

TC170A

TCD160

TAG´s dos equipamentos

Automação

Após o redler TC-170A estar ligado em automático, começam à ser ligados os dois motores dos rolos laminadores. Em seguida á acionado os pistões dos biquinis. Depois é acionado a solenóide que faz os rolos encostarem para então ser acionado o pistão de carga. Depois do flap de carga aberto, é acionado o alimentador em conjunto com o homogeinizador.

A solenóide que faz os rolos encostarem só é acionada caso tenha carga na tulha dos laminadores. A condição para ligar o TCD160 é: dois laminadores com seus dois motores principais ligados e o TC170A estar ligado.

Automação

A captação de pó do circuito “úmido”, é acionada após o BK170A estar ligado. É composta pela VR198 e o VS198.

Na automação está prevista que a velocidade dos alimentadores dos laminadores trabalhem em função do peso registrado na balança de retorno. Desta forma, caso aumente o peso de retorno nesta balança, é acelerado os alimentadores, caso falte peso, é diminuído a velocidade dos alimentadores. Este recurso não é utilizado pois a variação de carga nos laminadores fazem alterar a lâmina, prejudicando o resultado.

Retífica dos Rolos

É de extrema importância que a retífica dos rolos seja realizada a cada 25 dias (600h). A retífica corrigirá as

irregularidades que podem surgir na superfície dos rolos, inclusive defeitos como pontas altas, evitando a quebra. É importante possuir equipamento adequado, de retífica e rebolos com especificação correta, bem como pessoal

treinado. Normalmente é retirado 1 décimo de milímetro em uma retífica.

Defeitos mais comunsem cilindros

Cilindros com pontas altas

Cilindros com o meio alto

Cilindros com estrias

Cilindros com pontos altos no diâmetro

Recomendações

Cilindros com as pontas mais altas


Causas prováveis

Maior desgaste no meio do laminador, provocado por maior alimentação de polpa no centro.Raspadores muito pressionados, aquecendo as pontas.

Conseqüências

Possível rompimento das pontas.Redução da área útil do rolo.Perda de capacidade do equipamento.


Como identificar

Faixa de superfície brilhante nas pontas. Através da avaliação periódica da espessura das lâminas e das temperaturas dos cilindros.(mais alta nas pontas).

O que fazer

Retificar as pontas com retifica manual.Ajuste do raspador.Ajuste ou limpeza do distribuidor do alimentador.


Cilindros com o meio alto.


Causas prováveis

Raspadores muito pressionados aquecendo o centro.Excesso de pressão.( ou mal balanceamento capacidade x pressão)Aquecimento desparelho provocado pôr posta em marcha inadequada.

Conseqüências

Encruamento localizado.Laminas desparelhas (finas no meio e grossas na ponta).


Como identificar

Faixa no centro do rolo fica brilhante.Através da avaliação da espessura das lâminas e das temperaturas dos cilindros.Laminas muito finas no centro e grossa nas pontas.

O que fazer

Ajuste no alimentador.Ajuste da pressão.Ajuste dos raspadores.Diminuir a carga por algumas horas para resfriar o rolo e com isso tentar eliminar a deformação.


Cilindros com estrias

Pontos altos no sentido longitudinal dos cilindros. Aparência de tábua de lavar.


Causas prováveis

Ponto de fixação dos mancais com folga.Folga ou defeito nos rolamentos.Acumuladores Hidráulicos danificados.Parafusos de fixação da máquina na base ou da estrutura frouxos.

Conseqüências

Encruamento rápido da superfície.Retifica prematura diminuindo o tempo de vida do rolo.Desgaste prematuro dos rolamentos.


Cilindros com pontos altos no diâmetro.

O que fazer

Ajustar os mancais e reapertar os parafusos da estrutura.Retificar os rolos em retifica externa.Substituir rolamentos.Calibrar ou substituir o acumulador hidráulico.Verificar regularmente as lâminas e temperaturas dos cilindros.Limpeza periódica do alimentador, afim de detectar material peso ao alimentador ou ao imã.Diminuir a carga por algumas horas para resfriar o rolo para tentar eliminar a deformação.


Causas prováveis

Deficiência na alimentação causada por materiais bloqueando parte do alimentador.Aquecimento desparelho provocado pôr posta em marcha inadequada.Muito material retido nos imãs.Material trancado entre os rolos.

Conseqüências

Lamina desparelha Encruamento localizado Desgaste irregular do rolo.


Pontos importantes a serem considerados

Calibração periódica dos acumuladores hidráulicos.

Em partida de laminadores a frio deve-se trabalhar 24 horas com 50% da capacidade.

Em toda retífica do cilindro, inspecionar os ajustes dos pontos de fixação dos mancais.

Verificar o aperto dos parafusos do corpo e de fixação do equipamento a base.


Os raspadores devem só encostar no cilindro sem pressiona-lo em demasia para evitar aquecimento. E ser de material mais mole que os cilindros. Reparar ou substituir a chapa de controle de carga dos alimentadores quando esta apresentar desgaste.

Um alimentador bem ajustado é fundamental para se obter bom resultados de laminação.

Extremidades brilhantes são sinal de contato entre cilindros e consequentemente de pontos quentes.


Verificar a temperatura uma vez por turno dos cilindros é importante para avaliar a superfície.

O sistema de abertura de rolos deve estar sempre em condições de atuar caso entre algum material duro entre os rolos. Para isso é importante checar os acumuladores hidráulico de tempos em tempos.

Cilindros com pontas quebradas devem ser balanceados novamente.


Normalmente o excesso e falta de carga no circuito dos laminadores é corrigido aumentando-se e diminuindo-se a carga nos mesmos. Isso acontece com o risco de variar a lâmina e variar o nível de massa no extrator. A prática adotada em Uruçuí, visando manter a estabilidade do processo na entrada da extração, é de não alterar regulagens de carga nos laminadores com frequencia. No caso de excesso e falta de carga, corrigi-se na balança de entrada da extração, aumentando e diminuindo um pouco a carga.Espera-se com isto melhores resultados de rendimento da planta.

Excesso e falta de carga

Fluxos da Preparação

Procedimentos de Qualidade

Noções de BPF

As Boas Práticas de Fabricação tratam dos hábitos dos colaboradores, das instalações, da armazenagem e do controle de pragas. Todos os colaboradores devem passar por treinamento de BPF para operarem este setor. É importante ter as Boas Práticas de Fabricação implantadas para: melhoria da qualidade do produto, proteção à vida do consumidor, implantação do HACCP ou IFIS, atender as legislações brasileiras e atender as exigências dos clientes. Pode-se também evitar: deterioração de produtos, reclamações de clientes, epidemias, intoxicações, prejuízos a reputação da empresa.

Noções de HACCP

O HACCP (análise de perigos e pontos críticos de controle) trata do processo de fabricação, por onde passa o alimento. O processo todo é analisado para identificar possíveis riscos de contaminação física, química ou biológica, e são tomadas ações preventivas.

Procedimentos de QualidadeNoções de ISO 9000

Sistema de gestão da qualidade, que visa melhoria contínua da Organização, a partir de definição de responsabilidades, gestão de recursos, realização do produto, medição, análises e melhorias.

Noções de ISO 14000

Sistema de gestão ambiental, onde são avaliados todos os aspectos e impactos ambientais, e suas formas de prevenção, diminuição de impacto, combate a emergências.

Documentos do Setor / Registros

A partir das necessidades levantadas pelos sistemas de gestão adotados, que juntos formam o SGB - Sistema de Gestão Bunge, foram definidos diversos documentos que definem a forma correta de operação do Sistema, bem como os registros necessários para evidenciar o cumprimento das normas. Toda a documentação está definida no Software ISODOC, que organiza e armazena a documentação, e tem acesso liberado a todos os colaboradores

Procedimentos de QualidadeBunge Sensos

O Bunge Sensos é um programa de qualidade da Bunge para gerenciar como estão as instalações da unidade dentro do padrão “5S”: Organização, Limpeza, Saúde, Utilização e Auto-disciplina. A Unidade foi dividida em 10 setores, e em cada setor foi definido um prefeito. Uma vez por mês os prefeitos fazem auditorias nas áreas, e levantam as necessidades de melhoria de acordo com um check-list. As notas e levantamentos ficam armazenados no quadro do Bunge Sensos próximo a sala de treinamento na entrada da Unidade

Metas Setoriais

Como forma de incentivar o desempenho e premiar a equipe por resultados atingidos, foi criado um programa chamado Recompensar, que a cada trimestre avalia os resultados atingidos e premia a equipe. O quadro com o demonstrativo dos resultados está situado também próximo a Sala de treinamento.


Partes Críticas

Visando aumentar a segurança na operação de suas instalações. Foi realizado levantamento dos equipamentos críticos da planta, que em caso de falha, comprometem a segurança de colaboradores e equipamentos. Para estes equipamentos críticos, existe um procedimento e registro de inspeção, que é realizado conforme prazo determinado, pelos operadores, eletricistas e mecânicos da planta. Todo equipamento que estiver com alguma parte crítica desabilitada ou sem funcionamento, só pode operar com autorização do Gerente mediante PTP especial.

Bloqueios

Qualquer intervenção em equipamento só pode ser realizada com o equipamento bloqueado. Deve-se atentar para a necessidade de se bloquear o equipamento anterior e posterior, dependendo do serviço. Existem dois painéis onde estão localizados os disjuntores dos equipamentos da preparação: Na preparação abaixo do 1o piso, e em frente ao armazém de soja, lado do pátio de lenha.


Instruções Operacionais

Diversos serviços são cobertos por Instruções Operacionais. Estas instruções indicam quais os itens mínimos de segurança devem ser obedecidos para realizar aquela tarefa. As Instruções em campo como também guardadas na pasta “formulários/Uruçuí/Segurança/1-IOP”.

Emergências

Em caso de emergências, do tipo incêndio, acidentes, etc, deve-se acionar a equipe de emergência. Importante lembrar que incêndios em equipamentos elétricos e painéis, só podem ser combatidos com extintores de pó químico ou preferencialmente CO2.

Este manual foi aprimorado com os conhecimentos adquiridos na unidade de Uruçuí a partir diversos Manuais de Preparação existentes e Manuais de Equipamentos.

Autor: Eng.Marcelo Luiz Wanka

Anexos

Manual preparacao soja extração v2008

Engineering

Transcript of Manual preparacao soja extração v2008