1 – MÉTODOS DE APLICAÇÃO DE LUBRIFICANTES 02 1.1 – CLASSIFICAÇÃO 02 2 – SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA 08 2.1 – INTRODUÇÃO 08 2.2 – DEFINIÇÃO 08 2.3 – VANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DE UM SIST. LUB. CENTRALIZADA 09 2.4 – COMPONENTES DE UM SISTEMA 10 2.5 – TIPOS DE SISTEMAS 12 2.6 – TÓPICOS DE MANUTENÇÃO DOS SISTEMAS CENTRALIZADOS 25 3 – CONTAMINAÇÃO 29 3.1 – CONTAMINANTE 29 3.2 – DANOS CAUSADOS PELOS CONTAMINANTES 30 3.3 – NÍVEIS DE CONTAMINAÇÃO 30 3.4 – NORMAS 31 4 – REFERÊNCIAS 32

1 - MÉTODOS DE APLICAÇÃO DOS LUBRIFICANTES A escolha do método de aplicação do lubrificante depende dos seguintes Tipo de lubrificante a ser empregado (graxa ou óleo);fatores: Viscosidade/consistência do lubrificante; Quantidade do lubrificante; Custo do dispositivo de lubrificação.

1.1 – CLASSIFICAÇÃO Com perda total doOs métodos de lubrificação são classificados em: lubrificante; Com reaproveitamento do lubrificante. 1.1.1 - Métodos de lubrificação com perda total do lubrificante - Lubrificação manual com pincel ou espátula É um método através do qual se aplica uma película de graxa sobre a peça a ser lubrificada (Figura 1.1).

Figura 1.1 – Lubrificação por pincel - Lubrificação manual com pistola ou bomba Nesse método o lubrificante é introduzido por intermédio do “pino graxeiro” e uma bomba manual (Figura 1.2).

Figura 1.2 – Lubrificação com bomba e pino graxeiro - Lubrificação manual com Almotolia A Almotolia é um dispositivo manual para aplicação de óleos lubrificantes.Possui construção simples e é utilizada na lubrificação de equipamentos onde não é exigido controle criterioso da quantidade de lubrificante aplicado. Exemplo: Mancais de baixa rotação e carga, para aplicação de óleo em superfícies e componentes mecânicos em geral.

- Lubrificação manual com Copo graxeiro Nesse método os copos são cheios com graxa e, ao se girar a tampa, ou manípulo a graxa é impelida pelo orifício, localizada na parte inferior do copo., sendo direcionada para o ponto de aplicação. Ao se encher o copo, deve-se evitar a formação de bolhas de ar. O copo deverá ser recarregado de graxa quando a tampa ou manípulo atingir o fim do curso da rosca

- Lubrificação automática com bomba

Neste caso a aplicação do lubrificante é feita através de uma bomba propulsora sendo a mais comum a que utiliza o acionamento por ar comprimido (Figura 1.5). A durabilidade destas bombas depende em grande parte da qualidade do ar comprimido utilizado

– Bomba com acionamento pneumático

- Lubrificação automática com Copo graxeiro O copo graxeiro pode distribuir a graxa de forma automática ao ponto contanto para isso com o auxílio de uma mola ou um gás que se expandirá gradativamente empurrando a graxa para a

- Lubrificação automática com Copo com Agulha ou Vareta Esse dispositivo possui uma agulha ou vareta que passa por um orifício e cuja ponta repousa sobre o eixo. Quando o eixo gira, imprimeum movimento alternativo à agulha, liberando o fluxo de lubrificante, que continua fluindo enquanto dura o movimento do eixo (Figura 1.7).

Figura 1.7 – Copo com vareta - Lubrificação automática com Copo Conta-gotas Esse é o tipo de copo mais comumente usado na lubrificação industrial, sua vantagem esta na possibilidade de regular a quantidade de óleo aplicado sobre o mancal (Figura 1.8). O lubrificante chega ao ponto através de uma passagem estreita, que pode ser fechada quando a máquina não está em operação.

Figura 1.8 – Copo Conta-gotas - Lubrificação automática com Copo com Mecha

Nesse dispositivo, o lubrificante flui através de um pavio (corda) que fica encharcado de óleo. A vazão depende da viscosidade do óleo, da temperatura do tamanho e traçado do pavio

- Lubrificação automática por Estopa ou Almofada

Por esse método, coloca-se uma quantidade de estopa (ou uma almofada feita de tecido absorvente) embebida com lubrificante em contato com a parte inferior do eixo. Por ação capilar, o lubrificante de embebimento escoa pela estopa (ou pela almofada) em direção ao mancal, cujo giro completa a lubrificação (Figura 1.10).

- Lubrificação automática por Névoa

Neste sistema o lubrificante é misturado ao ar e pulverizado no equipamento

Figura 1.1 – Lubrificação por névoa

- Lubrificação automática através do Sistema Centralizado

O sistema centralizado é um método de lubrificação a graxa ou aóleo que tem a finalidade de lubrificar um elevado número de pontos, independentemente de sua localização (Figura 1.12). Esse sistema possibilita o abastecimento da quantidade exata de lubrificante, além de reduzir custos de mão-de-obra de lubrificação. Um sistema centralizado completo possui os seguintes componentes: bomba, válvulas, distribuidores, tubos e conexões.

– Exemplo de sistema centralizado

Métodos de lubrificação com reaproveitamento do lubrificante - Lubrificação por Salpico Na lubrificação por salpico, o lubrificante contido num depósito (ou Carter) é borrifado por meio de uma ou mais peças móveis. Esse tipo de lubrificação é muito comum, especialmente em certos tipos de motores (Figura 1.13).

Figura 1.13 – Lubrificação por

- Lubrificação por Anel ou por Corrente

Nesse método de lubrificação, o lubrificante fica em um reservatório abaixo do mancal. Um anel, cuja parte inferior permanece mergulhada no óleo, passa em torno do eixo. Quando o eixo se movimenta, o anel acompanha esse movimento e o lubrificante é levado ao eixo e ao ponto de contato entre ambos. Se uma maior quantidade de lubrificante é necessária, utiliza-se uma corrente em lugar do anel. O mesmo acontecerá se o óleo utilizado for mais viscoso (Figura 1.14).

- Lubrificação por Colar O método é semelhante à lubrificação por anel, porém, o anel é substituído por um colar fixo ao eixo. O óleo transportado pelo colar vai até o mancal por meio de ranhuras. Emprega-se esse método em eixos de maior velocidade ou quando se quer óleomais viscoso (Figura 1.15).

- Lubrificação por Banho de óleo Nesse método, as peças a serem lubrificadas mergulham total ou parcialmente num recipiente de óleo. O excesso de lubrificante é distribuído por meio de ranhuras a outras peças. O nível do óleo deve ser constantemente controlado porque, além de lubrificar, ele tem a função de resfriar a peça. Esse tipo de lubrificação é empregado em mancais de rolamentos de eixos horizontais e em caixas de engrenagens (Figura 1.16).

- Lubrificação por Circulação Neste sistema o óleo é bombeado de um depósito para as partes a serem lubrificadas. Após a passagem pelas peças, o óleo volta para o reservatório (Figura 2.17). O sistema pode conter ainda, bomba, válvulas, filtro e trocador de calor para os casos da lubrificação de equipamentos de grande critério operacional.

- SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA 2.1 – INTRODUÇÃO O primeiro dispositivo realmente moderno desenvolvido para a aplicação de lubrificantes foi a graxeira de alavanca, juntamente com o pino graxeiro. Esse equipamento foi introduzido para a lubrificação de chassis de veículos em 1918 e era um método rápido e conveniente para a introdução de graxa limpa e sob alta pressão nos mancais, ao mesmo tempo em que removia a maior parte do lubrificante velho. A despeito dessas óbvias vantagens, foi somente em 1922 que a graxeira de alavanca teve aceitação generalizada na indústria. As economias de lubrificante, limpeza e resultados mais favoráveis obtidosna lubrificação com o uso das graxeiras, fizeram com que se tornasse o equipamento mais empregado entre todos os já conhecidos. Entretanto, com esse método, logo ficou constatado que as máquinas deviam ser desligadas para a lubrificação, o que nem sempre correspondia aos desejos da produção. Além disso, qualquer tentativa para a lubrificação da máquina em movimento envolvia riscos muito grandes para os profissionais. O próximo passo no desenvolvimento desse tipo de aplicação consistiu no agrupamento dos pinos em posições centrais e acessíveis ao piso, ligando-se os pinos aos mancais através de tubulações individuais. Essa inovação foi, talvez, o primeiro passo na direção certa. A falta de controle sobre a quantidade de graxa ou óleo introduzida em cada ponto e a permanente dependência do elemento humano nessa importante tarefa conduziu ao aparecimento dos primeiros sistemas centralizados. Como no caso do aparecimento da graxeira de alavanca, o primeiro sistema realmente operacional foi instalado no chassis do veículo Hudson de 1922. De acordo com os registros teria sido o início da lubrificação centralizada.

2.2 - DEFINIÇÃO A função de um sistema de lubrificação centralizada é a de suprir, através de

uma unidade de bombeamento, vários pontos de atrito com volumes necessários de lubrificante novo por unidade de tempo.

2.3 - VANTAGENS NA UTILIZAÇÃO DE UM SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA

2.3.1 - Aumento da vida útil dos equipamentos Um dos elementos de máquinas mais utilizados e mais sensíveis à lubrificação são os rolamentos. Na grande maioria dos casos sua substituição implica na parada da máquina e da produção. Somando-se os custos da parada de produção, da mão de obra para substituição e o do próprio componente, tem-se um bom motivo para reflexão. Estudos produzidos pela SKF, fabricante de rolamentos, demonstram as prováveis causas de falhas nos rolamentos,

A lubrificação inadequada juntamente com a contaminação representa mais de 50% das falhas dos rolamentos. Uma lubrificação perfeita, ou seja, um lubrificante novo e limpo aplicado em intervalos curtos e frequentes elimina a contaminação, renova as características físico-químicas do lubrificante e repõe a película de contato. Com a utilização de métodos de lubrificação automatizados, muitas empresas comprovam uma redução de até 50% nas substituições de rolamentos. 2.3.2 - Redução da mão de obra de lubrificação Com os sistemas de lubrificação centralizada, a redução da mão de obra pode variar de 50 a 90%. O trabalho é limitado a inspeções periódicas do sistema e a reposição dos reservatórios de lubrificantes. 2.3.3 - Redução no consumo de lubrificante Comparado com o sistema manual o sistema centralizado oferece uma grande economia de lubrificante (até 50%) variando em cada caso, pois o sistema pode ser comparado em função do consumo atual da empresa que em muitos casos pode apresentar baixo consumo em função de uma lubrificação deficiente. O sistema de lubrificação centralizada possibilita uma regulagem ponto a ponto que evita o desperdício de lubrificantes, sem, contudo, comprometer a qualidade da lubrificação. Os vazamentos excessivos podem também comprometer a qualidade do objeto produzido (Ex.: o papel, a embalagem, etc) como também altera os custos de produção. 2.3.4 - Redução dos problemas ambientais Os vazamentos de lubrificantes dos equipamentos inerentes ao método de lubrificação por perda total são minimizados pelo uso do sistema de lubrificação centralizada, em função de seus ajustes que evitam o excesso. Com isso a empresa tem um melhor monitoramento das questões ambientais ao redor do equipamento. 2.3.5 - Economia de energia O excesso ou falta de lubrificante em um mancal, por exemplo, criarão atrito adicional e desgastes que requererá uma maior potência consumida das máquinas. Em uma indústria com milhares de mancais o ganho será significativo com a utilização de um sistema de lubrificação centralizada. Fábricas mais velhas experimentam um ganho ainda maior. 2.3.6 - Segurança do trabalhador Um dos grandes problemas da lubrificação manual é a segurança pessoal do profissional envolvido. Diversos pontos de lubrificação estão muito próximos ao movimento das máquinas. Neste aspecto, os sistemas de lubrificação centralizada levam enorme vantagem sobre os sistemas manuais. 2.3.7 - Versatilidade Os sistemas centralizados podem ser montados nas mais diversas aplicações, em poucos ou muitos pontos a lubrificar (Figura 2.1).

2.4 - COMPONENTES DE UM SISTEMA CENTRALIZADO Bomba; Reservatório; Elementos de dosagem; Elementos de distribuição; Controladores;

Painel de comando; Filtros e acessórios;Elementos de ligação. 2.4.1 - Bombas: Geram fluxo de lubrificante para o sistema sob altas pressões de trabalho. Os sistemas de lubrificação centralizada utilizam os mais diversos tipos e modelos de bombas, sendo as mais usadas: - Bombas de acionamento manual (Figura 2.2).

Figura 3.2 – Bomba de acionamento manual - Bombas de acionamento mecânico (Figura 2.3)

Figura 3.3 – Bombas de acionamento mecânico - Bombas de acionamento pneumático (Figura 2.4) Figura 3.4 – Bombas de acionamento pneumático - Bombas de acionamento elétrico (Figura 2.5)

Figura 3.5 – Bombas de acionamento elétrico

2.5 - TIPOS DE SISTEMAS Sistema de linha simples; Sistema de linha dupla paralela; Sistema de linha simples progressivo; Sistema de linha múltipla; Sistema combinado; Outros (Sistema de linha dupla progressivo, Sistema de pistões múltiplos, Sistema de orifício, Sistema de névoa). 2.5.1 - Sistema de Linha Dupla Paralela O sistema consiste de 2 linhas principais de distribuição de lubrificante abastecidas alternadamente por uma bomba, ligada ao reservatório, válvulas e distribuidores controlam o funcionamento do sistema (Figura 2.6).

Figura 2.6 – Sistema de linha dupla paralela Esquema de funcionamento: O fluxo de lubrificante em uma das linhas promove a operação dos distribuidores, que enviam determinada quantidade de lubrificante em cada ponto da máquina. Exemplo Figura 2.7, onde o fluxo sai de P e é direcionado para a linha B, passando pela válvula inversora. Ao atingir oúltimo distribuidor, a pressão se eleva produzindo o acionamento do pressostato instalado na linha, que por sua vez emite um sinal elétrico para inversão da válvula. Para o funcionamento dos distribuidores a linha não pressurizada, neste caso a linha A é aliviada ao reservatório, linha T.

Com a inversão da válvula uma nova aplicação acontece, uma vez que o lubrificante sai de P e é direcionado para a linha A (Figura 2.8). Assim a operação é repetida continuamente até que a bomba seja desligada.

Figura 2.8 – Operação com pressurização da linha A O sistema de linha dupla pode ser instalado de forma fechado ou aberto (Figuras 2.9 e 2.10). Figura 3.9 – Sistema fechado | Figura 3.10 – Sistema aberto |Deslocamento positivo;Vantagens: Quantidade de lubrificante ajustável em cada ponto; Indicador de ciclo em cada ponto; Capacidade de trabalho à alta pressão; Sistema flexível e expansível; Sistema grande e prático; Podem trabalhar com lubrificantes de alta viscosidade;

Fáceis de projetar. Custos mais elevados de instalação;Desvantagens: Duas linhas de abastecimento; Monitoramento de um único ponto. - Distribuidores São válvulas de deslocamento positivo projetadas para trabalhar com óleo ou graxa, com regulagem individual da quantidade de lubrificante para cada ponto e indicação externa de seu funcionamento (Figura 2.1). Seu funcionamento é totalmente hidráulico, não possuem molas nem válvulas de retenção. São disponíveis em número com uma ou duas saídas e em várias séries que se diferenciam pela capacidade máxima de descarga, por ciclode trabalho. As pressões de trabalho podem ser superiores a 200 BAR.

Figura 2.1 – Distribuidor de linha dupla Funcionamento Distribuidor com uma saída (Figura 2.12):

Figura 2.12 – Funcionamento de um distribuidor de linha dupla Ajuste individual do volume de lubrificante Nos distribuidores utilizados no sistema de linha dupla o ajuste da quantidade de lubrificante é feita pelo parafuso localizado na parte superior (“A”) do castelo onde está localizada a haste indicadora do movimento do pino (“B”), limitando o curso deste (Figura 2.13).

F igura 3.13 – Regulagem individual da quantidade de lubrificante Os distribuidores do sistema de linha dupla podem possuir uma ou duas saídas de lubrificante. Alguns modelos possuem uma chave seletora para operação com duas ou uma saída. Na opção por saída única a outra deve ser plugada (Figura 2.14). Figura 2.14 – Chave seletora para uma ou duas saídas - Válvula inversora É um componente obrigatório nos sistemas de linha dupla, através do qual o fluxo de lubrificante é alternado para as duas linhas de suprimento. As válvulas inversoras são projetadas para os dois tipos básicos de instalação: Fechado e Aberto. No primeiro caso a inversão é hidráulica e as duas linhas principais de suprimento formam um duplo circuito fechado, reunindo na válvula inversora as condições de saída e retorno. A inversão é efetuada automaticamente pela pressão das duas linhas de retorno,alternadamente (Figuras 2.15 e 2.16).

Figura 2.15 - Válvula inversora hidráulica | Figura 2.16 - Válvula inversora elétrica |No circuito aberto a inversão das linhas de suprimento pode ser manual (em bombas manuais), hidráulica ou elétrica. As inversões manuais e hidráulicas ocorrem pela pressão existente no início

Educação Profissional 18 da instalação, junto à bomba, enquanto que para a inversão elétrica, o comando provém de um controlador de pressão existente no final da instalação. A inversão hidráulica em um circuito aberto utiliza uma válvula de conversão, montada imediatamente após a válvula inversora, a fim de eliminar a necessidade da tubulação de retorno, obrigatória no circuito fechado (Figura 2.17). Figura 2.17 - Válvula de conversão A inversão das linhas pelo sistema elétrico utiliza o aumento da pressão na extremidade da linha em atividade. Quando a pressão atinge um valor suficientemente alto para assegurar a operação satisfatória de todos os distribuidores, a válvula inversora é acionada invertendo as linhas, para iniciar o bombeamento em outra linha e assim sucessivamente (Figura 2.18).

Figura 2.18 - Controlador de pressão Controle de um sistema de linha dupla O controle operacional de um sistema de linha dupla baseia-se no movimento da haste do distribuidor, que indica que houve injeção de lubrificante. Portanto é necessário verificar se a haste sobe e desce quando acontece a inversão das linhas. Sistemas mais automatizados possuem um fim de curso elétrico para indicar através de sinal o movimento da haste. 2.5.2 - Sistema de linha simples progressivo O termoprogressivo refere-se ao movimento sucessivo dos pistões individuais nos distribuidores. A entrada de lubrificante no distribuidor pode ser contínua ou intermitente sendo o volume e a pressão deste são responsáveis pela movimentação dos pistões dentro do distribuidor, em uma sucessão progressiva pré-fixada, em ciclos constantes e repetidos por tanto tempo quanto for aplicado lubrificante na entrada (Figura 2.19). É importante perceber que cada um dos pistões dentro do distribuidor se move “um após o outro progressivamente”, e que cada pistão tem que completar o seu ciclo antes de o pistão seguinte poder se movimentar. Se o fluxo de lubrificante é interrompido e reiniciado momentos mais tarde o ciclo progressivo recomeçará imediatamente e exatamente onde estava quando cessou o fornecimento.

Created with novaPDF Printer (w.novaPDF.com) Educação Profissional 19 Monitoramento em um único ponto;Vantagens: Deslocamento positivo; Capacidade para alta pressão; Pode trabalhar com óleo ou graxa; Distribuidor à prova de desajuste. Nenhum ajuste externo a cada ponto;Desvantagens: Projeto e operação mais complexos; Sistemas grandes podem ser difíceis de instalar; Dificuldade de expansão ou modificação; Difícil de diagnosticar e consertar. - Distribuidores Os distribuidores são blocos formados de seções sobrepostas, cada qual contendo um pistão e orifícios de comunicação. Seu funcionamento é totalmente hidráulico operado pelo próprio lubrificante fornecido pela bomba. Nas extremidades do distribuidor, uma seção inicial e uma seção final, sem pistões, serve para desviar o fluxo (Figura 2.20).

Figura 2.20 – Componentes deuma seção ou fatia As seções são geometricamente idênticas, podendo variar o diâmetro dos pistões, de acordo com o volume de lubrificante que se deseja dosar. A figura 2.21 mostra tipos de distribuidores para em função do volume de lubrificante a ser aplicado. Figura 3.19 – Sistema de linha simples progressivo Created with novaPDF Printer (w.novaPDF.com)

Educação Profissional 20 Figura 2.21 – Tipos de distribuidores progressivos Existem dois tipos de seções: 1. Seções que injetam lubrificante para dois pontos de aplicação, isto é, quando o pistão é acionado dosa a quantidade de lubrificante em uma direção, e quando retorna também dosa a quantidade de lubrificante na direção oposta. 2. Seções que injetam lubrificante em apenas um ponto, isto é, através de canais internos interligando as saídas de lubrificante, os pistões direcionam o fluxo para apenas um ponto, devendo a outra saída estar plugada. Pelas características internas, cada distribuidor pode ser composto de no mínimo 03 seções.

Devido ao movimento interdependente dos pistões e de forma progressiva, se por qualquer motivo, um deles não operar, os outros também não poderão ser acionados, paralisando todo o sistema. Distribuidor Funcionamento (Figura 2.2): O lubrificante chega través da entrada localizada na parte superior do distribuidor sendo direcionado para o lado esquerdo dos pistões B e C e lado direito do pistão A que se deslocará para a esquerda.

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Educação Profissional 21 Com o deslocamento do pistão A para a esquerda, a quantidade de lubrificante existente nesse lado armazenada no ciclo anterior é dirigidapara a 1. Neste instante abre-se a comunicação de lubrificante da entrada para o lado direito do pistão B. O pistão B desloca-se para o lado esquerdo injetando lubrificante na saída 2. Por conseqüência abre-se a entrada de lubrificante para o lado direito do pistão C. O pistão C desloca-se para a esquerda injetando o lubrificante contido nesse lado para o ponto 3. Dessa maneira abre-se a comunicação do lubrificante que chaga ao distribuidor para o lado esquerdo do pistão A que se deslocará, agora, para a direita.

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Educação Profissional 2 Figura 2.2 – Funcionamento de um distribuidor progressivo - Elementos de controle O objetivo destes elementos é o de oferecer o Indicadores;monitoramento do sistema e são identificados como: Controladores; Sensores. Para o acompanhamento das anormalidades funcionais, os tipos de sistemas de lubrificação centralizada foram contemplados por vários tipos de indicadores, sensores e controladores que ao longo dos anos evoluíram, principalmente pelo incremento da eletrônica, oferecendo cada vez mais confiança na lubrificação com redução de custos. - Indicadores de performance São utilizados nos distribuidores do sistema de linha simples progressivo. Indicam uma condição de sobre pressão na saída onde está instalado. Tipo Retenção: DiscoEstes indicadores podem ser divididos em dois grupos: e Rearmável Tipo Alívio: Disco e Rearmável Com o deslocamento do pistão A o ponto 4 recebe o lubrificante. Na seqüência haverá o deslocamento do pistão B para o lado direito. Com o deslocamento do pistão B o ponto 5 recebe lubrificante e finalmente opistão C recebe lubrificante da bomba que o faz deslocar para o lado direito abastecendo o ponto 6, encerrando um ciclo e iniciando outro com o deslocamento do pistão A. Created with novaPDF Printer (w.novaPDF.com)

Educação Profissional 23 Tipo Retenção (disco): São normalmente utilizados nas saídas alternativas dos distribuidores, possuem discos de alumínio codificados com cores em função da pressão de ruptura. Ao ocorrer uma sobre-pressão o disco é rompido e um pino se tornará visível para o pessoal de controle indicando a falha naquele ponto. Porém, a sobre pressão é mantida impedindo o funcionamento do sistema como um todo. Ao ser reparado o sistema o disco deve ser substituído (Figura 2.23). Figura 2.23 – Indicador tipo retenção (disco) e posição de instalação Tipo Retenção (rearmável): O lubrificante fica exposto a um pistão armado por mola, que se

move a uma pressão estabelecida, fazendo elevar um pino existente no corpo do indicador. Ao cessar a sobre-pressão, o pino volta à sua posição (Figura 2.24).

Figura 2.24 – Indicador tipo retenção rearmável Tipo Alívio (disco): Utilizado nas saídas alternativas dos distribuidores progressivos ou na saída da bomba, estes indicadores possuem discos de alumínio codificados com cores em função da pressão de ruptura. Em caso de sobre pressão o disco se rompe aliviando a pressão da linha e expelindo o lubrificante para fora do sistema. Com o alívio, os demais pontos continuam recebendo o lubrificante. Ao ser reparado o sistema, o disco rompido deve ser substituído (Figura 2.25). Saídas alternativas Created with novaPDF Printer (w.novaPDF.com)

Educação Profissional 24 Figura 2.25 –Indicador tipo alívio com disco Tipo Alívio (rearmável): A sobre pressão comprime a mola que por sua vez descobre uma saída para o lubrificante, em forma de vazamento externo. Ao cessar a sobre pressão a mola volta a posição normal impedindo o vazamento alternativo (Figura 2.26). Figura 2.26 – Indicador de alívio rearmável - Indicador de ciclo Utilizado nos distribuidores do sistema progressivo, sendo uma extensão do pistão da seção, fornece indicação visual do funcionamento do sistema. O indicador de ciclo conjugado a um contador numérico. Pode controlar o número de ciclos (Figura 2.27).

Figura 2.27 – Indicador de ciclo e posição de instalação Created with novaPDF Printer (w.novaPDF.com) Educação Profissional 25 2.6 - TÓPICOS DE MANUTENÇÃO DOS SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA 2.6.1 - Remoção de ar de um sistema de linha simples progressivo Após a instalação completa do sistema ou no caso da entrada de ar no sistema, será necessário abastecer previamente todas as linhas com lubrificante antes da operação. O distribuidor que alimenta com lubrificante os distribuidores secundários é chamado de “distribuidor mestre”. Fase 1. Abastecer as linhas que ligam o distribuidor secundário aos mancais. (Figura 2.28). Remover os plugs das saídas alternativas do distribuidor, adjacentes a cada Instalar pino graxeiro a cada saída alternativa dotubo de saída; distribuidor; Injetar lubrificante através de uma bomba manual até atingir o mancal (desligar a tubulação da entrada do mancal, se necessário); Repetir o procedimento para todas as saídas do distribuidor secundário, até que todas as saídas fiquem abastecidas.

Figura 2.28 –Fase 1 Fase 2 – Abastecer a linha de ligação entre o distribuidor secundário e o mestre (Figura 2.29). Desligar a linha proveniente do distribuidor mestre na ligação do Remover no distribuidor mestre o plug da saídadistribuidor secundário; alternativa correspondente à linha de ligação no distribuidor secundário; Instalar o pino graxeiro e injetar lubrificante até o completo preenchimento da linha; Religar a linha no distribuidor e injetar lubrificante até que este seja expelido satisfatoriamente pelas saídas alternativas abertas do distribuidor Verificar cuidadosamente a ausência de ar nas saídas dosecundário; distribuidor; Recolocar os plugs no distribuidor secundário. Created with novaPDF Printer (w.novaPDF.com)

Educação Profissional 26

Figura 2.29 – Fase 2 Fase 3 – Abastecer o distribuidor mestre (Figura 2.30). Desligar Remover os plugs das saídas alternativas do distribuidor mestre; a linha proveniente da bomba no distribuidor mestre; Abastecer esta linha, ligando a bomba do sistema até a saída de lubrificante na extremidade da linha desligada; Ligar a linha no distribuidor mestre e acionar a bomba novamente até que o lubrificante seja expelido pelas saídas alternativas do distribuidor; Reinstalar os plugs; O sistema está pronto para operar. Nota: É importante que todas as linhas estejam completamente abastecidas antes da operação do sistema. Em caso de substituição de tubos ou partes o procedimento deve ser obedecido.

Figura 2.30 – Fase 3 2.6.2 - Bloqueio de um sistema de linha simples progressivo - Localização de bloqueio Para o funcionamento do sistema de linha simples progressivo é necessárioque exista fluxo livre de lubrificante desde a bomba até o ponto de aplicação. Se qualquer componente deste sistema (distribuidor, tubo, conexão ou mancal) não receber ou deixar passar sua porção de lubrificante, significa que houve um bloqueio. O bloqueio gera alta pressão e normalmente implica na paralisação total do sistema, ou seja, nenhum ponto receberá lubrificante. Created with novaPDF Printer (w.novaPDF.com)

Educação Profissional 27 Esmagamento do tubo;O bloqueio é causado por uma das seguintes razões: Mancal bloqueado; Conexão defeituosa; Distribuidor bloqueado. Um bloqueio será sinalizado por um pressostato, manômetro, quadro de comando ou pelo indicador de alívio da bomba. Antes de proceder qualquer desmontagem, inspecionar visualmente o sistema quanto à existência de tubos amassados ou instalação irregular dos distribuidores. Verificar se todas as saídas injetam normalmente e se não foi obturada alguma saída destinada a alimentar um mancal ou outro distribuidor. Após a verificação visual proceder conforme descrito a seguir: Fase 1. Utilizar bomba de acionamento manual com manômetro. Acoplar a bomba no distribuidor mestre e acionar lentamente. Caso o sistema não se movimente livremente abaixo de 1500 psi, proceda da seguinte forma: (Figura 2.31). Figura 2.31 – Fase 1 Para sistemas com distribuidor mestre equipado com indicadores de performance: Elevar a pressão até 2000 psi; os indicadores sinalizarão a localização do bloqueio. Um indicador com pino exposto mostra que a pressão encontra-se no ponto de saída correspondente a esse indicador e que o bloqueio encontra-se na área servida por esse ponto. Se nenhum dospinos encontra-se exposto, significa que o bloqueio está no próprio distribuidor mestre. Para sistemas com distribuidor mestre sem indicadores de performance: Pressurizando o distribuidor mestre, remover um por vez cada plug de saída, tentando operar a bomba manual após a remoção de cada plug. Não exceder a pressão de 2000 psi. Se a pressão baixar e o distribuidor iniciar livremente os ciclos, após a retirada de um determinado plug, significa que o bloqueio encontra-se naquele ponto. Se todos os plugs forem removidos e o distribuidor permanecer sem funcionar, o bloqueio encontra-se no próprio distribuidor. Fase 2. Se o teste efetuado indicar que o bloqueio encontra-se adiante do distribuidor mestre, instalar a bomba manual na saída alternativa deste distribuidor correspondente ao ponto bloqueado. Retirar todos os plugs da saída alternativa do distribuidor secundário da área bloqueada. Acionar lentamente a bomba manual. Se o lubrificante for sendo expelido livremente por todas as saídas desse distribuidor, o bloqueio não se encontra nem na linha de

fornecimento nem no distribuidor. Se o lubrificante não for expelido através das saídas abertas, o bloqueio pode estar na linha de fornecimento ou no distribuidor (Figura 2.32). Created with novaPDF Printer (w.novaPDF.com)

Educação Profissional 28 Figura 2.32 – Fase 2 Fase 3. Instalar a bomba manual em cada uma das saídas alternativas do distribuidor secundário, operando-a lentamente. Se existir alta pressão o bloqueio foi localizado. Procurar por uma linha amassada, mancal muito justo, conexão ou orifício de entrada do mancal com furação incorreta (Figura 2.3). Figura 2.3 – Fase 32.6.3 - Desmontagem do distribuidor Quando o teste demonstra um bloqueio no próprio distribuidor, este deverá ser desmontado e limpo e passos importantes Antes de a desmontagem fazer um esquema e anotar adevem ser seguidos: seqüência das seções intermediárias. Ex: Seção inicial, 10T, 20S, 10T, 30S, Seção final; Retirar os plugs laterais, somente, e tentar mover cada pistão nos dois sentidos, sem retiralos das seções; Constatando-se o travamento, desmontar o distribuidor e proceder a retirada do pistão da seção (uma de cada vez), batendo, se necessário com uma peça de latão; Limpar as seções e seus componentes com solvente apropriado e limpo, Inspecionar cuidadosamente ossecando com ar comprimido filtrado e seco; componentes quanto a marcas de desgaste, rebarbas, etc. Ao observar danos nos componentes de uma2.6.4 - Montagem do distribuidor seção, esta deverá ser substituída integralmente, uma vez que não há Substituir todas as juntas,intercambiabilidade entre seus componentes; arruelas de vedação e porcas do tipo auto-travante; Montar o distribuidor conforme esquema anotado; Apertar o conjunto conforme a tabela de torque (Tabela 2.1); Testar o distribuidor com uma bomba manual. Created with novaPDF Printer (w.novaPDF.com)

Educação Profissional 29 Tabela 2.1 – Tabela de torque 2.6.5 - Sistema de linha dupla paralela A manutenção do sistema de linha dupla paralela segue aos mesmos princípios do sistema progressivo, ressaltando-se as suas características funcionais que, por exemplo, na qual a remoção do ar é quase que automática e o bloqueio de um ponto não impede o funcionamento total do sistema. - Cuidados geraisOs distribuidores são conjuntos formados por componentes de alta precisão e de acabamento superficial impecável. Qualquer tipo de contaminação provoca desgastes e travamentos, portanto todo cuidado deve ser observado com relação a entrada de impurezas no sistema. Podemos relacionar Usar somente lubrificantes de qualidade comprovado ealguns itens: especificado corretamente para a aplicação; Utilizar sistemas de abastecimento de dispositivos e reservatórios que evitem o contato manual com o lubrificante ou que permitam a entrada de impurezas durante o processo; Na montagem verificar cuidadosamente se os tubos e conexões estejam Na montagem nãocompletamente livres de rebarbas, ferrugens e sujeira; utilizar fitas de vedação; Não utilizar estopa na limpeza; Na limpeza dos distribuidores não usar lixas; Não utilizar soldas; A armazenagem dos elementos de lubrificação centralizada deve ser controlada para evitar o ressecamento do lubrificante, corrosão e entrada de impurezas. 3 - CONTAMINAÇÃO

O maior problema de funcionamento de um sistema de lubrificação centralizada está relacionado a sua contaminação. 3.1 - CONTAMINANTE É qualquer substância ou material que é indesejável ou que afeta adversamente um sistema, seus componentes ou ambos. 3.1.1 - Tipos de contaminantes Insolúveis; Solúveis; Abrasivos; Não abrasivos. Created with novaPDF Printer (w.novaPDF.com) Educação Profissional 30 3.1.2 - Fases em que um sistema pode ser contaminado Em funcionamento; Durante a montagem; Na intervenção da manutenção. Durante a montagem: Podem ser introduzidos diversos contaminantes: Carepas, Ferrugem, Areia,Limalha, Adesivo, Fita de teflon, Tecido ou plástico. Em funcionamento: Partículas metálicas, Escamas de tintas, Resíduos ácidos, Borras de óleo, Pedaços de elastômeros, Poeira. Na intervenção da manutenção: Carepas, Ferrugem, Areia, Limalha, Adesivo, Fita de teflon, Pedaços de plásticos, Partículas metálicas, Poeira, Borras de solda, Pedaços de elastômeros. 3.1.3 - Partícula Pedaço minúsculo de matéria com dimensões observáveis, usualmente medida em microns (Tabela 3.1). Tamanho relativo de partículas Substância Dimensões (microns) Grão de sal refinado 100 Cabelo humano 70 Farinha de trigo 25 Pó de talco 10 Glóbulos sanguíneos vermelhos 8 Bactéria 2 Limite de visibilidade humana 40 Tabela 3.1. Tamanho relativo de partículas. 3.2 - DANOS CAUSADOS PELA CONTAMINAÇÃO Desgastes dos componentes; Bloqueio dos orifícios; Formação de ferrugem ou outra oxidação; Formação de componentes químicos; Deficiência dos aditivos; Formação de contaminantes biológicos. 3.3 - NÍVEIS DE CONTAMINAÇÃO Para a determinação do nível de contaminação de um fluido lubrificante ou hidráulico está sendo largamente utilizado o aparelho denominado Contador de Partículas (Figura 3.1). Introduzindo-se uma amostra de fluido no aparelho, este emite um relatório contendo o número de partículas por tamanho. Created with novaPDF Printer (w.novaPDF.com)

Educação Profissional 31 Figura 3.1 – Contador de partículas 3.4 - NORMAS NAS 1638 Quantidade de partículas por 100 mlAs normas mais utilizadas são: de fluido 0 | |

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Educação Profissional 32 LINCOLN INDUSTRIAL. Catálogos: Estados Unidos, 2000.EXIMPORT. Catálogos: São Paulo, 1990. TELECURSO 2000. Apostilas de Lubrificação Volumes I e I. São Pulo, 2001. PARKER. Manual de Filtragem. São Paulo, 2000. UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO. Sistemas de Lubrificação Centralizada Automatizados: Monografia. Vitória, 1998. Created with novaPDF Printer (w.novaPDF.com)

Pressostato é um instrumento de medição de pressão utilizado como componente do sistema de proteção de equipamento ou processos industriais. Sua função básica é de proteger a integridade de equipamentos contra sobrepressão ou subpressão aplicada aos mesmos durante o seu funcionamento. É constituído em geral por um sensor, um mecanismo de ajuste de setpoint e uma chave de duas posições (aberto ou fechado). Como mecanismo de ajuste de setpoint utiliza-se na maioria das aplicações uma mola com faixa de ajuste selecionada conforme pressão de trabalho e ajuste, e em oposição à pressão aplicada. O mecanismo de mudança de estado mais utilizado é o micro interruptor, podendo ser utilizado também ampola de vidro com mercúrio, fechando ou abrindo o contato, que pode ser do tipo normal aberto ou normal fechado.