JULIA PATRICIA PIRACN ROMERO PAULA ALEJANDRA...
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Evaluación de factores de riesgo ergonómico a los trabajadores operativos en una empresa de molienda de trigo, Bogotá 2018
JULIA PATRICIA PIRACÓN ROMERO JULIETH ANDREA VANEGAS CHIA
PAULA ALEJANDRA GONZÁLEZ MARTÍNEZ
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS FACULTAD DE INGENIERÍA
ESPECIALIZACIÓN EN HIGIENE, SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO BOGOTÁ D.C., COLOMBIA
2018
Evaluación de factores de riesgo ergonómico a los trabajadores operativos en una empresa de molienda de trigo, Bogotá 2018
JULIA PATRICIA PIRACÓN ROMERO JULIETH ANDREA VANEGAS CHIA
PAULA ALEJANDRA GONZÁLEZ MARTÍNEZ
Trabajo de grado para optar al título de Especialista en Higiene, Seguridad y Salud en el Trabajo
DIRECTOR CARLOS ALIRIO BELTRÁN RODRÍGUEZ
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS FACULTAD DE INGENIERÍA
ESPECIALIZACIÓN EN HIGIENE, SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO BOGOTÁ D.C., COLOMBIA
2018
III
RESUMEN
Actualmente los factores de riesgo ergonómicos en el trabajo toman importancia en la
identificación de peligros y la valoración de los riesgos en Seguridad y Salud en el Trabajo y se
desarrolla medidas para la prevención y control de estos; no considerarlos pueden generar a
corto, mediano y largo plazo diferentes malestares físicos en los trabajadores disminuyendo la
productividad y eficacia en su labor.7
La gestión de riesgos laborales ha sido una prioridad para el gobierno nacional desde hace
más de dos décadas, debido al alto costo económico y social al que se traduce su inadecuada
prevención y control; no obstante sus esfuerzos no habían tenido significativos resultados hasta
el 2015, donde se empieza a evidenciar un leve decrecimiento en la accidentalidad y enfermedad
laboral gracias a la publicación del Decreto 1072 de 2015 en el capítulo 6 del título 4 de la parte
2 del libro 2, que exige la implementación de un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el
Trabajo enfocado en mejora continua, los resultados de la anticipación, reconocimiento,
evaluación y control de los riesgos que puedan afectar la seguridad y la salud del trabajador.
La presente investigación se refiere a la aplicación de métodos de evaluación ergonómica con
el fin de realizar la valoración del riesgo ergonómico al que se ven expuestos los trabajadores
operativos –ya que son los que se encuentran expuestos a posturas inadecuadas y a trabajos con
cargas- de una empresa de molienda de trigo en la ciudad de Bogotá, perteneciente a un grupo
empresarial colombiano productor de alimentos especializados en la población infantil. A lo largo
de éste documento se presenta la necesidad del desarrollo de un adecuado proceso de
identificación, evaluación y valoración de los riegos ergonómicos en el personal, seguido de una
fase propositiva de prevención y control.
PALABRAS CLAVE
Evaluación ergonómica, identificación y evaluación de peligros, enfermedad laboral.
IV
ABSTRACT
Currently ergonomic risk factors at work take importance in the identification of hazards and
the assessment of risks in Occupational Health and Safety, developing measures for the
prevention and control of these; not considering them can generate in the short, medium and long
term different physical discomforts in the workers diminishing productivity and efficiency in
their work.
Occupational risk management has been a priority for the national government for more than
two decades, due to the high economic and social cost that leads to inadequate prevention and
control; However, their efforts had not had significant results until 2015, where it begins to show
a slight decrease in occupational accident and disease, thanks to the publication of Decree 1072
del 2015 in chapter 6 of title 4 of part 2 of book 2, which requires the implementation of a
Safety and Health Management System at Work focused on continuous improvement, the results
of the anticipation, recognition, evaluation and control of risks that may affect the safety and
health of the worker.
The present investigation refers to the application of ergonomic evaluation methods in order to
assess the ergonomic risk to which operational workers are exposed because they are the ones
who are exposed to inadequate postures and to work with loads-of a wheat milling company in
the city of Bogotá, belonging to a Colombian business group that produces food specialized in
children. Throughout this document, need to develop an adequate process of identification,
evaluation and evaluation of ergonomic personal risks is presented, followed by a proactive
phase of prevention and control.
KEYWORDS
Ergonomic evaluation, identification and evaluation of hazards, occupational disease.
V
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN 1
JUSTIFICACIÓN 2
CAPÍTULO 1. GENERALIDADES 4
1.1. Planteamiento del problema 4
1.1.1. Pregunta problema 5
1.2. Objetivos 5
1.2.1. General 5
1.2.2. Específicos 6
1.3. Empresa 6
1.3.1. Delimitación del proyecto 7
1.3.2. Procesos 8
1.3.3. Antecedentes en Colombia 11
1.3.4. Antecedentes internacionales 16
1.3.5. Características del trabajo 20
1.4. Marco de referencia 21
1.4.1. Marco teórico 21
1.4.2. Marco conceptual 23
1.4.3. Marco legal 24
1.4.4. Marco normativo 25
CAPÍTULO 2. DESARROLLO DEL PROYECTO 26
2.1. Métodos 26
2.1.1. Evaluación inicial del puesto de trabajo - LEST 26
2.1.2. Selección de métodos 28
2.2. Generalidades de los métodos 29
2.2.1. RULA 30
2.2.2. REBA 30
2.2.3. OCRA 30
VI
2.2.4. OWAS 31
2.2.5. Snook y Ciriello 31
2.3. Desarrollo de métodos 32
CAPÍTULO 3. RESULTADOS, ANÁLISIS Y RECOMENDACIONES 33
3.1. Resultados y análisis de resultados 33
3.1.1. Salvado y mogolla 33
3.1.2. Harina 37
3.2. Recomendaciones 42
3.2.1. Llenado de salvado y mogolla 42
3.2.2. Carga de salvado y mogolla 44
3.2.3. Almacenamiento de salvado, mogolla y harina 45
3.2.4. Llenado de harina 46
3.2.5. Carga de harina 47
3.2.6. Postura adecuada para la manipulación de bultos 48
3.2.7. Mejora del agarre 48
3.3. Análisis de costos 48
3.3.1. Análisis de costos bajo las recomendaciones propuestas 48
3.3.2. Análisis de costos desde la perspectiva legal 49
3.3.3. Análisis de costo-beneficio 50
CONCLUSIONES 53
BIBLIOGRAFÍA 54
VII
TABLAS
Tabla 1. Marco legal 25
Tabla 2. Marco normativo 25
Tabla 3. Puntuaciones para las dimensiones y variables de LEST 26
Tabla 4. Características para seleccionar métodos en los procesos de salvado y mogolla 28
Tabla 5. Características para seleccionar métodos en los procesos de harina 29
Tabla 6. Porcentaje riesgo por partes del cuerpo 37
Tabla 7. Valoración de riesgo del puesto de trabajo 38
Tabla 8. Valoración RULA 39
Tabla 9. Porcentaje de riesgo por partes del cuerpo 42
Tabla 10. Mejoramiento de puesto de trabajo 47
Tabla 11. Tabla de costos de las medidas de intervención propuestas 49
Tabla 12. Accidente laboral en puestos de trabajo relacionados a la harina 51
Tabla 13. Accidente laboral en puestos de trabajo relacionados a salvado y mogolla 51
VIII
GRÁFICOS
Gráfico 1. Aplicación de método LEST en los procesos de salvado y mogolla 33
Gráfico 2. Resultados Snook y Ciriello para los procesos de Salvado y mogolla 34
Gráfico 3. Método REBA, evaluando cuello, tronco y extremidades inferiores 35
Gráfico 4. Método REBA, evaluación de extremidades superiores 36
Gráfico 5. Porcentaje en tiempo del trabajo repetitivo 38
Gráfico 6. Porcentaje de riesgo de la posición de espalda 41
Gráfico 7. Porcentaje de riesgo de posición de piernas 42
IX
ILUSTRACIONES
Ilustración 1. Dosificador para salvado y mogolla 43
Ilustración 2. Esquema de ubicación del dispositivo 43
Ilustración 3. Sistema de aplanamiento mecánico por rodillos 44
Ilustración 4. Diseño de mesa elevadora 45
Ilustración 5. Estructuras metálicas para almacenamiento 45
Ilustración 6. Estibas para carga 46
Ilustración 7. Plataforma propuesta para el puesto de trabajo de llenado de harina 47
Ilustración 8. Diseño de mesa elevadora 48
1
INTRODUCCIÓN
Es claro que los últimos 10 años el establecimiento normativo colombiano ha sido pieza
fundamental para que las empresas tomaran cartas en materia de Seguridad y Salud en el
Trabajo, con lo anterior no se afirma que todas las empresas no cumplieran la legislación, pero
últimamente el Ministerio de Trabajo buscó herramientas para lograr que todo tipo de
empresarios se apropiaran de los riesgos a los cuales tiene expuestos a sus trabajadores.
Muchas de las empresas en Colombia se han involucrado a profundidad con el tema, que
buscan identificar peligros y evaluar riesgos de forma específica, donde les permita obtener un
juicio robusto y así lograr tomar decisiones acertadas a la hora de proteger al empleado. Es el
caso de la empresa en estudio, es consiente que a pesar de las múltiples medidas de intervención
tomadas con sus trabajadores no ha sido suficiente para mitigar el riesgo ergonómico.
Así que esta compañía permitió el desarrollo de un proyecto, con el fin de evaluar a
especificidad el riesgo ergonómico; para lo anterior se empezó con una evaluación generalizada
en cada puesto de trabajo, con el fin de conocer la priorización de acuerdo a la evaluación y
como resultado, el riesgo ergonómico se manifiesta con un alto nivel, pero con diferentes formas
de análisis como lo es postural, manejo de cargas y movimiento repetitivo.
Cada uno de los enfoques identificados se buscaron evaluar con un método específico, y
como se esperaba su valoración tuvo un alto nivel, pero el punto clave es que al analizar cada
puesto de trabajo de forma minuciosa permitía al grupo investigador tener una base de
fundamentos sólidos para conceder recomendaciones a la empresa y así intervenir el riesgo
ergonómico con mayor efectividad.
2
JUSTIFICACIÓN
Con el paso del tiempo, las condiciones de Seguridad Salud de los Trabajadores, han sufrido
mejoras, debido a que se requieren unos mínimos universales en las empresas, para que estas
sean competitivas en el mercado laboral (Gómez, Bestratén, & Gavillanes, 2018). Dentro de esta
competitividad se considera la mejora de la productividad y la calidad, evidenciando que el
agotamiento y el dolor causan riesgos para la salud, pérdidas en la productividad y disminución
de la calidad, lo cual se asocia directamente al aumento de los costos en determinada compañía
(OIT, 2015). Según la OIT (2015):
Cada 15 segundos, un trabajador muere a causa de accidentes o enfermedades relacionadas
con el trabajo, cada 15 segundos, 153 trabajadores tienen un accidente laboral, cada día
mueren 6.300 personas a causa de accidentes o enfermedades relacionadas con el trabajo –
más de 2,3 millones de muertes por año. Anualmente ocurren más de 317 millones de
accidentes en el trabajo, muchos de estos accidentes resultan en ausentismo laboral.
De esta forma la evaluación de riesgos se vuelve un papel importante para las empresas
buscando disminuir estas tasas de ausentismo, accidentes y enfermedades, lo que coincide con lo
planteado por Rojas y Salomón (2016) quienes realizaron un análisis de las condiciones de
Seguridad y Salud en el Trabajo en la misma molienda donde se desarrollará este proyecto;
obteniendo dentro de sus resultados, que el 79,2% de los trabajadores del molino respondieron
que su oficio sí demandaba mantener la misma postura, generando un factor de riesgo
ergonómico; por lo cual dentro de las recomendaciones se determinó realizar seguimiento a los
procesos operativos, con el fin de evaluar cambios para minimizar las posiciones prologadas en
trabajadores, y condiciones de salud que se presentan.
3
A partir de lo anterior en la empresa se relacionó con la matriz de identificación y evaluación
de peligros, donde se evidencia que, los riesgos ergonómicos evaluados como altos están
asociados a manejo de cargas, en el traslado de productos como lo menciona Rojas y Salomón
(2016), movimientos repetitivos en la limpieza de diferentes áreas y posturas prolongadas en el
pesaje de los bultos.
Así, se plantea esta investigación para identificar los riesgos ergonómicos, evaluarlos y
posteriormente plantear medidas de intervención significativas.
4
CAPÍTULO 1. GENERALIDADES
En el capítulo 1 se muestra las generalidades del proyecto como lo es planteamiento del
problema, justificación del proyecto, contextualización de la empresa y de los antecedentes
nacionales e internacionales en materia de riesgos ergonómicos.
1.1. Planteamiento del problema
En el ambiente laboral, es muy importante minimizar y controlar los factores de riesgo
ergonómicos que son causantes de enfermedades laborales, la importancia de esta investigación
a nivel ocupacional, radica en la relación existente entre las posturas adoptadas durante la
jornada laboral, el diseño del puesto de trabajo y las lesiones en el trabajador que se puedan
ocasionar como consecuencia de la labor desarrollada. Así mismo, se busca dar
recomendaciones que permitan prevenir el aumento de ausentismo laboral y reducir los costos
que éste ocasiona a la empresa y al trabajador.
Carranza & Chacon (2015) dice:
Es importante resaltar que en Colombia, según la Encuesta Nacional de Salud y
Condiciones de Trabajo de 2007, el porcentaje de exposición de los trabajadores a los
principales factores de riesgo ergonómico en su orden fueron: movimientos repetitivos (84,5 %),
mantenimiento de una misma postura por un tiempo prolongado (80,3 %), posiciones que causan
dolor (72,5 %), movilización y levantamiento de cargas (41,2 %) y espacio insuficiente e
inapropiado en el puesto de trabajo (26,5 %), todos estos riesgos conllevan a un aumento del
ausentismo laboral.
La empresa de molienda de trigo en la que realizará el estudio pertenece a un grupo
económico muy importante y reconocido a nivel nacional en la industria de alimentos, que nació
a mediados de los años cincuenta en la ciudad de Bogotá.
5
Con la automatización de sus procesos y para mejorar sus materias primas el Grupo
empresarial fundo tres líneas de producción con personalidad Jurídica y fondos propios entre
ellas la conformación en 1996 de un molino de trigo, que en el transcurso de su operación ha
venido mejorando sus procesos mediante el uso de máquinas de última tecnología,
convirtiéndolo en el molino más moderno a nivel Nacional.
El molino tiene como actividad económica la producción de harina de trigo, salvado y harina
para mogolla. Materias primas con destino principal para fabricación de panadería del Grupo
empresarial.
El personal operativo que requiere la empresa para la carga, transporte y descarga de 4000
toneladas mensuales de producción son 12 colaboradores, que manejan un horario laboral de 7
am a 6 pm, de lunes a viernes, realizan diferentes actividades a lo largo de toda la jornada que en
su mayoría están asociadas a la aparición de problemas osteomusculares como lo son
movimientos repetitivos, posturas inadecuadas y manipulación de cargas.
1.1.1. Pregunta problema. ¿Cuál es el nivel de riesgo ergonómico al que se ven
expuestos los trabajadores de la empresa de molienda de trigo y de acuerdo al nivel
identificado qué medidas de intervención se pueden recomendar para prevenir los
efectos de la exposición del personal operativo a factores de riesgo ergonómico?
1.2. Objetivos
1.2.1. General. Evaluar el nivel de riesgo ergonómico al que se ven expuestos los
trabajadores operativos de una molienda de trigo en Bogotá, a través de la
aplicación de metodologías de evaluación ergonómica.
6
1.2.2. Específicos.
• Identificar los puntos críticos de los procesos operativos que puedan generar
riesgo ergonómico en la empresa de molienda de trigo, para así determinar el o
los métodos de evaluación ergonómica a aplicar.
• Aplicar la o las metodologías de evaluación ergonómica determinadas en el
objetivo 1, en las actividades que ejecuta el personal del área operativa.
• Sugerir medidas de intervención de acuerdo a los factores de riesgo
identificados en la evaluación del nivel de riesgo ergonómico.
1.3. Empresa
La compañía hace parte de una de las industrias de alimentos más grande de
Colombia, sus actividades iniciaron desde el año de 1948; con el transcurrir del tiempo
fue necesario que se encargaran de la materia prima para los alimentos, así que a la
fecha tienen una avícola para la producción de huevos y una molienda para la
producción de harina, además de salvado y mogolla, ésta última tuvo inicio en el año de
1996, y en el transcurso de su operación ha venido mejorando sus procesos mediante el
uso de máquinas de última tecnología, convirtiéndolo en el molino más moderno a nivel
Nacional. El molino tiene como actividad económica la producción de harina de trigo,
salvado y harina para mogolla. Materias primas con destino principal para fabricación de
panadería del grupo empresarial.
Consigo trajo disminución en la mano de obra y aumento en su producción, lo que
conllevó a que hoy día la gran masa productiva se apoya únicamente en los 12
empleados con los que la compañía cuenta.
7
Además, la empresa tiene un área de Seguridad y Salud en el Trabajo, pero en dicho
centro de trabajo -a molienda- se basan en el área de calidad -personal disponible- para
hacer las actividades programadas del área de seguridad y salud, ya que allí no hay una
persona para tal cargo específico.
1.3.1. Delimitación del proyecto.
1.3.1.1. Alcance. Valorar el riesgo ergonómico al que se ven expuestos los
trabajadores con cargo de operarios de planta en la empresa de molienda de
trigo, por medio de métodos de evaluación ergonómica.
1.3.1.2. Limitaciones. Se reconoce los campos límite del desarrollo del proyecto
en cuento espacio, población, tiempo y procesos dentro de la empresa.
1.3.1.2.1. Espacio. El desarrollo del proyecto se llevará a cabo en una
empresa de molienda de trigo, ubicado en la localidad de Puente Aranda,
Bogotá D.C., en la dirección calle 17a N° 32a-38.
1.3.1.2.2. Población. Este proyecto está delimitado para el estudio de la
población de trabajadores con cargo de operarios de planta, ya que son
los reconocidos por la identificación de peligros y evaluación de riesgos
de la empresa a altas exposiciones al riesgo ergonómico.
1.3.1.2.3. Tiempo. Este proyecto tendrá como plazo máximo de entrega 10
meses, a partir de la aprobación del anteproyecto.
1.3.1.2.4. Procesos. Los procesos que se van a estudiar son: llenado, carga y
almacenamiento de harina, salvado y mogolla.
8
1.3.2. Procesos.
1.3.2.1. Llenado de harina. Este es uno de los procesos que más automatizados en
empaque que posee la empresa, para el caso de la harina es la única máquina
que hace el empaquetado en el piso 2.
Paso 1: El trabajador toma una lona y la coloca en la boquilla de la
máquina, sin soltar la lona, usa su mano derecha para accionar una palanca
para que se active el seguro que apretará la lona a llenar.
Paso 2: Previamente la máquina ya ha soltado una lona llena de harina –con
la cantidad exacta de 50 Kg-; así que después de culminar el alistamiento de la
máquina (paso 1), toma la lona llena de harina del paso 2.
Paso 3: Mientas la lona del paso 2 se mueve sobre una banda
transportadora, el trabajador acomoda el extremo superior que va a ser cocido.
Paso 4: Cuidadosamente ingresa el extremo superior a la máquina de cosido
(cosedora perteneciente a la máquina) la cual sellará la lona llena de harina; el
trabajador esperará hasta que ingrese todo el extremo superior de la lona.
Con este cuarto paso el trabajador ha terminado su ciclo de trabajo, y se
devolverá a tomar una nueva lona vacía para iniciar nuevamente el paso 1.
1.3.2.2. Llenado de salvado y mogolla. A diferencia del anterior proceso –llenado
de harina- se hace necesario que el trabajador verifique las cantidades que la
máquina ingresa a la lona; para el empaque el salvado y mogolla comparten
máquina en el piso 3.
9
Paso 1: El trabajador toma una lona y la coloca en la boquilla de la
máquina, sin soltar la lona, usa su mano derecha para accionar una palanca
para que se active el seguro que apretará la lona a llenar.
Paso 2: Previamente la máquina ya ha soltado una lona llena de salvado o
mogolla –con la cantidad aproximada de 25 y 30 Kg, respectivamente-; así que
después de culminar el alistamiento de la máquina (paso 1), toma la lona llena
de salvado o mogolla del paso 2.
Paso 3: Arrastra la lona 2,43 metros de la máquina a la báscula y luego sube
la lona a la báscula (15 cm del suelo a la báscula) para completar el valor
faltante o quitar el valor restante de lo ingresado por la máquina en lona.
Paso 4: Al completar el valor que debe tener la lona (paso 3) y aun estando
la lona sobre la báscula, el trabajador procede a tomar la máquina cosedora
que se encuentra suspendida justo al lado de la báscula, para sellar la lona por
el extremo superior.
Paso 5: Al sellar la lona (paso 4), el trabajador baja la lona de la báscula y
la arrastra alrededor de 1 metro para dejarla y así acabar con el ciclo de la
actividad.
1.3.2.3. Carga de harina. Como el proceso de empacado de harina se encuentra en
el piso 2, unas bandas transportadoras y rodaderos en acero que llevan las
cargas al piso 1 para que se pueda proceder con el almacenamiento del
producto final, en este caso harina. El trabajador repite los dos siguientes pasos
11 veces durante el ciclo.
10
Paso 1: El trabajador recibe del rodadero que comunica el 1er y 2do piso,
cada bulto de harina; al finalizar el rodadero la carga es recibida a una altura
de 1,22 metros, permitiendo esto que el trabajador pueda recibir a un nivel del
hombro la carga.
Paso 2: Toma el bulto al hombro y lo deja en una estiba (altura de suelo a
superficie de la estiba 16 cm).
1.3.2.4. Carga de salvado y mogolla. Como el proceso de empacado de salvado y
mogolla se encuentra en el piso 3, unos rodaderos en acero son los encargados
de llevar las cargas al piso 1 para que se pueda proceder con el
almacenamiento del producto final.
El trabajador recibe del rodadero que comunica el 1er y 2do piso, cada
bulto de salvado o mogolla; al finalizar el rodadero la carga es recibida a una
altura de 1,19 metros, permitiendo esto que el trabajador pueda recibir a un
nivel del hombro la carga. Pero como estos dos productos deben ser aplanados
(con las manos o con el pie) para poder ser transportado, el trabajador bota el
bulto al piso lo aplana y luego procede a cargarlo en la zorra de transporte de
carga; repitiendo este proceso por 6 veces por zorra de carga.
1.3.2.5. Almacenamiento harina. Para este proceso se usa una banda
transportadora que facilita el almacenamiento promedio de 66 m3 de harina por
arrume.
Pero quien alimenta la banda transportadora es un solo trabajador que usa lo
resultante del proceso de carga de harina; su trabajo consiste en empujar bulto
a bulto a la cinta transportadora para que las dos personas que reciban las
11
cargas almacenen la harina puedan arrumar el producto a cualquier altura y
aun así llegándole el bulto a la altura de los hombros.
1.3.2.6. Almacenamiento salvado y mogolla. A diferencia del anterior proceso -
almacenamiento de harina- los arrumes de salvado o mogolla tienen un
promedio de 25 m3. El mismo trabajador que llena los bultos, también carga a
la zorra de carga lo producido por él, finalmente lleva este producto para su
respectivo almacenamiento.
1.3.3. Antecedentes en Colombia. En Colombia existen diversos estudios en los cuales
se puede ver que, sin importar el ámbito o actividad económica, siempre habrá
riesgo ergonómico, como se justificaba en el planteamiento del problema, donde los
desórdenes musculo-esqueléticos son de las principales causas que afectan a la
población trabajadora.
Así que se analizará en tres grupos, el primero los resultados a nivel
administrativo, el segundo los resultados a nivel operativo y, por último, trabajos
que implican salir de las instalaciones de las empresas.
1.3.3.1. Administrativo. En este aspecto cabe resaltar que debido a las labores que
desempeña el personal administrativo, debe buscarse alternativas de mejora de
sus posturas incentivando el autocuidado, ya que es necesario que el personal
sea consciente de las implicaciones que puede traer a su cuerpo el no cuidarse,
claro está, que no exime de responsabilidad al empleador por el riesgo que
expone a sus trabajadores. En el primer proyecto, Ortiz & Romo (2017),
identifican por medio de la evaluación ergonómica que:
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El nivel operativo representado presenta los niveles de riesgo más alto,
presentando valores de nivel de riesgo III y IV, a diferencia de los cargos
del nivel administrativos presentan nivel de riesgo II y III, que de acuerdo a
su interpretación es necesario hacer un estudio de profundidad y corregir la
postura pronto.
Puede identificarse que, aunque existe riesgo en el área administrativa, las
prioridades se centran en los cargos operativos, tema que se profundizará más
adelante; para los administrativos una solución viable y con buenos resultados
de mejora, es enfocar al estudio para rediseñar los puestos de trabajo, para ello
es indispensable identificar cual es el punto de quiebre que está afectando a los
trabajadores del área administrativa, uno de los proyectos lo identificó que “los
factores de riesgo ergonómico más importantes a los que se ven expuestas las
trabajadoras del área administrativo de Rocas y Minerales son: mantenimiento
de posturas forzadas o inadecuadas o mantenidas durante períodos de tiempo
prolongados” (Carranza & Chacón, 2015). Y lo corrobora un proyecto que
buscaba evaluar los peligros ergonómicos de los procesos de la empresa
Consultores Unidos S.A. que se lleven a cabo en la sede Bogotá, donde resultó
que: “El 61% de la muestra observada tiene un nivel de riesgo medio de carga
postural y el 46% presenta un riesgo medio inaceptable para movimientos
repetitivos” (Alfonso Vargas, Oviedo Sanchez, & Vásquez Ramírez, 2017).
1.3.3.2. Operativo. Como lo demostró uno de los proyectos anteriores, existe más
prioridad en la parte operacional con respecto al área administrativo, en esta
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área a analizar existe dos principales actividades que afectan de manera
significativa al trabajador, y son el ensamble y la carga de mercancía.
En las actividades de ensamble las mayores afectaciones son las posturas
inadecuadas y los movimientos repetitivos, como lo demuestra García Ciro &
Sánchez Pamqueba (2017):
Se obtiene un valor de riesgo muy alto en la actividad donde se dobla
bolsas, específicamente en los factores de riesgo asociados a las posturas
inadecuadas y movimientos repetitivos. Al realizar el estudio ergonómico a
través del Método RULA, se apreció el alto impacto que tiene la tarea de la
operaria sobre los miembros superiores y especialmente sobre las manos.
En ellas no sólo se realizan movimientos rápidos y ágiles sino además por
cumplir la tarea está tiende a realizar posturas inadecuadas sobre las
muñecas donde se presentan las mayores puntuaciones en el método.
Otro caso es el de un proyecto que buscaba evaluar los factores de riesgo
ergonómicos que afectan el sistema musculo-esquelético en miembros
superiores de los operarios encargados de ensamblar las bicicletas en la
empresa ciclo cóndor y los resultados concuerdan con el anterior proyecto,
donde se evaluaron posturas, repeticiones en movimientos, fuerzas aplicadas y
actividad estática del sistema musculo esquelético. En relación con los riesgos
identificados asocian las malas posturas presentadas por los ensambladores al
mal diseño del burro de ensamble, el cual está fabricado según un solo modelo
estándar que sirve para una sola estatura (Suárez Roa & Sánchez Luengas,
2015).
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La segunda actividad son las cargas de mercancías, donde no solo está
afectado por las posturas que puede optar el empleado, sino las condiciones de
cargas dinámicas durante largas jornadas, el proyecto de López Cifuentes
(2016), concluyó con sus resultados lo siguiente:
Las actividades que generan un mayor riesgo biomecánico para los
trabajadores logísticos a niveles inaceptables, son: recepción de mercancía,
ubicación de mercancía, alistamiento de pedido, revisión del pedido con
distribución por camioneta y cargue de camioneta; por el método REBA la
actividad que mayor riesgo biomecánico obtiene por postura de trabajo es la
organización de la mercancía dentro de la camioneta, puesto que el
trabajador mantiene una posición estática, con flexión de tronco y
movimiento repetitivo. En cambio, según el método NIOSH la actividad
con mayor riesgo biomecánico asociado a levantamientos de carga en el
área logística es la recepción de mercancía, principalmente la tarea de
cargue del malacate debido a que el trabajador la ejecuta de forma continua
en toda la jornada laboral con alta frecuencia de levantamientos e
inadecuada postura laboral.
1.3.3.3. Trabajo fuera de las instalaciones de la empresa. Los riesgos
ergonómicos no solo se presentan en las labores dentro de la compañía, sino
que también existen trabajos que por su naturaleza se desarrollan fuera de las
instalaciones de la empresa y evidencian grandes riesgos ergonómicos
similares a los presentados a nivel operativo. Se presentará dos claros
ejemplos, el primero en una empresa donde su población susceptible son los
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conductores y la segunda empresa es donde su actividad económica implica
que sus empleados -enfermeras- presten sus servicios de forma domiciliaria.
En el proyecto de Spinel Barreto & Seyd Velasco (2004), que evalúa los
riesgos de los conductores concluyó:
En la parte de condiciones de salud, donde más manifiestan incomodidad
los conductores es en la espalda y en el cuello. El 45.7% se queja de
molestias en la espalda baja como también en la espalda alta y media con un
34% y un 31% respectivamente y el 34% en el cuello. Así mismo los
conductores tuvieron molestias en los hombros con 17%, codos 5.7%,
muñecas 14%, caderas 8.5%, piernas 20%, rodillas 14% y en un 17% en los
tobillos y pies. Lo anterior indica que la mayoría de los conductores no se
sienten conformes con el espaldar de la silla. En este aspecto se toman en
cuenta las vibraciones, humos, temperatura, iluminación y ruido. En cuanto
a vibraciones, se tiene que solo un 26.3% considera que el camión tiene
altos niveles de vibración, el resto de los entrevistados piensa que se
encuentra dentro de niveles aceptables. De otro lado, la mayoría de los
conductores, el 94.7%, están satisfechos con la iluminación de sus vehículos
lo cual no ocurre con la temperatura ya que se denota una gran
disconformidad en ésta. El 86.8% piensa que su lugar de trabajo presenta
altas temperaturas, debido a que solamente un 15.8% de los vehículos posee
aire acondicionado. Los niveles de ruido son altos en un 78.9%, sin
embargo, no impiden que los conductores alcancen a oír sus equipos de
comunicación o sus controles. Los humos dentro de los vehículos, no
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representan un peligro significativo, ya que solo un 37.0% denotan una leve
presencia de los mismos dentro de las cabinas.
Se puede evidenciar que las afectaciones musculo esqueléticos también
están afectados por los demás riesgos que los rodea, un ejemplo claro de ello,
es el riesgo a vibraciones.
El otro caso es el personal de enfermería domiciliaria de la IPS red vida
S.A.S. en la ciudad de Bogotá D.C., donde codificaron 577 posturas diferentes
que estaban afectando a los empleados con lesiones musculo esqueléticas: los
resultados arrojaron que la conducta postural no es la correcta, dado que en el
63% de los procesos se mantienen posiciones con riesgo muy alto, donde la
carga causada por estas posturas tiene efectos sumamente dañinos sobre el
sistema músculo esquelético y requieren tomar acciones correctivas lo antes
posible (Galindo Hernandez & Joya Giral, 2017).
1.3.4. Antecedentes internacionales. En el ámbito internacional existen diversos
estudios en los cuales se puede ver que, la industria en la cual enfoquen la
investigación, siempre habrá cierto grado de riesgo ergonómico, así que se analizará
en dos grupos, el primero es la evaluación postural como prioridad en los estudios
internacionales, el segundo los resultados a nivel operativo.
1.3.4.1. Evaluación postural como prioridad en los estudios internacionales. En
las siguientes cinco investigaciones existe una correlación con respecto al
enfoque que le dan al análisis postural y los métodos a utilizar para la
evaluación.
17
Por ejemplo, en Ecuador en la industria papelera, al aplicar metodologías
específicas como OWAS, REBA, OCRA Check List, y Normas ISO 11228-1 e
ISO 11228-2, determinan un nivel de riesgo inaceptable a distintos niveles,
ningún estudio determinó una aceptabilidad de la tarea realizada, concluyendo
que el 100% de los puestos manifiestan un nivel de riesgo importante para los
trabajadores (Jara, Carrera, Freire, & Álvarez, 2016). Según la investigación
hay serios problemas de riesgo ergonómico, claro está, no se puede concluir
que en toda la industria papelera del Ecuador existe este problema.
Otro estudio en Ecuador es la evaluación de riesgos ergonómicos en el área
de estibación y monitoreo de panel central, mediante los métodos RULA y
OCRA, en industrias Guapán, donde por medio del método RULA se observó
que el mayor riesgo se encuentra a nivel de antebrazo, muñeca, tronco y
cuello, y mediante el método OCRA se pudo observar que existe un riesgo
elevado por sobrecarga mecánica de las extremidades superiores por lo que se
recomienda acciones correctivas inmediatas (García Flores, 2017).
Otras investigaciones relacionan iguales métodos de evaluación, como lo es
el método RULA, en la primera investigación en Turquía realizada por Ozturk
& Melek (2011), el objetivo era identificar la prevalencia de síntomas musculo
esqueléticos y riesgos ergonómicos en operadoras de máquinas de coser en una
empresa textil, donde se obtuvo como resultado que por medio del método
RULA no hubo empleados que obtuvieran puntajes de 1.2 lo que indica
posturas aceptables, todas las puntuaciones eran mayor a 5, indicando que las
posturas de los participantes en sus estaciones de trabajo deben ser
18
investigadas de inmediato. Relacionando la inmediatez de las acciones
Meksawi, Tangtrakulwanich, & Chongsuvivatwong (2011) se investigó en
Tailandia se evaluó la prevalencia de los trastornos musculo esqueléticos y los
niveles de riesgo ergonómico, e identificar los factores ergonómicos
relacionados con el dolor lumbar en los recolectores de caucho, donde más de
la mitad (52.9%) de los participantes tuvieron dolor lumbar durante los 3
meses previos, mientras que la prevalencia de dolor en las piernas, brazos,
cuello, muñecas y antebrazos fue del 14.8%, 8.9%, 3.0%, 2.3% y 2.1%,
respectivamente. El puntaje máximo final de RULA fue de 5.25 correspondía a
un nivel de acción de 3, lo que indicó la necesidad de una investigación médica
inmediata y cambios en los hábitos de trabajo.
En el año 2012, Chiasson, Imbeau, Aubry, & Delise (2012), realizaron la
comparación entre ocho métodos diferentes para determinar los factores de
riesgo para los trastornos musculo esqueléticos relacionados con el trabajo,
obteniendo mediante los métodos FIOH, RULA y REBA no se identificaron
ninguna estación de trabajo como de bajo riesgo.
1.3.4.2. Evaluación en el área operativa. Kermit & Kotowski (2007), evaluaron
los riesgos de lesiones y más específicamente los trastornos musculo
esqueléticos en esta la industria de la agricultura, donde se demostró que los
agricultores y los trabajadores agrícolas experimentan altas tasas de trastornos
de la parte baja de la espalda, el hombro y las extremidades superiores y los
trastornos musculo-esqueléticos pueden afectar desproporcionadamente a los
19
jóvenes de las granjas y a los trabajadores migrantes debido a los tipos de
tareas agrícolas que se realizan.
Adicionalmente Martínez Rada (2013), decidió analizar desde el punto de
vista de la ergonomía un puesto de trabajo del sector de la construcción,
proponiendo medidas correctoras para que esos riesgos se vieran eliminados o
reducidos, obteniendo que El 50% de los trabajadores que realizan tareas de
edificación y demolición, adoptan posturas fatigantes y dolorosas y sufren
molestia lumbar y el 45 % de los accidentes producidos en el sector, están
asociados a levantamiento de cargas pesadas, adopción de posturas forzadas,
cansancio o fatiga.
Relacionado con lo anterior Prieto Castelló (2015), realizó un estudio
exhaustivo de todos los riesgos a los que están sometidos los trabajadores
como consecuencia de su actividad laboral y obtuvo que existían riesgos
triviales, tolerables y moderados además no se detectaron riesgos importantes
ni intolerables en ningún caso.
Por otra parte, Polat & Kalayci (2016), decidieron evaluar los riesgos
ergonómicos de los trabajadores en la industria de la confección, demostrando
qué existe un aumento significativo en los trastornos musculo esqueléticos para
los trabajadores de las áreas de costura, corte, embalaje y almacenamiento en
el año recuente. La cuarta parte de las áreas seleccionadas incluyen niveles de
riesgo alto o muy alto que requieren cambios inmediatos. Las operaciones en
estas áreas podrían causar trastornos físicos graves en un corto periodo de
tiempo.
20
Finalmente, Hoffman Jaramillo, Parraga Bravo, & Idrovo Toledo (2017),
efectuaron una evaluación ergonómica de los puestos de trabajo del área
operativa en una empresa de siembra y empaque para gestionar los riesgos
laborales detectados, en el cual identificaron dos procesos de mayor riesgo, la
siembra y el empaque, donde el más crítico es la siembra por la postura que
mantiene el trabajador durante sus 8 horas de trabajo y un espacio limitado. En
los 4 puestos de trabajo empaquetador, colocador, abastecedor y sembrador, se
encontró falta de capacitación, y conocimiento de los riesgos, sin embargo, por
cumplir en el menor tiempo posible la tarea y salir temprano, no cumplen las
normas.
1.3.5. Características del trabajo.
1.3.5.1. Cargas manejadas.
• Harina: 50Kg
• Mogolla: 30Kg
• Salvado: 25Kg
1.3.5.2. Tamaño de la producción mensual. Los siguientes valores son brindados
por la empresa, pero los definen como valores de producción promedio.
• Harina: 850.000Kg (17.000 unidades)
• Mogolla: 108.000Kg (3.600 unidades)
• Salvado: 90.000Kg (3.600 unidades)
1.3.5.3. Horarios.
7:00 a.m. – 8:00 a.m.: Alistamiento
8:00 a.m. – 10:00 a.m.: Trabajo
21
10:00 a.m. – 10:20 a.m.: Descanso
11:00 a.m. – 1:00 p.m.: Trabajo
1:00 p.m. – 2:00 p.m.: Almuerzo
2:00 p.m. – 3:00 p.m.: Trabajo
3:00 p.m. - 3:30 p.m.: Descanso
3:20 p.m. - 5:30 p.m.: Trabajo
1.4. Marco de referencia
1.4.1. Marco teórico.
1.4.1.1. Ergonomía. La ergonomía es el conjunto de conocimientos de carácter
multidisciplinar aplicados para la adecuación de los productos, sistemas y
entornos artificiales a las necesidades, limitaciones y características de sus
usuarios, optimizando la eficacia, seguridad y bienestar (Asociación Española
de Ergonomía, 2016). Su objetivo principal es adaptar el trabajo a las
capacidades y posibilidades del ser humano.
1.4.1.2. Riesgos ergonómicos. Los principales riesgos ergonómicos están
producidos generalmente por la adopción de posturas forzadas, la realización
de movimientos repetitivos, por la manipulación manual de cargas y por la
aplicación de fuerzas durante la jornada laboral (Prevalia S.L.U, 2013).
1.4.1.2.1. Posturas forzadas. Son las posiciones que adopta un trabajador
cuando realiza las tareas del puesto, donde una o varias regiones
anatómicas dejan de estar en posición natural para pasar a una posición
que genera hipertensiones, híper flexiones y/o híper rotaciones en
distintas partes de su cuerpo (Prevalia S.L.U, 2013)
22
1.4.1.2.2. Movimientos repetitivos. Se considera trabajo repetitivo a cualquier
movimiento que se repite en ciclos inferiores a 30 segundos o cuando
más del 50% del ciclo se emplea para efectuar el mismo movimiento
(Villar Fernández, 2011).
1.4.1.2.3. Manipulación manual de cargas. Se considera manipulación
manual de cargas cuando existe levantamiento de cargas superiores a
3kg, sin desplazamiento, transporte de cargas superiores a 3kg con un
desplazamiento mayor a 1m (caminando), empuje y arrastre de cargas
cuando se utiliza el movimiento de todo el cuerpo de pie y/o caminando
(Universidad de la Rioja, 2015).
1.4.1.2.4. Aplicación de fuerza. Existe aplicación de fuerzas si durante la
jornada de trabajo hay presencia de tareas que requieren el uso de
mandos en los que hay que empujar o tirar de ellos, manipularlos hacia
arriba, abajo, hacia dentro o fuera, y/o, el uso de pedales o mandos que se
deben accionar con la extremidad inferior y/o en postura sentado; y/o,
empujar o arrastrar algún objeto sin ruedas, ni guías o rodillos en postura
de pie (Villar Fernández, 2011).
1.4.1.3. Principios ergonómicos. En la ergonomía se presentan los siguientes
principios ergonómicos (Instituto Nacional de Seguros, 2012):
Mantener todo al alcance, utilizar la altura del codo como referencia, la forma
de agarre reduce el esfuerzo, buscar la posición correcta para cada labor,
reducir repeticiones excesivas, minimizar la fatiga, resaltar con claridad para
mejorar la comprensión, mejorar la organización del trabajo, entre otros.
23
1.4.1.4. Métodos de evaluación ergonómica. Los métodos de evaluación
ergonómica permiten identificar y valorar los factores de riesgo presentes en
los puestos de trabajo para, posteriormente, en base a los resultados obtenidos,
plantear opciones de rediseño que reduzcan el riesgo y lo sitúen en niveles
aceptables de exposición para el trabajador (Ergonautas, 2016).
1.4.2. Marco conceptual.
1.4.2.1. Actividad no rutinaria. Actividad que no forma parte de la operación
normal de la organización o actividad que la organización ha determinado
como no rutinaria por su baja frecuencia de ejecución (Decreto 1072, 2015).
1.4.2.2. Actividad rutinaria. Actividad que forma parte de un proceso de la
organización, se ha planificado y es estandarizable (Decreto 1072, 2015).
1.4.2.3. Consecuencia. Resultado, en términos de lesión o enfermedad, de la
materialización de un riesgo, expresado cualitativa o cuantitativamente
(Decreto 1072, 2015).
1.4.2.4. Elemento de Protección Personal. Dispositivo que sirve como barrera
entre un peligro y alguna parte del cuerpo de una persona (Decreto 1072,
2015).
1.4.2.5. Enfermedad laboral. Es enfermedad laboral la contraída como resultado
de la exposición a factores de riesgo inherentes a la actividad laboral o del
medio en el que el trabajador se ha visto obligado a trabajar (Decreto 1072,
2015).
24
1.4.2.6. Evaluación del riesgo. Proceso para determinar el nivel de riesgo asociado
al nivel de probabilidad de que dicho riesgo se concrete y al nivel de severidad
de las consecuencias de esa concreción (Decreto 1072, 2015).
1.4.2.7. Lugar de trabajo. Cualquier espacio físico en el que se realizan
actividades relacionadas con el trabajo, bajo el control de la organización.
(NTC-OHSAS, 18001)
1.4.2.8. Métodos de evaluación ergonómica. son métodos que permiten identificar
y valorar los factores de riesgo presentes en los puestos de trabajo para,
posteriormente, con base a los resultados obtenidos, plantear opciones de
rediseño que reduzcan el riesgo y lo sitúen en niveles aceptables de exposición
para el trabajador (Prevalia S.L.U, 2013).
1.4.2.9. Nivel de Riesgo. Magnitud de un riesgo resultante del producto del nivel
de probabilidad por el nivel de consecuencia (Decreto 1072, 2015).
1.4.2.10. Peligro. Fuente, situación o acto con potencial de causar daño en la salud
de los trabajadores, en los equipos o en las instalaciones (Decreto 1072, 2015).
1.4.2.11. Riesgo. Combinación de la probabilidad de que ocurra una o más
exposiciones o eventos peligrosos y la severidad del daño que puede ser
causada por éstos (Decreto 1072, 2015).
1.4.2.12. Valoración del riesgo. Consiste en emitir un juicio sobre la tolerancia o no
del riesgo estimado (Decreto 1072, 2015).
1.4.3. Marco legal. A continuación, se relacionan cronológicamente algunas de las
leyes que han sido aprobadas al respecto.
25
Tabla 1. Marco legal
Norma Año Contenido
Ley 9 1979 Código Sanitario nacional para la protección del Medio Ambiente.
Resolución 2400 1979 Estatuto de seguridad industrial.
Ley 100 1993 Garantizar los derechos de la persona y comunidad para obtener calidad de vida y dignidad humana.
Resolución 1401 2007 Reglamenta la investigación de Accidentes e Incidentes de Trabajo.
Ley 1562 2012 Por la cual se modifica el sistema de riesgos laborales y se dictan otras disposiciones en materia de salud ocupacional.
Decreto 1477 2014 Tabla de Enfermedades Profesionales.
Decreto 1072 2015 Decreto único reglamentario del sector trabajo.
Resolución 1111 2017 Por la cual se definen los estándares mínimos del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo.
1.4.4. Marco normativo. En materia de ergonomía se relacionarán a continuación
algunas de las normas:
Tabla 2. Marco normativo
Norma técnica colombiana
Contenido
3955 Ergonomía. Definiciones y conceptos ergonómicos.
5723 Ergonomía. Evaluación de posturas de trabajo estáticas.
5655 Principios para el diseño ergonómico de sistemas de trabajo.
5693 Ergonomía. Manipulación manual. Parte 1: levantamiento y transporte.
26
CAPÍTULO 2. DESARROLLO DEL PROYECTO
En el capítulo 2 se mostrará las características que conllevaron a seleccionar las metodologías
específicas y de manera genérica los aspectos fundamentales para el desarrollo de cada una de
las metodologías que se aplicaron a los procesos.
2.1. Métodos
2.1.1. Evaluación inicial del puesto de trabajo - LEST. Para obtener un diagnóstico
inicial de la situación de cada puesto de trabajo fue necesario utilizar una
evaluación global, método LEST.
El método Lest fue desarrollado por F. Guélaud, M.N. Beauchesne, J. Gautrat y
G. Roustang, miembros del Laboratoire d'Economie et Sociologie du
Travail (L.E.S.T.), y pretende la evaluación de las condiciones de trabajo de la
forma más objetiva y global posible, estableciendo un diagnóstico final que
indique si cada una de las situaciones consideradas en el puesto es satisfactoria,
molesta o nociva. (Diego-Mas, 2015)
Tabla 3. Puntuaciones para las dimensiones y variables de LEST
Puntuación Valoración
0, 1 y 2 Situación satisfactoria
3, 4 y 5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajado.
6 y 7 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
8 y 9 Molestias fuertes. Fatiga.
10 Situación Nociva.
La valoración obtenida para cada dimensión y variable oscila entre 0 y 10, con la respectiva interpretación
27
El método LEST fue evaluado según información suministrada por la compañía,
fotos y vídeos, teniendo en cuenta que el método evalúa 5 dimensiones, con sus
respectivas variables así:
• Entorno físico: ambiente térmico, ruido, iluminación y vibraciones.
Nota: Para esta dimensión en especial no se realizó una evaluación, ya que
el método exige la utilización de instrumentos de medición higiénica.
• Carga física: carga estática y carga dinámica.
• Carga mental: Apremio de tiempo, complejidad y atención.
• Aspectos psicosociales: iniciativa, status social, comunicaciones y relación
con el mando.
• Tiempos de trabajo
De esta manera se evaluó cada uno de los procesos descritos en el capítulo 1 con
el método LEST, los resultados se profundizarán el en capítulo 3. Para mayor
información ver anexos relacionados de LEST (PT1 al PT6) – Informe de
Evaluación Ergonómica.
De la evaluación se concluye que en todos los procesos existe una dimensión
predominante de un alto riesgo de nocividad y es la carga física, de ahí la
importancia de buscar métodos específicos que puedan puntualizar el nivel de
riesgo real del puesto de trabajo. Para lograr esto, se utilizará un programa en la
página de Ergonautas, la cual permite, de acuerdo a las características del puesto,
identificar los métodos apropiados para evaluar el mismo.
28
2.1.2. Selección de métodos. Para seleccionar las metodologías específicas que evaluó
los procesos identificados como nocivos en la dimensión de carga física, se utilizó
una herramienta de apoyo en la selección de métodos de evaluación disponible en la
página web de Ergonautas, y el resultado es el siguiente:
Tabla 4. Características para seleccionar métodos en los procesos de salvado y mogolla
Llenado Carga Almacenamiento
Posturas
Precisión de la evaluación
Exhaustivo Exhaustivo Exhaustivo
Posturas inadecuadas
Más de 5 5 o menos 5 o menos
Zonas del cuerpo afectadas
Cuerpo entero Cuerpo entero Cuerpo entero
Método sugerido OWAS REBA REBA
Movimientos repetitivos
Precisión de la evaluación -- -- --
Método sugerido -- -- --
Manipulación de cargas
Tipo de manipulación
Arrastres, levantamientos y
transporte
Levantamiento de carga con
transporte
Levantamiento de carga con transporte
Método sugerido Snook y Ciriello Snook y Ciriello Snook y Ciriello
Según la tabla 4, los procesos de llenado, carga y almacenamiento de salvado y
mogolla serán evaluados con los siguientes métodos específicos: OWAS, REBA y
Snook y Ciriello.
29
Tabla 5. Características para seleccionar métodos en los procesos de harina
Llenado Carga Almacenamiento
Posturas
Precisión de la evaluación
Exhaustivo Exhaustivo Exhaustivo
Posturas inadecuadas
5 o menos 5 o menos Más de 5
Zonas del cuerpo afectadas
Extremidades superiores Cuerpo entero Cuerpo entero
Método sugerido RULA REBA OWAS
Movimientos repetitivos
Precisión de la evaluación
Exhaustivo -- --
Método sugerido OCRA -- --
Manipulación de cargas
Tipo de manipulación --
Levantamientos de carga con
transporte
Arrastres y empujes
Método sugerido -- Snook y Ciriello Snook y Ciriello
Según la tabla 5, los procesos de llenado, carga y almacenamiento de harina serán
evaluados con los siguientes métodos específicos: RULA, OCRA, REBA, OWAS y
Snook y Ciriello.
2.2. Generalidades de los métodos
Para el desarrollo de cada uno de los métodos definidos en el numeral anterior, se
verán con mayor claridad en los anexos relacionados, así que en este numeral se hablará
de qué trata el método y la generalidad del desarrollo que se debe hacer.
30
2.2.1. RULA. Lo primero que se realizó fue determinar el ciclo de trabajo de la
actividad realizada y se observó el mismo durante varios ciclos; en este proceso se
realizó la selección de posturas y el lado del cuerpo a evaluar. Se tomaron datos
angulares requeridos y se determinaron las puntuaciones para cada parte del cuerpo,
empleando las tablas de puntuaciones para brazo, antebrazo, muñeca, cuello, tronco,
piernas, establecidas en la metodología RULA (Diego-Mas, 2015). Finalmente, para
obtener la puntuación total de la actividad se considera el tipo de actividad y la
carga o fuerza. El desarrollo del método se encuentra en el anexo.
2.2.2. REBA. Al igual que RULA, inicialmente se realizó la determinación del ciclo de
trabajo de la actividad realizada y se observó el mismo durante varios ciclos; en este
proceso se realizó la selección de posturas y el lado del cuerpo a evaluar. Se
tomaron datos angulares requeridos y se determinaron las puntuaciones para cada
parte del cuerpo, empleando las tablas del anexo (Diego-Mas, 2015). Se obtuvieron
las puntuaciones parciales y finales para determinar la existencia de riesgos y así
establecer el nivel de actuación.
2.2.3. OCRA. Este método nos permitió realizar un análisis detallado de los factores de
riesgo relacionados con el puesto de trabajo, dado que, estos se analizan de forma
independiente, empleando escalas diferentes para cada factor, como se ve en el
anexo. A partir de los valores de las puntuaciones de cada factor se obtuvo el índice,
que nos permitió clasificar el riesgo como optimo, aceptable, muy ligero, ligero,
medio o alto. A partir de esta clasificación del riesgo, se dan recomendaciones para
realizar mejoras del puesto (Diego-Mas, 2015)
31
2.2.4. OWAS. Para la aplicación de esta metodología inicialmente se determinó si la
tarea estaba dividida en varias fases. Posteriormente se estableció el tiempo total de
observación de la tarea para poder registrar las posturas realizadas por el trabajador
durante la ejecución de la tarea (postura de la espalda, brazos, piernas). Estas
posturas fueron codificadas de acuerdo al método, como se muestra en el anexo.
Posteriormente se realizó el cálculo de la categoría de riesgo de cada postura,
indicando cuales fueron las posturas críticas, según la tabla de categoría de riesgo,
que indica el efecto de la postura y la acción requerida de acuerdo a la categoría de
riesgo de cada postura. Finalmente se calculó el porcentaje de repeticiones o
frecuencia de cada posición con base al método, lo que permite establecer
recomendaciones (Diego-Mas, 2015)
2.2.5. Snook y Ciriello. El objetivo de las Tablas de Snook y Ciriello es proporcionar
directrices para la evaluación y el diseño de tareas con manipulación manual de
cargas considerando las limitaciones y capacidades de los trabajadores,
contribuyendo a la reducción de las lesiones lumbares (Snook 1987). Las tablas
definen el Peso Máximo Aceptable, que corresponde al mayor peso que una persona
puede levantar a una frecuencia dada y durante determinado tiempo, sin llegar a
estresarse o a cansarse excesivamente. Los pesos máximos aceptables son
determinados para cinco percentiles de la población: 10, 25 ,50 ,75 y 90, es decir,
los pesos máximos aceptables para que la acción sea segura para el 10, 25, 50, 75 y
90% de la población masculina o femenina. (Diego-Mas, 2015)
32
2.3. Desarrollo de métodos
Puesto de trabajo Anexo del método desarrollado
Llenado de salvado y mogolla
OWAS PT1 - Informe de Evaluación Ergonómica
Snook y Ciriello PT1 (mogolla) - Informe de Evaluación Ergonómica
Snook y Ciriello PT1 (salvado) - Informe de Evaluación Ergonómica
LEST PT1 - Informe de Evaluación Ergonómica
Carga de salvado y mogolla
REBA PT2 - P1 - Informe de Evaluación Ergonómica
REBA PT2 - P2 - Informe de Evaluación Ergonómica
REBA PT2 - P3 - Informe de Evaluación Ergonómica
Snook y Ciriello PT2 - Informe de Evaluación Ergonómica
LEST PT2 - Informe de Evaluación Ergonómica
Almacenamiento de salvado y
mogolla
REBA PT3 - P1 - Informe de Evaluación Ergonómica
REBA PT3 - P2 - Informe de Evaluación Ergonómica
REBA PT3 - P3 - Informe de Evaluación Ergonómica
Snook y Ciriello PT3 - Informe de Evaluación Ergonómica
LEST PT3 - Informe de Evaluación Ergonómica
Llenado de harina
OCRA PT4 - Informe de Evaluación Ergonómica
RULA PT4 - Informe de Evaluación Ergonómica
LEST PT4 - Informe de Evaluación Ergonómica
Carga de harina
REBA PT5 - Informe de Evaluación Ergonómica
Snook y Ciriello PT5 - Informe de Evaluación Ergonómica
LEST PT5 - Informe de Evaluación Ergonómica
Almacenamiento de harina
OWAS PT6 - Informe de Evaluación Ergonómica
Snook y Ciriello PT6 - Informe de Evaluación Ergonómica
LEST PT6 - Informe de Evaluación Ergonómica
PT: puesto de trabajo, P: postura
33
CAPÍTULO 3. RESULTADOS, ANÁLISIS Y RECOMENDACIONES
En el capítulo 3, se mostrará los resultados obtenidos de las evaluaciones con los respectivos
análisis y su incidencia en costos, siendo base para las recomendaciones que se emitirán en el
mismo.
3.1. Resultados y análisis de resultados
3.1.1. Salvado y mogolla. El análisis se enfocó en los procesos de llenado
(empaquetado), carga y almacenamiento de salvado y mogolla, para los cuales de
aplicó los métodos LEST, OWAS, Snook y Ciriello; y REBA.
3.1.1.1. LEST. El primer método aplicado a los tres procesos fue LEST, ya que es
un método que de forma genérica evalúa aspectos relevantes de los puestos de
trabajo.
Gráfico 1. Aplicación de método LEST en los procesos de salvado y mogolla
El gráfico 1 evidencia que la carga física (riesgo ergonómico) predomina en tos tres procesos de salvado y mogolla evaluados.
Llenado Carga AlmacenamientoCarga física 10 10 10Carga mental 4,9 4,6 5,1Aspecto psicosocial 6 6 7,8Tiempo e trabajo 7,5 7,5 7
0123456789
10
Niv
el d
e rie
sgo
(0 a
10)
Método LEST
34
La gráfica 1 justifica por qué en los tres procesos de salvado y mogolla -llenado,
carga y almacenamiento-, se realiza evaluaciones específicas.
3.1.1.2. Snook y Ciriello. Para los procesos de salvado y mogolla coincidió la
evaluación con este método, así que se realizará en análisis transversal.
Gráfico 2. Resultados Snook y Ciriello para los procesos de Salvado y mogolla
A pesar que salvado y mogolla tienen pesos diferentes, los resultados se unificaron ya que el resultado era el mismo
El método Snook y Ciriello, de acuerdo a las características del puesto a
analizar, establece el valor probable que debería usarse, sin cambiar las
características iniciales.
Si se promedia los valores de los tres procesos involucrados esto da un valor
de 15,95Kg de peso medio de los bultos en salvado y mogolla, lo que significa
una disminución de 9,05Kg y 14,05Kg respectivamente; dato poco coherente
Llenado Carga AlmacenamientoPeso aceptable (Kg) 22,53 10,87 14,45
0
5
10
15
20
25
Peso
en
kilo
gram
os
Método Snook y Ciriello
35
para la organización como medida de intervención, ya que los gramajes
originales de los bultos están muy cerca de los 25Kg.
Para los tres procesos podría buscarse alternativas diferentes a cambiar el
peso de los bultos, por medio de cambios posturas o de frecuencias o de
alternativas de ayuda extra al trabajador.
3.1.1.3. REBA. Para el análisis de este método de evaluación postural, solo
coincidieron dos procesos el de carga y almacenamiento de salvado y mogolla,
siendo el análisis por grupo de intervención.
Gráfico 3. Método REBA, evaluando cuello, tronco y extremidades inferiores
El gráfico 3 evidencia que efectivamente son las posturas las que están
afectando el puntaje de las evaluaciones, para el caso de REBA al evaluar el
grupo A de cuello, tronco y extremidades inferiores, se observa que es el
Carga - P1 Carga - P2 Carga - P3 Almacenamiento- P1
Almacenamiento- P2
Almacenamiento- P3
Tronco 4 3 4 3 4 2Cuello 1 3 3 1 2 2Piernas 3 2 2 3 1 1
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
Punt
ajes
de
eval
uací
ón
Método REBA - Grupo A
36
tronco el que tiene mayor valoración debido a ángulos que forma éste al
momento de realizar las labores, seguido del cuello.
Gráfico 4. Método REBA, evaluación de extremidades superiores
El gráfico 4 evidencia que efectivamente son las posturas las que están
alterando el puntaje de las evaluaciones, para el caso de REBA al evaluar el
grupo B de extremidades superiores, se observa que son los brazos en los que
recae una mayor valoración dada la naturaleza de la actividad realizada,
seguido de las muñecas ya que están generando ángulos que pueden conllevar
al trabajador a molestias articulares.
Es destacar también que en el método REBA se analiza los agarres que
tenga la carga, y para los dos procesos evaluados (carga y almacenamiento) el
agarre se evaluó como inaceptable ya que es necesaria otras partes del cuerpo
para lograr tomar el bulto.
Carga - P1 Carga - P2 Carga - P3 Almacenamiento- P1
Almacenamiento- P2
Almacenamiento- P3
Brazo 4 2 3 2 3 1Antebrazo 1 1 1 1 1 1Muñeca 2 2 2 1 1 3
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
Punt
ajes
de
eval
uaci
ón
Método REBA - Grupo B
37
3.1.1.4. OWAS. En el caso este método solo hubo un proceso en salvado y mogolla
que necesitó de la evaluación, y los resultados fueron los siguientes:
Tabla 6. Porcentaje riesgo por partes del cuerpo
Riesgo 4 Riesgo 3 Riesgo 2 Riesgo 1
Espalda 0% 0% 12,5% 87,5%
Brazos 0% 0% 0% 100%
Piernas 0% 0% 37,5% 62,5%
Según la clasificación de los riesgos del método OWAS, el riesgo 1 (el que
se encuentra la mayoría de las partes del cuerpo evaluadas), son posturas
normales y naturales sin efectos dañinos sobre el sistema musculo-esquelético
en las cuales no requiere acciones.
Pero en el caso de la espalda y las piernas, se evaluaron posturas que tienen
un nivel de riesgo 2, que tienen la posibilidad de causar daño al sistema
musculo-esquelético y requieren acción en un futuro cercano.
Concluyendo con una postura crítica, en la cual el trabajador debe estar de
pie con la espalda doblada con una carga ≥ 20Kg.
3.1.2. Harina.
3.1.2.1. Llenado. De acuerdo a los resultados de la evaluación, el índice de OCRA
para el puesto de trabajo nos establece para una jornada completa un nivel de
riesgo inaceptable leve, Sin embargo; esta actividad se realiza por turnos
solamente de dos horas, valorado de esta manera el riesgo es aceptable, por lo
38
anterior la probabilidad de aparición de trastornos musculo esqueléticos en los
miembros superiores en ese puesto de trabajo es baja, como se evidencia en la
tabla de valoración de riesgo del puesto de trabajo
Tabla 7. Valoración de riesgo del puesto de trabajo
Índice Check List OCRA
6,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 Aceptable No requiere acción
Aunque existe durante la duración de la esta actividad periodos de descanso
para almuerzo si se establece un descanso de 15 minutos y algunos de pausas
no oficiales que dan recuperación al trabajador.
Gráfico 5. Porcentaje en tiempo del trabajo repetitivo
Al correlacionar estos resultados con la evaluación RULA realizada al
mismo puesto de trabajo encontramos un nivel de actuación de 3, nos implica
por tanto se requieren cambios rápidos en el diseño de la tarea y/o del puesto
de trabajo, evaluando las acciones tendientes a evitar que el trabajador genere
84,17%
0% 15,83%
% tiempo de trabajo repetitivo
Trabajo repetitivo Trabajo no repetitivo Pausas
39
giros de cabeza, tronco e inclinación, principalmente grupo B que involucra
extremidades inferiores, tronco y cuello.
Tabla 8. Valoración RULA
Zona del cuerpo Postura Uso muscular fuerza Puntuación C y D Puntaje total Nivel
Grupo A 5 1 0 6 5 3 Grupo B 2 1 0 3
En las dos metodologías REBA y OCRA en la valoración de extremidades
superiores la afectación es media por el tiempo de exposición de la tarea, se
puede realizar implementación de acciones como la modificación de altura de
suministro de lonas y ajuste de máquina de llenado y cosido se puede llegar a
establecer controles apropiados en el trabajador y disminuir los riesgos. Sin
embargo, es importante evaluar tronco, cabeza y cuello extremidades inferiores
que están presentando valoraciones significativas que están generando el alto
riesgo.
3.1.2.2. Carga. Para la evaluación de esta actividad se utilizaron las metodologías
de REBA para carga postural y la metodología de Snook para manipulación de
cargas. Luego de realizada las correspondientes evaluaciones, se encontró
riesgo muy alto en REBA con puntuaciones entre 11 y 12 para las cuatro
posturas, se requiere una actuación inmediata para controlar el riesgo y
proteger a la población trabajadora que realiza esta actividad, se deben
plantear estrategias que evalúen la posibilidad de mejorar los agarres y alturas
40
de carga y descarga de materiales. De igual manera tratar de llegar al
trabajador con estrategias de autocuidado por medio de posturas adecuadas.
En lo relacionado con el manejo de cargas, el método Snook nos indica un
riesgo alto, aunque la exposición de los trabajadores sea solamente durante 2
horas de la jornada laboral, la manipulación de cargas es de 50 kg, sumado a la
distancia de transporte superior al metro y a la generación de malas posturas
que aumentan la probabilidad de presentar problemas de salud en la
población expuesta relacionados con Desordenes Musculo esqueléticos; se
requiere un nivel de actuación inmediato que contemple la evaluación del
peso de la carga, Snook establece valores de 14.5 kg para realizar ese
transporte, sin embargo, si se aplican inicialmente con la implementación de
controles de ingeniería que eviten la manipulación de la carga por el
trabajador y el descargue sea directamente a la zorra de carga podemos
contribuir a disminuir en gran parte los riesgos encontrados, sin afectar
aspectos específicos de producción y calidad.
3.1.2.3. Almacenamiento. Se evalúa actividad por método de OWAS y por
método Snook , en el primero la evaluación nos indica porcentaje de
posturas por riesgo de acuerdo a su frecuencia donde un 16,67 % de las
posturas del proceso se encuentra en riesgo 3, lo que sugiere que deben
tomarse acciones correctivas lo antes posible; la postura más crítica del
proceso pertenece a la fase 4 proceso de arrastre, este fue considerado por su
afecto dañino sobre el sistema musculo esquelético en músculos de espalda y
piernas como ese evidencia en los gráficos 6 y 7, en ellos se evidencia que
41
durante la jornada laboral el trabajador mantiene un 50% del tiempo la
espalda doblada y en un tiempo aproximado del 50% tiene la posición sobre
una pierna recta, En el primer caso la probabilidad de sufrir desordenes musco
esqueléticos se aumentan por los sobreesfuerzos en la espalda por una
extensa jornada laboral, los momentos en los que el trabajador no tiene giro
ni la espada doblada sino completamente derecha son solamente un 33.33%;
en el segundo caso el cuerpo se desbalancea y el peso es aplicado solo aun
punto, el centro de gravedad cambia y los músculos sufren sobreesfuerzos
innecesarios. Sin embargo, se debe revisar que las posturas en gran porcentaje
tienen riesgo 2 lo que en un futuro cercano pueden empezar a generar
problemas de salud. Como se evidencia en tabla 9.
Gráfico 6. Porcentaje de riesgo de la posición de espalda
Fuente: Autores, 2018.
50%
33,33%
16,67%
Posición de la espalda del trabajador
Espalda doblada Espalda dercha Espalda con giro
42
Gráfico 7. Porcentaje de riesgo de posición de piernas
Tabla 9. Porcentaje de riesgo por partes del cuerpo
Riesgo 4 Riesgo 3 Riesgo 2 Riesgo 1
Espalda 0% 0% 50% 50%
Brazos 0% 0% 0% 100%
Piernas 0% 0% 83,33% 16,67%
En lo referente a Snook, la tarea de empuje de carga el peso máximo
aceptable es de 22.1 kg, Por lo anterior se debe reevaluar el peso de los bultos
de harina para controlar el riesgo.
3.2. Recomendaciones
3.2.1. Llenado de salvado y mogolla. Para este proceso se analizó el método
desarrollado por OWAS el cual arrojó que la postura crítica es cuando el trabajador
tiene la espalda doblada en el momento de la verificación del peso del bulto, así que
50%
33,33%
16,67%
Posición de las piernas del trabajador
Sobre una pierna recta De pie Arrodillado
43
se recomienda un dispositivo dosificador de material a la altura de los codos del
trabajador para evitar que éste flexione su tronco y es el siguiente:
Ilustración 1. Dosificador para salvado y mogolla
Fuente: Autores, 2018.
Se propone que el dispositivo se ubique a los laterales o por encima de la
balanza, con el fin de que se encuentre a la altura de los codos del trabajador, sin
que entorpezca el trabajo y facilite la dosificación; de la siguiente manera:
Ilustración 2. Esquema de ubicación del dispositivo
Fuente: Autores, 2018.
44
3.2.2. Carga de salvado y mogolla. Para este puesto de trabajo existe tres puntos
críticos, el primero hace referencia al aplanamiento de los bultos (que los
trabajadores realizan pisando los bultos en el suelo), el segundo el cargue de los
mismos, y el transporte al área de almacenamiento.
3.2.2.1. Aplanamiento. Para esta tarea crítica, se propone colocar rodillos en las
rampas para que aplanen los bultos a medida que van bajando, con el fin de
eliminar el aplanamiento manual.
Ilustración 3. Sistema de aplanamiento mecánico por rodillos
Fuente: Autores, 2018.
3.2.2.2. Cargue. Para la carga de los bultos, se recomienda usar una mesa
hidráulica para evitar las posturas forzadas que generan un alto riesgo
osteomuscular a los trabajadores, y se propone una mesa hidráulica, para
verificar que la medida propuesta es válida se valoró el riesgo con las medidas
propuestas y el método sugiere solo una disminución de la carga a 25 Kg para
Salvado y Mogolla como lo muestra el anexo Snook y Ciriello PTM2 -
Informe de Evaluación Ergonómica; además se realizó la valoración del
método REBA para saber las posturas que debería adoptar y mostró que el
45
riesgo puede ser valorado como bajo para esa actividad, para mayor detalle la
valoración ver el anexo REBA PTM2 - Informe de Evaluación Ergonómica.
Ilustración 4. Diseño de mesa elevadora
Fuente: MercadoLibre, 2018.
3.2.3. Almacenamiento de salvado, mogolla y harina. Se recomienda el uso del
montacargas existente para facilitar el transporte y almacenamiento de las estibas,
además de la implementación de estructuras metálicas para almacenamiento, para
sustituir la actividad de cargue y descargue manual.
Ilustración 5. Estructuras metálicas para almacenamiento
Fuente: Inntecmetal, 2018.
46
Para cumplir con el debido almacenamiento de mercancía se sugiere el uso de
estibas con carga dinámica de aproximadamente 1000 Kg, para lograr almacenar en
las estructuras metálicas propuestas.
Ilustración 6. Estibas para carga
Fuente: Clasf, 2018.
3.2.4. Llenado de harina. Bajo el análisis del Índice Check List OCRA, evidencia que
no existe riesgo en el puesto de trabajo, ya que lo ocupa por tiempos cortos, pero en
el desarrollo del método RULA (análisis de posturas), existe un riesgo elevado que
se puede mitigar a partir de las siguiente medida: debido al diseño de la máquina de
trabajo, resulta costoso modificarla para bajar la boquilla de alimentación de harina,
ya que es necesario que dicha boquilla de encuentre aproximadamente a la altura de
los codos del trabajador, para mejorar el ángulo de postura, así que se sugiere que
en el área de trabajo se coloque una plataforma con un rango entre 10 a 15
centímetros de altura para que el trabajador pueda mejorar las posturas como lo
muestra el anexo RULA PTM4 - Informe de Evaluación Ergonómica.
47
Ilustración 7. Plataforma propuesta para el puesto de trabajo de llenado de harina
Fuente: Amazon, 2018.
Además, se recomienda subir la mesa de alimentación de lonas, para evitar que
el trabajador tenga que flexionar el tronco al momento de recogerlas.
3.2.5. Carga de harina. Se recomienda evaluar la implementación de una mesa
elevadora en el proceso de cargue de harina, la cual disminuiría la carga postural del
trabajador, previniendo problemas musculo esqueléticos en miembros superiores.
Adicionalmente, contribuiría a la disminución del riesgo por manipulación manual
de cargas, ver anexo Snook y Ciriello PTM5 - Informe de Evaluación Ergonómica,
como se observa en la siguiente tabla:
Tabla 10. Mejoramiento de puesto de trabajo Actividad Medida a implementar Actual Con implementación
Carga de harina Mesa elevadora automática REBA: Muy alto REBA: Bajo
SNOOK: 14.5 Kg SNOOK: 23 Kg
A continuación, se observa el diseño de la mesa elevadora por medio de
mecanismo hidráulico, se sugiere la postura ideal para realizar este proceso bajo la
48
implementación, que se detallará en el anexo REBA PTM5 - Informe de Evaluación
Ergonómica.
Ilustración 8. Diseño de mesa elevadora
Fuente: MercadoLibre, 2018.
3.2.6. Postura adecuada para la manipulación de bultos. Ejercicios físicos de
estiramientos antes y después del trabajo que incluyan estiramientos de las
extremidades superiores, ejercicios para la región cervical, para mantener el tono
muscular correcto en cada momento. Formación específica para la corrección de
posturas forzadas, establecimiento de pausas programadas para prevenir la fatiga,
dependiendo de la duración y exigencias de la tarea.
3.2.7. Mejora del agarre. Se recomienda que se permita una adecuación del agarre, por
medio de extensión y reforzamiento de la misma lona.
3.3. Análisis de costos
En este apartado se analizará la propuesta para cada puesto de trabajo y finalmente partir
de una mirada legal.
3.3.1. Análisis de costos bajo las recomendaciones propuestas. Con base a las
anteriores medidas de intervención propuestas de genera el análisis de costos:
49
Tabla 11. Tabla de costos de las medidas de intervención propuestas
Puesto de trabajo Medida Costo de la
medida
Llenado de salvado y mogolla Mesa dosificadora $400.000
Carga de salvado y mogolla Mesa hidráulica $3.500.000
Rodillos aplanadores $500.000
Almacenamiento de salvado y
mogolla Estiba $150.000
Llenado de harina Plataforma de trabajo $100.000
Carga de harina Mesa hidráulica $3.500.000
Nota: Los anteriores costos propuestos corresponden a precios encontrados en la web, éste podría
variar de acuerdo a las condiciones del mercado.
3.3.2. Análisis de costos desde la perspectiva legal. Para la complementación del
análisis de costos de las recomendaciones, lo que este apartado pretende es mostrar
el costo que evitaría la empresa si toma medidas necesarias para mitigar el riesgo
con respecto a las sanciones legalmente definidas por el incumplimiento de las
obligaciones como empleador.
Cabe recordar que bajo el artículo 2.2.4.6.33 del Decreto 1072 de 2015
correspondiente a acciones preventivas y correctivas, “El empleador debe garantizar
que se definan e implementen las acciones preventivas y correctivas necesarias, con
base en los resultados de la supervisión y medición…”, y es claro que dentro de la
matriz de peligros definida por la empresa la valoración del riesgo está definido con
la categoría más alta –Riesgo 1– y que para confirmar y puntualizar dicha
clasificación se generó el presente estudio y se encontró que en las labores hay una
50
extrema urgencia. En el artículo 2.2.4.6.8 del mismo Decreto 1072 de 2015
relaciona las obligaciones de los empleadores, en uno de sus apartados afirma que el
empleador: “…debe adoptar disposiciones efectivas para desarrollar las medidas de
identificación de peligros, … y establecimiento de controles que prevengan daños
en la salud de los trabajadores…”, es evidente que los controles establecidos por la
organización no corresponden al cumplimiento legal ya que el resultado de uno de
los estudios realizados con antelación por Rojas & Salomón (2016) refleja que el
personal operativo está presentando malestares relacionados a desordenes
osteomusculares, lo que podría conllevar de no tomarse medidas a tiempo a una
situación sancionatoria definida por la Ley 1562 de 2012 de hasta 500 salarios
mínimos mensuales legales vigentes (representado en dinero a 2018,
$390.621.000,00), claro está que depende la gravedad de la infracción, pero el
monto mínimo a pagar lo define el Decreto 472 de 2012 para grandes empresas, por
el incumplimiento de normas de seguridad y salud en el trabajo desde 101 salarios
mínimos mensuales legales vigentes (representado en dinero a 2018, $
78.905.442,00) o hasta el cierre de la empresa en los peores casos; incluso
materialización de enfermedades crónicas en los trabajadores lo que podría resultar
en demandas –costos difícilmente calculables de las demandas de acuerdo al
tratamiento en las diferentes instancias a las que pueda llegar el caso–.
3.3.3. Análisis de costo-beneficio. Este análisis de costo-beneficio se hace con relación
a las medidas propuestas versus las multas e implicaciones de un accidente laboral.
En el título 3.3.1., con referencia a los costos de las medidas propuestas, en
conjunto suman alrededor de $8.150.000,00 valor aproximado que la empresa
51
asumiría con la implementación de las intervenciones que se relacionan en la tabla
11 del mismo numeral, en las cuales se desglosan así:
• Salvado y mogolla: $4.550.000
• Harina: $3.600.000
En contraparte, el valor que podría llegar a asumir la empresa con un accidente
de trabajo en harina, salvado y mogolla podría reflejarse así:
Tabla 12. Accidente laboral en puestos de trabajo relacionados a la harina
Valor de pérdida de producción en una hora
laboral, asumiendo que el accidente detuvo la
producción 1 hora y luego fue reemplazado el
trabajador.
$26.400.000* *Según los ciclos de llenado de harina en una
hora, aproximadamente son 300 y se
multiplica por el valor de la harina de trigo en
el mercado $88.000
Valor de ausentismo según el promedio de 8 días
perdidos cargados por patologías osteomusculares
en estudios de (Martínez & Sastoque, 2014) y
(Cuevas, García, & Villa, 2011).
$208.331** **Valor del SMLDV 2018 multiplicado por
los 8 días promedio de incapacidad
Toma de medidas propuestas como posible
solución a la situación presentada.
$3.600.000
Valor de un accidente laboral relacionado con
puestos de trabajo de harina
$30.208.331
Tabla 13. Accidente laboral en puestos de trabajo relacionados a salvado y mogolla
Valor de pérdida de producción en una hora
laboral, asumiendo que el accidente detuvo la
producción 1 hora y luego fue reemplazado el
trabajador.
$2.667.500* *Según los ciclos de llenado de salvado y
mogolla en una hora, aproximadamente son
97 y se multiplica por el valor de la harina de
trigo en el mercado $27.500
52
Valor de ausentismo según el promedio de 8 días
perdidos cargados por patologías osteomusculares
en estudios de (Martínez & Sastoque, 2014) y
(Cuevas, García, & Villa, 2011).
$208.331** **Valor del SMLDV 2018 multiplicado por
los 8 días promedio de incapacidad
Toma de medidas propuestas como posible
solución a la situación presentada. $4.550.000
Valor de un accidente laboral relacionado con
puestos de trabajo de salvado y mogolla $7.425.831
En resumen, si la empresa invierte el 12% y 61% del valor de un accidente
laboral en un puesto de trabajo de harina, salvado y mogolla respectivamente una
única vez, minimiza la probabilidad de materialización de un accidente y/o
enfermedad laboral y por ende los costos que se incurren por el hecho.
Además, disminuiría la probabilidad de los actos sancionatorios que como
anteriormente se comentó oscilan para la condición de la empresa en estudio entre
los 101 y 500 salarios mínimos mensuales legales vigentes.
53
CONCLUSIONES
• Se identificó puntos críticos en 6 procesos operativos por medio de la aplicación del
método LEST para verificar las condiciones generales de los puestos de trabajo, y se
encontró que la carga estática y dinámica eran un factor de riesgo alto en el 100% de las
evaluaciones realizadas.
• Se realizó la evaluación del riesgo ergonómico al que se ven expuestos los trabajadores
operativos de una molienda de trigo en Bogotá, a través de la aplicación de metodologías
de evaluación ergonómica como los son REBA, RULA, OWAS, OCRA y Snook y
Ciriello y se determinó que en las áreas operativas se encuentra un riesgo alto en el 93%
de las actividades del molino, donde se observó presencia de riesgo ergonómico, dado el
peso de la carga o la posición identificada inicialmente del trabajador.
• Se sugirió medidas de intervención de acuerdo a los factores de riesgo identificados en la
evaluación del nivel de riesgo ergonómico, estas medidas fueron enfocadas en la
reducción del riesgo, y la disminución de exposición del trabajador a estos; se encuentran
recomendaciones como: implementación de mesa elevadora, estibas, estantería metálica,
rodillos aplanadores, plataforma de trabajo, mesa dosificadora y capacitación en mejora
de la postura, para ejecutar estas actividades.
54
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Informe del método LEST
Informe de Evaluación Ergonómica
Método LEST
Proceso de llenado de salvado y mogolla (PT1)
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
Imágenes del proceso llenado de mogolla y salvado
Imagen 1. De pie brazos en extensión frontal Imagen 2. De pie inclinado
Imagen 3. De pie brazos en extensión frontal Imagen 4. De pie muy inclinado
Imagen 5. De pie normal Imagen 6. De pie inclinado
Imagen 7. De pie brazos en extensión frontal Imagen 8. De pie inclinado
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
1. Datos de la evaluación
1.1. Dimensión “ Carga física”
1.1.1. Carga estática. Número de posturas diferentes adoptadas por el trabajador: 8
La tabla 1 muestra las diferentes posturas adoptadas por el trabajador y el tiempo que las
mantiene:
Tabla 1. Posturas adoptadas y tiempo
N° Postura Minutos/hora
1 De pie: Brazos en extensión frontal <10’
2 De pie: Inclinado <10’
3 De pie: Brazos en extensión frontal <10’
4 De pie: Muy inclinado 10’ a <20’
5 De pie: Normal <10’
6 De pie: Inclinado <10’
7 De pie: Brazos en extensión frontal 20’ a <35’
8 De pie: Inclinado <10’
1.1.2. Carga dinámica.
1.1.2.1. Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo.
• Tipo de esfuerzos realizados en el puesto de trabajo. Continuos
• Duración total del esfuerzo en minutos por hora. 5’ a <10’
• Veces por hora que se realiza el esfuerzo (Frecuencia por hora). No procede
• Peso de la carga que provoca el esfuerzo en kilogramos. >=20
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
1.1.2.2. Esfuerzo de aprovisionamiento.
• Distancia recorrida transportando cargas. <1m
• Veces por hora que se transportan cargas (Frecuencia por hora). 60 a <120
• Peso transportado en kilogramos. <1 kg
1.2. Dimensión “Carga mental”
1.2.1. Presión de tiempos.
• Tipo de trabajo. Repetitivo
• Tiempo que necesita el trabajador para alcanzar el ritmo al que trabaja normalmente.
<1/2 hora
• Modo de remuneración del trabajador. Salario fijo
• Existen pausas (sin contar las reglamentarias). Más de una en una jornada
• Trabajo en cadena. No
• Modo de recuperación de los retrasos en el trabajo. Durante el trabajo
• El trabajador puede ausentarse del trabajo fuera de las pausas establecidas. No
1.2.2. Ausencias.
• El trabajador en caso de ausencias momentáneamente debe hacerse sustituir. No
procede
• Consecuencias de la ausencia del trabajador en los retrasos en la producción. No
procede
• Posibilidad de parar la maquina o la cadena. No procede
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
1.2.3. Atención.
• Nivel de atención requerido por la tarea. Medio
• Duración del mantenimiento de atención por hora. >=40 min
• Importancia de los riesgos que puede acarrear la falta de atención. Accidentes ligeros
• Frecuencia de los riesgos a los que se enfrenta el trabajador. Rara
• Existe la posibilidad técnica de hablar en el puesto. Amplias posibilidades
• Tiempo que el trabajador puede apartar la vista del trabajo por cada hora. <5 min
• Número de máquinas o aparatos a los que debe prestar atención el trabajador. No
procede
• Número medio de señales que producen las máquinas o aparatos por cada hora. No
procede
• Número de intervenciones diferentes que debe realizar el trabajador. No procede
• Duración total del conjunto de las intervenciones por hora. No procede
1.2.4. Complejidad.
• Duración media de las operaciones realizadas por el trabajador. De 2” a < 4”
• Duración de un ciclo de trabajo. De 30” a < de 60”
1.3. Dimensión “Aspectos psicosociales”
1.3.1. Iniciativa.
• El trabajador puede organizar su trabajo alterando el orden en que se realiza las
operaciones. No
• Posibilidad del trabajador de controlar el ritmo de trabajo. Posibilidad de adelantarse
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
• Posibilidad de adelantarse. 2 a <4 min/hora
• El trabajador controla el buen acabado de su producto. Si
• El trabajador puede corregir él mismo errores o imperfecciones. Si
• Definición de la norma de calidad. Muy estricta, definida por servicio especializado
• Influencia positiva del trabajador en la calidad del producto. Casi total
• Posibilidad de errores y su repercusión. Posibles, pero sin repercusión
• Intervención en caso de incidentes. Trabajador
• El trabajador interviene en la regulación de la maquinaría, Trabajador
1.3.2. Comunicación con los demás trabajadores.
• Número de personas en un radio de 6 metros. 0
• El trabajador puede ausentarse del trabajo fuera de las pausas establecidas. No
• Normativa relativa al derecho a hablar. Ninguna restricción
• Existe la posibilidad técnica de hablar en el puesto. Amplias posibilidades
• Necesidad de intercambios verbales con otros puestos. Ninguna necesidad
• Existencia de delegados sindicales y su nivel de actividad. No hay delegado en el
sector
1.3.3. Relación con el mando.
• Frecuencia de las órdenes de los mandos en la jornada. Consignas al comienzo y a
petición del trabajador
• Número de trabajadores dependientes de cada responsable en el primer nivel de
mando. <10
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
• Intensidad del control jerárquico. Ausencia del mando durante mucho tiempo
• Dependencia de puestos de categoría superior (no jerárquica). Puesto independiente
1.3.4. Status social.
• Tiempo de aprendizaje requiere el trabajador para ocupar el puesto que ocupa. 2 a 6
días
• Nivel de formación general requerido. Saber leer, escribir y contar, pero sin
formación técnica.
1.4. Dimensión “Tiempos de trabajo”
1.4.1. Cantidad y organización del tiempo de trabajo.
• Duración semanal del trabajo en horas. >=46 h
• Tipo de horario que sigue el trabajador. Normal
• Posibilidades del trabajador de rechazar las horas extraordinarias. Posibilidad parcial
de rechazo
• Retrasos horarios. Poco tolerados
• Posibilidad del trabajador de fijar el momento y la duración de las pausas. Imposible
fijar duración y tiempo
• Posibilidades respecto al término del trabajo. Posibilidad de cesar el trabajo sólo a la
hora prevista
• Tiempo de descanso en el puesto: Tiempo de descanso de media hora o menor
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
2. Histogramas de resultados
La siguiente tabla muestra el sistema de valoración aplicado y los colores asignados a cada
valor para su representación gráfica.
Tabla 2. Nivel de riesgo
Color Nivel de riesgo
0,1,2 Situación satisfactoria
3,4,5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al
trabajador.
6,7 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
8,9 Molestias fuertes. Fatiga.
10 Nocividad
Los siguientes gráficos muestran gráficamente los valores obtenidos para cada dimensión (Grafico
1) y para las variables englobadas en las distintas dimensiones (Grafico 2)
Gráfico 1. Resultados por dimensión
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
Gráfico 2. Resultados por variable
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
3. Resultados
3.1. Carga física: 13. Nocividad para el trabajador
• Carga estática. 13 puntos
• Carga dinámica. 11 puntos
• Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo. 10 puntos
• Esfuerzo de aprovisionamiento. 1 puntos
3.2. Carga mental: Valoración de 4,94 puntos. Débiles molestias. Algunas mejoras podrían
aportar más comodidad al trabajador
• Presión de tiempos. 2,5 puntos
• Atención. 4,33 puntos
• Complejidad. 8 puntos
3.3. Aspectos psicosociales: Valoración de 6 puntos. Molestias medias. Existe riesgo de fatiga
• Iniciativa. 5 puntos
• Comunicación. 8 puntos
• Relación mando. 4 puntos
• Status social. 7 puntos
3.4. Tiempos de trabajo: Valoración de 7,5 puntos. Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
• Duración del trabajo y tipo de horario. 8 puntos
• Horas extraordinarias, retrasos, pausas, descanso. 7 puntos
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
4. Conclusiones
De acuerdo a los resultados de la evaluación, el factor de mayor importancia es la carga física
con una puntuación de 10 que se valora como nocividad. Después, se encuentran factores como
tiempo de trabajo y aspectos psicosociales en un puntaje de 7,5 y 6 respectivamente, indicando
molestias medias, que podrían producir fatiga. Finalmente, se encuentra la carga mental, que se
asocia con débiles molestias.
Informe del método OWAS
Informe de Evaluación Ergonómica
Método OWAS
Proceso de llenado de salvado y mogolla (PT1)
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
Imágenes del proceso llenado de mogolla y salvado
Imagen 1. De pie brazos en extensión frontal Imagen 2. De pie inclinado
Imagen 3. De pie brazos en extensión frontal Imagen 4. De pie muy inclinado
Imagen 5. De pie normal Imagen 6. De pie inclinado
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
Imagen 7. De pie brazos en extensión frontal Imagen 8. De pie inclinado
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
1. Resumen de los resultados obtenidos
1.1. Información general
• Número de fases en el estudio: 4
• Fases mostradas: Todas las fases
• Número total de observaciones. 8
• Número total de posturas distintas: 8
1.2. Tabla de clasificación de riesgos
La siguiente tabla muestra la clasificación que el método realiza del riesgo asociado a la
tarea, indicando para valor del riesgo, su código de color, el tipo de postura que representa y
la acción correctiva necesaria. El código de color será utilizado en el listado de códigos y en
los gráficos de frecuencia.
Tabla 1. Clasificación de riesgos
Riesgo Información Acciones
correctivas
1 Postura normal y natural sin efectos dañinos sobre el sistema
musculo-esquelético No requiere acción
2 Postura con posibilidad de causar daño al sistema musculo-
esquelético
En un futuro
cercano
3 Postura con efectos dañinos sobre el sistema musculo-
esquelético Lo antes posible
4 La carga causada por esta postura tiene efectos sumamente
dañinos sobre el sistema musculo-esquelético Inmediatamente
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
1.3. Porcentaje de posturas en cada categoría de riesgo
Tabla 2. Porcentaje posturas por riesgo
Riesgo Porcentaje de posturas
1 50%
2 37,5%
3 12,5%
4 0% La tabla 2 muestra las posturas de cada categoría de riesgo
1.4. Postura más crítica
Grafica 1. Postura más critica
La postura con más riesgo pertenece a la fase 4. Arrastre.
(*) Hay varias posturas con riesgo 3. La que se muestra es la postura con riesgo 3 que tiene mayor
frecuencia.
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
1.5. Riesgo por partes del cuerpo
Tabla 3. Porcentaje riesgo por partes del cuerpo
Riesgo 4 Riesgo 3 Riesgo 2 Riesgo 1
Espalda 0% 0% 12,5% 87,5%
Brazos 0% 0% 0% 100%
Piernas 0% 0% 37,5% 62,5%
La tabla 3 muestra el porcentaje de posturas en cada nivel de riesgo para cada miembro
1.6. Listado de códigos de postura introducidos
Para cada código se muestra el número de repeticiones (frecuencia), el porcentaje del total de
códigos de la fase que dicho código representa, y el valor del riesgo asociado al código.
Tabla 4. Fase 1: Llenado
N° Código de postura Frecuencia Frecuencia
%
Riesgo
Espalda Brazos Piernas Carga
1 1 1 3 1 1 25% 1
2 1 1 2 1 1 25% 1
3 2 1 2 1 1 25% 2
4 3 1 3 3 1 25% 2
N° de observaciones
de la fase 2 N° de posturas de la fase 4
La tabla 4 muestra los códigos introducidos en la fase de llenado.
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
Tabla 5. Fase 2: Pesado
N° Código de postura Frecuencia Frecuencia
%
Riesgo
Espalda Brazos Piernas Carga
1 1 1 2 1 1 50% 1
2 4 1 3 1 1 50% 2
N° de observaciones
de la fase 2 N° de posturas de la fase 2
La tabla 5 muestra los códigos introducidos en la fase de pesado.
Tabla 6. Fase 3: Cocido
N° Código de postura Frecuencia Frecuencia
%
Riesgo
Espalda Brazos Piernas Carga
1 1 1 2 1 1 100% 1
N° de observaciones
de la fase 1 N° de posturas de la fase 1
La tabla 6 muestra los códigos introducidos en la fase de cocido.
Tabla 7. Fase 4: Arrastre
N° Código de postura Frecuencia Frecuencia
%
Riesgo
Espalda Brazos Piernas Carga
1 2 1 2 3 1 100% 3
N° de observaciones
de la fase 1 N° de posturas de la fase 1
La tabla 7 muestra los códigos introducidos en la fase de arrastre.
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
1.7. Gráficos de frecuencia
Las siguientes graficas muestran gráficamente la frecuencia y el porcentaje de frecuencia de
cada posición de la espalda, los brazos y las piernas, así como de los intervalos de cargas y
fuerzas soportados por el trabajador durante la realización de la tarea. El código de color aplicado
corresponde con el mostrado en la tabla de clasificación de riesgos, excepto para los intervalos de
cargas y fuerzas cuyo riesgo no se contempla en el método.
1.7.1. Posiciones de la espalda.
Grafica 2. Frecuencia de posición de la espalda
Grafica 3. Porcentajes de posición de la espalda
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
1.7.2. Posiciones de los brazos.
Grafica 4. Frecuencia de posición de los brazos
Grafica 5. Porcentaje de posición de los brazos
1.7.3. Posiciones de las piernas.
Grafica 6. Frecuencia de posición de las piernas
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
Grafica 7. Porcentaje de posición de las piernas
1.7.4. Cargas y fuerzas soportadas.
Grafica 8. Frecuencia de cargas o fuerzas ejercidas por el trabajador
Grafica 9. Porcentaje de cargas o fuerzas ejercidas por el trabajador
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT1)
1.8. Conclusiones
Como se observa en la tabla 2. Posturas por riesgo, el 12,5 % de las posturas del proceso de
llenado de mogolla y salvado se encuentra en riesgo 3, lo que sugiere que deben tomarse acciones
correctivas lo antes posible en esta postura; que se encuentra en la fase 4: arrastre, y fue
considerada la postura más crítica del proceso.
Informe del método Snook y Ciriello
Informe de Evaluación Ergonómica
Método Snook y Ciriello
Proceso de llenado de mogolla (PT1)
Proceso llenado mogolla (PT1)
Imágenes del proceso llenado de mogolla y salvado
Imagen 1. De pie brazos en extensión frontal Imagen 2. De pie inclinado
Imagen 3. De pie brazos en extensión frontal Imagen 4. De pie muy inclinado
Imagen 5. De pie normal Imagen 6. De pie inclinado
Imagen 7. De pie brazos en extensión frontal Imagen 8. De pie inclinado
Proceso llenado mogolla (PT1)
1. Resultados
• Tipo de manipulación manual de carga evaluada. Arrastre
• Peso medio de la carga manipulada por el trabajador. 30 kg
• Peso máximo aceptable para la tarea de empuje de la carga: 22,53 kg
La carga no permite un agarre aceptable. El peso máximo aceptable se ha reducido un
15%.
• Ratio peso/peso máximo aceptable. 1,33
(*) Peso manipulado entre Peso Máximo Aceptable. Valores inferiores a 1 son aceptables.
• Valoración
Nota: El peso medio de la carga supera en 7,47 kg, peso máximo aceptable de 22,53 kg.
Proceso llenado mogolla (PT1)
2. Información sobre el cálculo
• Valores empleados para el calculo
Cuando los valores introducidos no existen en las tablas se consultan los valores tabulados
más próximos. En el caso de la frecuencia, si el valor introducido no se encuentra
tabulado, el peso máximo aceptable se obtiene por interpolación lineal entre las
frecuencias tabuladas inferior y superior.
Peso máximo aceptable obtenido por interpolación lineal:
El peso máximo aceptable ha sido obtenido a partir de los siguientes valores:
- Género: Hombre
- Percentil (% de población protegida): 90
- Tipo de fuerza: Fuerza inicial
- Frecuencia:
Valor introducido: 100 arrastres/hora
Valores utilizados para la interpolación:
o Frecuencia límite inferior (FI): 60 arrastres/hora
Peso máximo aceptable para FI: 28 kg
o Frecuencia límite superior (FS): 300 arrastres/hora
Peso máximo aceptable para FS: 25 kg
- Altura de empuje de la carga:
o Valor introducido: 76 cm
o Valor tabulado más próximo: 64 cm
Proceso llenado mogolla (PT1)
- Distancia recorrida:
o Valor introducido: 2,43 m
o Valor tabulado más próximo: 2,1 m
Nota:
• El peso máximo aceptable se ha reducido un 15% porque el agarre es deficiente.
• El peso de la carga arrastrada excede el peso máximo aceptable.
Proceso llenado mogolla (PT1)
3. Conclusiones
Para el proceso de llenado de mogolla se ha reducido el peso en un 15% debido al agarre. El
peso medio de la carga supera en 7,47 kg, y se recomienda un peso máximo de 22,53 kg.
Informe del método Snook y Ciriello
Informe de Evaluación Ergonómica
Método Snook y Ciriello
Proceso de llenado de salvado (PT1)
Proceso llenado salvado (PT1)
Imágenes del proceso llenado de mogolla y salvado
Imagen 1. De pie brazos en extensión frontal Imagen 2. De pie inclinado
Imagen 3. De pie brazos en extensión frontal Imagen 4. De pie muy inclinado
Imagen 5. De pie normal Imagen 6. De pie inclinado
Imagen 7. De pie brazos en extensión frontal Imagen 8. De pie inclinado
Proceso llenado salvado (PT1)
1. Resultados
• Tipo de manipulación manual de carga evaluada. Arrastre
• Peso medio de la carga manipulada por el trabajador. 25 kg
• Peso máximo aceptable para la tarea de empuje de la carga: 22,53 kg
La carga no permite un agarre aceptable. El peso máximo aceptable se ha reducido un
15%.
• Ratio peso/peso máximo aceptable. 1,11
(*) Peso manipulado entre Peso Máximo Aceptable. Valores inferiores a 1 son aceptables.
• Valoración
Nota: El peso medio de la carga supera en 2,47 kg, peso máximo aceptable de 22,53 kg.
Proceso llenado salvado (PT1)
2. Información sobre el cálculo
• Valores empleados para el calculo
Cuando los valores introducidos no existen en las tablas se consultan los valores
tabulados más próximos. En el caso de la frecuencia, si el valor introducido no se
encuentra tabulado, el peso máximo aceptable se obtiene por interpolación lineal entre las
frecuencias tabuladas inferior y superior.
Peso máximo aceptable obtenido por interpolación lineal:
El peso máximo aceptable ha sido obtenido a partir de los siguientes valores:
- Género: Hombre
- Percentil (% de población protegida): 90
- Tipo de fuerza: Fuerza inicial
- Frecuencia:
Valor introducido: 100 arrastres/hora
Valores utilizados para la interpolación:
o Frecuencia límite inferior (FI): 60 arrastres/hora
Peso máximo aceptable para FI: 28 kg
o Frecuencia límite superior (FS): 300 arrastres/hora
Peso máximo aceptable para FS: 25 kg
- Altura de empuje de la carga:
o Valor introducido: 76 cm
o Valor tabulado más próximo: 64 cm
Proceso llenado salvado (PT1)
- Distancia recorrida:
o Valor introducido: 2,43 m
o Valor tabulado más próximo: 2,1 m
Nota:
• El peso máximo aceptable se ha reducido un 15% porque el agarre es deficiente.
• El peso de la carga arrastrada excede el peso máximo aceptable.
Proceso llenado salvado (PT1)
3. Conclusiones
Para el proceso de llenado de salvado se ha reducido el peso en un 15% debido al agarre. El
peso medio de la carga supera en 2,47 kg, y se recomienda un peso máximo de 22,53 kg.
Informe del método LEST
Informe de Evaluación Ergonómica
Método LEST
Proceso carga de salvado y mogolla (PT2)
Proceso carga salvado y mogolla (PT2)
Imágenes del proceso carga de salvado y mogolla
Imagen 1. Postura 1 – de pie muy inclinado Imagen 2. Postura 2 – de pie inclinado
Imagen 3. Postura 3 – de pie brazos en extensión frontal
Proceso carga salvado y mogolla (PT2)
1. Datos de la evaluación
1.1. Carga física
1.1.1. Carga estática. Número de posturas diferentes adoptadas por el trabajador: 3
La siguiente tabla muestra las diferentes posturas adoptadas por el trabajador y el
tiempo que las mantiene:
Tabla 1. Posturas del puesto de trabajo de acuerdo a su tiempo de duración min/h
N° Postura Minutos/hora
1 De pie muy inclinado 20’ a <35’
2 De pie inclinado 20’ a <35’
3 De pie brazos en extensión frontal 10’ a <20’
1.1.2. Carga dinámica.
1.1.2.1. Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo.
• Tipos de esfuerzos realizaos en el puesto de trabajo: continuos
• Duración total del esfuerzo en minutos por hora: 20’ a <35’
• Veces por hora que realiza el esfuerzo (frecuencia por hora): no procede
• Peso de la carga que provoca el esfuerzo en kilogramos: ≥20 Kg
1.1.3. Esfuerzo de aprovisionamiento.
• Distancia recorrida transportando carga: 1 a <3m
• Veces por hora que transporta carga (frecuencia por hora): 60 a <120
• Peso transportado en kilogramos: ≥20 Kg
Proceso carga salvado y mogolla (PT2)
1.2. Carga mental
1.2.1. Presión de tiempos.
• Tipo de trabajo: Repetitivo
• Tiempo que necesita el trabajador para alcanzar el ritmo al que trabaja
normalmente: ≤1/2 hora
• Modo de remuneración del trabajo: salario fijo
• Existen pausas (sin contar las reglamentarias): más de una en media hora
• Trabajo en cadena: no
• Modo de recuperación de los retrasos en el trabajo: durante el trabajo
• El trabajador puede ausentarse del trabajo fuera de las pausas establecidas:
no
1.2.2. Ausencias.
• El trabajador en caso de ausentarse momentáneamente debe hacerse sustituir:
no procede
• Consecuencias de la ausencia del trabajador en los retrasos en la producción:
no procede
• Posibilidad de parar la máquina o la cadena: no procede
1.2.3. Atención.
• Nivel de atención requerido por la tarea: débil
• Duración del mantenimiento de atención por hora: ≥40 min
• Importancia de los riesgos que puede acarrear la falta de atención: accidentes
ligeros
Proceso carga salvado y mogolla (PT2)
• Frecuencia de los riesgos a los que se enfrenta el trabajador: rara
• Existe posibilidad técnica de hablar en el puesto: amplias posibilidades
• Tiempo que el trabajador puede apartar la vista del trabajo por cada hora: <5
min
• Número de máquinas o aparatos a los que debe prestar atención el trabajador:
no procede
• Número medio de señales que producen las máquinas o aparatos por cada
hora: no procede
• Número de intervenciones diferentes que debe realizar el trabajador: no
procede
• Duración total del conjunto de las intervenciones por hora: no procede
1.2.4. Complejidad.
• Duración media de las operaciones realizadas por el trabajador: de 2” a < de
4”
• Duración de un ciclo de trabajo: de 30” a < de 60”
1.3. Aspectos psicosociales
1.3.1. Iniciativa.
• El trabajador puede organizar su trabajo alterando el orden en que realiza las
operaciones: no
• Posibilidad del trabajador de controlar el ritmo de trabajo: posibilidad de
adelantarse
• Posibilidad de adelantarse: 2 a <4 min/hora
Proceso carga salvado y mogolla (PT2)
• El trabajador controla el buen acabado de su producto: si
• El trabajador puede corregir él mismo errores o imperfecciones: si
• Definición de la norma de calidad: muy estricta, definida por servicio
especializado
• Influencia positiva del trabajador en la calidad del producto: casi total
• Posibilidad de errores y su repercusión: posible, pero sin repercusión
• Intervención en caso de incidentes: incidente menor – trabajador
• El trabajador interviene en la regulación de la maquinaría: trabajador
1.3.2. Comunicación con los demás trabajadores.
• Número de personas en un radio de 6 metros: 0 personas
• El trabajador puede ausentarse del trabajo fuera de las pausas establecidas:
no
• Normativa relativa al derecho a hablar: ninguna restricción
• Existe posibilidad técnica de hablar en el puesto: amplias posibilidades
• Necesidad de intercambios verbales con otros puestos: ninguna necesidad
• Existencia de delegados sindicales y su nivel de actividad: no hay delegado
en el sector
1.3.3. Relación con el mando.
• Frecuencia de las órdenes de los mandos en la jornada: consignas al
comienzo y a petición del trabajador
• Número de trabajadores dependientes de cada responsable en el primer nivel
de mando: <10
Proceso carga salvado y mogolla (PT2)
• Dependencia de puestos de categoría superior (no jerárquica): puesto
independiente
1.3.4. Status social.
• Tiempo de aprendizaje requiere el trabajador para ocupar el puesto que
ocupa: 2 a 6 días
• Nivel de formación requerida: saber leer, escribir y contar, pero sin
formación técnica
1.4. Tiempos de trabajo
1.4.1. Cantidad y organización del tiempo de trabajo.
• Duración semanal del trabajo en horas: ≥ 46 h
• Tipo de horario que sigue el trabajador: normal
• Posibilidades del trabajador de rechazar las horas extraordinarias: posibilidad
parcial de rechazo
• Retrasos horarios: poco tolerados
• Posibilidad del trabajador de fijar el momento y la duración de las pausas:
imposible fijar duración y tiempo
• Tiempo de descanso en el puesto: Tiempo de descanso de media hora o
menor
Proceso carga salvado y mogolla (PT2)
2. Histogramas de resultados
La siguiente tabla muestra el sistema de valoración aplicado y los colores asignados a cada valor
para su representación gráfica.
Tabla 2. Nivel de riesgo
Color Nivel de riesgo
0, 1 y 2 Situación satisfactoria.
3, 4 y 5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad
al trabajador.
6 y 7 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
8 y 9 Molestias fuertes. Fatiga
10 Nocividad
La siguiente figura muestra gráficamente los valores obtenidos para cada dimensión:
Gráfico 1. Resultados por dimensión
Proceso carga salvado y mogolla (PT2)
Gráfico 2. Resultados por variable
Proceso carga salvado y mogolla (PT2)
3. Resultados
3.1. Carga física
Valoración 18 puntos: Nocividad para el trabajador.
• Carga estática: 13 puntos
• Carga dinámica: 21 puntos
• Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo: 10 puntos
• Esfuerzo de aprovisionamiento: 10 puntos
3.2. Carga mental
Valoración 4,61 puntos: Débiles molestias. unas mejoras mejorarían el trabajo.
• Presión de tiempos: 2,5 puntos
• Atención: 3,33 puntos
• Complejidad: 8 puntos
3.3. Aspectos psicosociales
Valoración 6 puntos: Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
• Iniciativa: 5 puntos
• Comunicación: 8 puntos
• Relación mando: 4 puntos
• Status social: 7 puntos
3.4. Tiempos de trabajo
Valoración 7,5 puntos: Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
• Duración del trabajo y tipo de horario.: 8 puntos
• Horas extraordinarias, retrasos, pausas, descanso: 7 puntos
Proceso carga salvado y mogolla (PT2)
4. Conclusiones
Como se evaluaron en el anterior proceso, existe una dimensión predominante de un alto
riesgo de nocividad y es la carga física, de ahí la importancia de buscar métodos específicos que
puedan puntualizar el nivel de riesgo real del puesto de trabajo.
Para lograr lo anterior, se utilizará un programa en la página de Ergonautas, la cual permite, de
acuerdo a las características del puesto, identificar los métodos apropiados para evaluar el mismo.
Informe del método REBA
Informe de Evaluación Ergonómica
Método REBA
Proceso carga de salvado y mogolla (PT2-P1)
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P1)
Imágenes del proceso carga de salvado y mogolla
Imagen 1. Postura 1 – brazo Imagen 2. Postura 1 – antebrazo
Imagen 3. Postura 1 – muñeca Imagen 4. Postura 1 – cuello
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P1)
Imagen 5. Postura 1 – tronco Imagen 6. Postura 1 – pierna
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P1)
1. Características de la postura evaluada para la aplicación del método REBA
1.1. Grupo A
1.1.1. Posición del tronco.
• El tronco está entre 20 y 60 grados de flexión o más de 20 grados de extensión.
• Existe torsión o inclinación lateral del tronco.
1.1.2. Posición del cuello.
• El cuello está entre 0 y 20 grados de flexión.
1.1.3. Posición de las piernas.
• Soporte bilateral, andando o sentado.
• Las rodillas están flexionadas más de 60° (salvo postura sedente).
1.2. Grupo B
1.2.1. Posición del brazo.
• El brazo está entre 46 y 90 grados de flexión.
• El hombro está elevado.
1.2.2. Posición del antebrazo.
• El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión.
1.2.3. Posición de la muñeca.
• La muñeca está entre 0 y 15 grados de flexión o extensión.
• Existe torsión o desviación lateral de la muñeca.
1.3. Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular
1.3.1. Fuerzas ejercidas.
• La carga o fuerza es mayor de 10Kg.
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P1)
1.3.2. Tipo de agarre.
• Agarre inaceptable (el agarre es torpe e inseguro, no es posible el agarre manual
o el agarre es inaceptable utilizando otras partes del cuerpo.
1.3.3. Actividad muscular.
• Se producen movimientos repetitivos, por ejemplo, repetidos más de 4 veces por
minuto (excluyendo caminar)
• Se producen cambios de postura importantes o se adoptan posturas inestables.
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P1)
2. Esquema de puntuaciones
La siguiente figura muestra, mediante un diagrama, el proceso de obtención de las puntuaciones
intermedias y finales.
Grupo A
Tronco = 4 Grupo
B
Brazo = 4 Cuello = 1 antebrazo = 1 Piernas = 3 muñeca = 2 ▼ ▼
Puntuación tabla A = 6 Puntuación tabla B = 5 + +
Fuerzas = 2 Agarre = 3 ▼ ▼
Puntuación A = 8 ► Puntuación C = 10 ◄ Puntuación B = 8 +
Actividad = 2 ▼ Puntuación final REBA = 12
Nivel de adecuación = 4 Es necesaria la actuación de
inmediato Nivel de riesgo muy alto
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P1)
3. Conclusiones
Dadas las características de la postura No.1 del proceso de carga de salvado y mogolla, el
método REBA sugiere una intervención inmediata, ya que su nivel de actuación tuvo un puntaje
de 4 puntos, adicionando que la puntuación final tiene un puntaje de 12.
Informe del método REBA
Informe de Evaluación Ergonómica
Método REBA
Proceso carga de salvado y mogolla (PT2-P2)
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P2)
Imágenes del proceso carga de salvado y mogolla
Imagen 1. Postura 2 – brazo Imagen 2. Postura 2 – antebrazo
Imagen 3. Postura 2 – muñeca Imagen 4. Postura 2 – cuello
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P2)
Imagen 5. Postura 2 – tronco Imagen 6. Postura 2 – pierna
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P2)
1. Características de la postura evaluada para la aplicación del método REBA
1.1. Grupo A
1.1.1. Posición del tronco.
• El tronco está entre 0 y 20 grados de flexión o 0 extendido o flexionado más de
20 grados.
• Existe torsión o inclinación lateral del tronco.
1.1.2. Posición del cuello.
• El cuello está extendido o flexionado más de 20 grados.
• Existe torsión p inclinación lateral del cuello.
1.1.3. Posición de las piernas.
• Soporte bilateral, andando o sentado.
• Existe flexión de rodillas entre 30 y 60°.
1.2. Grupo B
1.2.1. Posición del brazo.
• El brazo está entre 0 y 20 grados de flexión o 0 y 20 grados de extensión.
• El hombro está elevado.
1.2.2. Posición del antebrazo.
• El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión.
1.2.3. Posición de la muñeca.
• La muñeca está entre 0 y 15 grados de flexión o extensión.
• Existe torsión o desviación lateral de la muñeca.
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P2)
1.3. Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular
1.3.1. Fuerzas ejercidas.
• La carga o fuerza es mayor de 10Kg.
1.3.2. Tipo de agarre.
• Agarre inaceptable (el agarre es torpe e inseguro, no es posible el agarre manual
o el agarre es inaceptable utilizando otras partes del cuerpo.
1.3.3. Actividad muscular.
• Se producen movimientos repetitivos, por ejemplo, repetidos más de 4 veces por
minuto (excluyendo caminar)
• Se producen cambios de postura importantes o se adoptan posturas inestables.
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P2)
2. Esquema de puntuaciones
La siguiente figura muestra, mediante un diagrama, el proceso de obtención de las puntuaciones
intermedias y finales.
Grupo A
Tronco = 3 Grupo
B
Brazo = 2 Cuello = 3 antebrazo = 1 Piernas = 2 muñeca = 2 ▼ ▼
Puntuación tabla A = 6 Puntuación tabla B = 2 + +
Fuerzas = 2 Agarre = 3 ▼ ▼
Puntuación A = 8 ► Puntuación C = 10 ◄ Puntuación B = 5 +
Actividad = 2 ▼ Puntuación final REBA = 12
Nivel de adecuación = 4 Es necesaria la actuación de
inmediato Nivel de riesgo muy alto
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P2)
3. Conclusiones
Dadas las características de la postura No.2 del proceso de carga de salvado y mogolla, el
método REBA sugiere una intervención inmediata, ya que su nivel de actuación tuvo un puntaje
de 4 puntos, adicionando que la puntuación final tiene un puntaje de 12.
Informe del método REBA
Informe de Evaluación Ergonómica
Método REBA
Proceso carga de salvado y mogolla (PT2-P3)
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P3)
Imágenes del proceso carga de salvado y mogolla
Imagen 1. Postura 3 – brazo Imagen 2. Postura 3 – antebrazo
Imagen 3. Postura 3 – muñeca Imagen 4. Postura 3 – cuello
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P3)
Imagen 5. Postura 3 – tronco Imagen 6. Postura 3 – pierna
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P3)
1. Características de la postura evaluada para la aplicación del método REBA
1.1. Grupo A
1.1.1. Posición del tronco.
• El tronco está entre 20 y 60 grados de flexión o más de 20 grados de extensión.
• Existe torsión o inclinación lateral del tronco.
1.1.2. Posición del cuello.
• El cuello está extendido o flexionado más de 20 grados.
• Existe torsión o inclinación lateral del cuello.
1.1.3. Posición de las piernas.
• Soporte bilateral, andando o sentado.
• Existe flexión de rodillas entre 30 y 60 grados.
1.2. Grupo B
1.2.1. Posición del brazo.
• El brazo está entre 46 y 90 grados de flexión.
• El hombro está elevado.
1.2.2. Posición del antebrazo.
• El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión.
1.2.3. Posición de la muñeca.
• La muñeca está flexionada o extendida más de 15 grados.
1.3. Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular
1.3.1. Fuerzas ejercidas.
• La carga o fuerza es mayor de 10Kg.
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P3)
1.3.2. Tipo de agarre.
• Agarre inaceptable (el agarre es torpe e inseguro, no es posible el agarre manual
o el agarre es inaceptable utilizando otras partes del cuerpo.
1.3.3. Actividad muscular.
• Se producen movimientos repetitivos, por ejemplo, repetidos más de 4 veces por
minuto (excluyendo caminar)
• Se producen cambios de postura importantes o se adoptan posturas inestables.
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P3)
2. Esquema de puntuaciones
La siguiente figura muestra, mediante un diagrama, el proceso de obtención de las puntuaciones
intermedias y finales.
Grupo A
Tronco = 4 Grupo
B
Brazo = 3 Cuello = 3 antebrazo = 1 Piernas = 2 muñeca = 2 ▼ ▼
Puntuación tabla A = 7 Puntuación tabla B = 4 + +
Fuerzas = 2 Agarre = 3 ▼ ▼
Puntuación A = 9 ► Puntuación C = 11 ◄ Puntuación B = 7 +
Actividad = 2 ▼ Puntuación final REBA = 13
Nivel de adecuación = 4 Es necesaria la actuación de
inmediato Nivel de riesgo muy alto
Proceso carga salvado y mogolla (PT2-P3)
3. Conclusiones
Dadas las características de la postura No.3 del proceso de carga de salvado y mogolla, el
método REBA sugiere una intervención inmediata, ya que su nivel de actuación tuvo un puntaje
de 4 puntos, adicionando que la puntuación final tiene un puntaje de 13.
Informe del método LEST
Informe de Evaluación Ergonómica
Método Snook y Ciriello
Proceso carga de salvado y mogolla (PT2)
Proceso carga salvado y mogolla (PT2)
Imágenes del proceso carga de salvado y mogolla
Imagen 1. Postura 1 – de pie muy inclinado Imagen 2. Postura 2 – de pie inclinado
Imagen 3. Postura 3 – de pie brazos en extensión frontal
Proceso carga salvado y mogolla (PT2)
1. Resultado
• Tipo de manipulación manual de carga evaluada: Levantamiento
• Peso medio de la carga manipulada por el trabajador: 27Kg
• Peso máximo aceptable para la tarea de levantamiento de carga: 10,87Kg
Nota: La carga no permite un agarre aceptable. El peso máximo aceptable se ha reducido
un 15%.
• Ratio Peso/Peso Máximo Aceptable: 2,3
Nota: Valores inferiores a 1 son aceptables
• Valoración:
o El pero medio de la carga supera en 14,13 Kg.
o El peso máximo aceptable de 10,87Kg.
Proceso carga salvado y mogolla (PT2)
2. Información sobre el cálculo
Valores empleados para el cálculo: Cuando los valores introducidos no existen en las tablas se
consultan los valores tabulados más próximos. En el caso de la frecuencia, si el valor introducido
no se encuentra tabulado, el peso máximo aceptable se obtiene por interpolación lineal entre las
frecuencias tabuladas inferior y superior.
Peso máximo aceptable obtenido por interpolación lineal:
• Género: hombre
• Percentil (% de población protegida) = 90%
• Frecuencia
o Valor introducido = 112 levantamientos/hora
o Valores utilizados para la interpolación:
Frecuencia límite inferior (FI): 60 levantamientos/hora
• Peso máximo aceptable para FI: 14 Kg
Frecuencia límite superior (FS): 257,143 levantamientos/hora
• Peso máximo aceptable para FS: 12 Kg
• Anchura de la carga
o Valor introducido = 17 cm
o Valor tabulado más próximo = 34 cm
• Distancia vertical recorrida por la carga = 140 cm
o Altura inicial = 0 cm
o Altura final = 140 cm
Proceso carga salvado y mogolla (PT2)
o Valor tabulado más próximo = 76 cm
Nota: La distancia vertical excede el límite máximo de 76 cm, contemplado en el
método.
• Altura de levantamiento: desde la altura de los hombros hasta el alcance vertical de los
brazos.
Nota: El peso máximo aceptable se ha reducido un 15% porque el agarre es
deficiente.
Proceso carga salvado y mogolla (PT2)
3. Conclusiones
De acuerdo a los análisis realizados, el método sugiere según las características del puesto de
trabajo con la carga de salvado y mogolla, que el peso sea un máximo aceptable de 10,87 Kg.
Informe del método LEST
Informe de Evaluación Ergonómica
Método LEST
Proceso almacenamiento de salvado y mogolla (PT3)
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)
Imágenes del proceso carga de salvado y mogolla
Imagen 1. Postura 1 – de pie inclinado Imagen 2. Postura 2 – de pie con brazos en
extensión frontal
Imagen 3. Postura 3 – de pie normal
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)
1. Datos de la evaluación
1.1. Carga física
1.1.1. Carga estática. Número de posturas diferentes adoptadas por el trabajador: 3
La siguiente tabla muestra las diferentes posturas adoptadas por el trabajador y el
tiempo que las mantiene:
Tabla 1. Posturas del puesto de trabajo de acuerdo a su tiempo de duración min/h
N° Postura Minutos/hora
1 De pie inclinado 20’ a <35’
2 De pie brazos en extensión frontal 20’ a <35’
3 De pie normal <10’
1.1.2. Carga dinámica.
1.1.2.1. Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo.
• Tipos de esfuerzos realizaos en el puesto de trabajo: breves pero
repetidos
• Duración total del esfuerzo en minutos por hora: no procede
• Veces por hora que realiza el esfuerzo (frecuencia por hora): 30 a 59
• Peso de la carga que provoca el esfuerzo en kilogramos: ≥20 Kg
1.1.3. Esfuerzo de aprovisionamiento.
• Distancia recorrida transportando carga: 1 a <3m
• Veces por hora que transporta carga (frecuencia por hora): <10
• Peso transportado en kilogramos: ≥20 Kg
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)
1.2. Carga mental
1.2.1. Presión de tiempos.
• Tipo de trabajo: Repetitivo
• Tiempo que necesita el trabajador para alcanzar el ritmo al que trabaja
normalmente: ≤1/2 hora
• Modo de remuneración del trabajo: salario fijo
• Existen pausas (sin contar las reglamentarias): más de una en media hora
• Trabajo en cadena: no
• Modo de recuperación de los retrasos en el trabajo: durante el trabajo
• El trabajador puede ausentarse del trabajo fuera de las pausas establecidas:
no
1.2.2. Ausencias.
• El trabajador en caso de ausentarse momentáneamente debe hacerse sustituir:
no procede
• Consecuencias de la ausencia del trabajador en los retrasos en la producción:
no procede
• Posibilidad de parar la máquina o la cadena: no procede
1.2.3. Atención.
• Nivel de atención requerido por la tarea: débil
• Duración del mantenimiento de atención por hora: 20 a <40 min
• Importancia de los riesgos que puede acarrear la falta de atención: accidentes
ligeros
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)
• Frecuencia de los riesgos a los que se enfrenta el trabajador: rara
• Existe posibilidad técnica de hablar en el puesto: amplias posibilidades
• Tiempo que el trabajador puede apartar la vista del trabajo por cada hora: <5
min
• Número de máquinas o aparatos a los que debe prestar atención el trabajador:
no procede
• Número medio de señales que producen las máquinas o aparatos por cada
hora: no procede
• Número de intervenciones diferentes que debe realizar el trabajador: no
procede
• Duración total del conjunto de las intervenciones por hora: no procede
1.2.4. Complejidad.
• Duración media de las operaciones realizadas por el trabajador: de <2”
• Duración de un ciclo de trabajo: de 8” a < de 30”
1.3. Aspectos psicosociales
1.3.1. Iniciativa.
• El trabajador puede organizar su trabajo alterando el orden en que realiza las
operaciones: no
• Posibilidad del trabajador de controlar el ritmo de trabajo: posibilidad de
adelantarse
• Posibilidad de adelantarse: <2 min/hora
• El trabajador controla el buen acabado de su producto: no
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)
• El trabajador puede corregir él mismo errores o imperfecciones: no
• Definición de la norma de calidad: muy estricta, definida por servicio
especializado
• Influencia positiva del trabajador en la calidad del producto: debil
• Posibilidad de errores y su repercusión: posible, pero sin repercusión
• Intervención en caso de incidentes: incidente menor – trabajador
• El trabajador interviene en la regulación de la maquinaría: trabajador
1.3.2. Comunicación con los demás trabajadores.
• Número de personas en un radio de 6 metros: 0 personas
• El trabajador puede ausentarse del trabajo fuera de las pausas establecidas:
no
• Normativa relativa al derecho a hablar: ninguna restricción
• Existe posibilidad técnica de hablar en el puesto: amplias posibilidades
• Necesidad de intercambios verbales con otros puestos: ninguna necesidad
• Existencia de delegados sindicales y su nivel de actividad: no hay delegado
en el sector
1.3.3. Relación con el mando.
• Frecuencia de las órdenes de los mandos en la jornada: consignas al
comienzo y a petición del trabajador
• Número de trabajadores dependientes de cada responsable en el primer nivel
de mando: <10
• Intensidad del control jerárquico: ausencia del mando durante mucho tiempo
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)
• Dependencia de puestos de categoría superior (no jerárquica): puesto
independiente
1.3.4. Status social.
• Tiempo de aprendizaje requiere el trabajador para ocupar el puesto que
ocupa: <1 h
• Nivel de formación requerida: ninguna
1.4. Tiempos de trabajo
1.4.1. Cantidad y organización del tiempo de trabajo.
• Duración semanal del trabajo en horas: ≥ 46 h
• Tipo de horario que sigue el trabajador: normal
• Posibilidades del trabajador de rechazar las horas extraordinarias:
imposibilidad de rechazo
• Retrasos horarios: poco tolerados
• Posibilidad del trabajador de fijar el momento y la duración de las pausas:
imposible fijar duración y tiempo
• Tiempo de descanso en el puesto: Tiempo de descanso de media hora o
menor
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)
2. Histogramas de resultados
La siguiente tabla muestra el sistema de valoración aplicado y los colores asignados a cada valor
para su representación gráfica.
Tabla 2. Nivel de riesgo
Color Nivel de riesgo
0, 1 y 2 Situación satisfactoria.
3, 4 y 5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad
al trabajador.
6 y 7 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
8 y 9 Molestias fuertes. Fatiga
10 Nocividad
La siguiente figura muestra gráficamente los valores obtenidos para cada dimensión:
Gráfico 1. Resultados por dimensión
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)
Gráfico 2. Resultados por variable
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)
3. Resultados
3.1. Carga física
Valoración 13,5 puntos: Nocividad para el trabajador.
• Carga estática: 8 puntos
• Carga dinámica: 17 puntos
• Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo: 10 puntos
• Esfuerzo de aprovisionamiento: 7 puntos
3.2. Carga mental
Valoración 5,17 puntos: Débiles molestias. unas mejoras mejorarían el trabajo.
• Presión de tiempos: 3,5 puntos
• Atención: 3 puntos
• Complejidad: 9 puntos
3.3. Aspectos psicosociales
Valoración 7,88 puntos: Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
• Iniciativa: 7,5 puntos
• Comunicación: 8 puntos
• Relación mando: 6 puntos
• Status social: 10 puntos
3.4. Tiempos de trabajo
Valoración 7 puntos: Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
• Duración del trabajo y tipo de horario.: 8 puntos
• Horas extraordinarias, retrasos, pausas, descanso: 6 puntos
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)
4. Conclusiones
Como se evaluaron en el anterior proceso, existe una dimensión predominante de un alto
riesgo de nocividad y es la carga física, de ahí la importancia de buscar métodos específicos que
puedan puntualizar el nivel de riesgo real del puesto de trabajo.
Para lograr lo anterior, se utilizará un programa en la página de Ergonautas, la cual permite, de
acuerdo a las características del puesto, identificar los métodos apropiados para evaluar el mismo.
Informe del método REBA
Informe de Evaluación Ergonómica
Método REBA
Proceso almacenamiento de salvado y mogolla
(PT3-P1)
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P1)
Imágenes del proceso almacenamiento de salvado y mogolla
Imagen 1. Postura 1 – brazo Imagen 2. Postura 1 – antebrazo
Imagen 3. Postura 1 – muñeca Imagen 4. Postura 1 – cuello
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P1)
Imagen 5. Postura 1 – tronco Imagen 6. Postura 1 – pierna
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P1)
1. Características de la postura evaluada para la aplicación del método REBA
1.1. Grupo A
1.1.1. Posición del tronco.
• El tronco está entre 20 y 60 grados de flexión o más de 20 grados de extensión.
1.1.2. Posición del cuello.
• El cuello está entre 0 y 20 grados de flexión.
1.1.3. Posición de las piernas.
• Soporte bilateral, andando o sentado.
1.2. Grupo B
1.2.1. Posición del brazo.
• El brazo está entre 21 y 45 grados de flexión o más de 20 grados de extensión.
• El hombro está elevado.
1.2.2. Posición del antebrazo.
• El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión.
1.2.3. Posición de la muñeca.
• La muñeca está entre 0 y 15 grados de flexión o extensión.
1.3. Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular
1.3.1. Fuerzas ejercidas.
• La carga o fuerza es mayor de 10Kg.
1.3.2. Tipo de agarre.
• Agarre inaceptable (el agarre es torpe e inseguro, no es posible el agarre manual
o el agarre es inaceptable utilizando otras partes del cuerpo.
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P1)
1.3.3. Actividad muscular.
• Se producen movimientos repetitivos, por ejemplo, repetidos más de 4 veces por
minuto (excluyendo caminar)
• Se producen cambios de postura importantes o se adoptan posturas inestables.
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P1)
2. Esquema de puntuaciones
La siguiente figura muestra, mediante un diagrama, el proceso de obtención de las puntuaciones
intermedias y finales.
Grupo A
Tronco = 3 Grupo
B
Brazo = 2 Cuello = 1 antebrazo = 1 Piernas = 3 muñeca = 1 ▼ ▼
Puntuación tabla A = 2 Puntuación tabla B = 1 + +
Fuerzas = 2 Agarre = 3 ▼ ▼
Puntuación A = 4 ► Puntuación C = 4 ◄ Puntuación B = 4 +
Actividad = 2 ▼ Puntuación final REBA = 6
Nivel de adecuación = 2 Es necesaria la actuación Nivel de riesgo medio
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P1)
3. Conclusiones
Dadas las características de la postura No.1 del proceso almacenamiento de salvado y
mogolla, el método REBA sugiere una intervención, ya que su nivel de actuación tuvo un puntaje
de 2 puntos, adicionando que la puntuación final tiene un puntaje de 6.
Informe del método REBA
Informe de Evaluación Ergonómica
Método REBA
Proceso almacenamiento de salvado y mogolla
(PT3-P2)
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P2)
Imágenes del proceso carga de salvado y mogolla
Imagen 1. Postura 2 – brazo Imagen 2. Postura 2 – antebrazo
Imagen 3. Postura 2 – muñeca Imagen 4. Postura 2 – cuello
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P2)
Imagen 5. Postura 2 – tronco Imagen 6. Postura 2 – pierna
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P2)
1. Características de la postura evaluada para la aplicación del método REBA
1.1. Grupo A
1.1.1. Posición del tronco.
• El tronco está entre 20 y 60 grados de flexión o más de 20 grados de extención.
• Existe torsión o inclinación lateral del tronco.
1.1.2. Posición del cuello.
• El cuello está entre 0 y 20 grados de flexión.
• Existe torsión inclinación lateral del cuello.
1.1.3. Posición de las piernas.
• Soporte bilateral, andando o sentado.
1.2. Grupo B
1.2.1. Posición del brazo.
• El brazo está entre 46 y 90 grados de flexión.
1.2.2. Posición del antebrazo.
• El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión.
1.2.3. Posición de la muñeca.
• La muñeca está entre 0 y 15 grados de flexión o extensión.
1.3. Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular
1.3.1. Fuerzas ejercidas.
• La carga o fuerza es mayor de 10Kg.
1.3.2. Tipo de agarre.
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P2)
• Agarre inaceptable (el agarre es torpe e inseguro, no es posible el agarre manual
o el agarre es inaceptable utilizando otras partes del cuerpo.
1.3.3. Actividad muscular.
• Se producen movimientos repetitivos, por ejemplo, repetidos más de 4 veces por
minuto (excluyendo caminar)
• Se producen cambios de postura importantes o se adoptan posturas inestables.
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P2)
2. Esquema de puntuaciones
La siguiente figura muestra, mediante un diagrama, el proceso de obtención de las puntuaciones
intermedias y finales.
Grupo A
Tronco = 4 Grupo
B
Brazo = 3 Cuello = 2 antebrazo = 1 Piernas = 1 muñeca = 1 ▼ ▼
Puntuación tabla A = 5 Puntuación tabla B = 3 + +
Fuerzas = 2 Agarre = 3 ▼ ▼
Puntuación A = 7 ► Puntuación C = 9 ◄ Puntuación B = 6 +
Actividad = 2 ▼ Puntuación final REBA = 11
Nivel de adecuación = 4 Es necesaria la actuación de
inmediato Nivel de riesgo muy alto
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P2)
3. Conclusiones
Dadas las características de la postura No.2 del proceso de almacenamiento de salvado y
mogolla, el método REBA sugiere una intervención inmediata, ya que su nivel de actuación tuvo
un puntaje de 4 puntos, adicionando que la puntuación final tiene un puntaje de 11.
Informe del método REBA
Informe de Evaluación Ergonómica
Método REBA
Proceso almacenamiento de salvado y mogolla
(PT3-P3)
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P3)
Imágenes del proceso almacenamiento de salvado y mogolla
Imagen 1. Postura 3 – brazo Imagen 2. Postura 3 – antebrazo
Imagen 3. Postura 3 – muñeca Imagen 4. Postura 3 – cuello
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P3)
Imagen 5. Postura 3 – tronco Imagen 6. Postura 3 – pierna
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P3)
1. Características de la postura evaluada para la aplicación del método REBA
1.1. Grupo A
1.1.1. Posición del tronco.
• El tronco está entre 0 y 20 grados de flexión o 0 y 20 grados de extensión.
1.1.2. Posición del cuello.
• El cuello está entre 0 y 20 grados de flexión.
• Existe torsión o inclinación lateral del cuello.
1.1.3. Posición de las piernas.
• Soporte bilateral, andando o sentado.
1.2. Grupo B
1.2.1. Posición del brazo.
• El brazo está e entre 0 y 20 grados de flexión o 0 y 20 grados de extensión.
1.2.2. Posición del antebrazo.
• El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión.
1.2.3. Posición de la muñeca.
• La muñeca está flexionada o extendida más de 15 grados.
• Existe torsión o desviación lateral de la muñeca.
1.3. Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular
1.3.1. Fuerzas ejercidas.
• La carga o fuerza es mayor de 10Kg.
1.3.2. Tipo de agarre.
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P3)
• Agarre inaceptable (el agarre es torpe e inseguro, no es posible el agarre manual
o el agarre es inaceptable utilizando otras partes del cuerpo.
1.3.3. Actividad muscular.
• Se producen movimientos repetitivos, por ejemplo, repetidos más de 4 veces por
minuto (excluyendo caminar)
• Se producen cambios de postura importantes o se adoptan posturas inestables.
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P3)
2. Esquema de puntuaciones
La siguiente figura muestra, mediante un diagrama, el proceso de obtención de las puntuaciones
intermedias y finales.
Grupo A
Tronco = 2 Grupo
B
Brazo = 1 Cuello = 2 antebrazo = 1 Piernas = 1 muñeca = 3 ▼ ▼
Puntuación tabla A = 3 Puntuación tabla B = 1 + +
Fuerzas = 2 Agarre = 3 ▼ ▼
Puntuación A = 5 ► Puntuación C = 5 ◄ Puntuación B = 4 +
Actividad = 2 ▼ Puntuación final REBA = 7
Nivel de adecuación = 2 Es necesaria la actuación Nivel de riesgo medio
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3-P3)
3. Conclusiones
Dadas las características de la postura No.3 del proceso de almacenamiento de salvado y
mogolla, el método REBA sugiere una intervención, ya que su nivel de actuación tuvo un puntaje
de 2 puntos, adicionando que la puntuación final tiene un puntaje de 7.
Informe del método LEST
Informe de Evaluación Ergonómica
Método Snook y Ciriello
Proceso de almacenamiento de salvado y mogolla
(PT3)
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)
Imágenes del proceso almacenamiento de salvado y mogolla
Imagen 1. Postura 1 – de pie inclinado Imagen 2. Postura 2 – de pie con brazos en
extensión frontal
Imagen 3. Postura 3 – de pie normal
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)
1. Resultado
• Tipo de manipulación manual de carga evaluada: transporte
• Peso medio de la carga manipulada por el trabajador: 27Kg
• Peso máximo aceptable para la tarea de levantamiento de carga: 14,45Kg
Nota: La carga no permite un agarre aceptable. El peso máximo aceptable se ha reducido
un 15%.
• Ratio Peso/Peso Máximo Aceptable: 1,8
Nota: Valores inferiores a 1 son aceptables
• Valoración:
o El pero medio de la carga supera en 12,55 Kg.
o El peso máximo aceptable de 14,45Kg.
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)
2. Información sobre el cálculo
Valores empleados para el cálculo: Cuando los valores introducidos no existen en las tablas se
consultan los valores tabulados más próximos. En el caso de la frecuencia, si el valor introducido
no se encuentra tabulado, el peso máximo aceptable se obtiene por interpolación lineal entre las
frecuencias tabuladas inferior y superior.
Peso máximo aceptable obtenido por interpolación lineal:
• Género: hombre
• Percentil (% de población protegida) = 90%
• Frecuencia
o Valor introducido = 53 transportes/hora
o Valores utilizados para la interpolación:
Frecuencia límite inferior (FI): 30 transportes/hora
• Peso máximo aceptable para FI: 17 Kg
Frecuencia límite superior (FS): 60 transportes/hora
• Peso máximo aceptable para FS: 17 Kg
• Distancia vertical desde el suelo hasta las manos
o Valor introducido = 112 cm
o Valor tabulado más próximo = 111 cm
Nota: La altura de transporte de la carga excede el límite máximo de 111 cm.
contemplado en el método.
• Distancia transportada
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)
o Valor introducido = 1,63m
o Valor tabulado más próximo = 2,1m
Nota: El peso máximo aceptable se ha reducido un 15% porque el agarre es
deficiente. El peso de la carga excede el peso máximo aceptable.
Proceso almacenamiento salvado y mogolla (PT3)
3. Conclusiones
De acuerdo a los análisis realizados, el método sugiere según las características del puesto de
trabajo con el almacenamiento de salvado y mogolla, que el peso sea un máximo aceptable de
14,45 Kg.
Informe del método LEST
Informe de Evaluación Ergonómica
Método LEST
Proceso de llenado de harina (PT4)
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
Imágenes del proceso llenado de mogolla y salvado
Imagen 1. De pie inclinado Imagen 2. De pie con brazos extensión frontal
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
1. Datos de la evaluación
1.1. Dimensión “Carga física”
1.1.1. Carga estática. Número de posturas diferentes adoptadas por el trabajador: 2
La tabla 1 muestra las diferentes posturas adoptadas por el trabajador y el tiempo que
las mantiene:
Tabla 1. Posturas adoptadas y tiempo
N° Postura Minutos/hora
1 De pie: Inclinado <10’
2 De pie: Brazos en extensión frontal <50’
1.1.2. Carga dinámica.
1.1.2.1. Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo.
• Tipo de esfuerzos realizados en el puesto de trabajo. Breves pero repetidos
• Duración total del esfuerzo en minutos por hora. No procede
• Veces por hora que se realiza el esfuerzo (Frecuencia por hora). >300
• Peso de la carga que provoca el esfuerzo en kilogramos. >=10
1.1.2.2. Esfuerzo de aprovisionamiento.
• Distancia recorrida transportando cargas. No aplica
• Veces por hora que se transportan cargas (Frecuencia por hora). No aplica
• Peso transportado en kilogramos. No aplica
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
1.2. Dimensión “Carga mental”
1.2.1. Presión de tiempos.
• Tipo de trabajo. Repetitivo
• Tiempo que necesita el trabajador para alcanzar el ritmo al que trabaja normalmente.
<1/2 hora
• Modo de remuneración del trabajador. Salario fijo
• Existen pausas (sin contar las reglamentarias). Más de una en una jornada
• Trabajo en cadena. No
• Modo de recuperación de los retrasos en el trabajo. Durante el trabajo
• El trabajador puede ausentarse del trabajo fuera de las pausas establecidas. No
1.2.2. Ausencias.
• El trabajador en caso de ausencias momentáneamente debe hacerse sustituir. No
procede
• Consecuencias de la ausencia del trabajador en los retrasos en la producción. No
procede
• Posibilidad de parar la maquina o la cadena. No procede
1.2.3. Atención.
• Nivel de atención requerido por la tarea. Elevado
• Duración del mantenimiento de atención por hora. >=40 min
• Importancia de los riesgos que puede acarrear la falta de atención. Accidentes serios
• Frecuencia de los riesgos a los que se enfrenta el trabajador. Rara
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
• Existe la posibilidad técnica de hablar en el puesto. Baja posibilidad
• Tiempo que el trabajador puede apartar la vista del trabajo por cada hora. <5 min
• Número de máquinas o aparatos a los que debe prestar atención el trabajador. No
procede
• Número medio de señales que producen las máquinas o aparatos por cada hora. No
procede
• Número de intervenciones diferentes que debe realizar el trabajador. No procede
• Duración total del conjunto de las intervenciones por hora. No procede
1.2.4. Complejidad.
• Duración media de las operaciones realizadas por el trabajador. De 8” a < 16”
• Duración de un ciclo de trabajo. De 30” a < de 60”
1.3. Dimensión “Aspectos psicosociales”
1.3.1. Iniciativa.
• El trabajador puede organizar su trabajo alterando el orden en que se realiza las
operaciones. No
• Posibilidad del trabajador de controlar el ritmo de trabajo. Posibilidad de adelantarse
• Posibilidad de adelantarse. < 2 min/hora
• El trabajador controla el buen acabado de su producto. si
• El trabajador puede corregir él mismo errores o imperfecciones. si
• Definición de la norma de calidad. Muy estricta, definida por servicio especializado
• Influencia positiva del trabajador en la calidad del producto. Casi total
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
• Posibilidad de errores y su repercusión. Posibles, pero sin repercusión
• Intervención en caso de incidentes. Incidente menor: trabajador
• El trabajador interviene en la regulación de la maquinaría, Trabajador
1.3.2. Comunicación con los demás trabajadores.
• Número de personas en un radio de 6 metros. 0
• El trabajador puede ausentarse del trabajo fuera de las pausas establecidas. No
• Normativa relativa al derecho a hablar. Ninguna restricción
• Existe la posibilidad técnica de hablar en el puesto. Intercambio de palabras
• Necesidad de intercambios verbales con otros puestos. Ninguna necesidad
• Existencia de delegados sindicales y su nivel de actividad. No hay delegado en el
sector
1.3.3. Relación con el mando.
• Frecuencia de las órdenes de los mandos en la jornada. Consignas al comienzo y a
petición del trabajador
• Número de trabajadores dependientes de cada responsable en el primer nivel de
mando. <10
• Intensidad del control jerárquico. Ausencia del mando durante mucho tiempo
• Dependencia de puestos de categoría superior (no jerárquica). Puesto independiente
1.3.4. Status social.
• Tiempo de aprendizaje requiere el trabajador para ocupar el puesto que ocupa. 7 a 14
días
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
• Nivel de formación general requerido. Saber leer, escribir y contar, pero sin
formación técnica.
1.4. Dimensión “Tiempos de trabajo”
1.4.1. Cantidad y organización del tiempo de trabajo.
• Duración semanal del trabajo en horas. >=46 h
• Tipo de horario que sigue el trabajador. Normal
• Posibilidades del trabajador de rechazar las horas extraordinarias. Posibilidad parcial
de rechazo
• Retrasos horarios. Poco tolerados
• Posibilidad del trabajador de fijar el momento y la duración de las pausas. Imposible
fijar duración y tiempo
• Posibilidades respecto al término del trabajo. Posibilidad de cesar el trabajo sólo a la
hora prevista
• Tiempo de descanso en el puesto: Tiempo de descanso de media hora o menor
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
2. Histogramas de resultados
La siguiente tabla muestra el sistema de valoración aplicado y los colores asignados a cada
valor para su representación gráfica.
Tabla 2. Nivel de riesgo
Color Nivel de riesgo
0,1,2 Situación satisfactoria
3,4,5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al
trabajador.
6,7 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
8,9 Molestias fuertes. Fatiga.
10 Nocividad
Los siguientes gráficos muestran gráficamente los valores obtenidos para cada dimensión (Grafico
1) y para las variables englobadas en las distintas dimensiones (Grafico 2)
Gráfico 1. Resultados por dimensión
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
Gráfico 2. Resultados por variable
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
3. Resultados
3.1. Carga física: --
• Carga estática. 8 puntos
• Carga dinámica. --
• Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo. 10 puntos
• Esfuerzo de aprovisionamiento. --
3.2. Carga mental: valoración de 2,72 puntos. Débiles molestias. Algunas mejoras podrían
aportar más comodidad al trabajador
• Presión de tiempos. 2,5 puntos
• Atención. 5.67 puntos
• Complejidad. 0 puntos
3.3. Aspectos psicosociales: valoración 5,83 puntos. Molestias medias. Existe riesgo de fatiga
• Iniciativa. 5.33 puntos
• Comunicación. 8 puntos
• Relación mando. 4 puntos
• Status social. 6 puntos
3.4. Tiempos de trabajo: valoración de 7,5 puntos. Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
• Duración del trabajo y tipo de horario. 8 puntos
• Horas extraordinarias, retrasos, pausas, descanso. 7 puntos
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
4. Conclusiones
De acuerdo a los resultados de la evaluación, el factor de mayor importancia es la carga física
con una puntuación de 0 que se valora situación satisfactoria, sin embargo, la carga estática tiene
una valoración de 8 que corresponde a molestias fuertes y fatiga. Después, se encuentran factores
como tiempo de trabajo y aspectos psicosociales en un puntaje de 7.5 y 5.83 respectivamente,
indicando molestias medias y débiles, que podrían producir fatiga. Finalmente, se encuentra la
carga mental, que se asocia con débiles molestias.
Informe del método OCRA
Informe de Evaluación Ergonómica
Método OCRA
Proceso de llenado de harina (PT4)
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
Imágenes del proceso llenado de mogolla y salvado
Imagen 1. De pie inclinado Imagen 2. De pie con brazos extensión frontal
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
1. Datos de la evaluación
1.1. Información del puesto/tarea evaluado
1.1.1. Jornada y puestos ocupados.
Tabla 1. Jornada y puestos ocupados
ITEM Tiempo % de la jornada
Duración de la jornada de trabajo 480 min Puestos ocupados/puestos evaluados
Tiempo que ocupa en el puesto 120 min 25%
1.1.2. Pausas, tareas repetitivas y ciclos de trabajo.
Tabla 2. Pausas, tareas repetitivas y ciclos de trabajo
Ítem Tiempo Ítem
Tiempo de pausas oficiales 15 min Tiempo de pausa no oficiales 4min
Tiempo de almuerzo 60 min Tiempo en tareas repetitivas 0 min
Ciclo de trabajo 12 seg Número de acciones técnicas por ciclo 4 acciones
1.1.3 Acciones técnicas. Tipo de acciones técnicas desarrolladas: Acciones estáticas y
dinámicas
• Los movimientos del brazo no son demasiado rápidos (30 acciones/minuto).
Se permiten pequeñas pausas
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
• Se sostiene un objeto durante al menos 5 segundos consecutivos, realizándose
una o mas acciones estáticas durante 2/3 del tiempo del ciclo. (u observación)
1.1.4 Periodos de recuperación. Hay 2 pausas en un turno de 7 a 8 horas (además de la
pausa del almuerzo), o pausas en un turno de 7 a 8 horas (sin pausa para el almuerzo)
o pausa en un turno de 6 horas
1.1.5 Fuerza ejercida. Actividades del puesto que implican la aplicación de fuerza.
1.1.6 Factores adicionales del riesgo. El ritmo de trabajo está parcialmente determinado
por la maquina con pequeños lapsos de tiempo en los que el ritmo de trabajo puede
disminuirse o acelerarse.
1.1.7 Posición adoptada.
• Posición del hombro: Los brazos no poses apoyo y permanece ligeramente elevado
algo más de la mitad del tiempo,
• Posición del codo: El codo realiza movimientos repentinos (flexión-extensión o
prono-supinación extrema, tirones, golpes) más de la mitad del tiempo.
• Posición de la muñeca: Sin observaciones destacables
• Tipo y duración del agarre: La mano está casi abierta (agarre con la palma de la
mano). Alrededor de 1/3 del tiempo
• Movimientos estereotipados: Repetición de movimientos idénticos del hombro, codo,
muñeca, o dedos al menos 2/3 del tiempo (o el tiempo de ciclo está entre 8 y 15
segundos).
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
2. Resultados
La siguiente tabla muestra el sistema de valoración aplicado y los colores asignados a cada valor
para su representación gráfica.
2.1. Valoración del riesgo
Valoración del Riesgo: valora el riesgo existente para el trabajador que ocupa el puesto. El
Índice Check List OCRA del Puesto valora el riesgo inherente al puesto, es decir, el riesgo que
existiría para el trabajador si ocupara el puesto la jornada completa.
Tabla 3. Valoración de riesgo de puesto de trabajo
Indice Check List OCRA
6.5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 Aceptable No requiere acción
Índice OCRA Equivalente entre 2,3 y 3, 5 Indice Check List OCRA de puesto
13 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 Inaceptable leve Mejora del puesto, supervisión médica y entrenamiento
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
2.2. Factores OCRA
Índice Check List OCRA se calcula como
ICL-OCRA = (FR + FF + FP + FFz + FA) x FD
El valor de los diferentes factores es:
Tabla 4. Factores valoración
Factor de Recuperación (FR) Factor de Frecuencia (FF) Factor de Fuerza (FFz)
4 2,5 0
Factores adicionales (FA) Factor de Duración (FD) Factor de Postura (FP)
1 0,5 5,5
Gráfico 1. Porcentaje de aporte de los factores al Índice OCRA
Valores de las puntuaciones por miembro y movimientos estereotipados empleados para
calcular el Factor Postura:
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
Tabla 5. Factores valoración
Hombro Codo Muñeca
1 4 0
Mano (agarre) Movimientos esteriotipados
2 1,5
2.3. Otra información obtenida de la tarea evaluada
2.3.1 Jornada, puestos ocupados y tiempo en el puesto.
• Duración de la jornada de trabajo: 480 min
• Puestos ocupados evaluados: 1
• Tiempo que el trabajador ocupa el puesto: 120 min
• % Jornada en el puesto: 25%
2.3.2 Pausa y tareas repetitivas.
2.3.2.1 Pausas.
• Tiempo de pausas oficiales: 15 min
• Tiempos de pausa no oficiales: 4 min
• Tiempo de almuerzo: 1 hora
• Tiempo total de pausas: 19 min
2.3.2.2 Repetitividad.
Tiempo en tareas no repetitivas: 0 min
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
Tiempo total de pausas y tareas no repetitivas: 19 min
Gráfico 2. Porcentaje de tiempo de trabajo repetitivo
Tiempo neto de trabajo repetitivo: 101 min El Tiempo Neto de Trabajo Repetitivo (TNTR) es
el tiempo durante el que el trabajador está realizando actividades repetitivas en el puesto y
permite obtener el índice real de riesgo por movimientos repetitivos. Se calcula restando al
tiempo que el trabajador ocupa el puesto las pausas, los periodos de descanso y otros tiempos no
dedicados a tareas repetitivas.
2.3.3. Ciclos y acciones técnicas.
• Tiempo de ciclo: 12 segundos
• Tiempo de ciclo de tareas repetitivas: 10 segundos
• Acciones técnicas por ciclo: 4
• Frecuencia de acciones técnicas: 20 acciones/ min
• Numero de ciclos por puesto: 505 ciclos
Proceso llenado de salvado y mogolla (PT4)
3. Conclusiones
De acuerdo a los resultados de la evaluación, el incide de OCRA para el puesto de trabajo nos
establece en caso que fuese por toda la jornada nos marca como inaceptable leve, Sin embargo,
para el tiempo en que el trabajador realiza la tarea es aceptable por el tiempo que se ve expuesto.
Informe del método RULA
Informe de Evaluación Ergonómica
Método RULA
Proceso de llenado de harina (PT4)
Proceso llenado de harina (PT4)
Imágenes del proceso de llenado de harina
Imagen 1. Postura 1 – brazo Imagen 2. Postura 1 – antebrazo
Imagen 3. Postura 1 – tronco Imagen 4. Postura 1 – cuello
Proceso llenado de harina (PT4)
1. Datos de la evaluación
1.1. Características de la postura evaluada Grupo A: Extremidades superiores
1.1.1. Posición del brazo. El brazo está entre 46 y 90 grados de flexión. El brazo está
abducido.
1.1.2. Posición del antebrazo. El antebrazo está flexionado por debajo de 60 grados o
por encima de 100 grados. El antebrazo cruza la línea media del cuerpo o realiza una
actividad a un lado de éste.
1.1.3. Posición de la muñeca. La muñeca está entre 0 y 15 grados de flexión o
extensión.
1.1.4. Giro de la muñeca. La muñeca está en posición de pronación o supinación en
rango medio
1.2. Características de la postura evaluada Grupo B: Cuello, tronco y extremidades
inferiores
1.2.1. Posición del cuello. El cuello está entre 0 y 10 grados de flexión.
1.2.2. Posición del tronco. El tronco está flexionado entre 0 y 20 grados.
1.2.3. Posición de las piernas. El trabajador está de pie con el peso del cuerpo
distribuido en ambas piernas y espacio para cambiar de posición.
1.3. Actividad muscular y fuerzas ejercidas
1.3.1. Fuerzas ejercidas. La carga o fuerza es menor de 2 kg y se realiza
intermitentemente.
1.3.2. Actividad muscular. Actividad estática, se mantiene durante más de un minuto
seguido o es repetitiva.
Proceso llenado de harina (PT4)
Tabla 1. Esquema de puntuaciones
Informe del método LEST
Informe de Evaluación Ergonómica
Método LEST
Proceso de carga de harina (PT5)
Proceso carga de harina (PT5)
Imágenes del proceso llenado de mogolla y salvado
Imagen 1. De pie brazos en extensión frontal Imagen 2. De pie con los brazos encima de los hombros
Imagen 3. De pie muy inclinado Imagen 4. De pie inclinado
Proceso carga de harina (PT5)
1. Datos de la evaluación
1.1. Dimensión “ Carga física”
1.1.1. Carga estática. Numero de posturas diferentes adoptadas por el trabajador: 4
Tabla 1. Posturas adoptadas y tiempo
N° Postura Minutos/hora
1 De pie: Brazos en extensión frontal 10’ a <20’
2 De pie: Brazos por encima de los
hombros 10’ a <20’
3 De pie: Muy inclinado 10’ a <20’
4 De pie: Inclinado 10’ a <20’
La tabla 1 muestra las diferentes posturas adoptadas por el trabajador y el tiempo que las mantiene
1.1.2. Carga dinámica
1.1.2.1. Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo.
• Tipo de esfuerzos realizados en el puesto de trabajo. Breves, pero repetitivos
• Duración total del esfuerzo en minutos por hora. No procede
• Veces por hora que se realiza el esfuerzo (Frecuencia por hora). 30 a 59
• Peso de la carga que provoca el esfuerzo en kilogramos. >=20
Proceso carga de harina (PT5)
1.1.2.2. Esfuerzo de aprovisionamiento.
• Distancia recorrida transportando cargas. 1 a<3 m
• Veces por hora que se transportan cargas (Frecuencia por hora). 30 a < 60
• Peso transportado en kilogramos. <20 kg
1.2. Dimensión “Carga mental”
1.2.1. Presión de tiempos.
• Tipo de trabajo. Repetitivo
• Tiempo que necesita el trabajador para alcanzar el ritmo al que trabaja normalmente.
<1/2 hora
• Modo de remuneración del trabajador. Salario fijo
• Existen pausas (sin contar las reglamentarias). Más de una en una jornada
• Trabajo en cadena. No
• Modo de recuperación de los retrasos en el trabajo. Durante el trabajo
• El trabajador puede ausentarse del trabajo fuera de las pausas establecidas. No
1.2.2. Ausencias.
• El trabajador en caso de ausencias momentáneamente debe hacerse sustituir. No
procede
• Consecuencias de la ausencia del trabajador en los retrasos en la producción. No
procede
• Posibilidad de parar la maquina o la cadena. No procede
Proceso carga de harina (PT5)
1.2.3. Atención.
• Nivel de atención requerido por la tarea. Debil
• Duración del mantenimiento de atención por hora. >=10 min
• Importancia de los riesgos que puede acarrear la falta de atención. Accidentes serios
• Frecuencia de los riesgos a los que se enfrenta el trabajador. Rara
• Existe la posibilidad técnica de hablar en el puesto. Intercambio de palabras
• Tiempo que el trabajador puede apartar la vista del trabajo por cada hora. <5 min
• Número de máquinas o aparatos a los que debe prestar atención el trabajador. No
procede
• Número medio de señales que producen las máquinas o aparatos por cada hora. No
procede
• Número de intervenciones diferentes que debe realizar el trabajador. No procede
• Duración total del conjunto de las intervenciones por hora. No procede
1.2.4. Complejidad.
• Duración media de las operaciones realizadas por el trabajador. De 2” a < 4”
• Duración de un ciclo de trabajo. <8”
1.3. Dimensión “Aspectos psicosociales”
1.3.1. Iniciativa.
• El trabajador puede organizar su trabajo alterando el orden en que se realiza las
operaciones. No
• Posibilidad del trabajador de controlar el ritmo de trabajo. Posibilidad de adelantarse
Proceso carga de harina (PT5)
• Posibilidad de adelantarse. < 2 min/hora
• El trabajador controla el buen acabado de su producto. No
• El trabajador puede corregir él mismo errores o imperfecciones. No
• Definición de la norma de calidad. Muy estricta, definida por servicio especializado
• Influencia positiva del trabajador en la calidad del producto. Ninguna
• Posibilidad de errores y su repercusión. Posibles, pero sin repercusión
• Intervención en caso de incidentes. Trabajador
• El trabajador interviene en la regulación de la maquinaría, Trabajador
1.3.2. Comunicación con los demás trabajadores.
• Número de personas en un radio de 6 metros. 1 a 2
• El trabajador puede ausentarse del trabajo fuera de las pausas establecidas. No
• Normativa relativa al derecho a hablar. Ninguna restricción
• Existe la posibilidad técnica de hablar en el puesto. Intercambio de palabras
• Necesidad de intercambios verbales con otros puestos. Ninguna necesidad
• Existencia de delegados sindicales y su nivel de actividad. No hay delegado en el
sector
1.3.3. Relación con el mando.
• Frecuencia de las órdenes de los mandos en la jornada. Consignas al comienzo y a
petición del trabajador
• Número de trabajadores dependientes de cada responsable en el primer nivel de
mando. <10
Proceso carga de harina (PT5)
• Intensidad del control jerárquico. Ausencia del mando durante mucho tiempo
• Dependencia de puestos de categoría superior (no jerárquica). Puesto independiente
1.3.4. Status social.
• Tiempo de aprendizaje requiere el trabajador para ocupar el puesto que ocupa. < 1 día
• Nivel de formación general requerido. Saber leer, escribir y contar, pero sin
formación técnica.
1.4. Dimensión “Tiempos de trabajo”
1.4.1. Cantidad y organización del tiempo de trabajo.
• Duración semanal del trabajo en horas. >=46 h
• Tipo de horario que sigue el trabajador. Normal
• Posibilidades del trabajador de rechazar las horas extraordinarias. Posibilidad parcial
de rechazo
• Retrasos horarios. Poco tolerados
• Posibilidad del trabajador de fijar el momento y la duración de las pausas. Imposible
fijar duración y tiempo
• Posibilidades respecto al término del trabajo. Posibilidad de cesar el trabajo sólo a la
hora prevista
• Tiempo de descanso en el puesto: Tiempo de descanso de media hora o menor
Proceso carga de harina (PT5)
2. Histogramas de resultados
La siguiente tabla muestra el sistema de valoración aplicado y los colores asignados a cada valor
para su representación gráfica.
Tabla 2. Nivel de riesgo
Color Nivel de riesgo
0,1,2 Situación satisfactoria
3,4,5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al
trabajador.
6,7 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
8,9 Molestias fuertes. Fatiga.
10 Nocividad
Los siguientes gráficos muestran gráficamente los valores obtenidos para cada dimensión
(Grafico 1) y para las variables englobadas en las distintas dimensiones (Grafico 2).
Gráfico 1. Resultados por dimensión
Proceso carga de harina (PT5)
Gráfico 2. Resultados por variable
Proceso carga de harina (PT5)
3. Resultados
3.1. Carga física: 17.5. Nocividad para el trabajador
• Carga estática. 13 puntos
• Carga dinámica. 20 puntos
• Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo. 10 puntos
• Esfuerzo de aprovisionamiento. 9 puntos
3.2. Carga mental: 3.39. Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al
trabajador
• Presión de tiempos. 2,5 puntos
• Atención. 3.67 puntos
• Complejidad. 4 puntos
3.3. Aspectos psicosociales: 6.33. Molestias medias. Existe riesgo de fatiga
• Iniciativa. 7.83 puntos
• Comunicación. 4.5 puntos
• Relación mando. 4 puntos
• Status social. 9 puntos
3.4. Tiempos de trabajo: 7,5. Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
• Duración del trabajo y tipo de horario. 8 puntos
• Horas extraordinarias, retrasos, pausas, descanso. 7 puntos
Proceso carga de harina (PT5)
4. Conclusiones
De acuerdo a los resultados de la evaluación, el factor de mayor importancia es la carga física
con una puntuación de 17.5 que se valora como nocividad. Después, se encuentran factores como
tiempo de trabajo y aspectos psicosociales en un puntaje de 7,5 y 6.33 respectivamente, indicando
molestias medias, que podrían producir fatiga. Finalmente, se encuentra la carga mental, que se
asocia con débiles molestias.
Informe del método REBA
Informe de Evaluación Ergonómica
Método REBA
Proceso de carga de harina (PT5)
Proceso carga de harina (PT5)
Imágenes del proceso Carga de harina
Imagen 1. De pie brazos en extensión frontal Imagen 2. De pie con los brazos encima de los hombros
Imagen 3. De pie muy inclinado Imagen 4. De pie inclinado
Proceso carga de harina (PT5)
1. Datos de la evaluación
1.1. Postura 1. De pie muy inclinado
1.1.1. Características de la postura evaluada Grupo A: Cuello, tronco y extremidades inferiores
Imagén 4: Tronco Imagén 5: Cuello
Imagén 6: Piernas Imagén 7: Brazo
Imagén 8: Antebrazo Imagén 9: Muñeca
Proceso carga de harina (PT5)
1.1.1.1. Posición del tronco
Posición del tronco del trabajador: El tronco está flexionado más de 60 grados.
1.1.1.2. Posición del cuello
Posición del cuello del trabajador: El cuello está entre 0 y 20 grados de flexión.
1.1.1.3. Posición de las piernas
Posición de las piernas del trabajador: Soporte unilateral, soporte ligero o postura inestable.
Existe flexión de rodillas entre 30 y 60
1.2. Características de la postura evaluada Grupo B: Extremidades superiores
1.2.1 Posición del brazo: El brazo está flexionado más de 90 grados.
Ángulo de flexión del brazo del trabajador:
1.2.2 Posición del antebrazo
Posición del antebrazo del trabajador: El antebrazo está flexionado por debajo de 60
grados o por encima de 100 grados.
1.2.3 Posición de la muñeca
Posición de la muñeca del trabajador: La muñeca está entre 0 y 15 grados de flexión o
extensión.
Existe torsión o desviación lateral de la muñeca.
1.3. Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular
Proceso carga de harina (PT5)
1.3.1. Fuerzas ejercidas
Fuerzas ejercidas por el trabajador: La carga o fuerza es mayor de 10 Kgs.
Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular Tipo de actividad muscular y
fuerzas ejercidas.
1.3.2. Tipo de agarre
Tipo de agarre de la carga manejada: Agarre Malo (el agarre es posible pero no aceptable).
1.3.3. Actividad muscular
Tipo de actividad muscular realizada por el trabajador. Se producen cambios de postura
importantes o se adoptan posturas inestables.
Proceso carga de harina (PT5)
Nivel de actuación 4 Riesgo muy alto: Es necesaria la actuación de inmediato Riesgo muy alto
G
rup
o A
Tronco 4
Gru
po
B
4 Brazo
Cuello 6
6
2
1 Antebrazo
+ +
Piernas 2
2
2
3 Muñeca
Fuerza Agarre
Grupo A
Grupo
B 8 8
10
+
1
Actividad Puntuación final
REBA 11
Proceso carga de harina (PT5)
1.2 Postura 2. De pie inclinado
1.2.1. Características de la postura evaluada Grupo A: Cuello, tronco y extremidades inferiores
Imagén 10: Tronco Imagén 11: Cuello
Imagén 12: Piernas Imagén 13: Brazo
Imagén 14: Antebrazo Imagén 15: Muñeca
Proceso carga de harina (PT5)
Proceso carga de harina (PT5)
Posición del tronco
Posición del tronco del trabajador: El tronco está flexionado más de 60 grados.
1.2.1.1. Posición del cuello
Posición del cuello del trabajador: El cuello está entre 0 y 20 grados de flexión.
1.2.1.2. Posición de las piernas
Posición de las piernas del trabajador: Soporte unilateral, soporte ligero o postura inestable.
Existe flexión de rodillas entre 30 y 60°, el hombro esta elevado
1.3. Características de la postura evaluada Grupo B: Extremidades superiores
1.2.1 Posición del brazo: El brazo está flexionado esta entre 46 ° y 90 grados.
Ángulo de flexión del brazo del trabajador:
1.2.2 Posición del antebrazo
Posición del antebrazo del trabajador: El antebrazo está flexionado por debajo de 60
grados o por encima de 100 grados.
1.2.3 Posición de la muñeca
Posición de la muñeca del trabajador: La muñeca está entre 0 y 15 grados de flexión o
extensión.
Existe torsión o desviación lateral de la muñeca.
1.4. Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular
1.4.1. Fuerzas ejercidas
Fuerzas ejercidas por el trabajador: La carga o fuerza es mayor de 10 Kgs.
Proceso carga de harina (PT5)
Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular Tipo de actividad muscular y
fuerzas ejercidas.
1.4.2. Tipo de agarre
Tipo de agarre de la carga manejada: Agarre Malo (el agarre es posible pero no aceptable).
1.4.3. Actividad muscular
Tipo de actividad muscular realizada por el trabajador. Se producen cambios de postura
importantes o se adoptan posturas inestables.
Proceso carga de harina (PT5)
G
rup
o A
Tronco 4
Gru
po
B
4 Brazo
Cuello 5
5
2
1 Antebrazo
+ +
Piernas 2
3
2
2 Muñeca
Fuerza Agarre
Grupo A
Grupo
B 7 8
10
+
2
Actividad Puntuación final
REBA 12
Proceso carga de harina (PT5)
Nivel de actuación 4 Riesgo muy alto: Es necesaria la actuación de inmediato Riesgo muy alto
Proceso carga de harina (PT5)
1.3 Postura 3. De pie con los brazos arriba de los hombros
1.4.4. Características de la postura evaluada Grupo A: Cuello, tronco y extremidades inferiores
Imagén 16: Tronco Imagén 17: Cuello
Imagén 18: Piernas Imagén 19: Brazo
Imagén 20: Antebrazo Imagén 21: Muñeca
Proceso carga de harina (PT5)
Proceso carga de harina (PT5)
1.4.4.1. Posición del tronco
Posición del tronco del trabajador: El tronco está entre 00 y 20 grados de flexión o 0 y 20
grados de extensión. Existe torsión o inclinación lateral del tronco
1.4.4.2. Posición del cuello
Posición del cuello del trabajador: El cuello está entre 0 y 20 grados de flexión. Existe torsión
o inclinación lateral del cuello
1.4.4.3. Posición de las piernas
Posición de las piernas del trabajador: Soporte bilateral, andando o sentado.
Existe flexión de rodillas entre 30 y 60
1.5. Características de la postura evaluada Grupo B: Extremidades superiores
1.3.1 Posición del brazo: El brazo está flexionado más de 90 grados. Hombre elevado
1.3.2 Posición del antebrazo
Posición del antebrazo del trabajador: El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión
grados o por encima de 100 grados.
1.3.3 Posición de la muñeca
Posición de la muñeca del trabajador: La muñeca está entre 0 y 15 grados de flexión o
extensión.
1.6. Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular
Proceso carga de harina (PT5)
1.6.1. Fuerzas ejercidas
Fuerzas ejercidas por el trabajador: La carga o fuerza es mayor de 10 Kgs.
Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular Tipo de actividad muscular y
fuerzas ejercidas.
1.6.2. Tipo de agarre
Tipo de agarre de la carga manejada: Agarre Malo (el agarre es posible pero no aceptable).
1.6.3. Actividad muscular
Tipo de actividad muscular realizada por el trabajador. Se producen cambios de postura
importantes o se adoptan posturas inestables.
Proceso carga de harina (PT5)
Nivel de actuación 4 Riesgo muy alto: Es necesaria la actuación de inmediato Riesgo muy alto
Gru
po
A
Tronco 5
Gru
po
B
3 Brazo
Cuello 5
6
1
2 Antebrazo
+ +
Piernas 2
2
1
2 Muñeca
Fuerza Agarre Grupo A Grupo B 7 8
10
+
1
Actividad Puntuación final
REBA 11
Proceso carga de harina (PT5)
1.4 Postura 4. De pie con los brazos en extensión frontal
1.4.1. Características de la postura evaluada Grupo A: Cuello, tronco y extremidades inferiores
Imagén 22: Tronco Imagén 23: Cuello
Imagén 24: Piernas Imagén 25: Brazo
Proceso carga de harina (PT5)
1.4.1.1. Posición del tronco
Posición del tronco del trabajador: Erguido
1.4.1.2. Posición del cuello
Posición del cuello del trabajador: El cuello está entre 0 y 20 grados de flexión.
1.4.1.3. Posición de las piernas
Posición de las piernas del trabajador: Soporte bilateral, andando o sentado.
1.4.2. Características de la postura evaluada Grupo B: Extremidades superiores
1.4.2.1.Posición del brazo: El brazo está entre 0 y 20 grados de flexión o 0 y 20
grados de extensión
1.4.2.2.Posición del antebrazo
Posición del antebrazo del trabajador: El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión
grados o por encima de 100 grados.
1.4.2.3.Posición de la muñeca
Posición de la muñeca del trabajador: La muñeca está entre 0 y 15 grados de flexión o
extensión.
1.4.3. Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular
1.4.3.1.Fuerzas ejercidas
Fuerzas ejercidas por el trabajador: La carga o fuerza es mayor de 10 Kgs.
Proceso carga de harina (PT5)
Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular Tipo de actividad muscular y
fuerzas ejercidas.
1.4.3.2.Tipo de agarre
Tipo de agarre de la carga manejada: Agarre Malo (el agarre es posible pero no aceptable).
1.4.3.3.Actividad muscular
Tipo de actividad muscular realizada por el trabajador. Se producen cambios de postura
importantes o se adoptan posturas inestables.
Proceso carga de harina (PT5)
Nivel de actuación 4 Riesgo muy alto: Es necesaria la actuación de inmediato Riesgo muy alto
Gru
po
A
Tronco 5
Gru
po
B
3 Brazo
Cuello 5
6
1
2 Antebrazo
+ +
Piernas 2
2
1
2 Muñeca
Fuerza Agarre Grupo A Grupo B 7 8
10
+
1
Actividad Puntuación final
REBA 11
Proceso carga de harina (PT5)
Conclusiones
Informe del método LEST
Informe de Evaluación Ergonómica
Método Snook y Ciriello
Proceso de carga de harina (PT5)
Proceso carga de harina (PT5)
Imágenes del proceso Carga de harina
Imagen 1. De pie brazos en extensión frontal Imagen 2. De pie con los brazos encima de los hombros
Imagen 3. De pie muy inclinado Imagen 4. De pie inclinado
Proceso carga de harina (PT5)
1. Resultados
• Tipo de manipulación manual de carga evaluada. Transporte
• Peso medio de la carga manipulada por el trabajador. 50 kg
• Peso máximo aceptable para la tarea de empuje de la carga: 14.45 kg
Nota: La carga no permite un agarre aceptable. El peso máximo aceptable se ha reducido
un 15%.
• Ratio peso/peso máximo aceptable. 3.46
(*) Peso manipulado entre Peso Máximo Aceptable. Valores inferiores a 1 son aceptables.
• Valoración
Nota: El peso medio de la carga supera en 35.55 kg, peso máximo aceptable de 14.45 kg.
Proceso carga de harina (PT5)
2. Información sobre el cálculo
• Valores empleados para el calculo
Cuando los valores introducidos no existen en las tablas se consultan los valores
tabulados más próximos. En el caso de la frecuencia, si el valor introducido no se
encuentra tabulado, el peso máximo aceptable se obtiene por interpolación lineal entre las
frecuencias tabuladas inferior y superior.
Peso máximo aceptable obtenido por interpolación lineal:
El peso máximo aceptable ha sido obtenido a partir de los siguientes valores:
- Género: Hombre
- Percentil (% de población protegida): 90
- Tipo de fuerza: Fuerza inicial
- Frecuencia:
Valor introducido: 30 transpostes/hora
Valores utilizados para la interpolación:
o Frecuencia límite inferior (FI): 30 arrastres/hora
Peso máximo aceptable para FI: 17 kg
o Frecuencia límite superior (FS): 60 arrastres/hora
Peso máximo aceptable para FS: 17 kg
- Altura de empuje de la carga:
o Valor introducido: 138 cm
o Valor tabulado más próximo: 111 cm
Proceso carga de harina (PT5)
- Distancia recorrida:
o Valor introducido: 1.53 m
o Valor tabulado más próximo: 2,1 m
Nota:
• El peso máximo aceptable se ha reducido un 15% porque el agarre es deficiente.
• El peso de la carga arrastrada excede el peso máximo aceptable.
Proceso carga de harina (PT5)
3. Conclusiones
Para el proceso de llenado de mogolla se ha reducido el peso en un 15% debido al agarre. El
peso medio de la carga supera en 35.55 kg, el peso máximo aceptable de 14.45 kg.
Informe del método LEST
Informe de Evaluación Ergonómica
Método LEST
Proceso de almacenamiento de harina (PT6)
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
Imágenes del proceso almacenamiento de harina
Imagen 1. De pie brazos en extensión frontal Imagen 2. De pie normal
Imagen 3. De pie inclinado Imagen 4. De pie muy inclinado
Imagen 5. Arrodillado normal Imagen 6. Arrodillado inclinado
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
1. Datos de la evaluación
1.1. Dimensión “ Carga física”
1.1.1. Carga estática. Numero de posturas diferentes adoptadas por el trabajador: 6
La tabla 1 muestra las diferentes posturas adoptadas por el trabajador y el tiempo que
las mantiene:
Tabla 1. Posturas del puesto de trabajo de acuerdo a su tiempo de duración min/h
N° Postura Minutos/hora
1 De pie: Brazos en extensión frontal 10’ a <20’
2 De pie: Normal <10’
3 De pie: Inclinado 20’ a <35’
4 De pie: Muy inclinado <10’
5 De pie: Normal <10’
6 De pie: Inclinado <10’
1.1.2. Carga dinámica
1.1.2.1. Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo
• Tipo de esfuerzos realizados en el puesto de trabajo. Continuos
• Duración total del esfuerzo en minutos por hora. 10’ a <20’
• Veces por hora que se realiza el esfuerzo (Frecuencia por hora). No procede
• Peso de la carga que provoca el esfuerzo en kilogramos. >=20
1.1.2.2. Esfuerzo de aprovisionamiento
• Distancia recorrida transportando cargas. <1m
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
• Veces por hora que se transportan cargas (Frecuencia por hora). 30 a <60
• Peso transportado en kilogramos. >=20 kg
1.2. Dimensión “Carga mental”
1.2.1. Presión de tiempos.
• Tipo de trabajo. Repetitivo
• Tiempo que necesita el trabajador para alcanzar el ritmo al que trabaja normalmente.
<1/2 hora
• Modo de remuneración del trabajador. Salario fijo
• Existen pausas (sin contar las reglamentarias). Más de una en una jornada
• Trabajo en cadena. Si
• Modo de recuperación de los retrasos en el trabajo. Durante el trabajo
• El trabajador puede ausentarse del trabajo fuera de las pausas establecidas. No
1.2.2. Ausencias.
• El trabajador en caso de ausencias momentáneamente debe hacerse sustituir. No
procede
• Consecuencias de la ausencia del trabajador en los retrasos en la producción. No
procede
• Posibilidad de parar la maquina o la cadena. No procede
1.2.3. Atención.
• Nivel de atención requerido por la tarea. Medio
• Duración del mantenimiento de atención por hora. >=40 min
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
• Importancia de los riesgos que puede acarrear la falta de atención. Accidentes ligeros
• Frecuencia de los riesgos a los que se enfrenta el trabajador. Rara
• Existe la posibilidad técnica de hablar en el puesto. Amplias posibilidades
• Tiempo que el trabajador puede apartar la vista del trabajo por cada hora. <5 min
• Número de máquinas o aparatos a los que debe prestar atención el trabajador. No
procede
• Número medio de señales que producen las máquinas o aparatos por cada hora. No
procede
• Número de intervenciones diferentes que debe realizar el trabajador. No procede
• Duración total del conjunto de las intervenciones por hora. No procede
1.2.4. Complejidad.
• Duración media de las operaciones realizadas por el trabajador. >=16”
• Duración de un ciclo de trabajo. De 1’ a < de 3’
1.3. Dimensión “ Aspectos psicosociales”
1.3.1. Iniciativa.
• El trabajador puede organizar su trabajo alterando el orden en que se realiza las
operaciones. No
• Posibilidad del trabajador de controlar el ritmo de trabajo. Ritmo enteramente
dependiente
• Posibilidad de adelantarse. No procede
• El trabajador controla el buen acabado de su producto. Si
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
• El trabajador puede corregir él mismo errores o imperfecciones. Si
• Definición de la norma de calidad. Muy estricta, definida por servicio especializado
• Influencia positiva del trabajador en la calidad del producto. Casi total
• Posibilidad de errores y su repercusión. Posibles, pero sin repercusión
• Intervención en caso de incidentes. Trabajador
• El trabajador interviene en la regulación de la maquinaría, Trabajador
1.3.2. Comunicación con los demás trabajadores.
• Número de personas en un radio de 6 metros. 0
• El trabajador puede ausentarse del trabajo fuera de las pausas establecidas. No
• Normativa relativa al derecho a hablar. Tolerancia de algunas palabras
• Existe la posibilidad técnica de hablar en el puesto. Amplias posibilidades
• Necesidad de intercambios verbales con otros puestos. Ninguna necesidad
• Existencia de delegados sindicales y su nivel de actividad. No hay delegado en el
sector
1.3.3. Relación con el mando.
• Frecuencia de las órdenes de los mandos en la jornada. Consignas al comienzo y a
petición del trabajador
• Número de trabajadores dependientes de cada responsable en el primer nivel de
mando. <10
• Intensidad del control jerárquico. Ausencia del mando durante mucho tiempo
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
• Dependencia de puestos de categoría superior (no jerárquica): Dependencia de varios
puestos
1.3.4. Status social.
• Tiempo de aprendizaje requiere el trabajador para ocupar el puesto que ocupa. 2 a 6
días
• Nivel de formación general requerido. Saber leer, escribir y contar, pero sin
formación técnica.
1.4. Dimensión “Tiempos de trabajo”
1.4.1. Cantidad y organización del tiempo de trabajo.
• Duración semanal del trabajo en horas. >=46 h
• Tipo de horario que sigue el trabajador. Normal
• Posibilidades del trabajador de rechazar las horas extraordinarias. Posibilidad parcial
de rechazo
• Retrasos horarios. Poco tolerados
• Posibilidad del trabajador de fijar el momento y la duración de las pausas. Imposible
fijar duración y tiempo
• Posibilidades respecto al término del trabajo. Posibilidad de cesar el trabajo sólo a la
hora prevista
• Tiempo de descanso en el puesto: Tiempo de descanso de media hora o menor
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
2. Histogramas de resultados
La siguiente tabla muestra el sistema de valoración aplicado y los colores asignados a cada valor
para su representación gráfica.
Tabla 2. Nivel de riesgo
Color Nivel de riesgo
0,1,2 Situación satisfactoria
3,4,5 Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al
trabajador.
6,7 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
8,9 Molestias fuertes. Fatiga.
10 Nocividad
Los siguientes gráficos muestran gráficamente los valores obtenidos para cada dimensión (Grafico
1) y para las variables englobadas en las distintas dimensiones (Grafico 2)
Gráfico 1. Resultados por dimensión
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
Gráfico 2. Resultados por variable
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
3. Resultados
3.1. Carga física: Valoración 17 puntos: Nocividad para el trabajador
• Carga estática. 13 puntos
• Carga dinámica. 19 puntos
• Esfuerzo realizado en el puesto de trabajo. 10 puntos
• Esfuerzo de aprovisionamiento. 8 puntos
3.2. Carga mental: Valoración 2,61 puntos Débiles molestias. Mejoras de comodidad al
trabajador.
• Presión de tiempos. 3,5 puntos
• Atención. 4,33 puntos
• Complejidad. 0 puntos
3.3. Aspectos psicosociales: Valoración 6,79 puntos: Molestias medias. Existe riesgo de fatiga
• Iniciativa. 5,67 puntos
• Comunicación. 8,5 puntos
• Relación mando. 6 puntos
• Status social. 7 puntos
3.4. Tiempos de trabajo: Valoración 7,5 puntos: Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.
• Duración del trabajo y tipo de horario. 8 puntos
• Horas extraordinarias, retrasos, pausas, descanso. 7 puntos
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
4. Conclusiones
De acuerdo a los resultados de la evaluación, el factor de mayor importancia es la carga física
con una puntuación de 10 que se valora como nocividad. Después, se encuentran factores como
tiempo de trabajo y aspectos psicosociales en un puntaje de 7,5 y 6,79 respectivamente, indicando
molestias medias, que podrían producir fatiga. Finalmente, se encuentra la carga mental, que se
asocia con débiles molestias.
Informe del método OWAS
Informe de Evaluación Ergonómica
Método OWAS
Proceso de almacenamiento de harina (PT6)
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
Imágenes del proceso almacenamiento de harina
Imagen 1. De pie brazos en extensión frontal Imagen 2. De pie normal
Imagen 3. De pie inclinado Imagen 4. De pie muy inclinado
Imagen 5. Arrodillado normal Imagen 6. Arrodillado inclinado
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
1. Resumen de los resultados obtenidos
1.1. Información general
• Tipo de evaluación. Simple ( sin definición de etapas o fases)
• Número de observaciones de la evaluación. 6
• Número de posturas de la evaluación: 5
1.2. Tabla de clasificación de riesgos
La siguiente tabla muestra la clasificación que el método realiza del riesgo asociado a la
tarea, indicando para valor del riesgo, su código de color, el tipo de postura que representa y
la acción correctiva necesaria. El código de color será utilizado en el listado de códigos y en
los gráficos de frecuencia.
Tabla 1. Clasificación de riesgos
Riesgo Información Acciones
correctivas
1 Postura normal y natural sin efectos dañinos sobre el sistema
musculo-esquelético No requiere acción
2 Postura con posibilidad de causar daño al sistema musculo-
esquelético
En un futuro
cercano
3 Postura con efectos dañinos sobre el sistema musculo-
esquelético Lo antes posible
4 La carga causada por esta postura tiene efectos sumamente
dañinos sobre el sistema musculo-esquelético Inmediatamente
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
1.3. Porcentaje de posturas en cada categoría de riesgo
Tabla 2. Porcentaje posturas por riesgo
Riesgo Porcentaje de posturas
1 50%
2 33,33%
3 16,67%
4 0% La tabla 2 muestra las posturas de cada categoría de riesgo.
1.4. Postura más crítica: La postura con más riesgo pertenece a la fase 4. Arrastre.
Grafica 1. Postura más critica
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
1.5. Riesgo por partes del cuerpo
La siguiente tabla muestra el porcentaje de posturas en cada nivel de riesgo para cada miembro
Tabla 3. Porcentaje riesgo por partes del cuerpo
Riesgo 4 Riesgo 3 Riesgo 2 Riesgo 1
Espalda 0% 0% 50% 50%
Brazos 0% 0% 0% 100%
Piernas 0% 0% 83,33% 16,67%
1.6. Listado de códigos de postura introducidos
La siguiente tabla muestra los distintos códigos introducidos durante el estudio, indicando
para cada uno de ellos, el número de repeticiones (frecuencia), que porcentaje del total de
códigos representa, y por último, el valor del riesgo asociado a dicha combinación de posturas.
Tabla 4. Códigos de postura PT6
N° Código de postura Frecuencia Frecuencia
%
Riesgo
Espalda Brazos Piernas Carga
1 1 1 2 1 1 16,6% 1
2 1 1 6 3 1 16,6% 1
3 3 1 6 1 1 16,6% 1
4 2 1 3 1 2 33,3% 2
5 2 1 3 3 1 16,6% 3
N° de observaciones de la fase 6
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
1.7. Gráficos de frecuencia
Las siguientes graficas muestran gráficamente la frecuencia y el porcentaje de frecuencia de
cada posición de la espalda, los brazos y las piernas, así como de los intervalos de cargas y
fuerzas soportados por el trabajador durante la realización de la tarea. El código de color aplicado
corresponde con el mostrado en la tabla de clasificación de riesgos, excepto para los intervalos de
cargas y fuerzas cuyo riesgo no se contempla en el método.
1.7.1. Posiciones de la espalda.
Grafica 2. Frecuencia de posición de la espalda
Grafica 3. Porcentajes de posición de la espalda
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
1.7.2. Posiciones de los brazos.
Grafica 4. Frecuencia de posición de los brazos
Grafica 5. Porcentaje de posición de los brazos
1.7.3. Posiciones de las piernas.
Grafica 6. Frecuencia de posición de las piernas
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
Grafica 7. Porcentaje de posición de las piernas
1.7.4. Cargas y fuerzas soportadas.
Grafica 8. Frecuencia de cargas o fuerzas ejercidas por el trabajador
Grafica 9. Porcentaje de cargas o fuerzas ejercidas por el trabajador
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
2. Conclusiones
Como se observa en la tabla 2, el porcentaje de posturas por riesgo, el 16,67 % de las posturas
del proceso de almacenamiento de harina se encuentra en riesgo 3, lo que sugiere que deben
tomarse acciones correctivas lo antes posible en esta postura; que es la cinco y se encuentra al
final del proceso y fue considerada la postura más crítica del proceso.
Informe del método Snook y Ciriello
Informe de Evaluación Ergonómica
Método Snook y Ciriello
Proceso de almacenamiento de harina (PT6)
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
Imágenes del proceso almacenamiento de harina
Imagen 1. De pie brazos en extensión frontal Imagen 2. De pie normal
Imagen 3. De pie inclinado Imagen 4. De pie muy inclinado
Imagen 5. Arrodillado normal Imagen 6. Arrodillado inclinado
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
1. Resultados
• Tipo de manipulación manual de carga evaluada. Empuje
• Peso medio de la carga manipulada por el trabajador. 50 kg
• Peso máximo aceptable para la tarea de empuje de la carga: 22,1 kg
La carga no permite un agarre aceptable. El peso máximo aceptable se ha reducido un
15%.
• Ratio peso/peso máximo aceptable. 2,26
(*) Peso manipulado entre Peso Máximo Aceptable. Valores inferiores a 1 son aceptables.
• Valoración
Nota: El peso medio de la carga supera en 27,9 kg, el peso máximo aceptable de 22,1 kg.
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
2. Información sobre el cálculo
• Valores empleados para el calculo
Cuando los valores introducidos no existen en las tablas se consultan los valores
tabulados más próximos. En el caso de la frecuencia, si el valor introducido no se
encuentra tabulado, el peso máximo aceptable se obtiene por interpolación lineal entre las
frecuencias tabuladas inferior y superior.
Peso máximo aceptable obtenido por interpolación lineal:
El peso máximo aceptable ha sido obtenido a partir de los siguientes valores:
- Género: Hombre
- Percentil (% de población protegida): 90
- Tipo de fuerza: Fuerza inicial
- Frecuencia:
Valor introducido: 35 empujes/hora
Valores utilizados para la interpolación:
o Frecuencia límite inferior (FI): 30 empujes/hora
Peso máximo aceptable para FI: 26 kg
o Frecuencia límite superior (FS): 60 empujes/hora
Peso máximo aceptable para FS: 26 kg
- Altura de empuje de la carga:
o Valor introducido: 112 cm
o Valor tabulado más próximo: 95 cm
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
- Distancia recorrida:
o Valor introducido: 1m
o Valor tabulado más próximo: 2,1 m
Nota: El peso máximo aceptable se ha reducido un 15% porque el agarre es deficiente.
Proceso almacenamiento de harina (PT6)
3. Conclusiones
Para el proceso de almacenamiento de harina se ha reducido el peso en un 15% debido al
agarre. El peso medio de la carga supera en 27,9 kg, y se recomienda un peso máximo de 22,1 kg.
Informe del método REBA
Informe de Evaluación Ergonómica
Método REBA
Proceso carga de salvado y mogolla (PT2-P1)
Proceso carga salvado y mogolla (PTM2)
1. Características de la postura evaluada para la aplicación del método REBA
1.1. Grupo A
1.1.1. Posición del tronco.
• El tronco está erguido
1.1.2. Posición del cuello.
• El cuello está entre 0 y 20 grados de flexión.
1.1.3. Posición de las piernas.
• Soporte bilateral, andando o sentado.
1.2. Grupo B
1.2.1. Posición del brazo.
• El brazo está entre 0 y 20 grados de flexión o 0 y 20 grados de extención.
1.2.2. Posición del antebrazo.
• El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión.
1.2.3. Posición de la muñeca.
• La muñeca está entre 0 y 15 grados de flexión o extensión.
1.3. Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular
1.3.1. Fuerzas ejercidas.
• La carga o fuerza es mayor de 10Kg.
1.3.2. Tipo de agarre.
• Agarre bueno (el agarre es bueno y la fuerza de agarre de rango medio)
Proceso carga salvado y mogolla (PTM2)
1.3.3. Actividad muscular.
• Se producen movimientos repetitivos, por ejemplo, repetidos más de 4 veces por
minuto (excluyendo caminar)
2. Esquema de puntuaciones
La siguiente figura muestra, mediante un diagrama, el proceso de obtención de las puntuaciones
intermedias y finales.
Grupo A
Tronco = 1 Grupo
B
Brazo = 1 Cuello = 1 antebrazo = 1 Piernas = 1 muñeca = 1 ▼ ▼
Puntuación tabla A = 6 Puntuación tabla B = 5 + +
Fuerzas = 2 Agarre = 0 ▼ ▼
Puntuación A = 3 ► Puntuación C = 2 ◄ Puntuación B = 1 +
Actividad = 1 ▼ Puntuación final REBA = 3
Nivel de adecuación = 1
Nivel de riesgo bajo
Proceso carga salvado y mogolla (PTM2)
3. Conclusiones
Dadas las características de las medidas propuestas para el proceso de carga de salvado y
mogolla, el método REBA sugiere que el nivel de riesgo es bajo con una puntuación REBA de 3.
Informe del método Snook y Ciriello
Informe de Evaluación Ergonómica
Método Snook y Ciriello
Proceso carga de salvado y mogolla (PT2) Evaluación del método bajo medidas de intervención propuestas
Proceso carga salvado y mogolla (PTM2)
1. Resultado
• Tipo de manipulación manual de carga evaluada: arrastre de carga
• Peso medio de la carga manipulada por el trabajador: 27,5 Kg
• Peso máximo aceptable para la tarea de levantamiento de carga: 25 Kg
• Ratio Peso/Peso Máximo Aceptable: 1,12
Nota: Valores inferiores a 1 son aceptables
• Valoración:
o El pero medio de la carga supera en 3 Kg.
o El peso máximo aceptable de 25 Kg.
Proceso carga salvado y mogolla (PTM2)
2. Información sobre el cálculo
Valores empleados para el cálculo: Cuando los valores introducidos no existen en las tablas se
consultan los valores tabulados más próximos. En el caso de la frecuencia, si el valor introducido
no se encuentra tabulado, el peso máximo aceptable se obtiene por interpolación lineal entre las
frecuencias tabuladas inferior y superior.
Peso máximo aceptable obtenido por interpolación lineal:
• Género: hombre
• Percentil (% de población protegida) = 90%
• Frecuencia
o Valor introducido = 56 arrastres/hora
o Valores utilizados para la interpolación:
Frecuencia límite inferior (FI): 30 levantamientos/hora
• Peso máximo aceptable para FI: 25 Kg
Frecuencia límite superior (FS): 60 levantamientos/hora
• Peso máximo aceptable para FS: 25 Kg
• Altura de arrastre de la carga
o Valor introducido = 107 cm
o Valor tabulado más próximo = 95 cm
• Distancia recorrida
o Valor introducido = 0 cm
o Valor tabulado más próximo = 2,1 cm
Proceso carga salvado y mogolla (PTM2)
3. Conclusiones
De acuerdo a los análisis realizados, el método sugiere según las características de la
propuesta de trabajo con la carga de salvado y mogolla, que el peso sea un máximo aceptable de
25 Kg.
Informe del método RULA
Informe de Evaluación Ergonómica
Método RULA
Proceso de llenado de harina (PT4)
Proceso llenado de harina (PT4)
1. Datos de la evaluación
1.1. Características de la postura evaluada Grupo A: Extremidades superiores
1.1.1. Posición del brazo. El brazo está entre 46 y 90 grados de flexión.
1.1.2. Posición del antebrazo. El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión.
1.1.3. Posición de la muñeca. neutra
1.1.4. Giro de la muñeca. La muñeca está en posición de pronación o supinación en
rango medio
1.2. Características de la postura evaluada Grupo B: Cuello, tronco y extremidades
inferiores
1.2.1. Posición del cuello. El cuello está entre 0 y 10 grados de flexión.
1.2.2. Posición del tronco. El tronco está flexionado entre 0 y 20 grados.
1.2.3. Posición de las piernas. El trabajador está de pie con el peso del cuerpo
distribuido en ambas piernas y espacio para cambiar de posición.
1.3. Actividad muscular y fuerzas ejercidas
1.3.1. Fuerzas ejercidas. La carga o fuerza es menor de 2 kg y se realiza
intermitentemente.
1.3.2. Actividad muscular. Actividad estática, se mantiene durante más de un minuto
seguido o es repetitiva.
Proceso llenado de harina (PT4)
Tabla 1. Esquema de puntuaciones
Informe del método REBA
Informe de Evaluación Ergonómica
Método REBA
Proceso de carga de harina (PTM5)
Proceso carga de harina (PTM5)
Imágenes del proceso Carga de harina
Imagen 1. Vista lateral del proceso de carga de harina
Proceso carga de harina (PTM5)
1. Datos de la evaluación
1.1. Postura 1. De pie con los brazos en extensión frontal
1.1.1. Características de la postura evaluada
Imagen 2: Tronco Imagen 3: Cuello
Imagen 4: Piernas Imagen 5: Brazo
Imagen 6: Antebrazo Imagen 7: Muñeca
Proceso carga de harina (PTM5)
1.1.1.1. Posición del tronco
Posición del tronco del trabajador: El tronco está erguido. Existe torsión o inclinación lateral
del tronco.
1.1.1.2. Posición del cuello
Posición del cuello del trabajador: El cuello está entre 0 y 20 grados de flexión.
1.1.1.3. Posición de las piernas
Posición de las piernas del trabajador: Soporte bilateral, andando o sentado.
1.2. Características de la postura evaluada Grupo B: Extremidades superiores
1.2.1 Posición del brazo: El brazo está flexionado entre 46 y 90 grados de flexión.
Existe apoyo o postura a favor de la gravedad.
1.2.2 Posición del antebrazo
Posición del antebrazo del trabajador: El antebrazo está entre 60 y 100 grados de flexión.
1.2.3 Posición de la muñeca
Posición de la muñeca del trabajador: La muñeca está entre 0 y 15 grados de flexión o
extensión.
1.3. Fuerzas ejercidas, tipo de agarre y tipo de actividad muscular
1.3.1. Fuerzas ejercidas
Fuerzas ejercidas por el trabajador: La carga o fuerza es mayor de 10 Kgs.
1.3.2. Tipo de agarre
Proceso carga de harina (PTM5)
Tipo de agarre de la carga manejada: Agarre Bueno (el agarre es bueno y la fuerza de agarre
de rango medio).
Proceso carga de harina (PTM5)
Nivel de actuación 1 Riesgo bajo: Puede ser necesaria la actuación.
Gru
po A
Tronco 2
Gru
po B
2 Brazo
Cuello 2
1
1
1 Antebrazo
+ +
Piernas 2
0
1
2 Muñeca
Fuerza Agarre
Grupo A
Grupo B
2 1 3
+ 0
Actividad Puntuación final
REBA 3
Proceso carga de harina (PTM5)
Conclusiones
Adoptando medidas de mejora de postura y mejorando el agarre del bulto, el nivel de riesgo
disminuye de muy alto a bajo, siendo significativo para el mejoramiento de las condiciones de los
operarios.
Informe del método LEST
Informe de Evaluación Ergonómica
Método Snook y Ciriello
Proceso de carga de harina (PTM5)
Proceso carga de harina (PTM5)
Imágenes del proceso Carga de harina
Imagen 1. De pie brazos en extensión frontal
Proceso carga de harina (PTM5)
1. Resultados
• Tipo de manipulación manual de carga evaluada. Descenso
• Peso medio de la carga manipulada por el trabajador. 50 kg
• Peso máximo aceptable para la tarea de descenso de la carga: 23 kg
• Ratio peso/peso máximo aceptable. 2.17
(*) Peso manipulado entre Peso Máximo Aceptable. Valores inferiores a 1 son aceptables.
• Valoración
Nota: El peso medio de la carga supera en 27 kg, peso máximo aceptable de 23 kg.
Proceso carga de harina (PTM5)
2. Información sobre el cálculo
• Valores empleados para el calculo
Cuando los valores introducidos no existen en las tablas se consultan los valores
tabulados más próximos. En el caso de la frecuencia, si el valor introducido no se
encuentra tabulado, el peso máximo aceptable se obtiene por interpolación lineal entre las
frecuencias tabuladas inferior y superior.
Peso máximo aceptable obtenido por interpolación lineal:
El peso máximo aceptable ha sido obtenido a partir de los siguientes valores:
- Género: Hombre
- Percentil (% de población protegida): 90
- Frecuencia: 30 descensos por hora
- Anchura de la carga:
Valor introducido: 20 cm
Valor tabulado más próximo: 34 cm
- Distancia vertical recorrida por la carga: 0 cm
Altura inicial: 138 cm
Altura final: 138 cm
o Valor tabulado más próximo: 25 cm
- Altura de levantamiento: = Desde la altura de los nudillos a la altura de los hombros