Jornal do Concelho - agosto 2014
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AGOSTO DE 2014O CONCELHO DE VILA VELHA DE RÓDÃO 6
Jovens Repórteres para o Ambiente do AEVVR“Reportagem do Mês” de junho de 2014 - Vencedor da “Reportagem do mês”, de âmbito nacional
O papel da CeltejoO s Jovens Repórteres para o
Ambiente foram convidadospelo diretor da Celtejo,
engenheiro Carlos Coelho, para visitaras instalações desta fábrica de papelsituada em Vila Velha de Ródão.
Quando chegámos, à entrada dafábrica, tínhamos à nossa espera uma“comissão de boas vindas”, constituídapelo próprio diretor e dois engenheiros.Logo de seguida, dirigimo-nos para orefeitório, onde nos esperava um almoçoque todos apreciámos.
Após o almoço, fomos visitar asinstalações da fábrica para ficarmos aconhecer todo o processo do fabrico dopapel. Todos os Jovens Repórteresestavam bastante entusiasmados erevelavam bastante interesse em sabercomo funciona aquela fábrica queconhecem apenas por fora, pois os seusedifícios destacam-se na paisagem davila, sobretudo por causa das altaschaminés que estão permanentemente adeitar um fumo branco. Além disso,estavam curiosos para saber como é quese fabrica o papel que serve para fazeros livros e os cadernos que usam no seudia-a-dia enquanto estudantes.
Assim, munidos de blocos de notas,de gravador e de máquina fotográfica,sempre acompanhados pelo diretor daempresa, que nos serviu de guia,iniciámos a visita.
Dirigimo-nos para a área onde se faza receção da madeira, o descasque e odestroçamento e onde estão armazenadasmuitas toneladas de troncos deeucaliptos que são a matéria-prima destaunidade fabril. Mal chegámos, fomosinundados por uma onda de barulhorepentina, pois assistimos aodestroçamento da madeira “ao vivo e acores”. Os eucaliptos chegam em camiõesenormes que são descarregados noparque de madeiras. Máquinas comgruas elevam os troncos ainda com cascaque entram na linha e são descascadosdentro dum tubo fechado e isolado parapodermos dormir durante a noite na vila.A casca é triturada e depois é queimadapara produzir energia elétrica. A madeiraentra descascada no tapete que depoissegue para o destroçador que, segundonos disse o nosso guia, é o maior domundo. Este desfaz a madeira em aparaspequenas que são depois transportadaspara o silo. As aparas são separadas: asque têm o tamanho ideal serãotransformadas em pasta de papel e asoutras serão usadas na queima para aobtenção de energia que será utilizadana própria fábrica.
Desde janeiro, esta é a primeiraempresa do género, no mundo, queconsegue aproveitar a totalidade daárvore, uma vez que até da raiz tambémse fazem aparas. A este propósito, oengenheiro Carlos Coelho afirmou:“Somos pioneiros a nível mundial etemos um projeto-piloto que consisteem recebemos também as raízes dasárvores que depois processamos parafazer aparas. As raízes são partidas emvários bocadinhos que passam por uma
piscina para serem limpas, aí a madeirafica a boiar, a parte mais pesada cai e sódepois é feito o destroçamento final. Esteé um procedimento difícil, mas nósachamos que faz sentido aproveitar todaa árvore por causa das questõesambientais.”
As questões relacionadas com asustentabilidade ambiental são umapreocupação constante para osresponsáveis desta empresa. Oengenheiro Carlos Coelho disse-nos aindaque “cortamos muitas árvores, massomos também, no país, quem plantamais”. São produzidas, no viveiro dafábrica, cerca de 2 milhões de árvorespara plantação. Neste momento, estão aser plantadas muitas árvores para cobriro perímetro da fábrica, no sentido deminimizar o impacto visual, pois ocomprimento dos edifícios é quase tãogrande como o comprimento da vila.Carlos Coelho referiu ainda que “outrodos nossos objetivos é fazer umacorrente de filtro que filtre o mau cheiroque emana das chaminés”. A Quercusvisita a fábrica regularmente e, se asnormas ambientais não estiverem a sercumpridas, há uma comunicação imediataao Ministério do Ambiente. Além disso,as entidades que regulam o ambientetambém monitorizam os índices depoluição emanados. “Nunca pagámosuma coima por infração ambiental,contudo já tivemos alguns processos”,disse Carlos Coelho.
Continuámos a nossa “viagem”,agora no interior de um enorme edifício,
onde observámos que as aparas, depoisde saírem do silo, são puxadas para odigestor, que é uma espécie de panela depressão, que as vai cozer.
As aparas que tiverem o tamanhoideal vão diretas para o silo, as quetiverem maiores ou menores dimensõessão reprocessadas. Toda a madeira éaproveitada e lavada e a água é reciclada.A água que lava a madeira anda sempreem circulação.No digestor, as aparas são cozidas comvapor e licor branco. Este licor é à basede soda, é produzido na própria empresae anda em circuito fechado. Este licordepois de utilizado sai negro e vai àcaldeira para ser regenerado. As aparas,após saírem do digestor, já cozidas, têmuma tonalidade castanha, sendo depoisenviadas para a caldeira de recuperaçãoonde terão dois destinos: a queima paraa produção de energia - onde é usado olicor negro forte - a caustificação - ondeo licor negro fraco chega como licorverde, sendo depois banhado com soda,obtendo-se, como produto final, o licorbranco. Quando o licor negro vai para aqueima, transforma-se em licor verde.E, com o calor, produz-se vapor e energiaelétrica. O licor verde depois vai a umamáquina, é misturado com cal branca efica licor branco, que depois é reutilizado.A pouca água suja que é enviada para orio Tejo é também previamente tratada.Todo o processo é monitorizado e emtodas as salas existe um laboratório parase fazerem análises periódicas. Todasestas ações levam a que este processo
seja um ciclo fechado em que não existemdesperdícios, nem se prejudique o meioambiente. Assim, a pasta castanha obtidaneste processo é lavada e, de seguida,vai ser branqueada.
Quando chegámos à zona debranqueamento da pasta, fomossurpreendidos por um mau cheiro quaseinsuportável e ainda nos sujámos todos,graças ao pó presente nos corrimões. Eramuito difícil caminhar naquelescorredores que pareciam andaimes e quese situavam a vários metros de altura.Alguns dos Jovens Repórteres tiveramvertigens!
O nosso guia informou-nos que oprocesso de branqueamento “é oprocesso mais limpo e sustentável quehá, pois nós branqueamos a pasta e nãoprecisamos de usar lixívia; branqueamosa pasta com oxigénio e ozono queproduzimos cá dentro e peróxido que évulgarmente conhecido como águaoxigenada”.
Depois de ser branqueada, a pastasai líquida e depois é espalhada numamesa onde fica a secar através de umsistema de vácuo que suga a água. Depoisde seca, é prensada. Finalmente, entranuma estufa onde há vapor a 140 graus.Fomos informados que 95% da pastaque é vendida destina-se à exportação eque os outros 5% vão para a AMS(fábrica de papel situada a poucadistância desta) por meio de um tubo(ainda na sua forma líquida).
Para finalizar a visita às instalaçõesda Celtejo, passámos ainda pelo
armazém onde milhares de toneladas defolhas de papel prensado estãodepositadas, prontas para iniciaremlongas viagens. Junto ao armazém existeum ramal de caminho-de-ferro, de ondesaem todos os dias comboios carregadosde fardos de folhas de papel.
Tivemos ainda tempo para umaconversa informal, no auditório, com oengenheiro Carlos Coelho. Para ele, “apasta de papel é o petróleo português eesta empresa é um bom exemplo decriação de riqueza para o país”. Paracomprovar esta afirmação, referiu que“a Celtejo foi recentemente eleita, pelarevista Exame, a 26ª melhor empresapara trabalhar em Portugal e a 2ª melhorno setor Indústria”.
É muito interessante saber que estaempresa prima pela inovação e pelasustentabilidade, sendo que toda a suaatividade é supervisionada pelas normasimpostas pelo Ministério do Ambiente.
A Celtejo, empresa de fabrico depapel, tem certamente um papelimportante a desempenhar nodesenvolvimento da região onde estáinserida e está, neste momento, aempreender um esforço nesse sentido,sobretudo através de parcerias com asentidades locais.
Bianca Almeida (redatora principal)e Jovens Repórteres para o Ambiente
de Vila Velha de Ródão