Inversor de Média Frequência_Robicon

MANUAL DE INICIALIZAÇÃO E TÓPICOS

AVANÇADOS PARA A

SÉRIE PERFECT HARMONY Resfriada a Ar

UNIDADES ACIONADORAS DE MOTOR CA DE VELOCIDADE VARIÁVEL COM CONTROLE NEXT GEN

Número do Manual: 902232

Versão 3.0

Julho de 2004

ROBICON

500 Hunt Valley Drive, New Kensington, PA, USA, 15068 Tel.: 724-339-9500 Tel. de Suporte ao Cliente: 724-339-9501 (24-horas) Fax: 724-339-9562 Fax de Suporte ao Cliente: 724-339-9507 Web: www.asirobicon.com E-mail de Suporte ao Cliente: [email protected]

Este manual se aplica a todos os acionamentos de motor CA de velocidade variável Perfect Harmony resfriados a ar incluindo o GEN III (GEN3) (200 a 10.000 HP) com os seguintes tamanhos de células:

00A a 5C (células de 460 V) 70, 100, 140, 200, 260 (células de 630 V) 0I, 1I, 2I, 3I, e 4I (células de 690 V).

Para o representante de suporte mais próximo, por favor ligue para a sede da ROBICON pelo 55.11. 3507-1922

Perfect Harmony, GEN II (GEN2) e GEN III (GEN3) são linhas de produtos de acionamentos de motor CA da ROBICON. PLC é marca registrada da Allen-Bradley Company, Inc.

Versão 1.0 Abril de 2001 Versão 1.6 Versão 1.1 Maio de 2001 Versão 1.7 Junho de 2002 Versão 1.2 Maio de 2001 Versão 1.8 Dezembro de 2002 Versão 1.3 Dezembro de 2001 Versão 1.9 Outubro de 2003 Versão 1.4 Fevereiro de 2002 Versão 2.0 Março de 2004 Versão 1.5 Março de 2002 Versão 3.0 Julho de 2004

© 2001 by ROBICON. Proibida a reprodução deste documento, no todo ou em parte, por meios mecânicos ou eletrônicos, sem prévia autorização da ROBICON.

Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Índice

ÍNDICE

PRECAUÇÕES E AVISOS DE SEGURANÇA...................................................................................... xi

SOBRE ESTE MANUAL........................................................................................................................xiii

Separação dos manuais.............................................................................................................. xiii Ferramentas de referência.............................................................................................................xiii Convenções usadas neste manual.................................................................................................xiv

CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO..............................................................................................................1-1

Entrada de tensão limpa ................................................................................................................1-1 Alto fator de potência e corrente de entrada quase perfeitamente senoidal ..................................1-2 Tensão de saída quase perfeitamente senoidal..............................................................................1-3

CAPÍTULO 2: COMPONENTES DE HARDWARE..........................................................................2-1

Configuração do hardware do estilo GEN II ................................................................................2-1 Gabinete de entrada de energia ........................................................................................2-2 Seção de ventiladores.......................................................................................................2-2 Gabinete transformador ...................................................................................................2-3 Gabinete (s) de célula(s) ..................................................................................................2-4 Especificações da Célula GEN II.....................................................................................2-5 Gabinete de saída de potência / Gabinete de controle .....................................................2-9 Configuração do hardware do estilo GEN III .............................................................................2-10 Seção do transformador .................................................................................................2-12 Seção de E/S do cliente..................................................................................................2-15 Seções de células e controle (especificações da célula GEN III)...................................2-16 Opção de bypass de célula .............................................................................................2-19 O Sistema de controle da célula..................................................................................................2-19 O Sistema de controle principal ..................................................................................................2-21 O Circuito de potência ................................................................................................................2-25 Monitoramento da qualidade da energia de entrada ......................................................2-26

CAPÍTULO 3: O TECLADO E A INTERFACE DO VISOR

. Introdução .....................................................................................................................................3-1 O Teclado......................................................................................................................................3-1 Tecla de Reset de Falha e LEDs indicadores ..................................................................3-2 Tecla Automatic...............................................................................................................3-3

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Índice Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados

Tecla de Parada Manual...................................................................................................3-4 Tecla de Partida Manual ..................................................................................................3-4 As teclas 0 a 9 ..................................................................................................................3-4 A tecla Entra/Cancela ......................................................................................................3-8 Teclas de função Shift......................................................................................................3-8 Teclas de Setas.................................................................................................................3-9 Indicadores de diagnóstico.............................................................................................3-12 O visor ...........................................................................................................................3-13 Descrições do Menu....................................................................................................................3-17 Opções do Menu do Motor [1] ......................................................................................3-20 Opções do Menu do Acionamento [2] ...........................................................................3-24 Opções do Menu Estabilidade [3]..................................................................................3-33 Opções do Auto Menu [4]..............................................................................................3-40 Opções do Menu Principal [5] .......................................................................................3-51 Opções do Menu de Controle dos Registros [6] ............................................................3-54 Opções do Menu de Proteção do Acionamento [7] .......................................................3-56 Opções do Menu de Medição [8]...................................................................................3-59 Opções do Menu de Comunicação [9]...........................................................................3-63

CAPÍTULO 4: PROCEDIMENTOS DE START-UP..........................................................................4-1

Introdução .....................................................................................................................................4-1 Inspeção visual antes da energização............................................................................................4-1 Teste do circuito de potência, da modulação, e do contator de bypass.........................................4-4 Teste do acionamento em modo de teste em malha aberta sem motor .........................................4-6 Teste do acionamento em modo de teste em malha aberta com o motor conectado.....................4-9 Teste em modo de controle vetorial em malha aberta com motor conectado.. ......................... ..4-10 Teste do acionamento em modo de controle de motor síncrono.................................................4-18 Sintonizando a placa 3PCI (regulador a SCRs).............................................................4-18 Testando a conexão da placa 3PCI com o acionamento................................................4-20 Teste do acionamento com motor síncrono...................................................................4-21 Sintonização do Acionamento.....................................................................................................4-24 Auto-Regulagem............................................................................................................4-24 . Carga girando ("Spinning Load") ..................................................................................4-25 Menus de Aplicação.......................................................................................................4-27 Procedimento de Transferência Síncrona (se aplicável) .............................................................4-27 Sintonização do filtro de saída (se aplicável).............................................................................4-28 Ajustando os ganhos do regulador de corrente com filtros de saída..............................4-30

iv ROBICON 902232: Versão 3.0


Verificação da conexão dos TCs do filtro.....................................................................4-30 Determinando a resistência do estator em aplicações com cabos longos......................4-31 Sintonização do tacômetro (se aplicável)....................................................................................4-31 Verificação da operação do encoder..............................................................................4-31 Verificação da monitoração da entrada.......................................................................................4-32

CAPÍTULO 5: QUESTÕES SOBRE APLICAÇÃO E OPERAÇÃO.................................................5-1

Introdução .....................................................................................................................................5-1 Operação de Transferência Síncrona ............................................................................................5-1 Introdução ........................................................................................................................5-1 Sintonização da transferência e falhas.............................................................................5-1 Transferência para cima (VFD para Linha) .....................................................................5-1 Transferência para baixo (Linha para VFD) ....................................................................5-4 Transferência síncrona com múltiplos motores e um PLC ..............................................5-6 Interface com o PLC ........................................................................................................5-8 A Transferência "para cima" (do VFD para a Linha) ......................................................5-9 A Transferência “para baixo” (da Linha para o Controle VFD)....................................5-12 Sinais necessários ..........................................................................................................5-14 Descrição dos parâmetros adicionais .............................................................................5-15 Operação com carga girando.......................................................................................................5-15 Entradas e saídas do usuário ......................................................................................................5-17 Introdução ......................................................................................................................5-17 Ajustes do acoplamento WAGO Modbus......................................................................5-18 Menu de E/S externas (2800).........................................................................................5-20 E/S digitais.....................................................................................................................5-20 Menu de saídas analógicas (4660) .................................................................................5-20 Menu de entradas analógicas (4090)..............................................................................5-21 Estrutura de referência do sinal de controle do motor ................................................................5-22 Estrutura de Referência..................................................................................................5-22 . Polaridades do Sinal.......................................................................................................5-23 Bypass Mecânico ........................................................................................................................5-23 Bypass Rápido ............................................................................................................................5-24 Deslocamento do neutro durante um bypass...............................................................................5-25 Monitoração da energia...............................................................................................................5-30 Frenagem por frequência dual.....................................................................................................5-30 Introdução a frenagem por freqüência dual....................................................................5.30 Operação........................................................................................................................5-31

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Ajuste dos parâmetros para a frenagem por frequência dual.........................................5-33 Limitações......................................................................................................................5-34 Economizador de energia............................................................................................................5-34 Proteção de sobrecarga térmica do motor...................................................................................5-35 Disponibilidade do processo - A vantagem do Perfect Harmony...............................................5-37 O que é ProTops?...........................................................................................................5-37 Como o ProTops funciona?............................................................................................5-38 Implementação do ProTops............................................................................................5-38 A vantagem do ProTops.................................................................................................5-39 Controlador PID..........................................................................................................................5-39 Drop de velocidade.....................................................................................................................5-39 Verificação da proteção de perdas excessivas no acionamento.................................................5-40 Constante de proteção do transformador para a proteção de um ciclo.......................................5-41 Efeito da compensação de escorregamento no controle de velocidade com controle NXG.......5-42 Calculando os resistores de atenuação de tensão........................................................................5-43 Cálculo do resistor.........................................................................................................5-43 Tensões suportadas pelo software..................................................................................5-45 CAPÍTULO 6: TEORIA..........................................................................................................................6-1

Introdução .....................................................................................................................................6-1 O circuito de potência ...................................................................................................................6-2 O sistema de controle..................................................................................................................6-10 Os modos de controle..................................................................................................................6-13 Controle vetorial em malha aberta (OLVC) ..................................................................6-15 . Modo de teste em malha aberta (OLTM).......................................................................6-16

Controle de Motor Síncrono (SMC)..............................................................................6-16 Controle Volts / Hertz (V/Hz)........................................................................................6-18 Controle a malha fechada (CLVC ou CSMC)...............................................................6-18 Monitoramento e proteção da entrada.........................................................................................6-19 Limitação de torque na saída......................................................................................................6-20 Rollback de subtensão na entrada..................................................................................6-20 Rollback de falta de fase na entrada..............................................................................6-21 Rollback térmico do transformador...............................................................................6-22 Menu do limite de torque...............................................................................................6-22 Regeneração...................................................................................................................6-23 Limite de enfraquecimento de campo............................................................................6-23 Sobrecarga de corrente nas células................................................................................6-23

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Proteção de um ciclo...................................................................................................................6-24 Resumo...........................................................................................................................6-24 Implementação...............................................................................................................6-24 Modelo do transformador...............................................................................................6-24 Temporizador integral....................................................................................................6-25 Perdas excessivas no acionamento..............................................................................................6-26 Resumo...........................................................................................................................6-26 Implementação...............................................................................................................6-26

Curva de tempo inverso.................................................................................................6-26 Limiar interno................................................................................................................6-27

CAPÍTULO 7: SOLUÇÃO DE PROBLEMAS E MANUTENÇÃO...................................................7-1

Introdução .....................................................................................................................................7-1 Falhas e Alarmes...........................................................................................................................7-1 Falhas e alarmes do acionamento..................................................................................................7-3 Alarmes / falhas de célula ...........................................................................................................7-31 Solução de problemas de falhas gerais na célula e no circuito de potência ...................7-37 Solução de problemas de falhas de superaquecimento da célula ...................................7-38 . Solução de problemas de falhas de sobretensão ............................................................7-39 Solução de problemas para falhas de link e de comunicação com a célula ...................7-39 Resumos de indicadores de status para placas de bypass mecânico ..............................7-40 Falhas e alarmes do usuário ........................................................................................................7-40 Condições de saída inesperadas ..................................................................................................7-40 Proteção da entrada do acionamento...........................................................................................7-43 Proteção de um ciclo (ou detecção de excessiva corrente reativa)................................7-43 Perdas excessivas no acionamento.................................................................................7-43 Sobretemperatura no transformador e perda de resfriamento........................................7-44 Corrupção da memória Flash......................................................................................................7-44 Testador de células portátil.........................................................................................................7-45 Removendo células de potência..................................................................................................7-47 Inspeção de seis meses................................................................................................................7-49 Substituição de peças..................................................................................................................7-50

CAPÍTULO 8: PROGRAMAÇÃO DO SISTEMA...............................................................................8-1

Introdução .....................................................................................................................................8-1 Terminologia do programa do sistema..........................................................................................8-1 Processo de desenvolvimento do SOP..........................................................................................8-4

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Visão geral do processo de compilação ........................................................................................8-4 Ferramentas de software ...............................................................................................................8-5 Arquivo fonte de entrada ..............................................................................................................8-5 Identificação do tipo de sistema .......................................................................................8-7 Operadores e precedência ................................................................................................8-9 Formato das Instruções (SOP) .......................................................................................8-10 Flags de entrada .............................................................................................................8-13 Flags de saída.................................................................................................................8-13 Redefinindo nomes de Flags..........................................................................................8-15 Interpretação do SOP .....................................................................................................8-16 Temporização do SOP ...................................................................................................8-16 Tradução de lógica ladder..............................................................................................8-16 Comparadores ................................................................................................................8-18 Entradas Analógicas ......................................................................................................8-19 Invocação do compilador............................................................................................................8-20 Operação do compilador .............................................................................................................8-21 Arquivo Hex de saída..................................................................................................................8-22 Download de um programa do sistema (arquivo hex) ................................................................8-22 Método utilitário de Upload / Download do SOP ROBICON.......................................8-22 Método de emulação de terminal ...................................................................................8-24 Terminação ....................................................................................................................8-25 Upload de um programa de sistema (arquivo Hex) ....................................................................8-31 Compilador reverso.....................................................................................................................8-31 Arquivo combinado Fonte/Hexa.................................................................................................8-35

APÊNDICE A: CAPACIDADE DE DESEMPENHO...........................................................A-1 Características gerais....................................................................................................................A-1 Controle de torque e velocidade...................................................................................................A-1 Torque de partida.........................................................................................................................A-2 Características da tensão e da corrente de saída..........................................................................A-3 Tensão de saída...............................................................................................................A-3 Corrente de saída.............................................................................................................A-4 Considerações sobre transformador de saída...............................................................................A-4

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Capacidade de tensão...................................................................................................................A-4 Com todas as células operando.......................................................................................A-4 Depois de by-pass de célula............................................................................................A-4 Durante transferência síncrona com by-pass de célula...................................................A-5 Exemplo de cálculo da capacidade de fornecimento de tensão do acionamento............A-5 APÊNDICE B: LISTA SUGERIDA DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO..................................................B-1

APÊNDICE C: DESENHOS DO SISTEMA DE CONTROLE..........................................................C-1

APÊNDICE D: FLAGS E CHAVES.....................................................................................................D-1

Introdução.....................................................................................................................................D-1 Arquivo DRCTRY.NGN exemplo...............................................................................................D-1

APÊNDICE E: REGISTRO HISTÓRICO...........................................................................................E-1

Registro histórico..........................................................................................................................E-1

NOTAS.....................................................................................................................................................................N-1

FORMULÁRIO DE COMENTÁRIOS DO USUÁRIO.......................................................................................R-1

∇ ∇ ∇

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x ROBICON 902232: Versão 3.0

Perfect Harmony - Inicialização e Tópicos Avançados Precauções e Avisos de Segurança

PRECAUÇÕES E AVISOS DE SEGURANÇA

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Precauções e Avisos de Segurança Perfect Harmony - Inicialização e Tópicos Avançados

Aviso • Nunca desconecte a alimentação de controle enquanto a média tensão estiver energizada. Isto

poderá causar grave aquecimento excessivo e / ou danos às células. • Nunca armazene materiais inflamáveis dentro, sobre ou próximo ao invólucro do acionamento.

Isto inclui desenhos e manuais dos equipamentos. • Sempre se certifique de usar uma carroceria de caminhão plana e nivelada para transportar o acionamento Perfect Harmony. Antes de descarregar, certifique-se que a base de concreto esteja nivelada para armazenamento e posicionamento permanente.

• Sempre confirme as tonelagens corretas de guindastes, cabos e ganchos quando içar o acionamento. Permitir que o gabinete caia ou descê-lo muito depressa poderá danificar a unidade.

• Nunca utilize, para levantar os gabinetes, empilhadeiras que não estejam equipadas com tubos de içamento. Certifique-se que os garfos da empilhadeira se encaixem corretamente nos tubos de levantamento e que sejam de comprimento adequado.

• Sempre obedeça aos códigos e exigências locais caso seja necessário o descarte de componentes defeituosos (por exemplo, bateria da CPU, capacitores, etc.).

• Durante a operação, o nível de ruído poderá chegar a 70 dB a uma distância de 1 metro do acionamento.

Equipamentos Sensíveis a ESD! Sempre esteja ciente da descarga eletrostática (ESD) ao trabalhar próximo ou tocar nos

componentes dentro do gabinete do Perfect Harmony. As placas de circuito impresso contêm componentes sensíveis à eletricidade estática. O manuseio e a manutenção de componentes sensíveis a ESD deverá ser feito apenas por pessoal qualificado e somente após ler e entender as técnicas corretas de lidar com ESD. As seguintes diretrizes deverão ser seguidas: Obedecer estas regras poderá reduzir consideravelmente a possibilidade de dano por ESD aos componentes das placas de circuito impresso.

• Certifique-se de que quem quer que esteja manuseando as placas de circuito impresso do Perfect Harmony utilize uma correia anti-estática corretamente aterrada. A correia de pulso deverá estar conectada à terra através de um resistor de 1 megaohm. Kits de aterramento encontram-se comercialmente disponíveis na maioria dos revendedores de material de eletrônica.

• O acúmulo de carga estática poderá ser removido de um objeto condutor encostando-se o objeto a uma peça de metal corretamente aterrada.

• Sempre transporte os equipamentos sensíveis à estática em envelopes antiestáticos. • Ao manusear uma placa de circuito impresso, segure-a sempre pelas bordas. • Não deslize as placas de circuito impresso sobre qualquer superfície (e.g., uma mesa ou

bancada de trabalho). Se possível, realize a manutenção da placa em uma estação de trabalho com cobertura condutora aterrada através de um resistor de 1 megaohm. Se não houver disponível um tampo de mesa condutor, um tampo limpo de mesa de aço ou alumínio é um excelente substituto.

• Evite plástico, Styrofoam™, vinil e outros materiais não condutores. São excelentes geradores de estática e não perdem facilmente a sua carga.

• Sempre utilize um ferro de soldar que tenha ponta aterrada. Para retirar a solda, utilize um sugador a vácuo ou malha de cobre.

Ao enviar componentes à ROBICON, sempre utilize empacotamento antiestática. Isto limita qualquer dano adicional ao componente devido a ESD. Avisos adicionais de precaução e de segurança aparecem ao longo deste manual. Estas importantes mensagens devem ser seguidas à risca para diminuir o risco de danos pessoais ou danos ao equipamento.

∇ ∇ ∇

xii ROBICON 902232: Versão 3.0

Perfect Harmony - Inicialização e Tópicos Avançados Sobre Este Manual

SOBRE ESTE MANUAL Separação de manuais Este manual é um componente de uma série de manuais planejados para uso com a série Perfect Harmony de acionamentos de motores CA de velocidade ajustável. Cada parte desta série é planejada para ser utilizada por indivíduos com funções e qualificações únicas. Os manuais nesta série são listados abaixo:

Manual de Instalação (manual número 902231) Manual do Usuário (manual número 902233) Manual de Inicialização e Tópicos Avançados (manual número 902232). (este manual)

O Manual de Instalação é para ser usado por operadores do acionamento. Fornece uma breve visão geral do produto, inclusive do hardware e questões importantes sobre segurança. Neste manual são discutidas as etapas que conduzem à instalação do acionamento.

O Manual do Usuário é para ser utilizado pelo operador do acionamento. O Manual do Usuário contém uma breve visão geral do produto, inclusive do hardware, dos componentes externos e precauções básicas de segurança. A interface do teclado e visor é explicada em detalhes, bem como uma listagem de parâmetros. Também há uma seção de solução de problemas e manutenção, para ajudar o operador a diagnosticar e corrigir quaisquer problemas que possam ocorrer e reduzir os potenciais problemas futuros através de inspeções e manutenções regulares.

O Manual de Inicialização e Tópicos Avançados é planejado para atender os aspectos mais técnicos da instalação, configuração e operação do acionamento. Este manual inclui descrições detalhadas de todos os parâmetros, funções e itens de menu de opções. Também estão incluídos os procedimentos de configuração e inicialização do software. São discutidos tópicos avançados como teoria de operação, especificações técnicas, programação do sistema, operação do software compilador, funções de “upload” e “download” e outras questões de aplicação e operação.

Todos os manuais nesta série contêm um glossário de termos, uma lista de abreviações comumente utilizadas e outras ferramentas de referência. Adicionalmente, são incluídos um formulário de comentários do leitor e um formulário de avaliação de aproveitamento da documentação. Por favor, preencha estes formulários e envie-os a nós. O seu retorno permite-nos continuar a exceder as suas expectativas e fornecer uma documentação de produto completa, eficaz, e fácil de usar.

Ferramentas de Referência

Muitos passos foram tomados para promover o uso deste manual como uma ferramenta de referência. As ferramentas de referência incluem as que se seguem:

• Um índice completo para localizar seções ou subseções particulares. • Marcadores de capítulo nas margens externas para fácil localização de capítulos • São aplicados estilos de texto especiais para diferenciar facilmente entre capítulos, seções, subseções, texto

regular, nomes de parâmetros, flags de software e variáveis, e pontos de teste. • Um índice completo com referências especiais de localização para ilustrações e tabelas.

Caso tenha quaisquer comentários ou sugestões para melhorar a organização ou aumentar o aproveitamento deste manual, favor preencher o Formulário de Comentários de Leitores localizado no final deste manual e enviá-lo à ROBICON.

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Sobre Este Manual Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados

Convenções Utilizadas neste Manual As seguintes convenções são utilizadas no curso deste manual.

• Este manual é para uso com a linha de produtos Perfect Harmony com a certificação CE.

• Os termos “Perfect Harmony”, “VFD”, “Acionamento de freqüência variável”, e “acionamento” são usados de maneira intercambiável neste manual.

NOTA: Ícones com um dedo indicador nas margens externas alertam os leitores sobre importantes informações operacionais ou de aplicação que poderão ter significado muito importante. O texto associado é envolvido por uma borda para maior visibilidade.

Atenção! Ícones de atenção na margem esquerda alertam os leitores sobre importantes precauções de

segurança e operacionais. São notas de alerta sobre problemas em potencial que poderão causar dano ao equipamento ou lesão pessoal. O texto associado é envolvido por uma borda para maior visibilidade.

Cautela – Perigo Elétrico! Ícones de perigo elétrico nas margens externas alertam os leitores sobre

importantes precauções de segurança e operacionais. São observações quanto a tensões perigosas, riscos de segurança em potencial ou riscos de choque que poderão acarretar risco de vida. O texto é envolvido por uma borda para maior visibilidade.

CUIDADO ESD! Este ícone na margem esquerda alerta o leitor de dispositivos sensíveis à eletricidade estática. Precauções adequadas contra descargas eletrostáticas devem ser tomadas antes de manusear o equipamento

• Os números de capítulo são realçados nas margens externas para facilitar a referência (veja a margem). • As designações de pontos de teste e blocos de terminais são mostradas em fontes de caixa alta, negrito, Arial

(p/ex., TB1A). • O símbolo “∇ ∇ ∇” é utilizado para marcar o final de cada seção.

∇ ∇ ∇

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Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Introdução

1 CAPÍTULO

1 INTRODUÇÃO 1.1 Introdução Ao Perfect Harmony Perfect Harmony é uma série de acionamentos de motores CA de freqüência variável por modulação da largura de pulso projetada e fabricada pela ROBICON. O acionamento Perfect Harmony atende às seguintes requisições de qualidade de energia: Fornece uma entrada de alimentação limpa, proporciona um alto fator de potência e uma saída senoidal quase perfeita.

1.1.1 Entrada de Alimentação Limpa A série de acionamentos Perfect Harmony atende às exigências mais rigorosas da IEEE 519-1992 para distorção harmônica de tensão e corrente, mesmo que a capacidade da fonte não seja maior que a potência nominal do acionamento. Esta série de acionamentos protege outros equipamentos conectados na mesma linha (tais como computadores, telefones, e reatores de iluminação) contra perturbações de harmônicas. O Perfect Harmony também previne contra a “linha cruzada” com outros acionamentos de velocidade variável. A entrada de alimentação limpa elimina a necessidade de demoradas análises de harmônicas/ressonância e custosos filtros de harmônicas. A Figura 1-1 ilustra formas de onda de entrada típicas para as unidades de 6 pulsos, 12 pulsos e da série Perfect Harmony.

Corrente da Fonte Corrente da Fonte Corrente da Fonte

Tensão da Fonte Tensão da Fonte Tensão da Fonte

Forma de Onda de Entrada Forma de Onda de Entrada Forma de Onda de Entrada Típica de 6 Pulsos Típica de 12 Pulsos Série Perfect Harmony

Figura 1-1. Comparações de Formas de Onda de Distorção Harmônica (6 pulsos, 12 pulsos e Perfect Harmony).

A distorção harmônica total da corrente da fonte é de 25% para 6 pulsos, 8.8% para 12 pulsos, e 0.8% para o acionamento da série Perfect Harmony. As distorções de tensão correspondentes com uma impedância de fonte típica são 10%, 5.9% e 1.2%, respectivamente.

NOTA: As comparações acima foram feitas utilizando inversores de fonte de corrente (CSI)

típicos de 1.000 Hp (modos de 6 pulsos e 12 pulsos) e um acionamento da série Perfect Harmony. Todos operando a partir de uma fonte de 1100 kVA, e impedância de 5,75%.

902232: Versão 3.0 ROBICON 1-1

Introdução Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados

1

1.1.2. Alto Fator de Potência e Corrente de Entrada Senoidal Quase Perfeita Fator de potência é uma medida da fração da corrente que produz potência real na carga. Tipicamente, o fator de potência é dado como uma porcentagem. Um VFD de alto fator de potência (p.ex., 95%) faz um uso muito melhor de sua demanda de corrente de linha na produção de potência real ao motor do que um VFD operando a um baixo fator de potência (p.ex., 30%). VFDs tendo baixo fator de potência operacional freqüentemente geram correntes de linha de forma de onda quadrada. Isto pode levar a harmônicas e outros problemas associados à ressonância.

A série Perfect Harmony produz uma corrente de entrada senoidal quase perfeita, tendo um fator de potência que excede 95% através de toda a faixa de velocidade sem o uso de capacitores externos para correção do fator de potência. Isto elimina penalidades pela concessionária de energia elétrica e melhora a regulação de tensão. Adicionalmente, alimentadores, disjuntores e transformadores não ficam sobrecarregados com potência reativa. As aplicações de baixa velocidade beneficiam-se especificamente da série Perfect Harmony porque um fator de potência alto e estável é mantido através de toda a faixa de velocidade utilizando motores de indução padrão. A Figura 1-2. compara gráficos do fator de potência versus a velocidade percentual para a série Perfect Harmony e uma unidade típica de acionamento com entrada a SCRs com fase controlada.

100

80 90

70 60 50 40 30 20 10 Velocidade

percentual

Acionamento a SCRs controlado em fase

Acionamento da Série Perfect

Harmony

20 27 33 40 47 53 60 67 73 80 87 93 100

Figura 1-2. Comparação do Perfect Harmony e um Acionamento típico com fase controlada a SCRs.

1-2 ROBICON 902232: Versão 3.0

Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Introdução

1 1.1.3. Tensão de Saída Senoidal Quase Perfeita O projeto da série Perfect Harmony de acionamentos de freqüência variável fornece inerentemente uma saída senoidal sem o uso de filtros externos de saída. Isto significa que o acionamento proporciona uma forma de onda de tensão de saída de baixa distorção que não gera ruído audível apreciável no motor. Adicionalmente, não há necessidade de repotenciar os motores (a unidade poderá ser aplicada a motores novos ou existentes com fator de serviço 1.0). De fato, os acionamentos Perfect Harmony eliminam os harmônicos prejudiciais induzidos por VFDs convencionais que causam o aquecimento do motor. Semelhantemente, as pulsações de torque induzidas pelo VFD são eliminadas (mesmo a baixas velocidades), desta forma reduzindo o esforço sobre os equipamentos mecânicos. Os esforços de tensão de modo comum e esforços de dV/dt também são minimizados. Um gráfico típico de corrente de saída de um acionamento Perfect Harmony é ilustrado na Figura 1-3

Corrente de Saída de Fase

Típica

Tempo

Figura 1-3. Forma de Onda Quase Senoidal da Corrente de Saída de um Acionamento Perfect Harmony

1.2 Vista Geral do Hardware As configurações de gabinete dos acionamentos Perfect Harmony variam de acordo com a potência da unidade, do número e tipo de células e de outros fatores. No entanto, as configurações de gabinete podem ser geralmente divididas em duas categorias amplas:

Estilo GEN II (gabinete múltiplo) (mostrado na Figura 1-4) • • Estilo GEN III (mostrado na Figura 1-5)

Figura 1-4. Alinhamento Típico do VFD Perfect Harmony GEN II



1

Figura 1-5. VFDs Típicos GEN III Perfect Harmony 4.160V (Esquerda) e 6.600V (Direita)

Estes dois estilos são discutidos no Capítulo 2: Componentes do Hardware.

1.3. Vista Geral dos Recursos Os recursos adicionais do acionamento Perfect Harmony incluem o seguinte:

• Ventiladores de resfriamento redundantes • Alta eficiência • Confiabilidade • Construção modular • Supressores de surto • Circuito de controle com fibra óptica • Proteção de partida suave • Operação multimotor • Operação isenta de falhas • Operação multi-modos • Funcionamento contínuo com subtensão • Partida com motor girando • Bypass de célula transparente • Ferramenta de interface com PC • Verificação da célula de potência • Backup de célula

• Porta serial • Capacidades de relatório de eventos e

falhas • Capacidades de micro CLP • Teclado e exibição da mensagem em

inglês • Diagnóstico on-line • Módulo de exibição digital • Diagnóstico avançado • Operação on-line enquanto sintonizando • Comunicação industrial padrão • Frenagem de dupla freqüência • Auto-sintonia • Monitoração da entrada


Perfect Harmony - Inicialização e Tópicos Avançados Introdução

11.4 Especificações A Tabela 1-1 lista especificações elétricas e mecânicas comuns para todos os sistemas Perfect Harmony padrão. Repare que as especificações do Perfect Harmony poderão ser alteradas sem aviso prévio.

Tabela 1-1. Especificações Comuns para Sistemas Perfect Harmony Padrão

Item Descrição

Faixa de potências GEN II: Até 4.000Hp a 7.200V GEN III: Até 3.000 Hp a 6.300V

Tensões de linha na entrada

2.4kV, 3.0kV, 3.3kV, 3.4kV, 4.16kV, 4.8kV, 6.0kV, 6.6kV, 6.9kV, 7.2kV, 8.4kV, 10.0kV, 11.0kV, 12.0kV, 12.5kV, 13.2kV, 13.8kV e 22kV.

Tolerância da tensão de entrada

+10%, -5% da nominal com carga nominal (O acionamento dispara um alarme a +10%).

Fator de potência na entrada

0.95 acima de 10% da carga nominal.

Tensões de linha na saída 2.4kV, 3.0kV, 3.3kV, 3.4kV, 4.16kV, 4.8kV, 6.0kV, 6.6kV, 6.9kV, e 7.2kV.

Flutuação da freqüência de saída

±0.5%

Faixa de velocidade 0.5-330 Hz (dependente do motor).

Capacidade de sobrecarga Em função do tipo de célula instalada.

Faixa de tempo de aceleração/desaceleração

0.5 - 3.200 seg. (dependente da carga).

Torque de saída 15-139 Hz torque nominal; 3-14 Hz e 140-330 Hz torque reduzido.

Invólucro NEMA 1 ventilado, IP31.

Temperatura ambiente 0-40°C

Umidade 95% sem condensação.

Altitude Até 1000metros. Acima de 1000m requer repotenciação.

Contaminação por poeira <100 mícron @ 6.5 mg/pés cúbicos

Contaminação por gás <4 PPB haletos e sulfitos reativos

∇ ∇ ∇



1


Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Componentes de Hardware

2 CAPÍTULO

2 COMPONENTES DE HARDWARE 2.1 Configuração de Hardware Estilo GEN II A Figura 2-1 mostra um típico alinhamento em estilo GEN II no qual cada VFD normalmente consiste de seis gabinetes. Esses gabinetes são:

• O gabinete de entrada de alimentação

• O gabinete transformador/ventilador

• O(s) gabinete(s) de células

• O gabinete de potência de saída

• O gabinete de controle

Saída de Energia Entrada de Energia

s Gabinete do Transformador/Ventilador

Figura 2.1. Alinhamento Típico VFD GEN II do P

Estes gabinetes são descritos nas seções seguintes.

902232: Versão 3.0

Gabinete de Célula

Pontos de Separação

erfect Harmony (Vistas Superior e Fro

ROBICON

Gabinete de

Controle

ntal).

2-1

Componentes de Hardware Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados

2 2.1.1 Gabinete de Entrada de Energia O gabinete de entrada de energia contém os terminais de entrada de média tensão para o acionamento. Uma vista lateral do interior desse gabinete é mostrada na Figura 2-2

Conexões de Alimentação de

Entrada do Cliente

Terra

Terra

L1 (R)

L2 (S)

L3 (T)

Frente Lado

Acesso do Cabo de Força de Entrada do

Cliente (Partes de Cima e de Baixo)

Acesso do Cabo de Força de Entrada do

Cliente (Partes de Cima e de Baixo)

L1 (R)

L2 (S)

L3 (T)

Figura 2-2 Gabinete típico da entrada de alimentação

(Vistas Frontal, Porta Removida e Lateral)

2.1.2 Seção dos Ventiladores A seção dos ventiladores contém os ventiladores de resfriamento e motores associados. Esta seção fica acima do Gabinete do Transformador, como se vê na Figura 2-3. O ar ambiente da sala entra no(s) gabinete(s) de célula através dos respiradouros de entrada de ar. Esse ar passa sobre as células para resfriá-las, depois atravessa o transformador (no gabinete do transformador) e é finalmente aspirado para dentro da seção de ventiladores onde é expelido através da parte de cima do gabinete.

Atenção! Durante a operação, o nível de pressão ponderada de som nominal pode ultrapassar

70 dB a uma distância de 1 metro do acionamento.



2 2.1.3 Gabinete do Transformador O gabinete do transformador contém o transformador alternador de fase de entrada e supressão de surto que fornece tensões trifásicas para as células de saída (veja a Figura 2-3). O secundário do transformador possui pontos de conexão para os cabos das várias células (veja Figura 2-3 e Figura 2-4). A supressão de surto também é fornecida nesse gabinete.

Ventiladores de Pressão Negativa

Fiação de Baixa Tensão

Conexões Primárias de Entrada c/ Supressores de Surto

Taps:

+5%, 0%, -5%

Cabos de Células do Gabinete de Células (3 condutores por célula) são conectados aqui em vários locais de derivação marcadas tanto nas conexões do transformador secundário quanto nos cabos de células.

Tubos de Elevação da Empilhadeira

Figura 2-3 Gabinete do Ventilador/Gabinete do Transformador Típico (Frente e Lateral)



2 2.1.4 Gabinete(s) das Célula(s)

O gabinete das células (mostrado na Figura 2-4) contém de 3 a 6 células por fase de saída (possivelmente incluindo uma opção de célula redundante.). A tensão de cada fase de saída é a soma em série das tensões das células horizontais. Cada célula pode ser desconectada e removida do gabinete desconectando a potência de entrada trifásica, as duas conexões de saída, o cabo de fibra óptica e um parafuso de retenção. Todas as células são elétrica e mecanicamente idênticas, portanto são intercambiáveis. Cada célula contém suas próprias placas de controle que se comunicam com o sistema por uma conexão isolada usando cabos de fibra óptica.

Trilhos onde as células são montadas (dois por célula)

Parafuso de retenção para travar as células ao gabinete

Cabos de entrada das células ao transformador são conectados a TAPs marcados no secundário do transformador durante a instalação.

Figura 2-4 Gabinete de Célula Típico (Vistas Frontais sem Portas)



2 2.1.5 Especificações da Célula GEN II

O sistema de acionamentos CA Perfect Harmony Gen II da ROBICON é ofertado em 3 tamanhos de célula básicos de 460VCA e 3 tamanhos básicos de 690VCA, (Conforme a corrente nominal), agrupados para oferecer tensões operacionais de saída de 2.400VCA (três células 460VCA em série), 3.300VCA (quatro células 460VCA em série), 4.160VCA (cinco células 460VCA em série), ou 4.800VCA (seis 460VCA em série). As Tabelas 2-1, 2-2, 2-3 e 2-4 apresentadas abaixo mostram as especificações básicas associadas a todas as combinações das células 460VCA.

O sistema Gen II Perfect Harmony também está disponível com três tamanhos de célula adicionais (690VCA) para aplicações de tensão mais alta. Estas células de alta tensão estão agrupadas para oferecer tensões operacionais de 6.000VCA (5 células em série, 15 no total) e 7.200VCA (6 células em série, 18 células no total). Consulte as Tabelas 2-5 e 2-6 para as especificações das células de 6.000VCA e 7.200VCA.

NOTA: A corrente de saída nominal é função do tamanho da célula selecionada. A corrente de entrada nominal é função do tamanho do transformador associado a cada potência do acionamento. Todas as especificações estão sujeitas a alteração sem
aviso prévio.
As células de potência estão localizadas no Gabinete das Células. Todas as células são elétrica e mecanicamente idênticas, de modo que são intercambiáveis. Cada célula contém sua própria placa de controle que se comunica com o sistema através de uma conexão de fibra óptica. Esta conexão é a única ligação entre as células e o controle principal localizado na Seção de Controle, assim cada célula está galvanicamente isolada do controle principal.

Uma fonte de tensão chaveada está localizada na Placa de Controle da Célula (ver Figura 2-5) permitindo que a alimentação de controle origine-se das conexões secundárias trifásicas individuais do transformador. Esta fonte de alimentação é totalmente operacional entre 380 e 800Vcc (células de 460VCA) e 530Vcc e 1200Vcc (células de 690VCA).

O Gabinete de Controle contém placas de circuito impresso que fornecem o controle central do sistema do acionamento Perfect Harmony. O Gabinete de Controle está física e eletricamente isolado de toda a média tensão por medida de segurança.

O controle para cada célula de potência é feito através de uma conexão de comunicação de fibra óptica entre o Sistema de Controle Principal e a Placa de Controle de Célula localizada dentro de cada célula de potência.

As tabelas abaixo indicam informações sobre comprimento e peso para as diversas configurações comuns do acionamento Perfect Harmony, com base em uma alimentação de entrada de 60 Hz nas tensões listadas. Estas tabelas também incluem correntes de entrada e de saída, perdas por calor (em BTUs/hora), requisitos mínimos de ventilação (em pés cúbicos por minuto [CFM] e litros por segundo [lps]), além de informações sobre tamanho da célula. As informações de rodapé de todas as tabelas aparecem no final da Tabela 2-5.

NOTA: Se a aplicação necessitar de uma freqüência de entrada de 50 Hz ou tensões acima de 5 kV, os tamanhos e pesos podem aumentar.



2 Tabela 2-1 Especificações da Célula 2.400Vca, 3 Células em série, Total de 9 células (460VCA)

Hp1 Amps de Entrada2

Amps de Saída3

Perdas4 Ventilação5 Comprimento6 Peso7 Tam.8

1250 272 330 125,000 10,000 (4720) 210 11,400 4B 1750 381 440 180,000 10,000 (4720) 234 14,300 5C 2250 490 500 230,000 10,000 (4720) 234 17,200 5B

Tabela 2-2 Especificações de Célula 3.300Vca, 4 Células em série, Total de 12 células (460VCA)

Hp1 Amps de Entrada 2

Amps de Saída 3

Perdas 4 Ventilação5 Comprimento6 Peso7 Tam.8

2000 317 330 200,000 10,000 (4720) 234 17,000 4B 2500 396 440 250,000 10,000 (4720) 270 18,000 5C 3000 476 500 300,000 10,000 (4720) 270 19,000 5B

Tabela 2-3 Especificações da Célula 4.160Vca, 5 Células em série, Total de 15 células (460VCA)


Amps de Saída 3


2500 314 330 250,000 10,000 (4720) 270 19,200 4B 3000 377 440 300,000 10,000 (4720) 324 21,900 5C 3500 440 500 360,000 13,200 (6230) 324 24,500 5B



Amps de Saída 3


2500 272 330 250,000 10,000 (4720) 294 18,600 4B 3500 381 440 350,000 13,200 (6230) 348 24,500 5C 4000 436 500 400,000 13,200 (6230) 348 26,000 5B

Tabela 2-5 Especificações da Célula 6.000Vca, 5 Células em série, Total de 15células (690VCA)


Amps de Saída 3


2250 196 220 230,000 10,000 (4720) 258 22,000 3I 3000 261 300 300,000 10,000 (4720) 324 24,500 4I(300H)4000 348 360 400,000 13,200 (6230) 324 28,500 360H



Amps de Saída 3


2500 198 220 230,000 10,000 (4720) 294 23,100 3I 3500 277 300 360,000 13,200 (6230) 348 28,500 4I(300H)4000 317 360 400,000 13,200 (6230) 348 30,000 360H



2 NOTAS: 1 A potência nominal do motor não pode exceder a potência nominal do acionamento. 2 A corrente de entrada nominal do acionamento (em Amps) é a corrente nominal do transformador. 3 Corrente de saída nominal do acionamento (em Amps) é a corrente máxima da célula. 4 As perdas em BTU/hr são baseadas em perda de 3 kW a cada 100 Hp. 5 Requisitos mínimos de ventilação são apresentados em CFM (lps entre parênteses). 6 Representa a disposição mínima. Comprimento em polegadas (centímetros entre parênteses), sujeito à

alteração. 7 Representa o peso mínimo estimado em libras (kg entre parênteses) sujeito à alteração. 8 Os tamanhos das células para cada potência são baseados em motores com eficiência ≥ 95% e

fator de potência ≥ 85%.



2

Vista Lateral

Placa de Controle da Célula

LED “Tensão insegura” de Tensão do Barramento

Conexão do Elode Fibra Óptica

F1 1 F12 F13

Vista Frontal Lnk. ON Q1 Q2 Q3 Q4 Desvio Falha na Célula

Entrada de energia da

Célula

T1

Placa de driver dos IGBTs

Vista Ampliada dos LEDs de Diagnóstico

Figura 2-5 Célula Típica de Múltiplos Gabinetes Harmony (Vistas Frontal, Lateral e Inferior)

NOTA: O LED de Tensão do Barramento CC mencionado na Figura 2-5 permanece iluminado até que a tensão no barramento CC caia abaixo de 50 VCC.



2 2.1.6 Gabinete de Controle / Gabinete de Saída de Energia

O gabinete de saída de energia contém as conexões de saída do acionamento para o motor. O gabinete de saída (e gabinete de controle anexado) é ilustrado na Figura 2-6. O gabinete de controle contém as placas de controle, módulos de entrada/saída opcionais, e conexões de controle do cliente.

Figura 2-6 Gabinete de Saída e de Controle Típicos (Vistas de Superior, Frontal, e Lateral)



2

2.2 Configuração de Hardware Estilo GEN III A Figura 2-7 mostra uma típica configuração do estilo GEN III na qual cada VFD normalmente consiste de um único gabinete com múltiplas seções. Essas seções, descritas abaixo, são:

• A seção do transformador • A seção de E/S do cliente • A seção de controle • A seção de células



2

Seção do Transformador

Entradas de Ar (Não Bloqueie)

Seção de Fiação de Controle do

Cliente e Alimentação de

Controle

Seção de Controle e de

Acesso ao Gabinete da

Célula

Único ponto de Resfriamento

para Pequenas Unidades

Ventiladores

Cé

Figura 2-7. VFDs Estilo GEN III Típicos.

Seção do Transformador

Seção de Fiação de Controle do Cliente e Alimentação de

Controle

Seção de Controle e Acesso à Seção de

lulas

Ventiladores Redundantes



2

2.2.1 Seção do Transformador A seção do transformador do acionamento Perfect Harmony estilo GEN III contém o

transformador de potência de entrada. Os cabos de alimentação de entrada entram no acionamento através desta seção, e os cabos de saída para o motor saem do acionamento por esta seção. O cabeamento de potência de entrada e saída pode entrar ou sair do acionamento pela parte de cima ou de baixo desta seção. Além do transformador de potência multisecundários, a seção do transformador contém um ou mais ventiladores (na parte de cima do Gabinete) usado(s) para resfriar o acionamento. Veja a Figura 2-8, Os principais componentes do transformador são ilustrados na Figura 2-9 e descritos na Tabela 2-7.

Figura 2-8 Seção de Potência (Típica) de um Acionamento Perfect Harmony Estilo GEN III

NOTA: Os cabos de entrada e de saída entram no gabinete pela parte de cima ou de baixo da seção do transformador.



2 Tabela 2-7 Conexões de Campo e Principais Componentes na Seção do Transformador

Item Descrição

L1, L2, L3 Terminais de entrada de energia

T1, T2, T3 Terminais de saída de energia

T1 Transformador de potência multisecundários

T5 Transformador de controle

F24-F35 Fusíveis de controle

F21, F22 Fusíveis do ventilador

F4, F5 Fusíveis

BM1-BM5 Acionador de motor do ventilador

CDS1 Chave de desconexão da alimentação de controle

RA1-RA4, RB1-RB4, RC1-RC4 Resistores de feedback da tensão de entrada e saída

CT4, CT5 Transformadores de corrente de saída

TB-120-CUS Borne de terminais das conexões do usuário

METERING Borne de terminais de medição

TB-ELV Borne de terminais de baixa tensão (sinais de 4-20mA, etc.)



2

Figura 2-9 Conexões de campo e componentes principais na seção do transformador GEN III



2 2.2.2 Seção de E/S do usuário A seção de E/S do usuário do acionamento Perfect Harmony estilo GEN III contém blocos de terminais para conexões da fiação de controle pelo cliente, conexões de alimentação de controle, e o painel de controle do ventilador. Monitores de motores e medidores de qualidade de potência (PQMs) opcionais são montados nessa seção se forem encomendados com o acionamento. Veja a Figura 2-10.

NOTA: Consulte os desenhos de sistema “como construído” que são enviados com o acionamento para obter informações sobre conexões específicas das E/S do usuário

Ventilador

Seção de E/S do

Usuário

Figura 2-10 Seção de E/S do usuário (típica) de um acionamento Perfect Harmony,GEN-III



2 2.2.3 Seções das células e do controle (Especificações de célula GEN III)

A seção de controle é uma seção articulada que se abre para dar acesso à seção das células. A seção de controle contém os componentes de controle principais. A seção de células contém células de potência e até três ventiladores montados no topo do gabinete.

O sistema de inversor CA GEN III da Robicon é oferecido em 5 tamanhos básicos de células (classificação atual), agrupados para fornecer tensões de saída de operação de 3300 VCA (3 células em série), 4160 VCA (4 células em série), 4800 VCA (5 células em série), e 6600 VCA (6 células em série). A Tabela 2-8 apresenta as especificações básicas associadas a todas as combinações de células para os acionamentos Perfect Harmony GEN III.

NOTA: As correntes de saída nominais são uma função do tamanho da célula selecionada. As correntes nominais de entrada são uma função do tamanho do transformador associado a cada potência nominal. Todas as especificações estão sujeitas a alteração sem aviso prévio.

Tabela 2-8 Detalhes de especificação das células Células de Saída por

Fase

Tensões Fase-Fase (VCA)

Células no Acionamento

(Sem Sobressalentes)

Gama de potências

(Hp)

Tamanhos de Célula Disponíveis

3 3.300 9 até 1500 70A, 100A, 140A, 200A, 260A

4 4.160 12 até 2000 70A, 100A, 140A, 200A, 260A

6 6.600 18 até 3000 70A, 100A, 140A, 200A, 260A As células de saída individuais estão localizadas na Seção de Células. Todas as células são elétrica e mecanicamente idênticas, portanto são intercambiáveis. Cada célula contém suas próprias placas de controle, que se comunicam com o sistema por uma conexão de fibra óptica. Essa conexão é a única conexão entre o Controle Principal localizado na Seção de Controle, de modo que cada célula é isolada galvanicamente do controle principal. Veja a Figura 2-11.

Figura 2-11 Célula GEN III Típica



2

Seção de Controle (Parte de

Trás)

Seção das Células

Figura 2-12 Seção de célula (típica) de um acionamento Perfect Harmony estilo GEN III

Uma fonte chaveada localizada na Placa Controle de Células/Amplificador de gatilhamento permite que a potência de controle seja derivada das conexões secundárias trifásicas individuais do transformador, de maneira que a seção de controle permanece galvanicamente isolada.

O Sistema de Controle contém placas de circuito impresso que fornecem o controle central do sistema Perfect Harmony. A Seção de Controle está física e eletricamente isolada de qualquer média tensão, por segurança.

O controle para cada uma das células de saída é fornecido através de laços de comunicação de fibra óptica entre o Sistema de Controle Principal e a Placa de Controle de Célula/Amplificador de Gatilhamento, localizada dentro de cada célula.

As tabelas abaixo dão informações sobre comprimento e peso para diversas configurações comuns de unidades Perfect Harmony, supondo uma alimentação de 60 Hz. Caso a aplicação necessite de alimentação em 50 Hz ou de potências não listadas,os tamanhos e pesos podem aumentar.

NOTA: As informações de ventilação (em CFM) e informações sobre perdas (em BTUs)

dadas nas seguintes tabelas representam as piores condições. Os valores reais podem variar baseado na carga e nos tamanhos de ventilador, células e transformador.



2 Tabela 2-9 Especificações da Célula de 3.300Vca: Total 9 células, 3 (630 VCA) células em série

Hp1 Amps Entrada2

Amps Saída3

Perdas4 Ventilação5 Compri-mento6

Peso7 Tama-nho8

200 33 70 20.000 4.400 100 4.800 70 300 49 70 30.000 4.400 100 4.800 70 400 64 70 40.000 4.400 100 5.600 70 500 80 100 50.000 4.400 100 6.200 100 600 96 100 60.000 4.400 100 6.200 100 700 112 140 70.000 4.400 100 7.500 140 800 128 140 80.000 4.400 100 7.500 140 900 145 200 90.000 8.800 123 7.500 200 1000 162 200 100.000 8.800 123 8.000 200 1250 202 260 125.000 8.800 137 8.500 260 1500 242 260 150.000 8.800 137 9.000 260

Tabela 2-10 Especificações da célula de 4.160Vca: Total 12 células, 4 (630 VCA) células em série Hp1 Amps

Entrada2Amps Saída3


Peso7 Tama-nho8

300 38 70 30.000 4.400 100 5.100 70 400 51 70 40.000 4.400 100 5.100 70 500 63 70 50.000 4.400 100 5.800 70 600 75 100 60.000 4.400 100 6.600 100 700 89 100 70.000 4.400 100 6.600 100 800 101 140 80.000 4.400 100 7.700 140 900 114 140 90.000 4.400 100 7.700 140 1000 126 140 100.000 4.400 100 7.700 140 1250 160 200 125.000 8.800 137 9.500 200 1500 192 200 150.000 8.800 137 9.500 200 1750 224 260 175.000 8.800 137 10.000 260 2000 256 260 200.000 8.800 137 11.000 260

Tabela 2-11 Especificações de célula de 6.600 Vca: Total 18 células, 6 (630 VCA) células em série Hp1 Amps

Entrada2Amps Saída3


Peso7 Tama-nho8

600 48 70 60.000 8.800 137 7.700 70 700 56 70 70.000 8.800 137 9.000 70 800 64 70 80.000 8.800 137 9.000 70 900 72 100 90.000 8.800 137 9.000 100 1000 80 100 100.000 8.800 137 10.400 100 1250 100 100 125.000 8.800 137 10.400 100 1500 120 140 150.000 8.800 137 12.300 140 1750 140 140 175.000 8.800 137 12.300 140 1750 141 200 175.000 13.200 172 12.500 200 2000 162 200 200.000 13.200 192 13.000 200 2250 182 200 225.000 13.200 192 13.000 200 2500 202 260 250.000 13.200 192 13.500 260 2750 222 260 275.000 13.200 192 14.000 260 3000 242 260 300.000 13.200 192 14.000 260



2 NOTAS:

1 A potência nominal de placa do motor não pode ultrapassar a potência nominal do acionamento. 2 A corrente nominal de entrada do acionamento (em Amps) é a corrente nominal do transformador. 3 A corrente nominal de saída do acionamento (em Amps) é a corrente máxima da célula. 4 Perdas são dadas em BTU/hr e são baseadas numa perda de 3 kW a cada 100 hp. 5 As exigências mínimas de ventilação são dadas em CFM (Ips em parênteses). 6 Representa o comprimento mínimo em polegadas (centímetros em parênteses), sujeito a mudanças. 7 Representa o peso mínimo estimado em libras (kg em parênteses), sujeito a mudanças. 8 Os tamanhos de células para cada potência são baseados em motores com eficiência ≥ 95% e fator de

potência ≥ 85% .

Os diagramas elétricos básicos para todos os sistemas do acionamento Perfect Harmony são semelhantes. Dependendo das tensões de operação, diferentes quantidades de células de saída são operadas em série para desenvolver a tensão de operação de saída exigida (veja as tabelas anteriores).

2.2.4 Opção de Bypass de Célula Como opção, cada célula do sistema pode ser equipada com um contator de bypass. Esse

contator será automaticamente energizado pelo controle principal do VFD se o funcionamento da célula associada falhar. Quando o contator estiver energizado, a célula defeituosa não fará mais parte do sistema eletricamente, o que permitirá ao VFD reiniciar a operação.

Sempre que uma célula falhar e for bypassada, o controle automaticamente fará uma compensação (deslocando o ponto neutro) para que a tensão do motor continue equilibrada. Para compensar a perda de tensão, sistemas com até 5 células por fase podem ser equipados (como opção) com uma célula extra por fase. As 3 células sobressalentes então compensam a perda de tensão. Se células sobressalentes não estiverem instaladas, o VFD irá operar a uma tensão máxima ligeiramente mais baixa, mas ainda fornecerá a corrente nominal total.

2.3 O Sistema de Controle de Célula Todas as células do Perfect Harmony são controladas da mesma maneira. A placa de controle de

célula/amplificador de gatilhamento reside dentro da célula de potência e aceita toda a comunicação com o modulador digital no gabinete de controle através de conexões de fibra óptica.

A energia de alimentação do sistema de controle para todas as placas das células é fornecida a partir de uma fonte chaveada de alimentação localizada na placa de controle de célula/amplificador de gatilhamento.



2

Figura 2-13 Diagrama de conexão típico para um sistema de 18 células de 6.6KV



2 2.4 O Sistema de Controle Principal

O controle principal dentro do gabinete de controle consiste de um chassi e diversas placas de controle (veja a Figura 2-14). O chassi recebe energia de uma fonte de energia individual. O coração do controle é a placa microprocessadora, esta placa é a placa mestre do barramento da placa mãe e controla a operação de todas as placas do sistema.

A placa microprocessadora contém a memória flash, a qual pode ser retirada da placa microprocessadora. Se, por qualquer motivo, a placa microprocessadora precisar ser substituída, a memória flash tem todas as informações específicas de parâmetros e o programa do sistema para o VFD e portanto, permite que a placa microprocessadora seja substituída sem a necessidade de reprogramar o acionamento.

NOTA!! Se a Placa Microprocessadora for substituída, a memória flash deve ser transferida

para a nova placa. Veja a Erro! Fonte de referência não encontrada..

A placa de interface do sistema recebe os sinais de realimentação de entrada e saída do acionamento e os envia à placa de conversão analógica para digital. Esta faz a conversão a intervalos especificados e envia amostras digitais dos sinais de realimentação para a placa microprocessadora. A placa microprocessadora então calcula o conjunto seguinte de valores a serem enviados ao modulador digital e os envia. O modulador digital então determina os comandos de comutação para cada célula e compila uma mensagem com esse comando para cada célula. Essas mensagens são enviadas por meio das placas de interface de fibra óptica. Veja a Figura 2-14

Note que o número de placas de interface de fibra óptica e de canais de fibra óptica varia, dependendo do número de células no acionamento.

A Figura 2-14 também mostra uma placa de comunicação. Esta placa fornece uma interface direta a uma rede Modbus e permite que placas de adaptação de rede para vários outros protocolos de redes industriais sejam conectadas ao controle do acionamento. Um esquema típico do controle principal é mostrado na Figura 2-16



2

Cab

os d

e Fi

bra

Ótic

a pa

ra C

élul

as

Cabo de Fibra Óptica para a placa de bypass

Placa moduladora

Placas de Interface de fibra óptica

Placa de comunicação

Placa microprocessadora

Placa Analógico para Digital Placa de interface do sistema

Conexão dafonte de alimentação

Figura 2-14 Sistema de controle principal



2

Figura 2-15 Localizaç

902232: Versão 3.0

MemóriaFlash

ão da memória Flash na placa microprocessadora

ROBICON 2-23


2

Motor de Indução

Tensão de alimentação AC Trifásica (Qualquer tensão)

Transformador Especial com 18 Secundários Isolados (9 para 3300 VAC)

CellA1

CellB1

CellC1

CellA2

CellB2

CellC2

CellA3

CellB3

CellC3

CellA4

CellB4

CellC4

CellA5

CellB5

CellC5

CellA6

CellB6

CellC6

Placa de Interface de Fibra

Ótica

Atenuador de Tensão

Circuitos Condicionadores

Keypad

Placa

Microprocessadora

Placa de Interface de Fibra

Ótica

Placa Analógico

para Digital

e Placa de

Interface do Sistema

Placa Moduladora

Digital

E/S WAGO

T1

Input Voltage and Current Feedback

Figura 2-16 Circuito de Potência Típico do Perfect Harmony



2

2.5 O Circuito de Potência O esquema básico de potência para um sistema de 18 células (4160VCA) é mostrado na Figura

2-16. Além da informação de operação direta recebida de cada célula pelo sistema de fibra óptica, a tensão de entrada, tensão de saída, e a corrente também são diretamente monitoradas. A informação sobre a tensão de entrada e saída é fornecida às placas de controle por um sistema de atenuação consistindo de um divisor de tensão resistivo e um varistor.

Dois sensores de efeito Hall colocados nas fases de saída B e C visualizam a corrente de saída do motor. Os dois TCs colocados nas fases de entrada B e C visualizam a corrente de entrada. Os valores de polaridade e da resistência de carga devem ser sempre mantidos.

Cada secundário do transformador de força T1 serve apenas a uma célula. Cada célula recebe informações de modulação através do sistema de fibra óptica de forma a desenvolver a tensão de saída, e a freqüência, requeridas pela carga. Ao contrário de sistemas PWM padrão, a tensão aplicada aos condutores do motor é desenvolvida em diversos pequenos passos ao invés de alguns poucos passos maiores. Isto oferece duas vantagens distintas: o esforço de tensão (Dv/dt) nos condutores do motor é consideravelmente reduzido e a qualidade da corrente no motor é consideravelmente melhorada.

PERIGO—Perigo Elétrico! Ainda que cada célula não desenvolva mais do que 690 VCA, a

tensão para a terra pode chegar à capacidade nominal de saída.

Uma vez que cada célula é alimentada a partir de T1 com vários graus de deslocamento de fase (ver Figura 2-16), a distorção da corrente do acionamento é drasticamente reduzida. O fator de potência de entrada é sempre mantido acima de 0.94 atrasado.

Cada célula do acionamento Perfect Harmony dentro de um sistema específico é idêntica (ver Figura 2-17). Versões maiores e menores das células de potência diferem quanto a tamanho, quantidade de diodos de entrada, capacitores de filtro e IBGTs.

Cada célula deve conter no mínimo uma placa de controle da célula e uma placa do amplificador de gatilhamento dos IGBTs. A placa de controle da célula executa toda a comunicação e controle para cada célula.



2 2.5.1 Monitoramento da Qualidade da Energia na Entrada.

As correntes e tensões na entrada do transformador do acionamento, T1, também são medidas e processadas continuamente pelo sistema de controle. Informações como eficiência, fator de potência, e harmônicas estão disponíveis ao usuário através do programa Tool-Suite, do protocolo de comunicação serial e alguns pelo teclado. O monitoramento da entrada também protege contra falhas no secundário do transformador T1 que não podem ser vistas pelo relé de proteção primária. Assim sendo é muito importante que o disjuntor de distribuição de média tensão de entrada do acionamento, caso não tenha sido fornecido juntamente com o inversor, seja intertravado com relação ao sistema de controle de forma que a média tensão na entrada possa ser interrompida no caso de uma eventual falha.

Um contato NA + NF 250VCA/300VCC é fornecido como padrão junto a cada acionamento para disparar o disjuntor ou contator de média tensão de entrada do acionamento. Este contator é chamado de "TRIP INPUT MEDIUM VOLTAGE" e muda de estado sempre que a tensão de alimentação de entrada do acionamento ou o fator de potência na entrada estiverem fora das condições operacionais normais. Este contato deve ser integrado com o disjuntor de entrada para desativar a média tensão de entrada do acionamento no caso de uma eventual falha no secundário do transformador T1.

PERIGO!! Este contato deve ser integrado com o disjuntor de entrada para desativar a média tensão de entrada do acionamento no caso de uma eventual falha no secundário do transformador.



2

SIN

AIS

DE

FIB

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A D

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RA

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DO

R

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Figura 2-17 Diagrama típico de c

∇ ∇ ∇

902232: Versão 3.0 ROBIC

TR

AN

SFO

AD

OR

DE

NT

RA

D

élula de potência

ON 2-27


2


Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Teclado e Visor

3 CAPITULO

3 O TECLADO E O VISOR 3.1. Introdução

O sistema de menus é um programa de software que permite aos operadores navegar através de estruturas hierárquicas (menus) contendo itens de menus relacionados. Os itens do menu incluem parâmetros, listas de múltipla escolha, funções e submenus (menus “aninhados”). Estes itens de menu permitem ao operador configurar o acionamento conforme suas necessidades particulares.

É importante entender o mecanismo através do qual opera o sistema de menus. Este mecanismo é o teclado do painel frontal e o visor. O visor é um LCD de 2 linhas de 24 caracteres cada, com iluminação de fundo. O teclado contém teclas numéricas para introdução de dados e teclas seta para percorrer a estrutura do menu do acionamento Perfect Harmony.

O teclado tem teclas de atalho para as funções de: reset de falhas, modo automático, partida manual e parada manual. Há três LEDs indicadores (power on, fault / alarm status, e run) no teclado padrão.

Normalmente, o teclado/visor é montado permanentemente no acionamento Entretanto, para operação normal, o módulo teclado/visor não necessita estar conectado. Com a energia removida, o módulo teclado/visor pode ser conectado como um módulo externo somente para configuração e diagnóstico. Isto pode ser feito para proporcionar uma segurança maior com relação à modificação de parâmetros.

O sistema Perfect Harmony fornece um sistema de segurança totalmente programável e de múltiplos níveis que garante recursos de acesso e modificação do menu somente por pessoal autorizado. Um parâmetro chave, o qual pode ser acionado por uma chave de trava física ou por software no SOP (Programa Operacional do Sistema), pode prevenir quaisquer modificações nos parâmetros.

3.2. O Teclado

CUIDADO: Não remova ou conecte o teclado quando o acionamento estiver ligado

A série Perfect Harmony contém um teclado/visor amigável. Essa interface está localizada na

parte frontal do Gabinete de Controle do acionamento Perfect Harmony. A Interface de teclado e visor é mostrada na Figura 3-1.

A Interface de teclado e visor é usada para acessar os parâmetros e funções de controle do acionamento Perfect Harmony. Os parâmetros são organizados em grupos lógicos usando uma estrutura de menu. Para visualizar ou editar parâmetros, o operador deve percorrer a estrutura do menu até os parâmetros desejados. Isto é feito usando-se seqüências de teclas especiais. Um resumo dessas seqüências de teclas será fornecido mais adiante neste capítulo.

A tecla [SHIFT] (que é usada em conjunto com as 10 teclas numéricas e com a tecla [ENTER]) é capaz de acessar 9 menus comuns de sistema, uma função de ajuda no visor e uma tecla [CANCEL]. O teclado é usado para navegar através do sistema de menus, ativar funções de controle, reset (reinicialização) do sistema após ocorrências de falhas, editar valores de parâmetros, introduzir códigos de acesso de segurança e colocar o sistema em modo automático, manual ou parar (auto/manual/desligado).


Teclado e Visor Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados

3

Indicadores de status

(LEDs Vermelhos)

Modos de Operação: • Automático • Partida Manual • Parada Manual

Display (2 Linhas × 24 Caracteres)

Teclado

Aceso (Vermelho) quando a tensão de

controle estiver sendo fornecida

Aceso (Vermelho) em caso de falha, pisca (Vermelho)

em caso de alarme

Ligado (Vermelho) quando o

acionamento estiver funcionando

ROBICON Harmony Version #.## Date

Figura 3-1. A interface de teclado e visor da série Perfect Harmony

NOTA: Os valores dos parâmetros são armazenados em um Flash Disk - uma área de memória não volátil. Quando o valor de um parâmetro for alterado, o novo valor é armazenado internamente. Mesmo após uma falta de energia, o valor permanece intacto e pode ser acessado.

O teclado padrão Perfect Harmony contém 20 teclas. Cada uma destas teclas possui pelo menos uma função associada. Algumas teclas são usadas para 2 ou mais funções. As seções seguintes fornecem descrições e usos para cada uma das teclas, dos LEDs indicadores e do visor.

3.2.1. Botão de reset de falha e LED indicador

A tecla [FAULT RESET] está localizada no canto superior esquerdo do teclado e é utilizada para duas funções. A primeira consiste em limpar indicações de condições de erro que possam ocorrer no sistema Perfect Harmony. A segunda consiste em reconhecer as condições de alarme que possam ocorrer no sistema. Falhas referem-se a erros fatais que foram detectados tanto no software como no hardware, e que impedem o funcionamento do acionamento. Alarmes referem-se a erros não fatais que foram detectados no hardware e no software e, como tais, não impedem o funcionamento do acionamento. Entretanto, condições de alarme ignoradas podem levar a falhas fatais. A condição atual de falha do acionamento é mostrada pelo indicador de falha localizado acima do visor (ver Figura 3-1).

O LED de falha pode estar piscando, continuamente ligado ou continuamente desligado.

Um LED de falha piscando significa que um alarme ou está ativo ou ainda não foi reconhecido (reset de falha ainda não foi pressionado). Um LED de falha continuamente ligado significa que ocorreu uma falha fatal e o acionamento não pode operar. A Tabela 3-1 detalha todas as condições do LED de falha.



Tabela 3-1 Condições do LED de falha 3 Condição do LED de falha

Visor Condição de falha

Condição de alarme

Alarme reconhecido ou reset de falha

Piscando Alterna entre o nome do alarme e

o visor normal

N/A

Ativo

Não

Piscando* Alterna entre o nome do alarme e

o visor normal

N/A

Limpo (Resetado)

Não

Piscando Nada N/A Ativo Sim Piscando Alterna entre o

nome do alarme e o visor normal,

próximo alarme, visor normal, etc.

N/A

Múltiplos alarmes ativos

Não

Continuamente ligado

Nome da falha Ativa N/A Não

Continuamente ligado

Nome da falha ** Multiplas falhas N/A Não

* Depois que uma condição de alarme é resolvida, o LED de falha continua a piscar até que o alarme seja reconhecido, pressionando a tecla de reset de falha. ** Use as teclas seta para cima e seta para baixo para navegar pela lista de falhas ativas.

NOTA: Se uma condição de alarme ocorre antes ou durante uma condição de falha, o LED e o visor não indicarão a presença de um alarme até que a condição de falha seja resolvida e resetada. As condições de alarme são armazenadas no registro de falhas/alarmes.

Quando ocorre uma condição de falha, o LED indicador de falha (vermelho) mantém-se aceso. Para resetar o sistema:

1. Determinar a causa da falha (ver o visor ou verificar o registro de falhas/alarmes). 2. Corrigir as condições que possam ter causado a falha. 3. Fazer o reset do sistema pressionado a tecla [FAULT RESET].

Quando não há condições de falha e, houver alarme, o indicador de falha piscará em vermelho. Para reconhecer as condições de alarme, o operador deverá: 1. Determinar a causa do alarme (ver o visor ou verificar o registro de falhas/ alarmes). 2. Corrigir as condições que possam ter causado o alarme, se for o caso. 3. Reconhecer o alarme, pressionando a tecla [FAULT RESET] no teclado. Tomar conhecimento

de um alarme fará com que ele não seja mais exibido no visor, entretanto, enquanto existir qualquer condição de alarme, o LED indicador de falha piscará em vermelho.

4. Se houverem ambos, falhas e alarmes, pressione a tecla [FAULT RESET] duas vezes para resetar primeiramente a falha e então reconhecer o alarme.

3.2.2. Tecla Automatic

A tecla [AUTOMATIC] é uma tecla programável localizada abaixo da tecla [FAULT RESET] no teclado, e pode ser usada via SOP, para colocar o acionamento Perfect Harmony no modo automático. Neste modo, a configuração padrão para a referência de velocidade do acionamento é obtida a partir da entrada de 4-20 mA e através dos parâmetros do perfil de velocidade localizados no menu do perfil de velocidade (4000).



3 NOTA: O modo Automático pode ser personalizado para atender as necessidades particulares da aplicação, modificando os parâmetros apropriados de E/S através do teclado e da interface do visor. A modificação do programa padrão do sistema Perfect Harmony também é uma opção viável, embora exija um conhecimento do formato do programa de sistema, do processo de compilação e das técnicas de download.

3.2.3. Tecla de Parada Manual

A tecla [MANUAL STOP] é uma tecla programável a qual pode ser usada, via SOP, para colocar o Perfect Harmony no modo de parada. O modo de parada desliga o acionamento de maneira controlada, independente do seu estado atual (manual, remoto ou automático).

NOTA: A modificação do programa padrão do sistema do Perfect Harmony requer o conhecimento do formato do programa de sistema, do processo de compilação e das técnicas de download.

3.2.4. Tecla de Partida Manual

A tecla [MANUAL START] é uma tecla programável localizada abaixo da tecla [AUTOMATIC] no lado esquerdo do teclado e pode ser usada via SOP, para colocar o sistema Perfect Harmony no modo de controle manual.

Existem duas variedades de modo de controle: local e remoto. Estas variedades se distinguem pela fonte da demanda de velocidade. A fonte da demanda de velocidade, assim como a operação do acionamento via as diversas interfaces com o cliente, são completamente configuráveis através do SOP (ou programa do sistema). Detalhes de programação do SOP estão cobertos no Capítulo 8. Um exemplo, o qual será referido no restante do capítulo, está ilustrado na Figura 3-2.

Modo manual local ativado pressionando a tecla Partida Manual no teclado e configurando a demanda de velocidade usando as setas para cima e para baixo.

PARTIDA MANUAL

Demanda de Velocidade

configuração Manual por

teclas de seta

Teclado Perfect Harmony

Modo Remoto manual é ativado pressionando momentâneamente a entrada e configurando demanda de velocidade usando o potenciômetro remoto.

Perfect

Harmony

Entrada Pot Dedicada

Entrada Digital Remota (Lógica 120 VCA)

Saída do Inversor para o Motor

Figura 3-2. Exemplo de dois modos de controle programados 3.2.5. As Teclas 0-9

As teclas numéricas estão localizadas centralmente no teclado do sistema Perfect Harmony. Estas 10 teclas (numeradas de 0 até 9) fornecem as seguintes funções:

• Entrada dos códigos de acesso de segurança.



• Acesso de menu rápido (Acesso direto a 10 menus básicos conforme nomes designados de menu [em texto verde acima de cada tecla numérica]).

3

• Acesso direto a todos os menus, submenus,parâmetros e listas de multipla escolha (com segurança apropriada) baseado no número de identificação dos parâmetros.

• Capacidade para alterar os valores dos parâmetros.

Uma função das teclas numéricas do teclado do Perfect Harmony é introduzir o código de acesso de segurança de 4 dígitos. O código de segurança consiste de qualquer combinação dos dígitos de 0 até 9 e dos dígitos hexadecimais “A” até “F”.

NOTA: O Hexadecimal (ou hex) é um método de representação de números usando-se a base 16 (dígitos 0-9, A, B, C, D, E e F) em lugar da mais comum base 10 (dígitos 0-9). Os dígitos Hex de “A” até “F” podem ser introduzidos a partir do teclado pressionando-se a tecla [Shift] seguida dos números de [1] até [6], respectivamente. Os dígitos hexadecimais também podem ser usados para alterar os parâmetros que usam o formato hexadecimal. As teclas necessárias para introduzir os valores hex de “A” até “F” estão relacionadas na Tabela 3-2. Os equivalentes decimais também estão relacionados.

Outra função das teclas numéricas é o recurso menu rápido. O menu rápido permite ao operador

acessar 10 menus comuns do sistema usando as teclas numéricas pré-programadas. Cada uma das teclas numéricas possui um nome de menu associado impresso em verde (no topo de cada tecla numérica). Para acessar um destes 10 menus, o operador usa a tecla [Shift] seguida da tecla numérica apropriada (por ex., [Shift]+[1] para acessar o menu do Motor, [Shift]+[2] para acessar o menu do Acionamento, etc.). Ver Figura 3-3.



3 Tabela 3-2. Designação de dígitos hexadecimais no teclado Perfect Harmony

Combinação de teclas

Valor

Hexadecimal

Equivalente

decimal

A

10

B

11

C

12

D

13

E

14

F

15

MOTOR1

Número para Introduzir Valores de Parâmetros, Código de Segurança ou Números de Menu

Nome do Menu Rápido (Usar com a Tecla Shift na tela de medição Padrão.

Figura 3-3. Anatomia de uma Tecla Numérica

Além do recurso de menu de velocidade, está disponível um segundo recurso de acesso ao menu para todos os outros menus do sistema Perfect Harmony. O recurso do menu velocidade está disponível apenas a partir da tela de medição padrão. A característica de entrada hexadecimal fica disponível apenas durante a entrada do código de segurança. Por isso, os resultados da combinação das teclas [SHIFT]+[1] até [SHIFT]+[6] dependem do contexto em que são usadas. Essa segunda característica de acesso não só pode ser utilizada nos menus, como também para acessar um determinado parâmetro diretamente, ou escolher de uma lista.. Enquanto este segundo método exige mais toques no teclado para acessar os menus desejados, o operador pode obter acesso a todos os menus aprovados pela segurança em lugar dos somente 10 menus mais comuns. Acessar os menus desta forma exige que o operador conheça o número do menu associado com o menu desejado . Este número de menu pode ser um número de um, dois, três ou quatro dígitos. Para acessar um menu usando seu número de identificação, pressionar a tecla [SHIFT] seguida da tecla de seta para a direita [ ]. O visor solicita ao operador o número do menu desejado. Usando as teclas numéricas no teclado, o operador introduz o número do menu desejado e então pressiona a tecla [ENTER]. Se o



número for um número de menu válido e o nível de segurança atual permitir o acesso a esse menu, então o menu desejado será mostrado. Ver Figura 3-4..

3

NOTA: Qualquer menu, parâmetro ou lista de multipla escolha, pode ser acessada através do

número de identificação (ID). Para isso, pressione [SHIFT]+ [ ]. O visor indicará “Enter Param ID:”. Basta informar o número de identificação (ID) do item para o qual você deseja ir e pressionar [ENTER].

NOTA: O número de identificação (ID) do menu, parâmetro ou lista de múltipla escolha pode ser encontrado nas Tabelas apresentadas adiante, ainda neste capítulo ou relacionadas no visor entre parênteses ( ) quando o item está sendo exibido.

Se o operador solicitar acesso a um número de menu com um nível de segurança mais elevado que o atual, o acionamento solicitará ao operador o código de nível de segurança adequado.

Finalmente, as teclas numéricas também podem ser usadas para alterar o valor dos parâmetros do sistema. Uma vez selecionado um parâmetro para modificação, o dígito mais à esquerda do valor do parâmetro é sublinhado e chamado de dígito ativo. O dígito ativo pode ser alterado pressionando-se uma tecla numérica. Este método avança automaticamente o sublinhado para o próximo dígito à direita. O operador continua pressionando teclas numéricas até que o valor desejado seja mostrado. A tecla [Enter] é usada para aceitar o novo valor.

NOTA: Ao editar valores de Parâmetros, certifique-se de preencher campos de dígitos significativos com zeros onde apropriado. Por exemplo, para alterar o valor de um Parâmetro de 4 dígitos de 1234 para 975, o operador deve digitar 0975.

CANCEL

ENTER

MOTOR1

DRIVE2

STAB3

AUTO4

MAIN5

LOGS6

DRV PRO7

METER8

COMM.9

HELP0

Speed Parameter Enter Param ID:

SHIFT Finalmente, pressionar Enter.

Se a ID do menu for válida e o nível de acesso de segurança for apropriado, o nome do menu selecionado será mostrado (com o número do menu correspondente entre parênteses).

Depois, introduzir o número do menu a ser acessado usando as teclas numéricas do teclado.

Primeiro, pressione a tecla Shift e então a seta para a direita. “Enter Param ID:” é mostrado.

Figura 3-4. Acessando Menus Usando Números de Identificação (ID)

NOTA: No caso de parâmetros sinalizados (valores de Parâmetro que tanto podem ser positivos quanto negativos), o primeiro dígito ativo é o sinal do valor. O sinal é trocado usando-se as setas para cima [ ] e para baixo [ ] quando a posição na extremidade esquerda (sinal) do valor estiver sublinhada (ou seja., é o "dígito" ativo). Um “+” ou um “-” será mostrado durante um processo de edição. Após o novo valor ser aceito (usando a tecla [ENTER] ), valores positivos são mostrados sem o sinal "+". Valores negativos sempre mostram "-", a não ser que o sinal negativo faça parte do nome do Parâmetro.



3 3.2.6. A Tecla Enter / Cancel

A tecla [ENTER] está localizada abaixo das teclas seta para cima e seta para baixo no lado direito do teclado. Esta tecla é similar à tecla Return ou Enter em um teclado padrão. É usada para escolher/aceitar uma seleção ou confirmar uma operação. Por exemplo, depois de localizar e mostrar um parâmetro dentro da estrutura de menu do Perfect Harmony, o operador pode usar a tecla [ENTER] para editar o valor do parâmetro. As funções usuais da tecla [ENTER] incluem: • Selecionar um submenu • Entrar em modo de edição para um valor selecionado de parâmetro • Aceitar um novo valor de parâmetro depois da edição

Usando a tecla [SHIFT], a tecla [ENTER] pode ser usada com uma função de cancelar. A função [CANCEL] é usada para abortar a operação atual ou para retornar ao menu anterior. As funções comuns da tecla [CANCEL] incluem: • Retornar ao menu anterior • Rejeitar quaisquer modificações de um valor de parâmetro no modo editar.

3.2.7. Tecla de função Shift

A tecla [SHIFT] está localizada no canto inferior direito do teclado do sistema Perfect Harmony. Esta tecla é usada para acessar um segundo conjunto de funções usando as teclas existentes do teclado. As teclas do teclado que podem ser usadas com a tecla [SHIFT] possuem duas indicações (uma no topo e outra na base da tecla). A função padrão (sem Shift) da tecla está relacionada na metade inferior da tecla e possui um fundo branco. A função Shift da tecla está mostrada no topo da tecla e possui um fundo verde (combinando com o fundo verde da tecla [SHIFT] para identificar que são usados em conjunto).

Quando o Perfect Harmony solicita ao operador um valor numérico (por ex., durante a entrada do código de acesso de segurança, modificação de parâmetro, etc.), a função da tecla [SHIFT] para as teclas numéricas de 1 até 6 muda do acesso rápido aos menus, para a entrada dos números hexadecimais de “A” até “F” respectivamente. Ver Tabela 3-1 na página 3-5 para mais informações.

NOTA: Não é necessário pressionar simultaneamente a tecla [SHIFT] e a tecla da função desejada. O operador deve pressionar a tecla [SHIFT] primeiro e depois pressionar a tecla da função desejada. Quando a tecla [SHIFT] é pressionada, a palavra SHIFT aparece no canto inferior direito do visor (indicando que o Perfect Harmony está esperando que a segunda tecla seja pressionada). Depois que uma tecla for pressionada, a palavra SHIFT é removida do LCD. Ver Figura 3-5.

SHIFT

Figura 3-5. Localização do indicador de modo Shift no visor do Perfect Harmony

As funções usuais da tecla [SHIFT] incluem: • Entrada de “menu rápido" ([SHIFT] mais a tecla de “menu rápido” adequada na tela de medição

padrão) • Uso da a função [CANCEL] (sequência ([SHIFT] + [ENTER]) • Entrar valores hex “A” até “F” ([SHIFT] + [1] até [SHIFT] + [6] ao editar valores ou entrar

Código de Segurança) • Acessar menus, parâmetros ou listas com base em números de menu ([SHIFT] + [ ])



3 • Retornar ao topo do menu/submenu atual ([SHIFT] + [ ]) • Ir até o final do menu ou submenu ([SHIFT] + [ ]) • Fazer o reset do nível de segurança atual para 0 ([SHIFT] + [ ] + [SHIFT] + [ ] + [SHIFT] +

[ ] a partir da tela de medição padrão). • Configurar um valor de Parâmetro de volta à sua configuração de fábrica ([SHIFT] + [ ]). Um resumo das seqüências da tecla [Shift] está relacionado na Tabela 3-3

3.2.8. Teclas Seta

Existem quatro teclas seta amarelas no teclado do Perfect Harmony. As teclas seta para cima e seta para baixo ([ ] e [ ]) estão localizadas no canto superior direito do teclado. As setas para esquerda e para direita ([ ] e [ ]) estão localizadas na fila inferior do teclado. Os usos comuns das teclas seta incluem: • Navegar através da estruturas de menus. • Percorrer as listas de parâmetros. • Incrementar/decrementar valores de parâmetro (no modo editar). • Avançar manualmente para o próximo dígito (no modo editar). • Aumentar (seta para cima [ ]) e diminuir (seta para baixo [ ]) a demanda desejada de

velocidade do acionamento (no modo manual local). • Retornar ao nível de segurança 0 (pressionar [Shift] + [ ] 3 vezes a partir da tela de medição

padrão). • Introduzir o modo de acesso via número de identificação (ID) ([Shift] + [ ]).

As setas para esquerda e direita ([ ] e [ ]) podem ser usadas para navegar através da estrutura do menu do sistema Perfect Harmony. Em geral, a seta direita [ ] é usada para penetrar mais fundo na estrutura do menu e a seta esquerda [ ] é usada para retornar pela estrutura do menu. Por exemplo, a partir da tela de medição padrão, o operador pode pressionar a tecla seta direita [ ] para acessar o menu Principal.

As teclas seta para cima e para baixo ([ ] e [ ]) podem ser usadas para passar por listas de itens. Por exemplo, depois de usar a seta direita [ ] para chegar ao Menu Principal, o operador pode selecionar a tecla seta para baixo [ ] para passar através da lista de opções dentro do Menu Principal. Estas opções podem ser parâmetros, listas de multipla escolha, ou submenus. Ver a próxima seção para informações sobre a estrutura do sistema de menus.

As setas para cima e para baixo ([ ] e [ ]) podem ser usadas para incrementar ou decrementar a demanda da velocidade desejada quando o sistema está no modo manual local (ver Seção 3.2.4 Tecla de Partida Manual). Conforme as teclas das setas para cima e para baixo são pressionadas, as alterações na demanda da velocidade desejada podem ser visualizadas no visor LCD. Ver Figura 3-6

NOTA: O campo de demanda da velocidade (DEMD) no visor do painel frontal é selecionado por default. Esta seleção da grandeza a ser mostrada no visor (assim como outras três que são mostradas simultaneamente) pode ser alterada a partir do sistema de menu.



3 Tabela 3-3. Resumo das Seqüências Comuns da Tecla Shift

Combinação de Teclas Descrição

Acesso rápido ao menu do Motor (da tela de medição padrão)Introduz hexadecimal “A” (da edição de valor e prompts de segurança)

Acesso rápido ao menu do Acionamento (da tela de medição padrão)Introduz hexadecimal “B” (da edição de valor e prompts de segurança)

Acesso rápido ao menu de Estabilidade (da tela de medição padrão)Introduz hexadecimal “C” (da edição do valor e prompts de segurança)

Acesso rápido ao menu Automático (da tela de medição padrão)Introduz hexadecimal “D” (da edição do valor e prompts de segurança)

Acesso rápido ao menu Principal (da tela de medição padrão)Introduz hexadecimal “E” (da edição do valor e prompts de segurança)

Acesso rápido ao menu Registros (da tela de medição padrão)Introduz hexadecimal “F” (da edição do valor e prompts de segurança)

Acesso rápido ao menu de Proteção do Acionamento (da tela de medição padrão)

Acesso rápido ao menu Medição (da tela de medição padrão)

Acesso rápido ao menu Comunicação (da tela de medição padrão)

Acesso rápido ao menu de Ajuda sensivel a contexto (de qualquer parte exceto da tela de medição padrão).

Cancela/aborta a ação/tecla atual ou retorna ao menu anterior

Introduzir “modo de acesso pelo número de identificação (ID)”. O operador é solicitado a introduzir o número de 1, 2, 3 ou 4 dígitos para o respectivo menu.

Retorna ao topo do menu ou submenu atual.

SHIFT

SHIFT

SHIFT

Retorna ao nível de segurança 0. A seqüência de teclas [Shift] + [ ] deve ser introduzida três vezes seguidas na tela de medição padrão para restaurar o nível de segurança para 0.

SHIFT

Pula para a base do menu ou submenu.

Ao editar um valor que foi modificado de seu valor original de fábrica, esta sequência de teclas retornará o valor ao seu valor padrão de fábrica.

MOTOR 1 SHIFT

DRIVE 2 SHIFT

STAB 3 SHIFT

AUTO 4 SHIFT

MAIN 5 SHIFT

LOGS 6 SHIFT

DRV PRO 7 SHIFT

METER 8 SHIFT

COMM. 9 SHIFT

HELP 0 SHIFT

CANCEL ENTER SHIFT

SHIFT

SHIFT

SHIFT



3

MODE DEMD FREQ RPM ITOT OFF 50 30 890 40

MANUAL START

Primeiro, colocar o acionamento no modo Local Manual

Depois, usar as setas para cima e para baixo para aumentar ou diminuir a demanda de velocidade

Demanda de velocidade mostrada

dinâmicamente no visorLCD do painel frontal do Perfect Harmony

Figura 3-6. Usando as teclas Seta para Cima e Seta para Baixo para controlar a demanda de velocidade

Outra característica das teclas seta é que podem ser usadas para editar os valores dos parâmetros. Para editar o valor de um parâmetro, o operador primeiro deve navegar através da estrutura do menu (usando as teclas seta) e localizar o parâmetro a ser alterado. Com o parâmetro mostrado no LCD, o operador deve pressionar a tecla [ENTER]. Isto coloca o parâmetro selecionado no modo de edição. Uma vez no modo de edição, a primeira (isto é, a mais significativa) posição do valor do parâmetro aparece sublinhada. A alteração do valor dessa posição pode ser realizada pressionando a tecla numérica desejada ou usando as teclas seta para cima e seta para baixo ([ ] e [ ]) para navegar entre os números 0 até 9 para essa posição. Depois que as teclas seta para cima e seta para baixo são usadas, o operador deve pressionar as teclas seta para esquerda e seta para direita ([ ] e [ ]) para passar para a próxima posição (ou a anterior) no número a ser editado (diferente de usar as teclas numéricas que mudam automaticamente a posição para o próximo dígito após entrar o número). O operador deve pressionar a tecla [ENTER] para aceitar o novo valor ou pressionar [SHIFT] + [ENTER] (isto é, [CANCEL]) para abortar a alteração.

Um recurso exclusivo da tecla seta para a esquerda (com a tecla [SHIFT]) é sua capacidade de cancelar o modo de segurança atual e retornar para o nível 0. Um operador pode aumentar o nível de acesso de segurança (introduzindo os códigos de segurança apropriados), mas não pode reduzir o nível de acesso de segurança usando a opção padrão “Alterar Código de Segurança” do menu Principal. Se um usuário experiente introduzir nível 7 (ou qualquer outro nível de segurança) e então desejar retornar para o nível 0 quando terminar (devido a motivos de segurança), ele poderá fazer o reset do acionamento desligando e ligando a alimentação do acionador ou usando a seqüência [SHIFT] + [ ] três vezes a partir da tela de medição padrão (isto é, ([SHIFT] + [ ] + [SHIFT] + [ ] + [SHIFT] + [ ]). Este último método é um meio conveniente para o reset do nível de segurança para 0 sem interromper a operação do acionamento. Quando é feito o reset do nível de segurança, o visor indica uma mensagem de “Nível de Segurança Limpo”. Ver Figura 3-7.

MODE DEMD FREQ RPM ITOTSecurity Level Cleared.

Figura 3-7. Mensagem de nível de segurança limpo no visor do Perfect Harmony.

NOTA: O nível de segurança retornará automaticamente ao nível 0 após 15 minutos de inatividade.

A seqüência de teclas [SHIFT] + [ ] + [SHIFT] + [ ] + [SHIFT] + [ ] é válida somente

quando executada na tela de medição padrão.



3 A tecla Seta para a direita [ ] também é usada em conjunto com a tecla [SHIFT] para fornecer uma maneira rápida de acesso aos menus, aos parâmetros ou as listas de multipla escolha. O operador pode obter acesso a todos os menus, parâmetros ou listas de multipla escolha aprovados pela segurança. O acesso desta forma aos itens desejados exige que o operador conheça o número de identificação (ID) associado com o item desejado.

Este número de identificação pode ser um número de um, dois, três ou quatro dígitos. Para acessar um item usando seu número de identificação (ID), pressionar a tecla [SHIFT] seguida da tecla seta para a direita [ ]. O visor solicita ao operador o número do item desejado. Usando as teclas numéricas no teclado, o operador introduz o número do item desejado, então pressiona a tecla [ENTER], se o número for um número de identificação (ID) válido e o nível de segurança atual permitir o acesso a esse item, então o item desejado será mostrado. Ver Figura 3-4. Algumas seqüências comuns de teclas seta estão relacionadas na Tabela 3-4 Tabela 3-4. Resumo das Seqüências Usuais de Teclas Seta

Combinação de Teclas Descrição

ou

Usadas individualmente para navegar através da estrutura de menus. Usadas também para alterar o dígito ativo de um valor de parâmetro (quando no modo de edição).

ou

Usadas individualmente para navegar através das opções de menus, listas de multipla escolha e parâmetros. Usada para alterar a demanda de velocidade (na tela de medição padrão). Incrementa/decrementa o valor do digito ativo (quando no modo de edição).

Entra em “modo de acesso numérico ao menu”. É solicitado ao operador, então, que introduza o número de identificação (ID) de 1, 2, 3 ou 4 dígitos do item desejado.

Retorna ao topo do menu ou submenu selecionado. Pressionar uma vez mais a tecla seta para cima leva você para fora do menu ou submenu atual e até o menu anterior.

Restaura o nível de segurança para 0. A seqüência de teclas [Shift]+[ ] (seta para a esquerda) deve ser introduzida três vezes em seguida a partir da tela de medição padrão para restaurar o nível de segurança de volta para 0.

Vai para o item final do menu ou submenu atual..

Quando editando um valor que foi modificado de seu valor default de fábrica, esta sequência de teclas irá retornar ao valor default de fábrica.

SHIFT

SHIFT

SHIFT

SHIFT

SHIFT

SHIFT

SHIFT

3.2.9. LEDs indicadores

O teclado/visor padrão também contém 3 LEDS indicadores, localizados acima do visor: "Alimentação Ligada", "Falha", e "Em Funcionamento". O indicador de "Alimentação Ligada" é aceso quando tensão de controle é fornecida ao sistema. O indicador de "Em Funcionamento" acende para mostrar que o motor está rodando. O indicador de "Falha" fica aceso quando ocorrerem uma ou mais falhas no sistema (por ex., falha no teste de inicialização, falha de sobretensão, etc.) O LED indicador de falha pisca quando houver um ou mais alarmes ativos ou não reconhecidos. A



tecla [FAULT RESET] deve ser pressionada para desfazer quaisquer condições de falha existentes e restaurar o sistema para operação normal. Ver Figura 3-1 para localização dos 3 LEDs indicadores .

3

3.2.10. O Visor

Após ligar ou reinicializar, a identificação ROBICON e o número da versão do software são exibidas durante 2 a 3 segundos. Depois aparece a tela de medição padrão. A tela de medição é o ponto de partida do sistema de menu. Esta tela permanece no LCD até que uma tecla seja pressionada.

MODE DEMD FREQ RPM ITOT HAND 70 70 1260 40

ROBICON Harmony VERSION #.## DATE

Figura 3-8. Tela de Identificação/Versão e a tela de medição padrão

A tela de medição padrão contém cinco campos que são monitorados e atualizados dinâmicamente. Esses campos são MODE (o modo operacional), DEMD (a demanda de velocidade), RPM (rotações por minuto calculadas), VLTS (tensão do motor) e ITOT (corrente de saída total). O valor (ou estado) de cada campo é exibido dinâmicamente na segunda linha do visor. Ver Figura 3-9. O campo MODE é fixo. Os 4 últimos campos no visor contêm valores de grandezas que podem ser definidas pelo operador. Campos definidos

pelo usuário

Campo fixo do visor

A linha superior mostra o modo de funcionamento MODE aparece quando não em modo RGEN ou RLBK

A linha inferior mostra valores dinâmicamente

MODE DEMD RPM VLTS ITOTKYPD 80 0 0 0

Figura 3-9. Tela de medição padrão

O campo MODE exibe o modo operacional atual do sistema Harmony. Esse campo pode ter qualquer uma das telas resumidas na Tabela 3-5, dependendo do modo operacional vigente ou do estado vigente do acionamento.

Campos definidos pelo usuário

Campo fixo do visor

A linha inferior mostra valores dinâmicos

RLBK DEMD RPM VLTS ITOT KYPD 80 0 0 0

A linha superior mostra RLBK para modo “rollback”.

KYPD na linha 2 também indica modo manual (local).

Figura 3-10. Tela de medição padrão no modo Rollback

Campos definidos

pelo usuário Campo fixo do

visor

A linha inferior mostra valores dinâmicos

RGEN DEMD RPM VLTS ITOTKYPD 80 0 0 0

A linha superior mostra RGEN para modo regen. KYPD na linha 2 também

indica modo manual (local).

Figura 3-11. Tela de medição padrãono modo de Regeneração



3 As seguintes ilustrações descrevem o visor de duas linhas e 24 caracteres. Em várias modalidades de acesso, conforme o operador tente localizar e mudar a Relação de Controle e os parâmetros de Freqüência de Motor. A Figura 3-12 mostra o visor logo após ser ligado ou reinicializado. Observe que as três primeiras variáveis (a partir da direita) podem ser selecionadas de uma lista de opções, utilizando o parâmetro Variáveis do Visor, ("Display Parameters") (8000). MODE DEMD FREQ RPM ITOT

HAND 70 70 1260 40 SHIFT CANCEL

ENTER

Figura 3-12. Status do visor após a seqüência de teclas [SHIFT] [ENTER] ([CANCEL])

O campo DEMD (ver Figura 3-12) mostra a "demanda de velocidade" em percentuais. A Figura 3-13 descreve o visor após uma combinação de teclas [SHIFT]+[2] ([DRIVE]). A partir desse ponto, os nove menus padrão relacionados na Tabela 3-7 podem ser selecionados, utilizando as teclas seta para cima ([ ]) e seta para baixo ([ ]). A Figura 3-14 descreve o visor após a seta para baixo ([ ]) ter sido pressionada duas vezes e antes de selecionar o Menu de Configuração de Velocidade (2060). Se as teclas [ENTER] ou seta à direita ([ ]) forem pressionadas nesse visor, o Menu de Configuração de Velocidade (2060) será apresentado. Ver Figura 3-15. A Figura 3-16 descreve o visor depois de um toque na tecla seta para baixo para o Parâmetro de Relação de Controle (2070). A seta para baixo ([ ]) foi pressionada uma vez para obter esse resultado. A Figura 3-17 descreve o visor após o parâmetro de Relação de Controle no menu de Configuração de Velocidade (2060) ter sido selecionado para edição. Observe que a palavra edit aparece no visor quando um parâmetro se encontra no modo de edição. As teclas seta esquerda/direita ([ ] e [ ]) podem ser utilizadas para posicionar o cursor sob o dígito desejado (ou sinal) a ser alterado. O dígito pode ser definido utilizando as teclas numéricas, ou aumentado/diminuído, através das teclas seta para cima e seta para baixo ([ ] e [ ]). O parâmetro é armazenado na memória ao pressionar-se [ENTER] ou seta à direita ([ ]). A Figura 3-18 descreve o visor quando é digitado um número para o valor da variável sendo editada.

NOTA: É utilizado um asterisco (*) para indicar quando um parâmetro é alterado do seu valor padrão de fábrica. Isso também permite ao usuário visualizar rapidamente os parâmetros que foram alterados. Para fazer com que um parâmetro retorne ao seu valor original, pressione [SHIFT] + [ ] no menu edit.

Drive (2) (Arrow keys select)

SHIFT DRIVE 2

Figura 3-13. Status do visor após a seqüência de teclas [SHIFT]+[2]

Speed setup (2060) (submenu)

Figura 3-14. Status do visor após a seqüência [ ] [ ]

Speed Setup (2060) (Arrow keys select)

Figura 3-15. Status do visor apóspressionar a tecla [ ]



3

Ratio Control (2070) 1.0

Figura 3-16. Status do visor após pressionar a tecla [ ]

Ratio control (edit) ±001.0

CANCELENTER

Figura 3-17. Status do visor após pressionar a tecla [ENTER] para modificar o parâmetro

Ratio control *(2070) -03.0

Figura 3-18. Status do visor após entrar um valor numérico para a variável sendo editada

No exemplo a seguir, pressionou-se [SHIFT] [ ] para que o sistema solicite o número de

identificação. O número digitado foi (1020) para acessar o parâmetro Freqüência do Motor (1020). Ver a Figura 3-19. A tecla [ENTER] é então pressionada uma vez para mostrar a Freqüência do Motor e então [ENTER] é pressionada novamente para editar seu valor. Ver Figura 3-20. A Figura 3-21 mostra o visor após uma tentativa de digitar 010 para a Freqüência do Motor. Uma vez que a faixa útil da variável fica entre 15 e 330, será exibida uma mensagem de erro.

Speed Parameter Enter Param ID:1020

SHIFT

Figura 3-19. Status do visor após teclar [SHIFT] e o número de identificação 1020

Motor Frequency (edit) 010

CANCELENTER CANCEL

ENTER

Figura 3-20. Status do visor após teclar [ENTER] [ENTER]

Motor Frequency OUT OF RANGE

Figura 3-21. Status do visor após digitar um valor inferir ao mínimo exigido para o parâmetro.



3

Tabela 3-5. Sumário das telas de Modo de Operação: Linha 1 da tela Modo

Código Significado Descrição FRST Reset de falha Exibido após pressionar o botão [FAULT RESET]. Observação:

Pode não ser visível devido à velocidade da resposta a um Fault Reset.

TLIM Rollback devido a limite de torque O Acionamento está sendo limitado por um ajuste do menu. Ver os ajustes do limite de torque na Tabela 3-9.

SPHS Rollback devido a única fase Uma condição de fase única na linha de entrada está limitando o torque do acionamento.

UVLT Rollback devido a subtensão Uma condição de subtensão da linha de entrada está limitando o torque do acionamento.

T OL Rollback devido a sobrecarga térmica do transformador de entrada

O acionador limitou a quantidade de torque produzida para evitar sobrecarga térmica do transformador de entrada.

F WK Rollback por enfraquecimento de campo

Esta condição existe quando o fluxo do motor é baixo e a aplicação exige torque elevado. Isto evita que ocorra uma condição instável de controle do motor.

C OL Rollback por sobretemperatura de células.

Um modelo de sobrecarga de corrente de Célula calculou uma condição de sobrecarga térmica das células e o acionamento limitou o torque produzido.

RGEN Regeneração Durante a desaceleração normal essa mensagem será exibida porque o acionamento está prevenindo que o motor regenere a energia de volta ao acionamento

BRKG Frenagem por frequência dual Aparece quando o acionamento está desacelerando com a frenagem por frequência dual habilitada.

RLBK Rollback Aparece enquanto o acionamento está acelerando, se o acionamento alcançou o ajuste do limite de torque.

BYPS By-pass Indica que uma ou mais células foram bypassadas. OLTM Open Loop test mode Aparece se o algoritmo de controle selecionado for o modo de

teste em malha aberta. NET 1 Limite pela rede 1 O torque está sendo limitado pelo ajuste do limite de torque da

rede 1. NET 2 Limite pela rede 2 O torque está sendo limitado pelo ajuste do limite de torque da

rede 2. ALIM Limite de torque analógico O torque está sendo limitado pelo limite de torque fornecido pela

entrada analógica. MODE Tela de modo normal Esta é a mensagem típica do visor durante a operação normal.



3 Tabela 3-6. Sumário de telas de Modo de Operação: Linha 2 da tela Modo

Código Significado Descrição NOMV Sem media tensão Falta de tensão na entrada de média tensão. INH Acionamento inibido A entrada CR3 ou “acionamento inibido” está ativada. OFF Estado de espera O Acionamento está pronto para funcionar, mas está em

condição de espera. MAGN Estado de magnetização do motor O Acionamento está magnetizando o motor. SPIN Estado de busca de velocidade O acionamento está detectando a velocidade do motor para

sincronizar a freqüência a ser gerada. UXFR Estado de transferência para cima O Acionamento está em estado de Transferência “Para Cima”,

preparando-se para transferir o motor para a entrada de rede. DXFR Estado de transferência para baixo A unidade está em estado de Transferência “Para Baixo”,

preparando-se para transferir o motor da entrada de rede para o acionamento.

KYPD Demanda de velocidade pelo teclado A fonte de demanda de velocidade do acionamento é o teclado. TEST Teste de velocidade ou torque O acionamento está em modo de Teste de Velocidade ou de

Teste de Torque. LOS Perda do sinal O sinal de entrada analógica de 4 ~ 20mA caiu abaixo de um

valor mínimo pré-estabelecido. Ver Tabelas 3-35, a 3-39. AUTO Modo Automático O flag AutoDisplayMode_O do programa operacional do sistema

(SOP) está ativado, usualmente para indicar que o acionamento está recebendo sua demanda de velocidade de uma fonte outra que não o teclado nem a rede. Tipicamente usada com uma entrada analógica para a referência de velocidade.

NET 1 Rede 1 Indica que o acionamento está sendo controlado pela rede 1 NET 2 Rede 2 Indica que o acionamento está sendo controlado pela rede 2 DECL Desacelerando (sem frenagem) O acionamento está desacelerando normalmente. BRAK Frenagem dinâmica Indica que a frenagem dinâmica está habilitada. DECL Decelerating (no braking) O acionamento está desacelerando normalmente. COAS Parada por inércia O acionamento não está fornecendo tensão ao motor, o qual está

parando apenas pelo atrito. TUNE Auto Sintonização O acionamento está em modo de auto sintonização, usado para

determinar as características do motor. HAND Modo manual Aparece se o acionamento está rodando sob condições normais.

3.3. Descrição dos Menus

As seções a seguir contêm uma descrição condensada de todos os parâmetros disponíveis na estrutura de menus do Perfect Harmony. A Tabela 3-7 relaciona os Menus e Submenus principais do sistema. Cada menu e submenu é associado a uma ID mostrada na coluna ID. A seqüência de teclas [Shift]+[ ] ([Shift] seguida da seta à direita) e [ ] e [ ] (teclas seta para cima e para baixo), conforme descrito acima, podem ser usadas para acessar diretamente cada item do menu.

NOTA: Para prevenir modificações não autorizadas nos parâmetros, você pode ativar um flag de software, KeySwitchLockOut_O,. Você estará apto a visualizar todos os parâmetros como usualmente. Ver o Capítulo 8 para uma explicação de como ativar um flag de software.

NOTA: Um recurso de ajuda para todos os parâmetros está disponível ao pressionar a seqüência

de teclas [SHIFT] + [0] ([HELP]) no teclado. Esse recurso descreve a seleção desejada em forma de texto, mais os valores mínimo e máximo do parâmetro, se aplicável. Se houver mais de duas linhas de texto de ajuda disponíveis, o operador poderá usar as setas para cima e para baixo ([ ] e [ ]) para “rolar” através de toda a mensagem de ajuda.



3 Determinados parâmetros podem não ser visualizáveis devido ao nível de acesso de segurança ativado ser menor que o nivel de acesso do parâmetro oculto.

Alguns itens do menu podem estar ocultos se estes não se aplicam a atual configuração do acionamento. Por exemplo, se o modo de partida com o motor girando (spinning load) (ID2430) está desabilitado os parâmetros ID2440 até ID2480 (parâmetros de "spinning Load") não são mostrados.

A Tabela 3-7 lista os menus e seus submenus associados. parâmetros e funções encontrados, estes menus são descritos nas seções a seguir. Use a tabela associada e o número da página na Tabela 3-7 para localizar rapidamente a seção do capítulo que explica todos os itens associados.

Note que os itens do menu variam conforme a revisão do software. Portanto o sistema de menu descrito aqui pode ser um pouco diferente do menu de seu acionamento. Seu acionamento possui funções de ajuda para cada um dos parâmetros e estes podem ser usados se a função não estiver descrita aqui.

.



Tabela 3-7. Resumo de Menus e Submenus do Perfect Harmony 3 Menu ID Nomes de Submenu ID Tabela Página Descrição

Motor Parameter 1000 Tabela 3-8 21 Limits 1120 Tabela 3-9 22 Autotune 1250 Tabela 3-11 24

Motor Menu

1

Encoder 1280 Tabela 3-12 24

Usado para informar dados específicos do motor

Drive Parameter 2000 Tabela 3-13 25 Speed Setup 2060 Tabela 3-14 26 Speed Ramp Setup 2260 Tabela 3-15 27 Critical Frequency 2340 Tabela 3-16 27 Spinning Load 2420 Tabela 3-17 29 Conditional Time Setup 2490 Tabela 3-18 29 Cells 2520 Tabela 3-19 30 Sync Transfer 2700 Tabela 3-20 32 External I/O 2800 Tabela 3-21 33

Drive Menu 2

Output Connection 2900 Tabela 3-22 34

Usado para configurar o acionamento para as diversas aplicações e condições de carga.

Input Processing 3000 Tabela 3-24 36 Output Processing 3050 Tabela 3-25 37

Stability Menu

3

Control Loop Test 3460 Tabela 3-31 40

Usado para ajustar os diversos ganhos de controle de malha fechada, incluindo os reguladores de corrente e velocidade.

Speed Profile 4000 Tabela 3-33 42 Analog Inputs 4090 Tabela 3-34 43 Analog Outputs 4660 Tabela 3-40 47

Speed Setpoints 4240 Tabela 3-42 49

Incremental Speed Setup

4970 Tabela 3-43 50

Usado para configurar diversas referências de velocidade, perfis de velocidade, velocidades críticas a serem evitadas, e parâmetros dos comparadores.

PID Select 4350 Tabela 3-44 50 Contém os ganhos e parâmetros de configuração do regulador PID.

Auto Menu 4

Comparator Setup 4800 Tabela 3-45 51 Usado para configurar os comparadores analógicos usados no SOP.

Motor 1 Ver acima Drive 2 Ver acima Stability 3 Tabela 3-23 35 Auto 4 Ver acima Logs 6 Ver abaixo Drive Protect 7 Ver abaixo Meter 8 Ver abaixo Communications 9 Ver abaixo

Main Menu 5

Security Edit Functions 5000 Tabela 3-49 53 Configura as características de segurança.



3 Menu ID Nomes de Submenu ID Tabela Página Descrição Event Log 6180 Tabela 3-52 55

Alarm/Fault Log 6210 Tabela 3-53 55

Logs Menu 6

Historic Log 6250 Tabela 3-54 56

Usados para configurar e inspecionar os registros de eventos, de falhas, e histórico do acionamento.

Drive Protect Menu

7 Input Protection 7000 Tabela 3-56 58 Ajusta os limites de configuração para as variáveis críticas.

Display Parameters 8000 Tabela 3-60 61 Hour Meter Setup 8010 Tabela 3-62 63 Input Harmonics 8140 Tabela 3-63 63

Meter Menu

8

Fault display override 8200 Tabela 3-59 60

Mostra as variáveis que serão vistas no LCD

Serial Port Setup 9010 Tabela 3-65 65 Network Control 9943 Network 1 Configure 9900 Network 2 Configure 9914 Serial echo back test 9180

Refira-se ao manual de comunicações (902399)

Display Network Monitor

9950 Tabela 3-64 64

SOP & Serial functions 9110 Tabela 3-66 66

Commun-ications Menu

9

TCP/IP Setup 9300 Tabela 3-67 67

Usado para configurar os diversos recursos de comunicação do acionamento

3.3.1. Opções do Menu do Motor [1]

O Menu do Motor [1] consiste nas seguintes opções de menu: • Menu de Parâmetros do Motor (1000) • Menu dos Limites de Proteção (1120) • Menu Auto-sintonização (1250) • Menu do encoder (1280) O conteúdo desses menus é explicado nas Tabelas a seguir.



Tabela 3-8. Menu de Parâmetros do Motor(1000) 3

Parâmetro ID Unid. Default Min Max Descrição

Motor frequency 1020 Hz 60 15 330 Digite a freqüência nominal do motor, conforme a placa de identificação.

Full load speed 1030 rpm 1780 1 19800 Digite a velocidade a plena carga do motor, conforme a placa de identificação. A velocidade a plena carga é a velocidade síncrona menos o escorregamento nominal

Motor voltage 1040 V 4160 380 13800 Digite a tensão nominal do motor, conforme a placa de identificação.

Full load current 1050 A 125.0 12.0 1500.0 Digite a corrente nominal do motor, conforme placa de identificação.

No load current 1060 % 25.0 0.0 1000.0 Digite a corrente a vazio do motor, ou use a função Autotune.

Motor kW rating 1010 kW 746.0 120.0 20000.0 Digite kW do motor (0.746 x HP), conforme a placa de identificação.

Leakage inductance 1070 % 16.0 0.0 30.0 Informe a indutância de dispersão do motor, se estiver disponível, ou use a função Autotune.

Stator resistance 1080 % 0.60 0.00 25.00 Digitar resistência do estator se estiver disponível. Para converter de ohms para % use a fórmula:

n

nS

VIRR ×××

=3100% , onde:

=SR Resistência em ohms do estator

=nI Corrente nominal do motor

=nV Tensão nominal do motor ou use a função Autotune.

Inertia 1090 Kgm2 30.0 0.0 100000.0 Digitar inércia do rotor do motor se conhecida. 1Kgm2 = 23.24 lbft2 ou use a função Autotune.



3 Tabela 3-9. Menu Limits (1120)

Parâmetro ID Unid Default Min Max Descrição

Overload select 1130 Constant Seleciona o algoritmo de proteção de sobrecarga: -Constante: (TOL com corrente fixa)

-Tempo inverso: (TOL baseado na temperatura do motor) - Tempo inverso com redução do nivel de corrente conforme a velocidade do motor. • Constant. • Straight Inverse time. • Inv Time w/ derate.

Overload pending

1139 % 100.0 10.0 210.0 Define o nível de sobrecarga térmica no qual é emitido um alarme.(modo constante).

Overload 1140 % 120.0 20.0 210.0 Define o nível de corrente que inicializa o temporizador (modo constante).

Overload timeout

1150 sec 60.0 0.0 300.0 Define o tempo necessário para o desligamento por sobrecarga em tempo constante.

Speed Derate Curve

1151 Submenu Este menu define a corrente máxima tolerada em função da velocidade do motor. Ver Tabela 3-10.

Motor trip volts 1160 V 4800 5 9999 Define o ponto de desligamento por sobretensão do motor.

Maximum Load Inertia

1159 Kgm2 0.0 0.0 500000.0

Seleciona a máxima inércia da carga que o motor pode partir pela linha sem exceder sua temperatura máxima.

Overspeed 1170 % 120.0 0.0 250.0 Seleciona o valor de desligamento por sobrevelocidade como uma porcentagem da velocidade nominal do motor.

Underload enable

1180 Disable Habilita ou desabilita a proteção de subcarga ou perda de carga.

I underload 1182 % 10.0 1.0 80.0 Define o nível da corrente de subcarga como porcentagem da corrente nominal do motor.

Underload timeout

1186 sec 10.0 0.0 300.0 Define o tempo contínuo de operação com corrente abaixo do mínimo selecionado para falha de subcarga.

Motor torque limit 1

1190 % 100.0 0.0 300.0 Define os limites de torque de motorização em função da corrente nominal do acionamento.

Regen torque limit 1

1200 % -0.3 -300.0 0.0 Define o limite de torque regenerativo em função da corrente nominal do motor a plena velocidade. O limite pode aumentar inversamente com a velocidade.







3 Parâmetro ID Unid Default Min Max Descrição





Phase Imbalance Limit

1244 % 40.0 0.0 100.0 Define o limiar de detecção para desequilíbrio entre as fases da corrente do motor.

Ground Fault Limit

1245 % 5,0 0.0 100.0 Define o limiar de tensão para detecção de falha a terra na saída.

Ground Fault Time Const

1246 sec 0.200 0.001 2.000 Define a constante de tempo do filtro para o cálculo do valor médio da tensão a terra e portanto define o tempo de resposta da detecção de falha a terra.

Tabela 3-10. Menu de definição da máxima corrente do motor em função da velocidade. (1151)


0 Percent Break Point 1152 % 0.0 0.0 200.0 Define a máxima corrente do motor a 0% da velocidade nominal.





100 Percent Break Point 1157 100.0 0.0 200.0 Define a máxima corrente do motor a 100% da velocidade nominal.



3 Tabela 3-11. Menu Autotune (1250)

Parâmetro ID Descrição Autotune stage 1 1260 Esta função determina a resistência do estator e a indutância de

dispersão do motor. O motor não gira durante esta operação, Se esta função não for utilizada, usam-se os valores informados no menu. Se a função for utilizada, os parâmetros serão atualizados de acordo com os valores calculados.

Autotune stage 2 1270 Esta função determina a corrente a vazio e a inércia do rotor do motor. O motor gira durante este estágio. Se essa função não é utilizada, são usados os valores informados no menu. NOTA: Esta função deve ser utilizada apenas nos casos muito especiais requerendo alto desempenho dinâmico, e deve ser usado apenas sob o guia da engenharia.

O Auto Tuning fornece informações sobre o motor que otimizam o processamento do controle da saída. Ambos os estágios da auto sintonização são opcionais. O usuário pode entrar as informações do motor se disponíveis (ver Tabela 3-11). O processo é realizado em dois estágios. No Estágio 2 é necessário o desacoplamento da carga do motor. Tabela 3-12. Menu do encoder (1280) (Apenas para o modo de controle vetorial a malha fechada)

Parâmetro ID Unid. Default Min Max Descrição Encoder 1 PPR 1290 720 1 10000 Número de pulsos por revolução

nominal. (dado de placa). Encoder filter gain 1300 0.0 0.0 0.999 Define o ganho do filtro da

realimentação por encoder. este parâmetro varia de 0.0 (sem filtragem) a 0.999 (filtragem máxima)

Encoder loss threshold

1310 % 0.0 0.0 75.0 Define o limiar de erro entre a saída lida do encoder e a velocidade calculada do motor para o qual é considerada a perda do encoder.

Encoder loss response 1320 % Malha aberta

0.0 75.0 Define a resposta do acionamento a uma perda do encoder • Stop (Para o acionamento) • Open Loop (o acionamento

continua rodando em malha aberta)

3.3.2. Opções Menu do Acionamento [2]

O Menu do Acionamento [2] consiste nas seguintes opções de menu: (2000) Drive Parameter Menu Submenu de Parâmetros do Acionamento (2060) Speed Setup Menu Submenu de Definição da Velocidade (2260) Speed Ramp Setup Menu Submenu de Definição das Rampas de Velocidade (2340) Critical Frequency Menu Submenu de Frequências Críticas (2420) Spinning Load Menu Submenu de Partida com Motor Girando (2490) Conditional Timer Menu Submenu dos Temporizadores Condicionais. (2520) Cell Menu Submenu de Células (2700) Sync Transfer Menu Submenu de Transferência Síncrona (2800) External I/O Menu Submenu de Entradas e Saídas do Sistema O conteúdo destes menus é explicado nas Tabelas a seguir.



Tabela 3-13. Menu de Parâmetros do Acionamento (2000) 3

Parâmetro ID Unidades Default Min Max Descrição

Rated input voltage

2010 V 4160 200 125000 Tensão de entrada RMS nominal do acionamento. Definido a partir da tensão nominal do transformador de entrada do acionamento. NOTA: O kit de resistores de atenuação deve sempre corresponder à tensão primária nominal do transformador.

Rated input current

2020 A 100.0 12.0 1500.0 Corrente de entrada RMS nominal do acionamento. Definida de acordo com a potência nominal do transformador de entrada, conforme nota abaixo.

Rated output voltage

2030 V 4160 200 23000 Tensão de saída RMS nominal do acionamento. Definida de acordo com a tensão nominal dos resistores de atenuação da saída. NOTA: Este valor é tipicamente igual ou maior que a tensão nominal do motor.

Rated output current

2040 A 100.0 12.0 1500.0 Corrente de saída RMS nominal do acionamento. Igual a corrente nominal das células de potência.

NOTA: Os transdutores de efeito Hall e os resistores de carga dos sensores devem ser dimensionados de acordo com a corrente nominal das células.

Control loop type Ver Nota a seguir.

2050 OLVC Seleção do algoritmo de controle de velocidade: • (V/Hz) Volts por Hertz Para motores em paralelo. • (OLVC) Controle vetorial a malha aberta, para o

controle de um único motor de indução. • (CLVC) Controle vetorial a malha fechada, para o

controle de um único motor com encoder como sensor de velocidade.

• (OLTM) Modo de teste de controle a malha aberta, para verificar a modulação das células e testar os transdutores de efeito Hall.

• (SMC) Controle de motor síncrono sem sensor de velocidade.

• (CSMC) Controle a malha fechada de motor síncrono.

NOTA: Modificar o algoritmo de controle para o modo de teste em malha aberta (OLTM) ou Volts/Hertz (V/Hz) desabilita o Fast-Bypass e a capacidade de partida com o motor girando, pela alteração automática dos parâmetros (2600 e 2430 respectivamente)

* O calculo é derivado como a seguir: corrente de entrada nominal = [(KVA) x (802)] / [ 3 x (Ventrada nominal) x (0,96) x (0,94)], ou, corrente de entrada nominal = [(KVA) / (Ventrada nominal)] x 513,11 onde: KVA é a potência nominal do transformador de entrada Ventrada é a tensão primária nominal do transformador de entrada.

NOTA: Os parâmetros discutidos acima estão baseados na configuração física do acionamento e nos limites de projeto de seus componentes. Estes parâmetros não devem ser modificados em campo para se adequar às condições locais a não ser que modificações na configuração física tenham sido feitas e aprovadas pela engenharia de aplicação.



3 Tabela 3-14. Menu de Configuração de Velocidade (2060)


Ratio control 2070 100.0 -250.0 250.0 Usado para ajustar o escalonamento do valor de referência da velocidade

Speed fwd max limit 1 2080 % 100.0 0.0 200.0 Limite máximo 1 da referência de velocidade à frente

Speed fwd min limit 1 2090 % 0.0 0.0 200.0 Limite minimo 1 da referência de velocidade à frente





Speed rev max limit 1 2140 % -100.0 -200.0 0.0 Limite máximo 1 da referência de velocidade reversa

Speed rev min limit 1 2150 % 0.0 -200.0 0.0 Limite minimo 1 da referência de velocidade reversa.





Zero speed 2200 % 1.0 0.0 100.0 O valor de limiar de velocidade zero. Este parâmetro é usado para definir o limiar para o alarme ou falha "Minimum Speed Trip"



3

Tabela 3-15. Menu de Configuração da Rampa de Velocidade(2260)

Parâmetro ID Unidade Default Min Max Descrição

Accel time 1 2270 sec 5.0 0.0 3200.0 Tempo de aceleração 1, em segundos.

Decel time 1 2280 sec 5.0 0.0 3200.0 Tempo de desaceleração 1, em segundos. Accel time 2 2290 sec 5.0 0.0 3200.0 Tempo de aceleração 2, em segundos. Decel time 2 2300 sec 5.0 0.0 3200.0 Tempo de desaceleração 2, em segundos. Accel time 3 2310 sec 5.0 0.0 32000.0 Tempo de aceleração 3, em segundos. Decel time 3 2320 sec 5.0 0.0 32000.0 Tempo de desaceleração 3, em segundos. Jerk rate 2330 0.1 0.0 3200.0 Velocidade de aceleração em termos de tempo

para alcançar uma aceleração que atinja a velocidade máxima nominal em 1 sec.

Tabela 3-16. Menu das Frequências Críticas (2340)


Skip center freq 1 2350 Hz 15.0 0.0 360.0 Primeira freqüência crítica a ser evitada.

Skip center freq 2 2360 Hz 30.0 0.0 360.0 Segunda freqüência crítica a ser evitada.

Skip center freq 3 2370 Hz 45.0 0.0 360.0 Terceira freqüência crítica a ser evitada.

Skip bandwidth 1 2380 Hz 0.0 0.0 6.0 Largura de banda da primeira faixa de freqüência crítica a ser evitada.

Skip bandwidth 2 2390 Hz 0.0 0.0 6.0 Largura de banda da segunda faixa de freqüência crítica a ser evitada.

Skip bandwidth 3 2400 Hz 0.0 0.0 6.0 Largura de banda da terceira faixa de freqüência crítica a ser evitada

O recurso de freqüência crítica (às vezes denominado eliminação de ressonância) é realizado saltando as freqüências definidas como críticas, O tamanho de cada salto é definido pela largura de banda conforme ilustrado na Figura 3-22.



3

Velocidade do acionamento (RPM)

Máx

Saída do Controlador

(% Demanda)

100%

Min

Freq a Ser Evitada 1 Faixa a Ser

Evitada 1

RPM = 120 x Freq / no de Pólos Freq = RPM x (no de Pólos) / 120

Faixa a Ser Evitada 2

Faixa a Ser Evitada 3

Freq. a Ser Evitada 3

Freq a Ser Evitada 2

0%

Figura 3-22. Parâmetros de Velocidade Crítica (Eliminação de Ressonância)



Tabela 3-17. Menu de Partida com Motor Girando (2420) 3


Spinning load mode Ver nota a seguir.

2430 Off Este parâmetro habilita / desabilita a partida com carga girando e define a direção da busca de velocidade. • Desabilitada • Habilitada à frente • Habilitada na direção reversa • Habilitada em ambas as direções

(verifica inicialmente na direção à frente, e depois na direção reversa)

• Ver o Capítulo5, seção5.3 para maiores informações.

Scan end threshold

2440 % 20.0 1.0 50.0 Ponto onde termina a busca, se o fluxo do motor estiver acima deste nível, como uma porcentagem do fluxo nominal.

Current Level SetPoint

2450 % 15.0 1.0 50.0 Define o nível de corrente utilizado durante a procura, como uma porcentagem da corrente nominal do motor.

Current ramp 2460 sec 0.01 0.00 5.00 Tempo da subida da corrente ao nível de corrente estabelecido.

Max current 2470 % 50.0 1.0 50.0 Define o nível de falha da corrente máxima no motor permitida durante a busca. Como uma porcentagem da corrente nominal do motor.

Frequency scan rate

2480 sec 3.00 0.00 5.00 Define o tempo para buscar da velocidade nominal até zero. O valor Default de 3 segundos deve ser satisfatório para a maioria dos casos.

NOTA: Modificar o algoritmo de controle para o modo de teste em malha aberta (OLTM) ou Volts/Hertz (V/Hz) desabilita o Fast-Bypass, e esta deve ser selecionada manualmente antes de rodar outros modos de controle se a característica for desejada. A partida com motor girando é requerida para transferência síncrona.

Tabela 3-18. Menu dos temporizadores condicionais (2490)


Cond stop timer 2500 sec 0.8 0.0 999.9

Tempo de espera depois de uma solicitação de parada. Função definida pelo usuário. (Normalmente não implementada)

Cond run timer 2510 sec 0.8 0.0 999.9

Tempo de espera depois de solicitação de partida. Função definida pelo usuário. (Normalmente não implementada)



3

Tabela 3-19. Cell Menu (2520)


Installed cells/phase 2530 4 1 8 Células instaladas por fase. Min cells/phase count (n/3)

2540 4 1 8 Quantidade mínima de células por fase. Devido ao deslocamento do neutro, 3 vezes este número, permitindo uma célula ativa por fase, é o número mínimo admissível (n) de células para rodar o acionamento.

Cell voltage 2550 Vrms 630 Tensão nominal das células. 460V 630V 690V

Thermistor warn level 2560 % 20.0 5.0 70.0 Define o nível no qual é gerado um alarme de sobretemperatura.

Contactor settling time 2570 msec 250.0 0.0 1000.0 Tempo para que os contatores de bypass mudem de estado. Use 100ms para contatores pequenos e 250ms para os maiores. Nota: O default não é adequado para os contatores maiores.

Max back EMF decay time

2580 sec 7.0 0.0 10.0 Define o tempo máximo que o controle espera para que a tensão no motor decaia enquanto tenta um bypass rápido. Ao ocorrer uma falha de célula, o acionamento pode não ser capaz de alcançar a tensão atual. Se a tensão no motor não decai abaixo da maior tensão disponível com as celulas bypassadas dentro do limite de tempo definido por este parâmetro, o acionamento emite uma falha.

Bypass Type 2590 Mech Este parâmetro designa o tipo de desvio (bypass) implementado no acionamento. • Mecânico • Nenhum

Fast bypass Ver nota a seguir.

2600 Disable

Este parâmetro habilita ou desabilita o bypass rápido de células. Desabilitar o fast bypass com contatores mecânicos ainda permite o bypass manual após um reset de falha.

Display Cell Status 2610

Função

Exibe o status da célula: A = ativa, B = bypassada, F = com defeito.. O formato é a faseA, seguida da fase B e finalmente a fase C.



3 Parâmetro ID Unid. Default Min Max Descrição

Display Bypass Status 2620

Função

Exibe o status do bypass A = disponível, B = ativo, U = indisponível.

Reset Bypassed Cells 2640

Função

Permite que as células bypassadas sejam resetadas quando o acionamento está em um estado de espera. Use a função de reset apenas depois de verificar que os problemas das células com falhas tenham sido resolvidos.

Neutral Connection 2630 T2 Este parâmetro define o terminal conectado ao ponto neutro. Esta seleção depende de qual terminal das células A1, B1 e C1 é utilizado para formar o ponto neutro do acionamento. • T2 • T1

NOTA: Ao selecionar os modos de controle Volts/ Hertz (V/Hz), ou modo de teste a malha

aberta (OLTM), (parâmetro 2050) a característica de fast bypass é desabilitada, e deve ser resetada manualmente antes de rodar em outros modos de controle.



3

Tabela 3-20. Menu de Transferência Síncrona (2700)


Phase I gain 2710 2.0 0.0 15.0 Ganho integral do controle de fase.

Phase P gain 2720 4.0 1.0 12.0 Ganho proporcional do controle de fase.

Phase offset 2730 deg 2.0 -90.0 90.0 Especifica a referência do ângulo de fase usado durante a transferência para cima. Este é definido positivo, expresso em graus em adianto para prevenir a regeneração no acionamento.

Phase error threshold

2740 deg 1.5 0.0 5.0 Especifica a janela do erro de sincronização de fase durante a transferência para cima. Este parâmetro ajusta a quantidade de erro admitido durante a sincronização de fase com a rede e é expresso em graus.

Frequency Offset

2750 % 0.0 -10.0 10.0 Limiar de desvio de freqüência, durante a transferência para baixo.

Up Transfer Timeout

2760 Sec 0.0 0.0 600.0 Se o tempo para efetuar a transferência para cima excede este valor, é gerada uma falha "Up Transfer Timeout". Esta seleção deve ser maior que o ajuste de tempo de aceleração (2270, 2290 ou 2310). Ajustar este parâmetro em zero desabilita a falha por timeout.

Down Transfer timeout

2770 sec 0.0 0.0 600.0 Se o tempo para efetuar a transferência para baixo excede este valor, é gerada uma falha "Down Transfer Timeout". Esta não é afetada pelo tempo de desaceleração. Ajustar este parâmetro em zero desabilita a falha por timeout.

Tabela 3-21. Menu de Entradas e Saídas (2800)


Analog Inputs

2810 0 0 24 Define a quantidade de entradas analógicas instaladas.

Analog Outputs

2820 0 0 16 Define a quantidade de saídas analógicas instaladas.

Digital Inputs 2830 0 0 96 Define a quantidade de entradas digitais instaladas.

Digital Outputs

2840 0 0 64 Define a quantidade de saídas digitais instaladas.

Wago timeout

2850 sec. 0 0 600 Define o tempo do cão de guarda do sistema WAGO. Selecionado em zero desabilita o cão de guarda do sistema Wago.



3 Tabela 3-22. Menu de Conexões de Saída (2900)


Filter CT Secondary Turns

2910 0 0 250 Número de espiras no secundário do TC usado para medir as correntes dos capacitores do filtro. (supondo um primário com 5 espiras).

Filter Inductance

2920 % 0.0 0.0 20.0 Define a impedância do indutor do filtro de saída como uma porcentagem da impedância de base do acionamento. (tipicamente 5%).

Filter Capacitance

2930 % 0.0 0.0 20.0 Define a admitância do capacitor do filtro de saída como uma porcentagem da admitância do acionamento. (Tipicamente 10%), A admitância é o inverso da impedância.

Cable Resistance

2941 % 0.0 0.0 50.0 Resistência do cabo de saída como uma porcentagem da impedância de base de saída do acionamento.

Filter damping gain

2950 0.50 -5.00 5.00 Define o ganho para as oscilações do amortecimento devidas ao filtro de saída. Use uma constante positiva (tipicamente 0,5) com comprimentos de cabo curtos (< 1000m) e uma constante negativa (tipicamente -0,5) para cabos longos.

3.3.3. Opções do Menu de Estabilidade [3]

O Menu de Estabilidade [3] consiste nas seguintes opções de menu: • Menu de Processamento de Entrada (3000) • Menu de Processamento de Saída (3050) • Menu de Teste da Malha de Controle (3460) O menu de Estabilidade também contém alguns parâmetros e submenus. Esses submenus e parâmetros estão explicados nas Tabelas a seguir .



3 Tabela 3-23. Menu de Estabilidade (3)


Input Processing Menu

3000 Submenu Contém todos os submenus relacionados ao processamento da entrada do acionamento. Ver Tabela 3.24.

Output Processing Menu

3050 Submenu Contém todos os submenus relacionados com o processaamento da saída do acionamento. Ver Tabela 3.25.

Control Loop test menu

3460 Submenu Contém todos os submenus relacionados com o teste das malhas de controle de torque e de velocidade. Ver Tabela 3.32.

Slip constant 3545 msec 0.0 0.0 20.0 Ganho para a compensação do escorregamento. Este valor é calculado pelo programa de controle e não pode ser modificado.

Dead time comp

3550 msec 16.0000 0.0000 50.0000 Define o tempo morto (de atraso no gatilhamento) dos IGBTs para compensação via software.

Feed forward constant

3560 0.0000 0.0000 1.0000 Define o ganho do controlador Feedforward de tensão. Este é utilizado para melhorar o desempenho do regulador de corrente de torque.

Carrier frequency

3580 Hz 600.0 100.0 1500.0 Freqüência de chaveamento dos IGBTs. O controle ajusta o valor definido de acordo com a resolução disponível nos registradores do modulador (p.ex., se você entrar 600, a frequência real pode ser 601.0.).



3 Tabela 3-24. Menu de Processamento de Entrada (3000)


PLL prop gain

3010 70.0 0.0 200.0 Ganho proporcional da malha bloqueada em fase de entrada.

PLL integral gain

3020 3840.00 0.00 12000.00 Ganho integral da malha bloqueada em fase da entrada.

Input current scaler

3030 1.000000 0.000000 2.000000 Define a escala para a realimentação da corrente de entrada. Normalmente deve ser selecionada em 1.0.

CT Turns Ratio

3035 200 50 2000 Número de espiras no secundário do transformador de corrente (TC) da entrada. (supondo 5 espiras no primário)

Input voltage scaler

3040 1.000000 0.000000 2.000000 Define a escala para a realimentação da tensão de entrada. Normalmente ajustado em 1.0

Input Attenuator Sum

3045 kOhms Define a escala para o valor nominal da entrada. Esta é a soma dos dois resistores de entrada por fase.

NOTA: Muitos dos parâmetros da Seção de Processamento de Saída são definidos automaticamente durante a sintonização automática (autotuning). Eles estão apresentados aqui para que o usuário possa ainda fazer uma sintonia fina do acionamento. Geralmente não é necessário fazer nenhuma sintonia fina adicional, salvo em circunstâncias especiais.



3 Tabela 3-25. Menu de Processamento de Saída (3050)

Parâmetro ID Unid. Default Min Max

Low freq comp

3060 Submenu O menu contém parâmetros que afetam o cálculo do fluxo do motor. Ver Tabela 3-26.

Flux control Submenu Esse menu contém os parâmetros para o controle do fluxo. Ver Tabela 3-27.

Speed loop Submenu Este menu contém os parâmetros da malha de controle da velocidade. Ver Tabela 3-28.

Current loop Submenu Este menu contém os parâmetros da malha de controle da corrente. Ver Tabela 3-29.

Stator resis est

Submenu Este menu contém os parâmetros do algoritmo de estimação da resistência do estator. Ver Tabela 3-30.

3350 Submenu Este menu contém os parâmetros da frenagem. por frequência dual. Ver Tabela 3-31.

PLL prop gain

3420 1.0 500.0 Ganho proporcional da malha bloqueada em fase de saída. Este valor é atualizado pelo controle e não pode ser modificado.

PLL integral gain

3430

Descrição

3100

3200

3250

3300

Braking

188.0

2760.00 0.00 12000.00 Ganho integral da malha bloqueada em fase da saída. Este valor é atualizado apenas pelo controle e não pode ser modificado.

Output current scaler

3440 1.0 0.0 2.0 Escala para a realimentação da corrente de saída. Normalmente deve ser selecionado em 1.0.

Output voltage scaler

3450 1.0 0.0 2.0 Escala para a realimentação da tensão de saída. Normalmente deve ser selecionado em 1.0.

Output Attenuator Summ

3455 kOhms 3000 100 10000 Escala para o valor nominal da tensão de saída.

Tabela 3-26. Menu de Compensação de Baixa Frequência (3060)


Low Freq Wo 3070 Rad 12.566 0.0 100.0 Pólo do integrador RC de hardware. Este é o ajuste para a placa -00. Para a placa 02 o valor deve ser 37.859

3080 Rad 1.0 1.0 5.0 Ganho de compensação de Baixa Freqüência para escalar o fluxo estimado.

S/W compensator pole

3090 2.0 0.5 12.6 Pólo do integrador de software usado para a estimação do fluxo.

Low freq com gain



Tabela 3-27. Menu de Controle de Fluxo (3100) 3

Parâmetro ID Unid. Default Min Max Descrição Flux reg prop gain

3110 1.72 0.0 10.0 Ganho proporcional do regulador PI de controle do fluxo no motor.

Flux reg integral gain

3120 sec 1.0 0.0 1200.0 Ganho integral do regulador PI de controle do fluxo no motor.

Flux Filter Time Const

3130 sec 0.0667 0.0 10.0 Constante de tempo do filtro passa baixas usado no erro de fluxo.

Flux demand 3150 pu 1.0 0.0 10.0 Define a demanda de fluxo (ou relação V/Hz desejada) em Por Unidade.

Flux ramp rate 3160 sec 0.5 0.0 5.0 Define o tempo da rampa para ir do fluxo zero ao fluxo nominal. Este tempo estabelece o tempo de magnetização do motor.

Energy saver min flux

3170 100.0 10.0 125.0 Este parâmetro define o menor valor do fluxo (como uma porcentagem do fluxo nominal do motor) que o acionamento irá aplicar a um motor sem carga. O economizador de energia é habilitado se um valor menor que a demanda de fluxo for definida. O controle estabelece a quantidade de fluxo (ou tensão do motor) que minimiza as perdas no motor.

Ids DC 3190 % 10.0 1.0 25.0 Nível de corrente CC usado quando o algoritmo de estimação da resistência do estator está habilitado.

Tabela 3-28. Menu da malha de velocidade (3200)

Parâmetro ID Unid. Default Min Max Descrição Speed reg prop gain 3210 0.02 0.0 1.0 Ganho proporcional do regulador PI de

velocidade. Calculado automáticamente após o Autotuning estágio 2.

Speed reg integral gain

3220 0.046 0.0 1200.0 Ganho integral do regulador PI de velocidade. Calculado automaticamente após o Autotuning estágio 2.

Speed reg Kf gain 3230 0.6 0.1 1.0 Permite uma variação suave do regulador de velocidade de um símples PI (Kf = 1.0) a uma malha dupla de velocidade (Kf=0.5)

Speed filter time const

3240 0.0488 0.0 10.0 Constante de tempo do filtro passa baixas usado no cálculo do erro de velocidade. Calculado automáticamente após o Autotune estágio 2.

Droop 3245 0.0 0.0 10.0 Quando dois ou mais motores operados por dois acionamentos operam uma única máquina uma carga maior é colocada sobre o motor que está girando mais rápidamente.a operação via droop (inclinação) obtém um bom balanço de cargas. Esta é a inclinação em porcentagem da velocidade nominal na corrente de plena carga.



3 Tabela 3-29. Menu da malha de corrente (3250)

Parâmetro ID Unid Default Min Max Descrição

Current reg prop gain 3260 0.5 0.0 5.0 Ganho proporcional do regulador PI de corrente. *

Current reg integ gain 3270 25.0 0.0 6000.0 Ganho integral do regulador PI de corrente.*

Prop gain during brake 3280 0.16 0.0 5.0 Ganho proporcional do regulador PI de corrente, durante a frenagem por frequência dual.

Integ gain during brake 3290 9.6 0.0 6000.0 Ganho integral do regulador PI de corrente, durante a frenagem por frequência dual

*Todos os valores desta tabela são automaticamente atualizados após o Autotune estágio 1.

Tabela 3-30. Menu do Estimador de Resistência do Estator (3300)


Stator resistance est 3310 Off Este parâmetro habilita ou desabilita a função do estimador da resistência do estator. • Desligado • Ligado

Stator resis filter gain.

3320 0.0 0.0 1.0 Ganho do filtro do estimador da resistência do estator.

Stator resis integ gain.

3330 0.00200 0.00000 1.00000 Ganho integral do filtro do estimador da resistência do estator.



Tabela 3-31. Menu de Frenagem (3350) 3


Enable braking

3360 Off Este parâmetro habilita ou desabilita a função de frenagem por frequência dual (DFB). O usuário deve se precaver contra pulsações de torque e aquecimento do motor causados por este método de frenagem. • Desligado • Ligado

Pulsation frequency

3370 Hz 275.0 100.0 5000.0 Freqüência de pulsação do torque quando a frenagem por frequência dual está habilitada. O controle sempre recalcula o valor desejado devido a uma resolução limitada. Pode ser ajustado para evitar frequências de ressonância mecânicas

Brake power loss

3390 % 0.25 0.0 50.0 Quantidade das perdas em alta frequência no início da frenagem. Afeta o limite da componente Vq da tensão de frenagem de saída.

VD Loss Max

3400 pu 0.25 0.0 0.5 Máxima amplitude da tensão indutora de perdas. Use este parâmetro para ajustar o torque de frenagem. Define a máxima amplitude da tensão para limitar o torque de frenagem. (Vd).

Braking constant

3410 1.05 0.0 10.0 Relação entre as perdas de frenagem induzidas no motor com a potência absorvida da carga. este parâmetro deve ser sempre definido como um valor maior que 1.0. Aumentar o ajuste deste parâmetro, aumenta as amplitudes das tensões Vq e Vd e aumenta a amplitude da frenagem. Tomar cuidado com uma falha térmica do motor.

NOTA: A necessidade de frenagem é efetuada através de um recurso conhecido como Frenagem por Frequência Dual. Este recurso essencialmente cria uma função de frenagem, injetando um vetor de fluxo na direção contrária a rotação em uma frequência bem acima do escorregamento da máquina, isto gera perdas adicionais no motor. A freqüência de injeção (ωinj) é ajustável através de um parâmetro do menu para permitir que sejam evitadas freqüências críticas (i.e. ressonâncias mecânicas).



3

Tabela 3-32. Menu de Teste da malha de controle (3460)


Test type 3470 Speed Esta lista de opções seleciona o tipo de malha de controle a ser testada (velocidade ou torque). • Velocidade • Torque.

Test positive 3480 % 30.0 -200.0 200.0 Limite positivo da forma de onda de teste.

Test negative 3490 % -30.0 -200.0 200.0 Limite negativo da forma de onda de teste.

Test time 3500 sec 30.1 0.0 500.0 Define o tempo da rampa de teste, tanto positiva quanto negativa.

Begin test 3510 Função Esta função inicia o teste da malha de controle de velocidade ou torque.

Stop test 3520 Função Esta função interrompe o teste da malha de controle de velocidade ou torque.

3.3.4 Opções do Menu Auto [4]

O Menu Auto [4] consiste das seguintes opções: • Menu de Perfil de Velocidade (4000) • Menu das Entradas Analógicas (4090) • Menu das Saídas Analógicas (4660) • Menu das Referências de Velocidade (4240) • Menu de Seleção do Controlador PID (4350) • Menu de Configuração dos Comparadores (4800) Estes menus são explicados nas Tabelas a seguir.



Tabela 3-33. Menu de Perfil de Velocidade (4000) 3 Parâmetro ID Unid. Default Min Max Descrição

Entry point 4010 % 0.0 0.0 200.0 Define o percentual da demanda na qual o acionamento começa a seguir a demanda de velocidade.

Exit point 4020 % 150.0 0.0 200.0 Define o percentual da demanda de velocidade no qual o acionamento deixa de seguir a demanda de velocidade.

Entry speed 4030 % 0.0 0.0 200.0 Define a velocidade até a qual o acionamento acelera após um comando de partida quando a função perfil de velocidade está habilitada.

Exit speed 4040 % 150.0 0.0 200.0 Define a velocidade que o acionamento atinge, no ponto de saída.

Auto off 4050 % 0.0 0.0 100.0 Define o nível da demanda para qual o acionamento para automaticamente.

Delay off 4060 sec 0.5 0.5 100.0 Define o tempo entre o instante que a demanda atinge o nível Auto Off e o instante em que o acionamento para.

Auto on 4070 % 0.0 0.0 100.0 Define o nível de demanda para o qual o acionamento parte automaticamente.

Delay on 4080 sec 0.5 0.5 100.0 Define o tempo entre o instante em que a demanda atinge o nível de partida automática e o instante em que o acionamento parte.

A Figura 3-23 ilustra as vantagens de usar o controle do perfil de velocidade. Este método de

controle fornece uma “faixa de controle utilizável” para o motor . Em última instância, a velocidade do motor pode ser ajustada em incrementos muito menores quando se usa o perfil de velocidade.

0

Nenhuma Ação Enquanto a Velocidade Não Chegar a 75% da

Velocidade Nominal do Motor 100%

0%

75% Velocidade de Entrada

Velocidade de Saída

100%

%

Comando de Velocidade

Sinal de Entrada

4 mA 20 mA

Faixa de Controle “Utilizável”

Faixa de Controle “Utilizável”

Comando de Velocidade

Sinal de

Entrada

4 mA 20 mA Com perfil de velocidade

Usando Perfil de Velocidade

Ponto de Saída

Ponto de Entrada

8 mA

75%

Sem perfil de velocidade

Figura 3-23. Vantagens da Utilização do Controle de Perfil de Velocidade



3 Tabela 3-34. Menu de Entrada Analógica (4090)

Parâmetro ID Tipo Descrição

Analog input #1 4100 Submenu Menu para entrada Analógica #1. Ver Tabela 3-35.

Analog input #2 4170 Submenu Menu para entrada Analógica #2. Ver Tabela 3-36.

Auxiliary input #1 4500 Submenu Menu para entrada Auxiliar #1. Ver Tabela 3-38

Auxiliary input #2 4580 Submenu Menu para entrada Auxiliar #2. Ver Tabela 3-39.

NOTA: Quando o controlador PID é utilizado como referência de velocidade, a entrada

analógica 1 é utilizada para a demanda do PID, e a entrada analógica 2 é utilizada para o sinal de realimentação. Veja a Tabela 3.35 e a Tabela 3.36 para informação sobre a escala dos sinais.

Tabela 3-35. Menu da Entrada Analógica #1 (4100)


Source 4105 off Este parâmetro configura a fonte de entrada para entrada analógica 1. Pode ser qualquer uma das 24 entradas analógicas externas disponíveis.

• Off • Ext 1-24

Type 4110 4 - 20mA Este Parâmetro configura o modo operacional da entrada analógica 1.

• 0 - 20mA • 4 - 20mA • 0 - 10V

Min input 4120 % 0.0 0.0 200.0 Valor mínimo da Entrada Analógica. Max input 4130 % 100.0 0.0 200.0 Valor máximo da Entrada Analógica Loss point threshold 4140 % 15.0 0.0 100.0 Limiar de perda do sinal. Se o valor da

entrada analógica for menor que este parâmetro o acionamento entende que houve a perda do sinal de referência.

Loss of signal action 4150 Preset Selecionar ação na perda do sinal. • Pré- configurado • Manter • Parar

Loss of signal setpoint 4160 % 20.0 0.0 200.0 Velocidade configurada no caso de perda do sinal.



3 Tabela 3-36. Menu da Entrada Analógica #2 (4170)


Source 4175 Off Este parâmetro configura a fonte de entrada para entrada analógica 2.

• off (Desligado) • Ext 1-3

Type 4180 4 - 20mA Este parâmetro configura o modo operacional da entrada analógica 2. • 0 – 20mA • 4 – 20mA • 0 – 10V

Min input 4190 % 0.0 0.0 200.0 Valor mínimo da Entrada Analógica.

Max input 4200 % 100.0 0.0 200.0 Valor máximo da Entrada Analógica

Loss point threshold

4210 % 15.0 0.0 100.0 Valor mínimo da entrada analógica a partir da qual o acionamento entende que perdeu o sinal de referência.

Loss of signal action

4220 Preset Selecionar ação na perda do sinal. • preset (Pré-configurada) • mantain (Manter) • stop (Parar)

Loss of signal setpoint

4230 % 20.0 0.0 200.0 Velocidade pré-configurada no caso de perda do sinal.

NOTA: Quando o controlador PID é utilizado como referência de velocidade, a entrada analógica 1 é utilizada para a demanda do PID, e a entrada analógica 2 é utilizada para o sinal de realimentação. Veja a Tabela 3.35 e a Tabela 3.36 para informação sobre a escala dos sinais.



3 Tabela 3-37. Menu da Entrada Analógica #3 (4232)


Source 4233 Off Este parâmetro configura a fonte de entrada para entrada analógica 3.


Type 4234 4 - 20mA Este parâmetro configura o modo operacional da entrada analógica 3. • 0 – 20mA • 4 – 20mA • 0 – 10V

Min input 4235 % 0.0 0.0 200.0 Valor mínimo da Entrada Analógica.

Max input 4236 % 100.0 0.0 200.0 Valor máximo da Entrada Analógica

Loss point threshold

4237 % 15.0 0.0 100.0 Valor mínimo da entrada analógica a partir da qual o acionamento entende que perdeu o sinal de referência.


4238 Preset Selecionar ação na perda do sinal. • preset (Pré-configurada) • mantain (Manter) • stop (Parar)





3 Tabela 3-38. Menu da Entrada Auxiliar #1 (4500)

Parâmetro ID Unidades Default Min Max Descrição Source 4510 Off Este parâmetro configura a fonte de

entrada para entrada auxiliar 1.


Type 4520 4 - 20mA Este parâmetro configura o modo operacional da entrada auxiliar 1. • 0 – 20mA • 4 – 20mA • 0 – 10V

Min input 4530 % 0.0 0.0 200.0 Valor mínimo da Entrada Auxiliar. Max input 4540 % 100.0 0.0 200.0 Valor máximo da Entrada Auxiliar Loss point threshold

4550 % 15.0 0.0 100.0 Valor mínimo da entrada auxiliar a partir da qual o acionamento entende que perdeu o sinal de referência.


4560 Preset Define a ação na perda do sinal. • preset (Pré-configurada) • mantain (Manter) • stop (Parar)





3 Tabela 3-39. Menu da Entrada Auxiliar #2 (4580)


Source 4590 Off Este parâmetro configura a fonte de entrada para entrada auxiliar 2.


Type 4600 4 - 20 mA Este parâmetro configura o modo operacional da entrada auxiliar 2. • 0 – 20mA • 4 – 20mA • 0 – 10V

Min input 4610 % 0.0 0.0 200.0 Valor mínimo da Entrada Auxiliar.

Max input 4620 % 100.0 0.0 200.0 Valor máximo da Entrada Auxiliar

Loss point threshold 4630 % 15.0 0.0 100.0 Valor mínimo da entrada auxiliar a partir da qual o acionamento entende que perdeu o sinal de referência. Definido como uma porcentagem do valor máximo.

Loss of signal action 4640 Preset Define a ação na perda do sinal. • preset (Pré-configurada) • mantain (Manter) • stop (Parar)



Tabela 3-40. Menu das Saídas Analógicas (4660)


Analog Output # n *

4660+4(n-1)+1 Submenu ID do submenu para a Saída Analógica n (n = 1 ~ 16).

Analog variable

4660+4(n-1)+2 Corrente Total

Este parâmetro define a fonte da saída analógica # n. Ver Tabela 3-41

Output module type

4660+4(n-1)+3 Unip Configura o tipo de saída para o módulo. • Unip (unipolar) • Bip (bipolar)

Full range 4660+4(n-1)+4 % 0.0 0.0 300.0 Define o fundo de escala da variável selecionada.

* Cada saída analógica, 1 a 16 contém um submenu consistindo da variável analógica, tipo do módulo, e fundo de escala. As fórmulas apresentadas na coluna ID definem o número direto para a saída analógica correspondente. Por exemplo, para a saída analógica 4 , o número de identificação da saída analógica será 4660+4(4-1)+1, ou4673. O número de identificação da variável analógica para a saída analógica 4 será 4660+4(4-1)+2, ou 4674, etc.



3 Tabela 3-41. Lista de opções para os parâmetros da Variável Analógica (Todas as unidades são em %)

Motor Voltage Total Current Average Power Analog Input #1 Motor Speed Speed Demand Speed Reference Analog Input #2 Raw Flux Demand Flux Reference Current (RMS) Analog Input #3 Zero Sequence Av Neg Sequence D Neg Sequence Q Analog Input #4 Input Frequency Input Power Avg Input Pwr Factor Analog Input #5 Ah Harmonic Bh Harmonic Total Harmonics Analog Input #6 Xfmr Therm Level 1 Cycle Protect Single Phase Cur Analog Input #7 Under Volt Limit Out Neutral Volts Synch Motor Field Analog Input #8 Motor Torque Encoder Speed Input KVAR Drive Losses Excess React I Droop



3 Tabela 3-42. Menu da Demanda de Velocidade (4240)


Speed setpoint 1 4250 rpm 0 -18000 18000 Demanda de velocidade programável que pode ser selecionada através de um contato externo e pelo programa do sistema.








Jog speed 4330 rpm 0 -18000 18000 Este parâmetro configura a velocidade de Jog do acionamento

Safety setpoint 4340 rpm 0 -18000 18000 Velocidade de Segurança no caso de alguma ocorrencia programável pelo SOP.



Tabela 3-43. Menu do Incremento da Velocidade (4970) 3


Speed increment 1 4971 % 1.0 0 200.0 Quando selecionado através do SOP este irá acrescentar a demanda de velocidade pela quantia definida por este parâmetro.

Speed decrement 1 4972 % 1.0 0 200.0 Quando selecionado através do SOP este irá decrementar a demanda de velocidade pela quantia definida por este parâmetro.





Tabela 3-44. Menu de Seleção do PID (4350)


Prop gain 4360 0.4 0.0 99.0 Configura o ganho Proporcional (P) do PID.

Integral gain 4370 0.4 0.0 99.0 Configura o ganho Integral (I) do PID. Diff gain 4380 0.0 0.0 99.0 Configura o ganho Derivativo (D) do PID.

Min clamp 4390 % 0.0 -200.0 200.0 Configura o valor mínimo para a saída do PID.

Max clamp 4400 % 100.0 -200.0 200.0 Configura o valor máximo para a saída do PID.

Setpoint 4410 % 0.0 -200.0 200.0 Define o valor a ser usado como referência para o controlador PID. O valor é configurado como uma porcentagem do fundo de escala.

NOTA: Quando o controlador PID é utilizado como referência de velocidade, a entrada

analógica 1 é utilizada para a demanda do PID, e a entrada analógica 2 é utilizada para o sinal de realimentação. Veja a Tabela 3.35 e a Tabela 3.36 para informação sobre a escala dos sinais.

ATENÇÃO: O usuário é responsável por providenciar entradas corretas para a entrada de referência e para a entrada da realimentação do PID



3 Tabela 3-45. Menu de Configuração dos Comparadores (4800)

Submenu Descrição

Comparator n Setup Submenus que contêm 32 conjuntos de comparadores para uso no programa do sistema. Cada comparador (Comparador 1 até Comparador 32) consiste de três parâmetros localizados nos menus de configuração dos comparadores. Os Comparadores são flags do programa do sistema (compar_1_I até compar_32_I) que podem ser usados em qualquer lugar dentro do ambiente do programa do sistema para controlar flags do software. Ver Tabela 3-46.

Tabela 3-46 Descrição dos Parâmetros do Menu de Configuração dos Comparadores.

Menu Item Valor Default Descrição

Comp n A in variable select (list) (n=1-32)

Valor Manual

As entradas “Comp n A” e “Comp n B” podem ser selecionadas na lista da Tabela 3-47.

Comp n B in variable select (list) (n=1-32)

Valor Manual

O flag comparador compar_n_f (onde n=1-32) no programa do sistema é configurado como verdadeiro se “Comp n A in” > “Comp n B in”.

Comp n manual value 0.0% Min: -1000% Max: 1000%

Compare n type (list) (n=1-32)

"Mag" se n = 1 "Off", se n > 10

O "Comparador n” pode ser configurado conforme abaixo: sinalizado (p.ex., 10 > -50) magnitude (p.ex., -50 > 10) desativado (nenhuma comparação é realizada).

Tabela 3-47. Lista de Seleção de Variáveis para Submenus de Configuração dos Comparadores.

Manual Value Analog Input 13 Motor speed

Analog Input 1 Analog Input 14 Motor current

Analog Input 2 Analog Input 15 Enter Manual Value

Analog Input 3 Analog Input 16 Manual ID

Analog Input 4 Analog Input 17 Max Avail Out Vlt

Analog Input 5 Analog Input 18 Magnetizing Current Ref (Ids ref)

Analog Input 6 Analog Input 19 Magnetizing Current (Ids)

Analog Input 7 Analog Input 20 Torque Current Ref (Iqs Ref)

Analog Input 8 Analog Input 21 Torque Current (Iqs)

Analog Input 9 Analog Input 22 Input Frequency

Analog Input 10 Analog Input 23 Manual ID Number

Analog Input 11 Analog Input 24

Analog Input 12



3.3.5. Opções do Menu Principal [5] 3

O Menu Principal [5] consiste das seguintes opções: • Menu do Motor (1) • Menu do Acionamento(2) • Menu de Estabilidade (3) • Menu Auto (4) • Menu de Controle dos Registros (6) • Menu de Proteção do Acionamento (7) • Menu de Medição (8) • Menu de Comunicação (9) • Menu de Funções de Edição da Segurança (5000) • Definições do Default de Parâmetros. • Funções de Idioma e Segurança

O conteúdo dos Submenus 1 a 4 já foi explicado anteriormente neste capítulo. O conteúdo dos Submenus 6-9 será explicado mais adiante neste capítulo. Todos esses Submenus podem ser acessados diretamente, usando o teclado, ou a partir do Menu Principal [5]. Veja as seções apropriadas em outras partes deste capítulo para encontrar descrições de opções de menu dentro desses Submenus. As funções do Menu Principal [5] e os Submenus estão explicados nas Tabelas a seguir.

Tabela 3-48. Opções do Menu Principal (5)

Parâmetro (ID) ID Tipo Descrição

Motor Menu 1 submenu Proporciona acesso ao Menu do Motor. Ver página 3-20.

Drive Menu 2 submenu Proporciona acesso ao Menu do Acionamento. Ver página3-25.

Stability Menu 3 submenu Proporciona acesso ao Menu de Estabilidade. Ver página 3-34.

Auto Menu 4 submenu Proporciona acesso ao Menu Automático. Ver página 3-24.

Log Control 6 submenu Proporciona acesso ao menu de controle dos registros Ver página 3-54.

Drive Protect Menu 7 submenu Proporciona acesso ao Menu de Proteção. Ver página 3-57.

Meter Menu 8 submenu Proporciona acesso ao Menu de Medição. Ver página 3-59.

Communications Menu 9 submenu Proporciona acesso ao Menu de Comunicação. Ver página 3-63.

Security Edit Functions Menu

5000 submenu Este menu contém funções usadas para editar os códigos de segurança de um item de menu. Ver Tabela 3-49.

Set Defaults to Current 5045 função Usado para definir todos os parâmetros atuais como se fossem os valores de fábrica ("default")

Reset to Defaults 5050 função Usado para configurar todos os parâmetros atuais com seus valores de fábrica. ("default")



3 Parâmetro (ID) ID Tipo Descrição

Select Language 5080 lista de seleção

Determina a linguagem para o teclado. • Inglês (default) • Francês • Alemão • Espanhol

Change Security Codes 5090 função Usado para alterar os códigos de segurança para os diversos níveis de segurança usados pelo acionamento. Os códigos Default estão mostrados na Tabela 3-51.

Enter Security Codes 5500 função Usado para introduzir o Código de Segurança que define o nível de liberação para acesso.

Um Código de segurança eletrônico é fornecido para limitar o acesso não autorizado aos

diversos parâmetros nos equipamentos do acionamento. A configuração default de fábrica para os códigos do Parâmetro de segurança é a seguinte:

Tabela 3-49. Menu de Funções de Edição da Segurança (5000)


Change security level

5010

Função Esta função é usada para alterar o nível de segurança de um item de menu. Quando está ativa aparece um “x” como o primeiro caractere da segunda linha da tela. Favor passar do Main (5) para outro menu. O nível de segurança atual deverá aparecer como último caractere na segunda linha da tela. Pressionar [ENTER] para editar o nível de segurança para o ID mostrado. Escolher entre os níveis 0, 5, 7, ou 8. Ver Tabela 3-50.

Drive running inhibit

5020

Função

Esta função é usada para alterar a inibição de acesso a um item de menu quando o acionamento está rodando o motor. Quando ativa aparece um “x” como o primeiro caractere na segunda linha da tela. O estado de inibição atual deverá aparecer como o último caractere na segunda linha da tela. Ver Tabela 3-50.



3

Tabela 3-50. Descrições das Funções de Edição do Menu de Segurança (5010, 5020)

ID Nome Descrição

5010 Change Security Level Level = 0,5,7,8

“Change security level” (alterar nível de segurança) proíbe o acesso ao menu ou itens do menu até que “enter security level” (introduzir nível de segurança) seja configurado para esse nível ou superior. Configura o nível de segurança nesse item em particular do menu.

5020

Drive Running Inhibit 1 = enable 0 = disable

Proíbe a alteração de certos parâmetros quando o acionamento está no Run State (D) (Modo de Operação). A inibição habilitada não permite a alteração do parâmetro enquanto o acionamento estiver funcionando. “0” indica que um parâmetro pode ser alterado enquanto o acionamento estiver funcionando. “1” indica que um parâmetro não pode ser alterado enquanto o acionamento estiver funcionando.

CUIDADO!!!−Não alterar a configuração de qualquer parâmetro da Inibição de

Alteração de Parâmetro com o Acionamento Rodando (Drive Running Inhibit) (5020), exceto quando estiver completamente certo de que a alteração é segura. As alterações podem resultar em grande destruição ambiental e patrimonial, lesões, e / ou risco de vida.

Ao selecionar qualquer uma destas funções, o visor retorna ao topo do Menu Principal (5), permitindo ao usuário navegar sobre o sistema de menus como faria normalmente. Quando o item de menu a ser modificado é mostrado, pressione a tecla [ENTER] para editar o nível de segurança, um caractere asterisco ( * ) aparece à esquerda no visor para indicar que o menu ou submenu está no modo de edição da segurança, e não no modo normal. Pressione a tecla [CANCEL] para sair do modo de segurança.

Tabela 3-51. Níveis de Acesso Default de Segurança e Códigos de Acesso

Nível de Acesso

Código Default de Acesso Nível de Segurança

0 Nenhum Acesso Mínimo

5 5555 Acesso para Serviço e / ou StartUp

7 7777 Acesso Avançado para Solução de Problemas

8 Proprietário Somente para Uso da Fábrica

Observar que as opções do menu acima do nível de segurança 5 são de natureza mais técnica e usadas tipicamente pelo pessoal da ROBICON durante o comissionamento ou manutenção.

O Menu de Edição de Segurança (5000) pode ser acessado para alterar as configurações de segurança de fábrica. Quando o Harmony é configurado para o nível de acesso de segurança 7, O Menu de Edição de Segurança (5000) é visível no Menu Principal (5). As Funções dentro deste menu são usadas para configurar os níveis de segurança para os itens de menu, para “ocultar” itens de menu, e para evitar alterações de parâmetros específicos. O Menu de Edição de Funções de Segurança (5000) contém funções de segurança descritas na Tabela 3-51.



3 3.3.6. Opções do Menu de Controle dos Registros [6] O Menu de Controle dos Registros (6) consiste das seguintes opções: • Menu do Registro de Eventos (6180) • Menu do Registro de Alarme/Falhas (6210) • Menu do Registro Histórico (6250) O conteúdo desses menus está explicado nas Tabelas a seguir. Tabela 3-52. Menu do Registro de Eventos (6180)

O registro de eventos é armazenado em um arquivo na memória Flash. O tamanho máximo do arquivo é de 64Kbytes. O arquivo é sobreescrito uma vez queo tamanho máximo é alcançado.


Upload event log 6190 Função Carrega o registro de eventos em um laptop externo através da porta serial RS232.

Clear event log 6200 Função Usado para limpar o registro de eventos.

Tabela 3-53. Menu de Registro de Alarme/Falhas (6210)


Alarm/Fault log display

6220 Função Usado para mostrar o registro de falhas no visor frontal do acionamento.

Alarm/Fault log upload

6230 Função Carrega o registro de falhas em um laptop externo através da porta serial RS232.

Alarm/Fault log clear

6240 Função Usado para limpar o registro de falhas.



3 Tabela 3-54 Menu de Registro Histórico (6250)

O Registro Histórico é armazenado em uma RAM não volátil com backup via bateria. Setenta e oito amostras são armazenadas a uma taxa de amostragem lenta, 58 amostras antes da ocorrência da falha e 20 depois. Se a armazenagem do registro histórico no registro de eventos estiver habilitada ("On"), diversos registros históricos podem ser armazenados, um para cada falha do acionamento. O número máximo é limitado pelo tamanho do registro de eventos (512Kbytes).

Parâmetro ID Default Descrição

Store in event log 6255 On Quando selecionado, o registro histórico é armazenado no registo de eventos.

Historic log variable 1 6260 Spd Ref Seleciona a 1ª variável para o registro histórico. Ver Tabela 3-55para lista de seleção de variáveis.

Historic log variable 2 6270 Trq I Cmd Seleciona a 2ª variável para o registro histórico. Ver Tabela 3-55para lista de seleção de variáveis

Historic log variable 3 6280 Mtr Flux Seleciona a 3ª variável para o registro histórico. Ver Tabela 3-55para lista de seleção de variáveis

Historic log variable 4 6290 Pwr Out Seleciona a 4ª variável para o registro histórico. Ver Tabela 3-55para lista de seleção de variáveis

Historic log variable 5 6300 I Total Out Seleciona a 5ª variável para o registro histórico. Ver Tabela 3-55para lista de seleção de variáveis

Historic log variable 6 6310 Mag I Fdbk Seleciona a 6ª variável para o registro histórico. Ver Tabela 3-55para lista de seleção de variáveis

Historic log variable 7 6320 Mtr Flux Seleciona a 7ª variável para o registro histórico. Ver Tabela 3-55para lista de seleção de variáveis

Historic log upload 6330 Carrega o registro Histórico para um laptop externo via porta serial RS232.



3

Tabela 3-55. Lista de seleção de Variáveis para o registro Histórico

Abreviação Descrição Descrição Mtr Spd Motor speed Velocidade do motor Spd ref Speed reference Referência de velocidade Spd Dmd Raw Speed Demand Demanda de velocidade Trq I Cmd Torque Current Command Comando de referência da corrente de torque Trq I Fdbk Torque Current Feedback Valor atual da corrente de torque Mag I Cmd Magnetizing Current

Command Comando de referência da corrente de magnetização

Mag I Fdbk Magnetizing Current Feedback Valor atual da corrente de magnetização I Total Out Total Motor Current Corrente total do motor Mtr Volt Motor Voltage Tensão no motor Mtr Flux Motor Flux Fluxo do motor V Avail Line Voltage Available Tensão de linha disponível V Avail RMS LineVoltage RMS Tensão de linha RMS Pwr out Output Power Potência de saída V Neutral Output Neutral Volts Tensão de neutro na saída I Total In Total Input Current Corrente total na entrada Pwr In Input Power Potência de entrada Freq In Input Frequency Frequência da entrada KVAR In Input Reactive Power PU Potência reativa na entrada em PU Xcess I Rct Excessive input reactive

current (above limit) PU Corrente reativa em excesso (acima do limite) em PU.

Freq Out Output Frequency PU Frequência da saída em PU. Drv Loss Internal drive power losses in

PU Potência de perdas no acionamento em PU.

Droop Speed Droop PU Desvio da frequência para equilibrio de cargas em PU.

NOTA: Veja o apêndice D para a decodificação das palavras de falha do registro histórico

3.3.7. Opções do Menu de Proteção do Acionamento (7)

O Menu de Proteção do Acionamento (7) consiste das seguintes opções: • Menu de Proteção da Entrada (7000) • Menu de Fase Única (7010) Estes menus são explicados nas tabelas a seguir.



3 Tabela 3-56 Menu de Proteção do acionamento (7)


Input Protection 7000 Submenu Parâmetros de proteção da entrada. Veja a Tabela 3.57

Drive IOC Setpoint 7110 % 150.0 50.0 200.0 Ajuste do nível de sobrecorrente instantânea (como uma porcentagem da corrente de saída nominal do acionamento).

Cell Overload Level 7112 % 100.0 100.0 150.0 Nível de Sobrecarga de corrente na célula (como uma porcentagem da corrente nominal do acionamento) permitida por 1 minuto a cada 10 minutos.

Auto Reset Enable 7120 No Habilita o reset automático do acionamento após uma falha.

Auto Reset Time 7130 seg 1 0 120 Seleciona o tempo entre a falha e seu reset automático.

Auto Reset Attempts 7140 4 1 10 O número máximo de tentativas de reset do acionamento antes de uma falha permanente.

Auto Reset Memory Time

7150 seg 10 1 1000 O tempo decorrido entre falhas que irá limpar o contador de tentativas.

Fault Reset 7160 Função Ativa o reset de falhas quando selecionado.



3 Tabela 3-57.Menu de Proteção da Entrada (7000)


Single phasing 7010 Submenu Parâmetros de proteção contra fase única. Ver Tabela 3-58

Undervoltage prop gain

7060 0.0 0.0 10.0 Ganho proporcional do regulador PI de subtensão

Undervoltage integ gain

7070 0.001 0.000 1.000 Ganho integral do regulador PI.de subtensão.

1 Cyc Protect integ gain

7080 0.0025 0.0000 1.0000 Ganho integral do regulador para detectar corrente reativa excessiva na entrada. A saída deste regulador é utilizada para gerar uma falha no caso de correntes reativas muito altas na entrada do acionamento (outras a aquelas devidas a energização com MT). Ajuste o ganho para modificar a resposta a altas correntes reativas.

1 Cycle Protect Limit

7081 % 50.0 0.0 100.0 Nível de saída do integrador a partir do qual o acioamento gera uma falha "1 Cycle Protect Fault"

Xformer tap setting

7050 % 0 Derivação (tap) de tensão utilizada no transformador de entrada. -5%, 0, +5%

Xformer thermal gain

7090 0.0133 0.0 1.0 Ganho do regulador integral para limitar a corrente de entrada a 105% de seu valor nominal.

Xformer protection const

7100 0.375 0.000 10.000 Ganho para ajustar o modelo do transformador de entrada. Use o valor default de 0,5

Phase Imbalance Limit

7105 % 40.0 0.0 100.0 Nível de desbalanço da corrente de entrada (como porcentagem da corrente de entrada nominal do acionamento) acima do qual o alarme "Input Phase Imbalance" é ativado.

Ground Fault Limit

7106 % 40.0 0.0 100.0 Configura o limiar de tensão para detecção de falha a terra.

Ground Fault Time Const

7107 sec 0.200 0.001 2.000 Configura a constante de tempo do filtro para atenuar o “ripple” (ondulação) e retardar a resposta da detecção de falha a terra



3 Tabela 3-58. Menu de Fase Única (7010)


SPD prop gain 7020 0.0 0.0 10.0 Termo de ganho proporcional do regulador PI do detetor de fase única.

SPD integral gain 7030 0.001 0.0 1.0 Termo de ganho integral do regulador PI do detetor de fase única.

SPD threshold 7040 % 50.0 0.0 100.0 Nível de saída do regulador abaixo do qual é gerado um alarme de falta de fase.

3.3.8. Opções do Menu de Medição ( 8 )

O Menu de Medição ( 8 ) consiste das seguintes opções: • Menu de Parâmetros do Visor (8000) • Menu de Configuração do Medidor de Horas (8010) • Menu de Parâmetros Gerais do Acionamento (configuração da hora, Versão do Software,

Idioma, Unidades de Saída) (8) • Menu das Harmonicas de Entrada (8140)

Esses menus são explicados nas Tabelas a seguir.

Tabela 3-59. Menu de Medição ( 8 ) Parametros Gerais do Acionamento


Display Parameters 8000 Submenu Este submenu contém parâmetros do visor Ver Tabela 3-60.

Hour Meter Setup 8010 Submenu Este submenu contém parâmetros do horímetro Ver Tabela 3-62.

Input Harmonics 8140 Submenu Este submenu contém parâmetros de definições do medidor de componentes harmônicas na entrada. Ver Tabela 3-63.

Fault Display Override

8200 Off Habilita ou desabilita a mostra das mensagens de Falhas/Alarmes no visor.

Set The Clock Time

8080 Função Usado para atualizar a hora e a data do relógio de tempo real.

Display Version Number

8090 Função Mostra a versão instalada do firmware.

Customer order

8100 0 0 9999999 Número do pedido do cliente (7 casas decimais)

Customer drive 8110 1 0 20 Número do acionamento no cliente



3

Tabela 3-60. Menu de Parâmetros do Visor (8000)

Parâmetro ID Default Descrição

Status variable 1 8001 DEMD Seleciona variável 1 a ser mostrada no LCD. Lista de opções – Ver Tabela 3-61

Status variable 2 8002 %SPD Seleciona variável 2 a ser mostrada no LCD. Lista de opções − Ver Tabela 3-61

Status variable 3 8003 VLTS Seleciona variável 3 a ser mostrada no LCD. Lista de opções − Ver Tabela 3-61

Status variable 4 8004 RPM Seleciona variável 4 a ser mostrada no LCD. Lista de opções − Ver Tabela 3-61

Este menu contém as listas de opções para selecionar as variáveis a mostrar no visor.

NOTA: A Tabela 3-61 contém a abreviatura, a descrição e a unidade das variáveis disponíveis (usadas no Menu do Registro Histórico, Menu das Variáveis do Visor, etc.). A coluna abreviação contém a abreviatura da variável,. isto é, o que é mostrado no visor conforme o usuário rola através da lista de variáveis disponíveis. Esta abreviatura (entre 2 e 5 caracteres de comprimento) é o que o Perfect Harmony mostra no visor do painel dianteiro do acionamento.

MODE DEMD RPM MVLT OAMP OFF 80 0 0 0

Variável 4 Definida pelo Usuário


Linha inferior do visor mostra valores dinâmicos

Campo fixo do visor

Linha superior do visor mostra nomes de campos


Campos do visor definidos pelo

usuário


Figura 3-24. Visor do Medidor Dinâmico Programável



3 Tabela 3-61. Lista de seleção de Variáveis para o Visor Frontal

Abreviatura Descrição & Unidades Abreviatura Descrição & Unidades IMRF Magnetizing current ref (A) VAIN Phase A input voltage (V) ITRF Torque current ref (A) VBIN Phase B input voltage (V) FLDS Flux DS (%) VCIN Phase C input voltage (V) FLQS Flux QS (%) VZSQ Zero sequence voltage (V) VDRF Vds reference (%) VNSD Negative sequence D voltage (V) VQRF Vqs reference (%) VNSQ Negative sequence Q voltage (V) SLIP Slip frequency (%) VDIN Input D voltage (V) %SPD Motor speed (%) VQIN Input Q voltage (V) FREQ Motor speed (Hz) VAVI Input voltage (V) RPM Motor speed (RPM) FRIN Input frequency (Hz) VLTS Motor voltage (V) KWIN Input power average (kW) IMAG Magnetizing current filtered (A) PFIN Input power factor (%) ITRQ Torque current filtered (A) HRCA Ah harmonic coefficient (%) ITOT Motor current (A) HRCB Bh harmonic coefficient (%) %TRQ Torque out (%) HARM Total A, B harmonics (%) KWO Output power (kW) XTHL Transformer thermal level (%) RESS Stator resistance 1CRI One cycle reactive current level (%) DEMD Speed demand (%) SPHI Single phasing current level (%) SREF Speed reference (%) UNVL Under Voltage level (%) FDMD Raw flux demand (%) EFF Efficiency (%) FXRF Flux reference (%) THD Total Harmonic Distortion (%) IDIN Id input current (A) VNGV Output Neutral Voltage (V) IQIN Iq input current (A) %VNG Output Neutral Voltage (%) IAIN Phase A input current (A) SMFC Synch Motor Field Current (A) IBIN Phase B input current (A) %ESP Encoder Speed (%) ICIN Phase C input current (A) ERPM Encoder Speed (RPM) IAVI Total input current (A) KVAR Input KVAR in PU Power IAF Phase A filter current (A) LOSS Drive losses in PU input Power IBF Phase B filter current (A) IXEX Input Excessive Reactive current (A)ICF Phase C filter current (A) UXFR Up Transfer state machine value MVAO Measured phase A volts DXFR Down Transfer state machine value MVBO Measured phase B volts %DRP Percent Droop (in speed) MVCO Measured phase AC volts MVNG Measured output neutral voltage %MAV Max Avail output volts (%)



3

Tabela 3-62. Configuração do Medidor de Horas (8010)


Display hour meter 8020 Função Usado para mostrar o tempo em que o acionamento esteve operacional desde que foi comissionado.

Preset hour meter 8030 Função Usado para configurar o tempo acumulado de operação do acionamento desde o comissionamento (no evento de uma placa de microprocessador ter sido substituída no acionamento).

Reset hour meter 8040 Função Usado para resetar o medidor de horas quando o acionamento é comissionado.

Display Output KWH meter

8050 Função Mostra o total de kW horas na saída do acionamento acumulado desde o comissionamento do acionamento.

Preset output KWH meter

8060 Função Configura o total de kW horas na saída do acionamento acumulado desde o comissionamento. (quando a placa do microprocessador é substituída).

Reset output KWH meter

8070 Função Reseta o total de kW horas na saída do acionamento acumulado.

Display input KW meter 8072 Função Mostra o total de kW horas na entrada do acionamento acumulado desde o comissionamento do acionamento.

Preset input KWH meter 8074 Função Pré-configura o contador de kW hora na entrada do acionamento para um valor prévio (quando a placa do microprocessador é substituída).

Reset input KWH meter 8076 Função Reseta o total de kW horas na entrada do acionamento para zero.

Tabela 3-63. Menu de Harmônicos de Entrada (8140)


Selection for HA 8150 IA Seleção para análise de harmônicos • IA • IB • IC • VA • VB • VC

Harmonics order 8160 1.0 0.0 30.0 Ordem da Harmônica

Harmonics integral gain

8170 0.001 0.0 1.0 Termo de ganho integral do regulador de Harmônicos



3 3.3.9 Opções do Menu de Comunicação (9)

O Menu de Comunicação [9] consiste das seguintes opções de Submenu: • "Serial Port Setup Menu" (Menu de Configuração de Porta Serial) (9010) • "Network Control" (Controle da rede) (9943) • "Network 1 Configure" (Configuração da rede 1) (9900) • "Network 2 Configure" (Configuração da rede 2) (9914) • "Serial Functions" (Funções seriais) (9110) • "TCP / IP Setup" (Ajuste da comunicação TCP/IP) (9300)

Esses itens de menu são explicados nas Tabelas a seguir.

Tabela 3-64. Parametros do Menu de Comunicação ( 9 ).


Serial port setup

9010

Submenu

Este menu contém todos os parâmetros de seleção da porta de comunicação serial. Veja a Tabela 3-65.

Network Control

9943

Submenu

Network 1 Configure

9900

Submenu

Network 2 Configure

9914

Submenu

Display Network Monitor

9950

Function

Serial echo back test

9180

Function

Por Favor refira-se ao manual de comunicação. (número 902399).

SOP & serial functions

9110

Submenu

Este menu contém funções que utilizam a porta de comunicação serial local. Veja a Tabela 3-66.

TCP/IP Setup

9300

Submenu

Este menu contém funções as quais selecionam as opções dos parâmetros para TCP/IP. Veja a Tabela 3-67.



3 Tabela 3-65. Menu de Configuração da Porta Serial (9010)


Serial port use

9020

Local

Determina a utilização da placa da porta serial. • Remoto • Modem • Local

Modem password

9025

Senha de 4 caracteres pode consistir de 1-9 ou A-F (Hex)

Flow Control 9030 Xon/ Xoff

Determina o tipo de controle de fluxo usado pela porta serial. • Nenhum • Xon/Xoff (ligado/desligado)

Baud rate 9040 19200 Determina a taxa baud da placa da porta serial • 9600 • 19200 • 38400 • 57600 • 115200



3 Tabela 3-66. Menu de Funções Seriais (9110)


System program download

9120 Função Usado para transferir o programa do sistema do laptop para o acionamento.

System program upload 9130 Função Usado para transferir o programa do sistema do acionamento para o laptop

Display sys prog name 9140 Função Mostra o nome do programa do sistema atual.

Select system program 9145 none Mostra a lista de arquivos de programa do sistema.

Multiple config files 9185 Off Habilita multiplos arquivos de configuração.

Parameter data upload 9150 Função Usado para transferir o arquivo atual de configuração para um sistema remoto (laptop).

Parameter data download 9160 Função Usado para transferir o arquivo atual de configuração de um sistema remoto (laptop).

Parameter dump 9170 Função Usado para obter uma impressão dos dados atuais de configuração.

Menu based timer setup 9111 Submenu Menu contém os temporizadores do programa operacional baseado em parâmetros 1 -16.

Menu timers 1 - 8 9112 - 9119

Sec 0 0 86400

Menu timers 9 -16 9121 - 9128

Sec 0 0 86400

Funções de upload são usadas para transmitir dados do acionamento para uma impressora ou laptop . As funções de download são usadas para transmitir dados para o acionamento. Um emulador de terminal tal como o Hyperterminal ou SmartTerm "ST220.EXE" ou o "PCPLUS" da Procomm é requerido para efetuar o upload e o download de arquivos. A seleção dos parâmetros da comunicação serial pela porta RS232 é: 9600Baud, sem paridade, e um bit de parada. Note que todos os parâmetros são impressos no "Parameter Dump".



3 Tabela 3-67. Menu de seleção TCP/IP (9110)

Parâmetro ID Unidades Default Min Descrição Max

IP address

9310 172.16.106.16 0.0.0.0 255.255.255.255 Usado para introduzir o endereço IP do sistema em decimal com pontos.

Subnet mask

9320 255.255.0.0 0.0.0.0 255.255.255.255 Usado para introduzir a máscara de sub-rede do sistema em decimal com pontos.

Gateway address

9330 172.16.1.1 0.0.0.0 255.255.255.255 Usado para introduzir o endereço do gateway do sistema em decimal com pontos.

Seleção do menu para múltiplos arquivos de configuração

O acionamento NXG é projetado para operar com múltiplos motores os quais podem ou não ser do mesmo tamanho. Isto é obtido utilizando múltiplos arquivos de configuração. Há um arquivo mestre de configuração que é sempre denominado current cfg. Os arquivos escravos são armazenados em um subdiretório de arquivos CFG denominados SubCfgs e podem ter qualquer nome permitido de acordo com a convenção de "oito caracteres, ponto, três caracteres" (xxxxxxxx.yyy).

NOTA: Todos os arquivos escravos de configuração possuem a extensão '.sfg' . Isto não é modificável através dos menus, portanto apenas oito caracteres podem ser escolhidos.

Os arquivos de configuração podem ser criados, enquanto o acionamento está rodando, na memória do acionamento e então armazenados em uma memória flash. Os arquivos escravos são criados via menus do teclado definindo os parâmetros conforme desejado e escrevendo-os em uma memória flash. (mais sobre este assunto na seção de aplicação, no capítulo 5). Há até oito flags do SOP os quais podem ser selecionados para apontar para um arquivo de configuração. Os menus são usados para mapear cada flag de SOP a um arquivo de configuração correspondente. Uma vez mapeados, os flags de SOP são usados para ativar o SOP para um motor em particular.

Descrição dos itens de menu

Multiple config files Esta lista de opções habilita a seleção dos arquivos de configuração

escravos. Se selecionada em OFF, nenhum outro menu de múltipla configuração será mostrado. Uma vez habilitado, se qualquer um dos Flags de SOP for ativado, o arquivo de configuração correspondente irá tornar-se ativo.

Show active config file Esta função mostra o arquivo de configuração ativo. Se o arquivo de

configuração ativo correto não for mostrado, o arquivo SOP deve ser verificado. Verifique o menu "Setup SOP Configuration Flags" para se assegurar que o arquivo correto está mapeado ao Flag de SOP.



Set active config file Esta lista de opções define o arquivo sendo mostrado como o arquivo de configuração ativo. Esta função se sobrepõe ao que está definido no programa do sistema (SOP). Qualquer modificação no programa SOP é verificada com relação ao arquivo selecionado nesta função. Uma vez que é detectada uma modificação no SOP, esse arquivo será então o arquivo ativo. A seleção do arquivo pelo teclado é então ignorado. Isto assegura a troca não intencional dos arquivos de configuração. Para voltar ao arquivo de SOP definido pelo teclado, selecione-o pelo menu, se não ocorrer nenhuma modificação no programa SOP, a configuração selecionada pelo teclado permanecerá na memória.

3

Setup SOP config flags Submenu para a configuração dos flags de SOP. Create new config file Esta função permite salvar parâmetros escravos a um arquivo cujo nome

você especifica. O nome é entrado usando o teclado do acionamento, para obter os caracteres alfanumericos, você deve usar as teclas seta à direita e seta à esquerda para posicionar o cursor. Então, usando as teclas seta para cima e seta para baixo, navegue até o número ou letra desejado.

Set SOPConfigFileX_O Esta função permite a você mapear o nome de um Flag no arquivo SOP,

SetSOPConfigFileX_O, onde X= 1 a 8, para um nome de um arquivo de configuração escravo. Então, quando o programa SOP está rodando, e este Flag está ativado, o arquivo de configuração será modificado na memória. Este é um método de trabalhar com múltiplos motores usando um mesmo acionamento. Os nomes dos arquivos são selecionados de uma lista de opções. Novos arquivos podem ser criados usando o método descrito anteriormente.

NOTA: Você não precisa adicionar a extensão do arquivo. A extensão é sempre ".sfg". Pressione

a tecla 'enter' para salvar o(s) parâmetro(s) como eles existem na memória para um novo arquivo de configuração com novo nome. Este arquivo será armazenado na memória Flash no subdiretório 'SubCfgs'. esta função NÃO torna este arquivo de configuração o arquivo de configuração ativo. Esta usa os dados atuais na memória para criar um novo arquivo escravo de configuração. Qualquer parâmetro que seja salvo a um arquivo de configuração escravo é facilmente identificável pelo pequeno 's' adjacente ao número de identificação do parâmetro se este não foi modificado do valor default, ou por um '$' se este foi modificado de seu valor default. i.e (s9586) ou ($9586).



3 Tabela 3-68. Parametro escravo


Multiple config files 9185 OFF Habilita a operação com múltiplos arquivos de configuração.

Show active config file

9195 Mostra o arquivo de configuração ativo.

Set active config file 9196 Defaults.sfg Define o arquivo mostrado como o arquivo de configuração ativo.

Setup SOP config flags

9186 Submenu Submenu para a configuração dos Flags do SOP

Create new config file 9197 Cria um novo arquivo de configuração usando o teclado numérico.

SetSOPConfigFile1_O 9187 Defaults.sfg Define o nome do arquivo de configuração #1 que corresponde ao Flag #1 do SOP.










Tabela 3-69 Menu de Parametros - escravo 3

Parâmetro ID Parâmetro ID Motor menu Motor kw rating 1010 50 Percent Break Point 1156 Motor frequency 1020 100 Percent Break Point 1157 Full load speed 1030 Maximum Load Inertia 1159 Motor voltage 1040 Motor Trip Volts 1160 Full load current 1050 Overspeed 1170 No load current 1060 Underload enable 1180 Leakage inductance 1070 I Underload 1182 Stator resistance 1080 Underload Timeout 1186 Inertia 1090 Motor Torque Limit 1 1190 Overload select 1130 Regen Torque Limit 1 1200 Overload pending 1139 Motor Torque Limit 2 1210 Overload 1140 Regen Torque Limit 2 1220 Overload timeout 1150 Motor Torque Limit 3 1230 0 percent break point 1152 Regen Torque Limit 3 1240 10 percent break point 1153 Phase Imbalance Limit 1244 17 percent break point 1154 Ground Fault Limit 1245 25 percent break point 1155 Groun Fault Time Const. 1246 Drive menu Control loop type 2050 Skip center freq 3 2370 Ratio control 2070 Skip bandwith 1 2380 Speed fwd max limit 1 2080 Skip bandwith 2 2390 Speed fwd min limit 1 2090 Skip bandwith 3 2400 Speed fwd max limit 2 2100 Freq avoid accel time 2410 Speed fwd min limit 2 2110 Spinning load mode 2430 Speed fwd max limit 3 2120 Scan end Threshold 2440 Speed fwd min limit 3 2130 Current levelsetpoint 2450 Speed rev max limit 1 2140 current ramp 2460 Speed rev min limit 1 2150 Max current 2470 Speed rev max limit 2 2160 Frequency scan rate 2480 Speed rev min limit 2 2170 Cond. Stop timer 2500 Speed rev max limit 3 2180 Cond. Run timer 2510 Speed rev min limit 3 2190 Min cells/phase count (n/3) 2540 Accel time 1 2270 Fast Bypass 2600 Decel time 1 2280 Phase I gain 2710 Accel time 2 2290 Phase P gain 2720 Decel time 2 2300 Phase offset 2730 Accel time 3 2310 Phase error threshold 2740 Decel time 3 2320 Frequency offset 2750 Jerk rate 2330 Up transfer timeout 2760 Skip center freq 1 2350 Down transfer Timeout 2770 Skip center freq 2 2360 Cable resistance 2940



3

Parâmetro ID Parâmetro ID Stability menu Flux reg prop gain 3110 Integ gain during brake 3290 Flux reg integral gain 3120 Enable breaking 3360 Flux filter time constant 3130 Pulsation frequency 3370 Flux demand 3150 Brake power loss 3390 Flux ramp rate 3160 VD loss max 3400 Energy saver min flux 3170 Braking constant 3410 Speed reg prop gain 3210 Test type 3470 Speed reg integral gain 3220 Test positive 3480 Speed reg kf gain 3230 Test negative 3490 Speed filter time const 3240 Test time 3500 Current reg prop gain 3260 Slip constant 3545 Current reg integ gain 3270 Feed forward constant 3560 Prop gain during brake 3280 Auto menu Entry point 4010 Delay on 4080 Exit point 4020 Prop gain 4360 Entry speed 4030 Integral gain 4370 Exit speed 4040 Diff gain 4380 Auto off 4050 Min clamp 4390 Delay off 4060 Max clamp 4400 Auto on 4070 setpoint 4410 Logs menu Historic log variable 1 6260 Historic log variable 5 6300 Historic log variable 2 6270 Historic log variable 6 6310 Historic log variable 3 6280 Historic log variable 7 6320 Historic log variable 4 6290 Drive protection menu Auto reset enable 7120 Auto reset attempts 7140 Auto reset time 7130 auto reset memory time 7150 Display configuration data menu Status variable 1 8001 8005 Status variable 2 8002 8006 Status variable 3 8003 8007 Status variable 4 8004 Meters menu Customer order 8100 Harmonics order 8160 Customer drive 8110 Harmonics integral gain 8170 Selection for ha 8150 Fault display override 8200

∇ ∇ ∇


Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Procedimentos de Inicialização

4CAPÍTULO

4 PROCEDIMENTOS DE INICIALIZAÇÃO 4.1. Introdução

Este capítulo descreve as etapas necessárias que são requeridas para uma partida com sucesso do acionamento Perfect Harmony, de uma inspeção visual pré-energização até um teste completo do motor de média tensão, estas verificações são discutidas individualmente nas seções deste procedimento. Após um texto de introdução e precauções, cada seção contém uma série de etapas individuais. Tabelas podem ser incluídas em algumas seções. Algumas tabelas são usadas para registrar o ajuste dos parâmetros, registrar dados de pontos de teste e quaisquer erros ou desvios das expectativas.

Os procedimentos descritos neste capítulo pressupõem que o acionamento foi adequadamente instalado. Para informações sobre a instalação, consulte o Manual de Instalação do Perfect Harmony (p/n 902231).

Cautela – Perigo Elétrico! As etapas descritas no procedimento a seguir poderão causar

sérios danos ou até a morte se o acionamento não foi adequadamente instalado e verificado. Antes de prosseguir, tenha certeza de remover a alimentação do acionamento e siga os devidos procedimentos de abertura das proteções e a devida etiquetagem.

Cautela – Perigo Elétrico! Tensões perigosas podem ainda existir dentro dos gabinetes do

inversorPerfect Harmony, mesmo quando a chave de desconexão de média tensão estiver aberta (desligada), e a chave de alimentação de controle estiver aberta (por exemplo, a energia armazenada nos bancos capacitivos das células de potência).

Atenção! Nunca desligue a alimentação do controle enquanto a média tensão estiver energizada. Isto desligará o sistema de resfriamento e levará a um severo sobreaquecimento do sistema e possivelmente causará danos às células.

NOTA: A configuração adequada do acionamento irá requerer um voltímetro CC, um voltímetro

CA e um osciloscópio de duplo traço para fins de ensaio. Além disso, é necessária uma fonte de tensão CA trifásica variável de 460 volts. (690V para células de alta tensão). Com fusíveis de 55A. Também pode ser usada uma fonte de tensão trifásica fixa, com uma tensão de 270V para células de 460V ou 390V para células de 690V.

4.2. Inspeção Visual Pré-energização Antes de aplicar a alimentação ao acionamento, deve-se conduzir uma inspeção visual pré-

energização. Verifique as especificações do sistema conforme detalhado abaixo.



4 Tabela 4-1. Inspeção Visual Pré-energização

Etapa Descrição

1 Verifique se a tensão de entrada do acionamento está de acordo com a especificação da mesma. A tensão de entrada nominal do acionamento está especificada na etiqueta localizada dentro da porta do gabinete de controle. Veja a Figura 4-1. (Nota: Esta placa pode estar localizada no gabinete de conexões do cliente).

2 A tensão de saída máxima do acionamento conforme estabelecido na etiqueta deve corresponder à tensão nominal do motor, conforme estabelecido na placa de dados do motor. Veja a Figura 4-1.

3 A tensão de controle (baixa tensão) deve corresponder à tensão de controle do acionamento conforme estabelecido na etiqueta de identificação interna do inversor. Veja Figura 4-1.

4 A tensão da placa de dados do motor deve corresponder à tensão de saída do acionamento. Consulte a Figura 4-1. PAT. 5625545

HARMONY DRIVE 1750HP, 1306KW SYSTEM P/N 459xxx.xx S/N 12345 INPUT: 4160VAC, 3PH, 60HZ, 216A OUTPUT: 0-4160VAC, 3PH, 0-60HZ, 220A CONTROL VOLTAGE: 460VAC, 60HZ, 3PH, 25A S.O. 12 34567 DATE CODE: xxxxxxxx ENG: xxxxxx

ROBICONA Subsidiary of High Voltage Engineering Corporation

Figura 4-1. Exemplo da Etiqueta de Dados do Sistema.

5 Verifique que os dois cabos de derivação da entrada de média tensão estão conectados de forma segura às três derivações do transformador. Estas conexões devem ser feitas às derivações de +5% em cada uma das três bobinas do transformador. As outras derivações são usadas somente quando os requerimentos de alimentação do sistema (ou da fonte de tensão) não são suficientes para a operação do sistema. Em situações de tensão de linha baixa, mudar para as derivações “O”, aumentará a tensão em 5%. Refira-se a Figura 4-2. A tensão de entrada deve ser alta o suficiente para tarefas de transferência, para assegurar que a tensão de saída disponível pode se igualar a tensão da linha de entrada. Também se assegure que o parâmetro 2050 (xformer tap setting) esteja selecionado para a configuração atual.

-5% 0 +5% -5% 0 +5% -5% 0 +5%Deriva-ções

Deriva-ções

Deriva-ções

-5% 0 +5% -5% 0 +5% -5% 0 +5%

Deriva-ções

Deriva-ções

Deriva-ções

Cabos de Derivação de Média Tensão

Figura 4-1. Detalhe do Gabinete do Transformador Mostrando Conexões de Derivação

Típicas



4

Etapa Descrição

6 Verifique que toda a fiação entre o transformador e o gabinete das células foi reconectada adequadamente e de forma segura no caso de envio em partes separadas.

7 Inspecione todas as conexões e fiação, assegurando que elas foram conectadas adequadamente e de forma segura. Verificar que todas as marcas de torque estão adequadamente alinhadas em todas as conexões elétricas, incluindo as conexões de alimentação. Ajuste quaisquer conexões incorretas de acordo com as especificações de torque listadas no Manual de Instalação.

8 Verifique que todos os pontos de terra do sistema estão conectados entre as divisões de embarque. Verifique que se o terra do sistema está conectado com o terra adequado do local de acordo com as normas locais.

9 Certifique-se que todas as conexões elétricas estão ajustadas e que todos os sinais de torque estão intactos. Verifique que não hajam ocorrido danos nos painéis ou dano excessivo no revestimento. Se encontrado, verifique a integridade dos componentes, cabos ou outros materiais que estejam atrás ou embaixo do dano.

10 Procure em todo o cabeamento quanto a fissuras e/ou rachaduras. Certifique-se que nenhum dos condutores está exposto devido a desgaste por atrito ou qualquer outro abuso de transporte.

11 Se aplicável, assegure que todas as muflas estão adequadamente conectadas à terra e devidamente instaladas nos cabos.

12 Verifique a presença de marcações ou etiquetas em todas as faixas de terminais, componentes montados, células e outras submontagens. Notifique a fábrica de quaisquer discrepâncias.

13 Verifique a presença e instalação adequada de todas as coberturas de proteção.

14 Verifique a instalação da tampa do ventilador. Verifique que o ventilador roda livremente quando montado.

15 Assegure que a alimentação de controle e a principal estejam corretamente instaladas e conectadas e de acordo com as normas locais.

16 Verifique todas as conexões do cliente quanto ao aperto e acuidade.

17 Precauções de segurança padrão e códigos locais devem ser seguidos durante a instalação da fiação externa. Separações de proteção devem ser mantidas entre a fiação de tensão extra baixa (ELV) e qualquer outra fiação conforme especificado na norma de segurança CE.

18 Para manter a concordância EMC, certifique-se de utilizar cabos blindados conforme descrito nos desenhos enviados juntamente com o sistema Perfect Harmony.

19 A fiação de controle para os acionamentos GEN II e GEN III do Perfect Harmony deve ser roteada para o caminho da fiação onde o filtro EFI está localizado. (tipicamente o lado esquerdo), depois para a chave de desconexão. Estes fios devem ser mantidos longe da saída (lado filtrado) do Filtro EMI. É necessário o uso de eletrodutos metálicos para manter a obediência EMC.

20 Para os acionamentos GEN II, os cabos de ligação elétrica da terra são feitos na fábrica. Reconecte as ligações à terra entre os gabinetes nas divisões de embarque. Uma conexão de terra fixa também é requerida. Certifique-se que o sistema inteiro está conectado ao terra em um dos seus pontos de aterramento. Os pontos aterramento estão localizados dentro do gabinete e são rotulados com um símbolo de terra de proteção .

Se quaisquer das verificações anteriores produzirem resultados incomuns ou inconsistentes,

cancele o procedimento de inicialização e notifique a fábrica.



4 4.3. Circuito de Potência, Modulação e Teste do Contator de Bypass. Este teste pode ser realizado com um único variac de 480VAC, trifásico de 55A (Veja a Figura

4-3 para o diagrama de conexão do variac) e opcionalmente com um microcomputador/laptop com Tool Suite da Robicon. Tensão plena pode ser fornecida a todas as células.

Tabela 4-2. Teste do Circuito de Potência, Modulação e do Contator de Bypass.

Etapa Descrição

1 Para conectar o microcomputador /laptop ao processador de controle Pentium, use umcabo Ethernet com um borne RJ-45 padrão, juntamente com um cabo crossover.

2

Desconecte a conexão série entre T1 e T2 de todas as células adjacentes. Desconecte os condutores do motor ou abra o contator do motor. Conecte um variac trifásico (Ver Figura 4-3) na entrada da célula B1, em adição aos cabos existentes do transformador.

Figura 4-3. Técnica de conexão de um variac de 480Vca

3 Conecte um voltímetro do tipo CA na entrada de qualquer célula. Ligue a alimentação de controle ao Gabinete de Controle e verifique se o controle inicializa corretamente.

4 Certifique-se que os Parâmetros do Acionamento (2000) correspondem aos valores nominais do Acionamento. Configure o tipo de malha de controle (2050) para o Modo de Teste de Malha Aberta (OLTM).

5 Verifique se as escalas da Tensão de Entrada (3030) e da Corrente de Entrada (3040) (Estabilidade -> Processamento de Entrada) estão configuradas no valor default de 1.0.



4

Etapa Descrição

6 Selecione a configuração da derivação correta do transformador utilizando "Drive Protect" -> "Input Protect" -> "Xformer Tap setting" (7050).

7

Ligue o variac e aumente lentamente a tensão de saída do variac para cerca de 75VCA.

Meça a tensão de entrada de todas as células para certificar que todas estão recebendo aproximadamente a mesma tensão. O LED “Perigo” deve estar aceso em todas as Placas de Controle de Célula.

Se a tensão de todas as células estiver OK, continue aumentando o variac até 230VCA e certifique-se de que todas as fontes chaveadas de alimentação estão funcionando (os LEDs Lnk ON e os LEDs de falha de célula, na placas de controle de células devem estar LIGADOS).

Continue aumentando a tensão até 460VCA (veja TN00137 para celulas de alta tensão). Pressione a tecla de Reset de Falha no teclado. Todas as falhas de células devem ser resetadas e deverá aparecer a tela de exibição normal do teclado.

As etapas anteriores verificam se o transformador de potência principal está OK e se o módulo atenuador no gabinete do transformador está adequadamente conectado.

8 Verifique a modulação nas saídas de todas as células, colocando o acionamento no modo de operação.

Verifique que todos os 4 LED’s (Q1 – Q4) em cada Placa de Controle da Célula deverão se iluminar.

9

Realize este teste apenas se o Acionamento estiver equipado com Contatores de Bypass Mecânicos.

Pare o acionamento, dando um comando STOP [parar].

Quando o acionamento estiver no estado DESLIGADO ou 'IDLE", mude o modo do controle (2050) para Controle vetorial em malha aberta (OLVC).

HABILITAR "Fast bypass" (2600). Acesse este parâmetro através de: "Drive" -> "Cells" -> "Fast bypass". Também se certifique que no Sub-Menu "Cells", "Min Cells/Phase Count" (2540) esteja configurada em uma a menos do que a quantidade de células instaladas.

No teclado, selecione "Bypass Status" (2620). O visor deve mostrar todos os caracteres "A" (disponíveis). A ordem mostrada é: Fase A (1 até n), Fase B (1 até n) e Fase C (1 até n), onde n é o número de células por fase.

Verifique se os contatores do bypass estão operando corretamente, puxando um elo da fibra óptica (no quadro de interface de fibra óptica) de cada vez.

A. Utilize a janela de Status da Célula no visor para ver se o controle exibe a célula correpondente como em bypass "B". Uma vez que isto seja verificado, repita este processo para outras células até que o número de células remanescentes seja igual à contagem mínima de células/fase.

B. Reconecte todas as conexões de fibras ópticas as suas células correspondentes e resete estas células do bypass, utilizando "Reset Bypassed Cells" (2640).

C. Repita as etapas A e B até que todos os contatores de bypass sejam verificados. Tenha certeza de que todas as conexões de fibras ópticas estejam conectadas novamente na ordem correta antes de passar para a próxima etapa.

10 Desconecte a tensão de controle e a alimentação do variac. Desconecte o variac.



4 4.4. Teste do Acionamento no Modo de Teste em Malha Aberta sem Motor

As seguintes etapas verificam a operação do acionamento (sem motor) no Modo de Teste de Malha Aberta.

Tabela 4-3. Teste do Acionamento no Modo de Teste em Malha Aberta sem Motor

Etapa Descrição

1 Reconecte as conexões série entre T1 e T2 de todas as células adjacentes, além da conexão de neutro entre as células A1, B1 e C1.

2 Feche todas as portas dos gabinetes das células e do transformador.

3 Habilite o motor do ventilador e remova quaisquer jumpers de intertravamento.

4 Re-energize a tensão CA de controle. Energize o alimentador de média tensão.

5 Mude o Tipo da Malha de Controle (2050) de volta para Modo de Teste de Malha Aberta. (OLTM)

6 DESABILITE o "Spinning Load" utilizando "Drive" (2) -> "Spinning Load" (2420) -> "Spinning Load Mode" (2430).

7 Certifique-se que o Bypass Rápido (2600) está DESABILITADO. Acesse este parâmetro através de "Drive" -> "Cells" -> "Fast Bypass".

8 Configure o visor para exibir a tensão de entrada (VDIN), a freqüência da entrada (FRIN) e a tensão do motor (VLTS).

9 Configure o parâmetro de Tensão Nominal do Motor (1040) (acesse-o através de "Motor" -> "Motor Parameters") para ser igual à Tensão de Saída Nominal do Acionamento e a Freqüência do Motor (1020) igual a 60 Hz.

10

Verifique se o visor exibe o valor correto da tensão e freqüência de entrada. Na tensão nominal do primário, o feedback da tensão de entrada CA nos pontos de teste VIA, VIB e VIC deve ser 10.80Vpp ou 3.82Vrms. Veja a Figura 4-4. Estes pontos de teste estão na placa de interface do sistema. Realize o seguinte passo corretivo, se a tensão de entrada (ou da linha) estiver muito alta ou muito baixa.



4Etapa Descrição

V IAV ICV IB

Figura 4-4. Tensão de entrada CA nos pontos teste VIA, VIB e VIC

Se a tensão de entrada para o acionamento estiver muito alta, então isto precisa ser corrigido. Os Acionamentos Harmony são enviados com a derivação do transformador colocada em +5%, o que reduz a tensão nesta porcentagem no lado secundário do transformador.

Se a tensão for baixa, então mude a derivação do transformador para o neutro (“O”) ou para a derivação –5%.

Se a freqüência de entrada for exibida como um número negativo, então um par das fases de entrada tem que ser trocado.

11

Entre uma demanda de velocidade de 25% e dê o comando "RUN". A tensão de saída CA nos pontos de teste VMA, VMB e VMC deverá ser 2.70Vpp +/-0.27V (meça a tensão pico a pico média utilizando os cursores conforme mostrado na Figura 4-5) ou 0.96Vrms +/-0.20V. Veja a Figura 4-5 para sinais nos pontos de teste VMA e VMB a uma velocidade de 25% (15Hz).



4 Etapa Descrição

V M A V M B

Figura 4-5. Tensão de Saída CA nos pontos de teste VMA e VMB a 15Hz no Modo

de Teste de Malha Aberta

12

Aumente a demanda de velocidade para 50%. Os sinais de feedback de saída aumentarão proporcionalmente.

Observe que no Modo de Teste de Malha Aberta o regulador de fluxo não é perfeito e conseqüentemente a tensão de saída terá sua leitura mais alta ou mais baixa do que do que o valor calculado correspondente a 50% da tensão nominal. Ajuste o parâmetro "Flux Demand" (3150) de forma que a tensão do motor (no teclado ou no Tool Suite) seja aproximadamente igual a 50% da tensão nominal.

Aumente a demanda de velocidade para 100%. A tensão de saída CA nos pontos de teste VMA, VMB e VMC deve ser 10.80Vpp +/-0.27Vou 3.82Vrms +/-0.20V. A Tensão do Motor no visor deve ler o valor nominal da tensão de saída +/-5%. Veja a Figura 4-6 para as formas de onda de tensão de saída CA VMA e VMB a 60Hz.

V M A V M B

Figura 4-6. A tensão de saída CA nos pontos de teste VMA e VMB a 60Hz no Modo

de Teste de Malha Aberta



44.5. Teste do Acionamento no Modo de Teste de Malha Aberta com Motor Conectado

Nas etapas a seguir, verifique a operação do acionamento (com um motor conectado em sua saída) no Modo de Teste de Malha Aberta. Este teste é requerido apenas quando a operação da saída dos Transdutores de Efeito Hall precisar ser verificada. Durante este teste o motor deve estar desacoplado. Se este teste não for solicitado, então prossiga com o próximo teste.

Tabela 4-4. Teste do Acionamento no Modo de Teste de Malha Aberta com o Motor Conectado.

Etapa Descrição

1 Desconecte a tensão de controle e o alimentador de média tensão. Reconecte os condutores do motor ou habilite o contator do motor.

2 Energize o disjuntor do circuito de controle. Energize o alimentador de média tensão.

3 Configure os parâmetros de Tensão Nominal (1040) e Freqüência (1020) do Motor (acesse-o através de “Motor” -> “Motor Parameters”) igual aos valores de placa do motor.

4 Certifique-se que "Spinning Load Mode" (2430) e "Fast Bypass" (2600) estejam DESABILITADOS.

5

Aumente os parâmetros da Rampa de Velocidade de forma a diminuir a aceleração e desaceleração do acionamento.

Seleção da rampa de velocidade (2260)

Tempo de aceleração 1 (2270) 60.0 segundos ou mais.

Tempo de desaceleração 1 (2280) 60.0 segundos ou mais

6

Reduzir o parâmetro Demanda de fluxo para 0.5.

Estabilidade (3)

Processamento de saída (3050)

Controle do fluxo (3100)

Demanda de fluxo (3150) 0.5

7

Energize a alimentação de média tensão para o acionamento. Pressione a tecla de Resetde Falha no Teclado para resetar as falhas e pressione a tecla uma segunda vez parareconhecer quaisquer alarmes.

Se o Modo na tela do visor lê “RLBK”, então mude o tipo de malha de controle (2050) para Controle Vetorial de Malha Aberta (OLVC) e saía do menu. Isto forçará o “RLBK” no visor a voltar a “Modo”. Então mude o tipo de malha de controle (2050)de volta para o modo de teste de malha aberta (OLTM).

8 Configure o visor para exibir a corrente de magnetização do motor, a corrente detorque do motor e a tensão do motor.



4 Etapa Descrição

9

Gire o motor a uma velocidade de 1% e observe a rotação no sentido adequado.

10

Opere o acionamento com uma Demanda de Velocidade de 10% . Observe o feedbackda tensão de saída CA e a corrente do motor para a fase A nos pontos de teste VMA eIMA, utilizando um osciloscópio.

Desde que o motor está desacoplado a forma de onda da corrente deverá estar à frente da forma de onda de tensão por quase 90° (Veja a Figura 4-7). Os Transdutores de Corrente de Efeito Hall introduzem um sinal negativo, pois eles sãoconfigurados para medir a corrente que entra. Verifique os pontos de teste VMB, IMB e VMC, IMC para formas de onda semelhantes.

O mostrador do teclado deve ler um valor médio positivo para Ids (corrente demagnetização) e um valor pequeno para Iqs (corrente de torque). Observe que asexibições no visor de Ids e Iqs não mostrarão valores constantes. Isto se deve ao fato de que no Modo de Teste de Malha Aberta, o acionamento não tem um bom controledas correntes. O valor médio de Ids deve ser igual à metade da corrente sem cargado motor, enquanto o que valor médio de Iqs deve ser próximo à zero.

V M A

IM A

Figura 4-7 Operação no Modo de Teste de Malha Aberta à velocidade de 10% como motor sem carga. São mostradas a tensão do motor e a corrente do motor nospontos de teste VMA e IMA.

4.6. Teste do Acionamento em Modo de Controle Vetorial de Malha Aberta com Motor Conectado

Neste momento, o acionamento está pronto para a real operação do motor de indução. As etapas a seguir verificam a operação do acionamento e do motor de indução no Modo de Controle Vetorial de Malha Aberta. Se o acionamento for conectado a um motor Síncrono, então use as etapas da seção seguinte.



4 Tabela 4-5. Teste do Acionamento em Modo de Controle Vetorial de Malha Aberta com Motor Conectado.

Etapa Descrição

1 Reconecte os condutores do motor ou habilite o contator do motor, se necessário.

2 Energize o disjuntor do circuito de controle.

3 Mude o tipo de malha de controle do acionamento (2050) para Controle Vetorial de Malha Aberta (OLVC)

4

DESABILITE o Spinning Load

Acionamento (2)

Spinning Load (2420)

Modo Spinning Load (2430) Desabilitado [Habilitado]

5

Configure os parâmetros da Rampa de Velocidade de acordo com a seguinte recomendação:

A estimativa da aceleração e desaceleração para um ventilador deve ser configurada para cerca de 60 segundos e para uma bomba cerca de 30 segundos.

Configuração da Rampa de Velocidade (2260)

Tempo de Aceleração 1 (2270) 30.0 segundos

Tempo de Desaceleração 1 (2280) 60.0 segundos

6 Verifique se o Bypass Rápido de Célula está desabilitado neste momento, se você tiver esta opção:

Bypass Rápido (2600) Desabilitado

7

Configure os seguintes parâmetros do motor de acordo com os valores de placa:

Parâmetros do motor (1000)

Freqüência do motor (1020) Hz

Velocidade a plena carga (1030) rpm

Tensão do motor (1040) V

Corrente de plena carga (1050) A

KW nominal do Motor (1010) kW

8

Use os valores default para os outros parâmetros do motor, conforme mostrado abaixo. Para este teste configure a Resistência do Estator em 0.1%. A informação dentro dos colchetes refere-se à configuração da corrente de campo sem carga para o Controle de Motor Síncrono.

Indutancia de dispersão (1070) 16.0 %

Resistência do estator (1080) 0.1 %

Corrente sem carga (1060) 25.0 % [Corrente de Campo sem carga = 15.0%]

Inércia (1090) 30.0 Kgm2



4 Etapa Descrição

9

Configure a Sobrecarga do Motor e o Limite de Torque do Motor conforme mostrado abaixo. Configure a Tensão de Desarme do Motor em 120% da Tensão Nominal do Motor ou no valor solicitado pelo cliente. Defina o parâmetro de Sobrevelocidade em 120% ou no valor solicitado pelo cliente.

Limites (1120)

Seleção de Sobrecarga (1130) Constante.

Pendência de sobrecarga de I (1139) 100.0 %

Sobrecarga de I (1140) 110.0 %

Timeout da Sobrecarga (1150) 60.0 seg.

Tensão de Desarme do Motor (1160) 4800 V ou valor solicitado pelo cliente.

Sobrevelocidade (1170) 120 % ou valor solicitado pelo cliente.

Limite 1 do torque do motor (1190) 100.0 %

Limite 1 do torque de regeneração (1200) -0.3 %

10

Verifique se os ganhos da malha de controle estão nos seus valores default, conforme mostrado abaixo. A informação entre colchetes refere-se ao estabelecido para o Controle de Motor Síncrono.

Estabilidade (3)

Processamento de Saída (3050)

Controle do Fluxo (3100)

Ganho prop do reg de fluxo (3110) 1.72 [0.50]

Ganho int do reg de fluxo (3120) 1.00 [0.50]

Const. tempo do filtro de fluxo (3130) 0.0667 sec [0.022 sec]

Demanda de fluxo (3150) 1.0

Taxa da rampa de fluxo (3160) 0.5 sec

Fluxo min de economia de energia (3170) 100 %

Malha de Velocidade (3200)

Ganho prop do reg de velocidade (3210) 0.02

Ganho integral do reg de velocidade (3220) 0.046

Ganho Kf do reg de velocidade (3230) 0.60

Cte de tempo do filtro de velocidade (3240) 0.0488 seg.

Malha de Corrente (3250)

Ganho prop do reg de corrente (3260) 0.50

Ganho integral do reg de corrente (3270) 25.0

Frenagem (3350)

Habilitar frenagem (3360) Desabilitar

Frequência de pulsação (3370) 275.0 Hz



4Etapa Descrição Processamento de Saida (3050)

Escala da corrente de saída (3440) 1.0

Escala da tensão de saída (3450) 1.0

Estabilidade (3)

Comp de tempo morto (3550) 12.0 µseg

Constante de alimentação avante (3560) 0.0

Frequência de portadora (3570) 600.0 Hz

Nota: O "Auto-Tuning" modifica os itens do menu grafados em itálico da lista acima.

11

Para motores Síncronos certifique-se que o módulo de Saída Analógica do WAGO que fornece o comando para o enrolamento de campo está corretamente selecionado. Selecione o número correto do Módulo Análogico dentro do submenu das Saídas Analógicas (4660).

Para este módulo analógico selecione:

Campo de Motor Síncrono para a Variável Analógica.

Unipolar para o Tipo de Módulo, e,

100% para o Fundo de escala ("Full Range")

12 Verifique o Programa Operacional do Sistema e a Interface do Cliente.

13

Energize a alimentação de média tensão do acionamento. Pressione o botão de reset de falhas no teclado para resetar as falhas e pressione o botão uma segunda vez para reconhecer quaisquer alarmes. Gire o motor em 1% da velocidade e observe a rotação adequada, se isto não foi verificado no teste anterior.

14 Configure o visor no teclado para exibir a corrente de magnetização do motor, a corrente de torque do motor e a tensão do motor.

15

Opere o acionamento com uma demanda de velocidade de 10%. Observe o feedback de tensão de saída CA e a corrente do motor para a fase A nos pontos de teste VMA e IMA, utilizando um osciloscópio.

Se o motor estiver descarregado, então a forma de onda da corrente deve estar adiantada da forma de onda da tensão de quase 90%° (Veja a Figura 4-8 [quadro superior]). Os transdutores de corrente de efeito Hall introduzem um sinal negativo uma vez que estão configurados para medir a corrente de entrada. A tela do visor deve ler um valor positivo de Ids (corrente de magnetização) igual à corrente a vazio do motor e Iqs (corrente de torque) deve ler um valor pequeno (tipicamente 1% - 3% da corrente nominal).

Se o motor estiver carregado, então a forma de onda da corrente estará adiantada da tensão do motor por um ângulo menor que 90° (Veja a Figura 4-8 [quadro inferior]). Ids ainda lerá um valor positivo que é maior do que a corrente a vazio, enquanto Iqs lerá um valor maior que zero. O sinal de Iqs depende diretamente da direção da rotação.

A tensão do motor deve ser 10% da tensão nominal do motor.



4 Etapa Descrição

16

Aumente a demanda de velocidade enquanto monitora a tensão do motor. A tensão do motor deve ler de acordo com a Tabela 4-6. Veja a Figura 4-9 para as formas de onda a 100% de velocidade (60Hz). A Tabela 4-6 mostra a escala da tensão do acionamento nos pontos de teste VMA, VMB e VMC como uma função da velocidade. A Tabela 4-7 lista a escala para os sinais das tensões e das correntes disponíveis na placa de condicionamento de sinais no ponto de operação nominal do acionamento.



4Tabela 4-6. Escala da tensão de saída do acionamento em função da velocidade.

Comando de velocidade

(%)

Velocidade do Motor

(Hz)

Feedback da Tensão do Motor

(V, pp)

Feedback da Tensão do Motor

(V, rms)

10 6 1.08 0.38

25 15 2.70 0.96

50 30 5.40 1.91

75 45 8.10 2.87

100 60 10.80 3.82

Tabela 4-7. Escala das correntes e tensões de saída e de entrada do acionamento na Placa de Condicionamento de Sinais.

Variável Valor nominal (rms) nos terminais do acionamento

Valor dePico sob condiçoes nominais (V)

Valor RMS sob condições nominais (V)

Corrente de Entrada

Corrente nominal no TC de entrada 5.0 3.54

Tensão de Entrada

Tensão nominal de entrada

Fase-Fase/1.732

5.4 3.82

Corrente de Saída

Corrente de saída nominal

(=Corrente das células)

5.0 3.54

Tensão de Saída

Tensão de saída nominal Fase-Fase / 1.732 5.4 3.82

EXEMPLOS:

Escala da corrente de saída: Corrente nominal da célula=3,54Vrms

Escala da tensão de saída: [(Tensão de saída fase-fase nominal)/1.732]*1,414 = 5,4 Vpico



4

IM A

V M A

IM A

V M A

Figura 4-8. Corrente e tensão do motor nos pontos de teste VMA e IMA a 10% de velocidade no Controle Vetorial de Malha Aberta.

(a) Operação Sem Carga e (b) Operação a Plena Carga.



4

IM A

V M A

IM AV M A

Figura 4-9. A corrente e tensão do motor nos pontos de teste VMA e IMA a 100%

de velocidade no Controle Vetorial de Malha Aberta.

(a) Operação Sem Carga e (b) Operação com Carga Plena.



4

4.7. Teste do Acionamento no Modo de Controle do Motor Síncrono

Esta seção testa a operação do acionamento com um motor síncrono. Um regulador 3PCI é usado tipicamente para fornecer energia para a excitação do motor síncrono. Os itens a seguir são requeridos para ajustar o regulador 3PCI.

Gerador de corrente 4~20mA Se o acionamento não estiver equipado com medidores para mostrar a tensão e a corrente de saída, então são necessários voltímetros e amperímetros para observar a tensão e a corrente (em uma das três fases) na saída do regulador 3PCI. Valores de (a) corrente de saída nominal da 3PCI, (b) máxima corrente de campo para o campo do motor síncrono, e, (c) corrente de campo nominal do motor síncrono. O desenho #479150 (diagrama esquemático do controle 3PCI) e o desenho (enviado junto com o acionamento) que mostra as conexões com o regulador 3PCI serão úteis durante o procedimento.

Atenção! Corrente de campo não pode ser aplicada por mais de alguns minutos por vez de maneira a prevenir danos aos enrolamentos de corrente de campo.

Cautela – Perigo Elétrico! Durante os testes a seguir, altas tensões podem estar presentes no

estator do motor.

4.7.1 Sintonizando o 3PCI (Regulador a SCRs)

Efetue as modificações e testes a seguir para sintonizar a 3PCI. Os testes a seguir devem ser efetuados com um motor estacionário. Para estes testes não é requerida média tensão no acionamento. Assegure-se que a sequencia da tensão de entrada da 3PCI esteja correta.



4 Tabela 4-8 Regulando o 3PCI (Regulador a SCRs)

Etapa Descrição

1

Ajuste dos jumpers e potenciômetros: Assegure-se que o ajuste dos jumpers e dos potenciômetros estejam configurados como segue: Jumper: J1 Deve estar ABERTO, i.e. não conectado a nenhum outro terminal (para NÃO Rampa) J2 Posição A (para o integrador padrão) J3, J4 Posição B (para regulação de corrente) J5 Posição B (para regulação de corrente) Potenciômetros: Ajuste todos os potenciômetros de acordo com o solicitado abaixo, e então os ajuste de acordo com o descrito no passo 3. Estes são potenciômetros de 10 ou 20 voltas, exceto P3 (de uma única volta). P100 Completamente no sentido anti-horário. P1 Este é o potenciômetro de polarização e requer ser ajustado com o comando zero de tal maneira que os SCRs estejam apenas (porém não) sendo gatilhados. P2 Este ajusta o ganho para a escala da realimentação de corrente. ajuste totalmente no sentido horário. P3 Este ajusta o limite de corrente máxima para a 3PCI. A escova de P3 (no ponto C, bloco D8, folha 2, desenho # 479150) deve estar conectado ao ponto C1. Este deve primeiramente ser ajustado completamente no sentido horário. P4 Completamente no sentido anti-horário.

2 O ponto A (Bloco J8, folha 2 do desenho #479150) não deve estar conectado ao ponto A1 ou ao ponto A2.

3

Assegure-se que o contator de saída da 3PCI esteja fechado. Aplique 480V no enrolamento de campo e faça os ajustes a seguir conforme requerido: (1) Ajuste do potenciômetro de polarização - P1 a. Verifique o tipo de modulo WAGO que está sendo utilizado para fornecer o comando da corrente de excitação do campo. Este deve ser um módulo de saída analógica com saída 0 a 20mA ou 4 a 20mA. b. Se o módulo for do tipo 4-20mA , então conecte um gerador 4-20mA entre os terminais 7 e 1 em TB1 (Refira-se ao bloco A8, folha 1 do desenho # 479150). Selecione a saída para 4mA. c. Se o módulo tiver uma saída de 0 - 20mA, então não conecte nenhum dispositivo às entradas de referência em TB1.



4 Etapa Descrição

d. Ajuste o potenciômetro P1 até que os SCRs apenas começem a serem gatilhados, i.e, a medição da tensão de saída começa a mostrar alguma tensão. (2) Ajuste do potenciômetro de ganho - P2. a. Conecteo gerador de 4 a 20mA aos terminais 7 e TB1, se ja não tiver sido feito, Aumente o comando lentamente em direção aos 20mA enquanto monitora a corrente na saída da excitação de campo. A 20mA, a saída da 3PCI deve ser igual a saída nominal (60A neste caso). Ajuste P3 para assegurar que a corrente nominal está sendo observada com o comando em 20mA. b. Se a resistência do enrolamento for tal que a corrente nominal não for conseguida (porque o regulador 3PCI chega ao máximo de sua capacidade de tensão), então ajuste 20mA para ser igual a máxima corrente de campo esperada (50A neste caso), a qual deve ser menor que a corrente nominal da PCI. Se tal ajuste for feito, então pule o ajuste de P3 e deixe P3 na posição totalmente no sentido horário. (3) Ajuste do potenciômetro do limite da corrente máxima - P3. c. Com o comando ajustado em 20mA, ajuste P3 até que a corrente de saída da 3PCI seja reduzida a máxima corrente de campo requerida para a aplicação (a qual é 50A neste caso).

4.7.2 Testando a conexão da 3PCI com o acionamento. Os testes a seguir verificam a conexão do modulo WAGO do acionamento com o regulador 3PCI. Tabela 4-9 Testando a conexão da 3PCI com o acionamento.

Passo Descrição

1 Modifique a seleção da variável para a saída analógica (a que está sendo usada para o controle da 3PCI) de Synch Motor Field I para Speed Demand. Isto permitirá controlar a corrente da 3PCI do teclado do acionamento.

2 Assegure-se que o contator de saída da 3PCI esteja fechado. Com a demanda em velocidade zero, a 3PCI deve fornecer uma tensão zero.

3 Aumente a demanda de velocidade para 10%. Verifique que a saída da 3PCI esteja a 10% do valor de fundo de escala.

4 Siga aumentando a demanda de velocidade até 50%. Verifique que a saída da 3PCI está a 50% do ajuste de fundo de escala.



4

4.7.3 Teste do acionamento com motor síncrono. O procedimento a seguir verifica a operação do acionamento com motor síncrono no modo de controle de motor síncrono.

Tabela 4-10. Teste do Acionamento em Modo Controle de Motor Síncrono

Etapa Descrição

1

Conecte o motor síncrono ao acionamento. Entre os parâmetros do motor e use os ganhos default exceto para os parâmetros a seguir: (1) Entre a corrente sem carga do campo do motor síncrono como o ajuste de corrente sem carga (1060). Este parâmetro deve ser calculado como uma porcentagem tendo como base a corrente de campo real sem carga e da máxima capacidade do regulador 3PCI. Exemplo: Um acionamento com um motor síncrono que requer 24A de corrente de campo sem carga e uma 3PCI que está ajustada de tal maneira que 75A seja a máxima corrente de saída (com um comando de 20mA), então o parâmetro de corrente sem carga deve ser ajustado como: Ajuste da corrente sem carga = 100% *24/75A = 32% (2) Habilitar o Spinning Load (2420) (3) Modificar o tipo de modo de controle (2050) para Controle de Motor Síncrono. (4) Use os ganhos default das malhas de controle exceto para os ganhos da malha de fluxo, os quais devem ser modificados como segue: Ganho proporcional do regulador de fluxo (3110) 0.50 Ganho integral do regulador de fluxo (3120) 0.50 Constante de tempo do filtro do fluxo (3130) 0.022 seg. (5) O SOP deve ter sido modificado para incluir a lógica para controlar o contator de saída da 3PCI. O contator deve estar FECHADO assim que o comando de partida seja dado e deve ser desconectado imediatamente assim que o acionamento apresenta uma falha ou quando para por inércia.

2 Energize a média tensão para o acionamento. Rode o acionamento com uma demanda de velocidade de 10%.

3 Verifique que depois que o comando de partida seja dado, a 3PCI (suprimento de campo) primeiro parte aplicando corrente e construindo o fluxo do motor. Durante este tempo Ids e Iqs devem ser zero.

4 Depois de um período de tempo igual ao parâmetro Taxa da rampa de fluxo (3160), o acionamento parte aumentando a referência de velocidade até a demanda de velocidade.

5

Com motores Síncronos, a corrente do acionamento está sempre em fase com a tensão.i.e, Ids ≈ 0 sob condições de regime permanente. Sem carga, há muito pouca corrente fornecida pelo acionamento (no visor, a corrente do motor mostra, ITOT ≈ 0).

6

Rode o acionamento a 10% da velocidade. Verifique as formas de onda da corrente sem carga e a plena carga (se possível) juntamente com as formas de onda da tensão conforme mostrado na Figura 4-10.



4 Etapa Descrição

7

Rode o acionamento a 100% da velocidade. Verifique que as formas de onda das correntes sem carga e a plena carga (se possível), assim como das tensões se são como as mostradas na Figura 4-10. Note que as correntes de saída do acionamento a 100% da velocidade são distorcidas. Isto é devido à forma dos polos no motor síncrono. A baixas velocidades a largura de banda do regulador de corrente é suficiente para corrigir a distorção introduzida pelos polos do motor conforme mostrado na segunda figura da Figura 4-10. Entretanto, a altas velocidades, os ganhos do regulador de corrente são insuficientes para manter correntes de saída senoidais quando a distorção é devida a construção dos polos do motor.

V M A

IM A

IM A

V M A

Figura 4-10. Corrente e tensão do motor CA nos pontos de teste VMA e IMA a 10% da

velocidade com Controle de Motor Síncrono. (a) Descarregado e (b) Operação a 75% do Torque



4

V M A

IM A

IM A

V M A

Figura 4-11. Corrente e tensão do motor CA nos pontos de teste VMA e IMA a 100% de velocidade com o Controle de Motor Síncrono.

(a) Descarregado e (b) Operação a a 75% da Carga.



4 4.8. Regulagem do Acionamento

Use as seções a seguir para completar a configuração do acionamento. A primeira seção descreve a auto-regulagem e seu uso para determinar os parâmetros de controle e do motor. A segunda seção descreve a inicialização do menu de Spinning Load. Esta característica é usada pelo controle do acionamento para detectar a velocidade do motor, varrendo a freqüência do motor sobre a faixa de operação da aplicação para partir o inversor com o motor rodando. A última seção lista os outros menus que podem precisar de um ajuste para completar a configuração do acionamento.

4.8.1 Auto-Regulagem Os parâmetros básicos do motor podem ser divididos em duas categorias: os dados de placa e os dados do circuito equivalente. Os dados de placa, como o próprio nome sugere, são fácilmente disponíveis (tais como tensão do motor, corrente a plena carga, etc.). Entretanto, dados do circuito equivalente (tais como resistência eststórica, corrente sem carga, etc.) estão disponíveis apenas com o fabricante do motor.

NOTAS: (1) A auto-regulagem, "auto-tuning", é opcional, porém recomendada para aplicações nas quais alto desempenho, conforme mostrado anteriormente, for requerido.

(2) Os dados corretos do circuito equivalente são necessários apenas quando um bom desempenho dinâmico for necessário, tal como elevado torque de partida ou operação em baixa velocidade.

Ao operar um motor de indução, o controle do acionamento tem a capacidade de realizar uma Auto-Regulagem. Esta característica permite ao acionamento determinar os parâmetros do circuito equivalente do motor. Há dois estágios da auto-regulagem; cada estágio é selecionado individualmente. Além de medir os parâmetros do circuito equivalente do motor durante a auto-regulagem, o controle utiliza os parâmetros medidos do motor para ajustar as malhas de controle para a melhor largura de banda possível para o controle. (a.largura de banda para cada malha de controle é fixa internamente no software) e, portanto, fornece um bom desempenho em aplicações de alta demanda.

Tal característica fornece um ajuste do acionamento sem a necessidade de um procedimento extensivo de ajuste. Embora, a característica de auto-ajuste possa ser usada com todos os motores de indução, há algumas limitações. Ambos os estágios da auto-regulagem podem ser usados com motores de indução (OLVC ou CLVC). Entretanto, apenas o estágio 1 pode ser efetuado com motores síncronos (SMC ou CSMC) ou quando filtros de saída estão conectados.

NOTA: Na maioria das aplicações de propósito geral (tais como bombas e ventiladores) os dados default para os parâmetros do circuito equivalente do motor são suficientes e a auto-regulagem não é necessária.

Auto-regulagem estágio 1 (1260):

O estágio 1 determina a resistência do estator e a indutância de dispersão. Este estágio de auto-regulagem não requer o desacoplamento da carga do motor. O motor não gira durante este estágio. Os dados obtidos deste estágio são usados para ajustar os controladores internos que controlam a corrente do motor. Os ganhos da malha de corrente são calculados e salvos automaticamente pelo controle.

CUIDADO! – TENSÕES LETAIS!! Tensões letais aparecerão na saída do acionamento durante ambos os estágios (1 e 2) da auto-regulagem.



4

Auto-regulagem estágio 2 (1270):

O estágio 2 determina a corrente sem carga do motor e a inércia do motor. O motor roda a 30% da velocidade nominal durante este estágio. Geralmente este estágio da auto-regulagem requer que o eixo do motor esteja desacoplado da carga. Assegure-se com o cliente que seja possível girar o motor antes de iniciar este teste. Os dados obtidos no estágio 2 são usados para otimizar a operação das malhas externas que controlam a velocidade do motor e o fluxo do motor. Os ganhos das malhas de velocidade e do fluxo são calculados automáticamente e salvos pelo controle.

PERIGO! O motor irá girar durante o estágio 2 da auto-regulagem

NOTA: Cargas quadráticas, tais como bombas e ventiladores não requerem que o motor seja desacoplado. O controle está projetado para minimizar os erros introduzidos por tais cargas.

4.8.2. Partida Com Motor Girando (Spinning Load)

O Spinning Load deve ser habilitado se uma ou mais das seguintes características forem selecionadas:

• Fast Bypass. • Auto-Restart (controlado através dos parâmetros de auto-reset (7120-7150) e do SOP). • Controle de Motor Síncrono (SMC e CSMC) • Controle Vetorial de malha Fechada (CLVC).

NOTA: A partida com motor girando (Spinning Load) não fornece repartida instantânea com

controle V/Hz.

NOTA: Com motores síncronos, a partida com motor girando é sempre instantânea, i.e., o Acionamento nunca irá para o modo de busca.

Realize as seguintes etapas para regular o modo de varredura da partida com motor girando. Use a ferramenta Tool Suite para monitorar o Fluxo do Motor (FluxDS), a Velocidade do Motor e a Referência de Velocidade.



4 Tabela 4-11. Regulagem do modo de busca da partida com motor girando.

Etapa Descrição

1 Habilite a Spinning Load e assegure-se de que os parâmetros seguintes estão selecionados com os valores mostrados abaixo:

2

Spinning Load (2420)

Modo de Spinning Load (2430) Adiante ou Reversa, o que for apropriado

Limiar de fim de varredura (%) (2440) 20 %

Ponto do nível da corrente (%) (2450) 25 % (ou igual a corrente a vazio)

Rampa da corrente (s) (2460) 0.01 s

Corrente máxima (%) (2470) 50 %

Tempo da busca (2480) 3.0 s

3 Opere o acionamento com uma demanda de 30%.

4 Desarme o acionamento utilizando ESTOP

5 Aguarde o fluxo do motor decair abaixo de 4%. Isto pode levar mais que alguns segundos para motores com elevada potência ou de alta eficiência.

6 Retire ESTOP (faça um reset de Falha, se necessário) dê um comando RUN.

7

Utilizando a ferramenta Tool Suíte, monitore a referência de velocidade e a velocidade do motor no momento em que o acionamento “captura” o motor.

• Se a referência de velocidade for mais alta do que a velocidade do motor, então o acionamento “capturou” o motor muito cedo. Neste caso, aumente o parâmetro Limiar de Fim de Varredura “Scan End Threshold” (2440).

• Se a referência de velocidade for menor do que a velocidade do motor, então o acionamento “perdeu” o motor. Neste caso, reduza o parâmetro Limiar de Fim de Varredura “Scan End Threshold” (2440).

8 Repita as etapas 3 a 7 até que referência de velocidade e a velocidade do motor (no momento em que o acionamento “captura” o motor) estejam dentro um percentual pequeno de cada um.



44.8.3 Menus de Aplicação Configure os seguintes Menus de acordo com os requerimentos do usuário/aplicação:

• Limites do Motor (1120) incluindo o Desequilíbrio de Fase (1244) e Falha a Terra (1245).

• Menu do Perfil da Velocidade (4000)

• Tipo de Bypass (2590) e Fast Bypass (2600)

• Menu de Frequência Crítica (2340)

• Menu de Proteção do Acionamento (7)

• Menu de exibição dos parâmetros (8000)

4.9. Procedimento de Transferência Síncrona (se aplicável) Esta seção do procedimento de partida envolve verificações opcionais de transferência

Síncrona. O Perfect Harmony deve ser configurado para a operação de transferência síncrona opcional na qual o acionamento pode ser usado para controlar múltiplos motores (por exemplo) um motor de cada vez. Se tal configuração não for definida para a aplicação, então esta seção deve ser pulada. Para informação adicional sobre sinais, flags, etapas de transferência e uma amostra de aplicação, consulte a Seção 9.2 que descreve a Operação de Transferência Síncrona no Capítulo 9.

As seguintes etapas devem ser usadas para configurar o controle do acionamento para a Transferência Síncrona:

Tabela 4-12. Configuração do Controle do Acionamento para Transferência Síncrona

Etapa Descrição

1

Configure os parâmetros do Menu de Transferência Síncrona conforme mostrado abaixo.

Transferência Síncrona (2700)

• Ganho Integral de fase (2710) 2

• Deslocamento Proporcional de fase (2720) 4

• Compensação de fase (2730) 2 graus

• Limiar de erro de fase (2740) 1.5 graus

• Compensação da freqüência (2750) 0.5 %

• Timeout de Transferência Superior (2760) 0 segundos

• Timeout de Transferência Inferior (2770) 0 segundos

2 HABILITAR a Spinning Load, colocando o Modo Spinning Load (2430) em Rotação avante “Forward”.

3 Colocar no Limite 1 Máximo de Velocidade Avante (2080) em no mínimo105%.



4 Siga a seguinte lista de verificação para completar a configuração da Transferência Síncrona.

Tabela 4-13. Lista de Verificação para Transferência Síncrona

Etapa Descrição

1 Configure o controle do acionamento conforme descrito acima.

2 Assegure-se de que o hardware relativo ao PLC está adequadamente conectado aos módulos de E/S WAGO. (para informação, veja os manuais de rede de comunicações do respectivo PLC dados pelo fornecedor).

3 Verificar a fiação de todo controle do VFD e dos contatores elétricos do controle de linha.

4 Certifique-se que o programa de operação do sistema para a lógica do processo de “transferência para cima” e “transferência para baixo” está de acordo com o descrito no capítulo de aplicação e operação.

5 As máquinas de estado para as transferências para cima e para baixo residem no programa de controle do Perfect Harmony. Estas fazem a interface com a rede do PLC do integrador do sistema de controle através do programa operacional do sistema do acionamento para viabilizar a integração “handshake” entre cada centro de controle do motor (MCC) e o acionamento. Todos os controles do acionamento e reatores de linha são controlados pelo CLP do integrador do sistema. Verifique se esses controles estão operacionais.

6 Verifique todos os flags de comunicação.

4.10. Ajuste do filtro de saída (se aplicável). Um filtro de saída é utilisado tipicamente para prevenir que a dinâmica dos cabos interfira com a saída do acionamento. O submenu de conexão de saída (2900) deve ser utilizado quando um filtro de saída é conectado na saída do acionamento. (Refira-se a tabela)

O parâmetro de número de espiras do secundário do TC do filtro (2910) representa o número de espiras do secundário do TC do Filtro supondo que o número de espiras do primário é 5. A indutância percentual do filtro (2920) e a capacitância (2930) podem ser calculadas a partir do valor do indutor (em henries) e do valor do capacitor (em farads), respectivamente, usando a fórmula a seguir. Valores típicos para a indutância do filtro e para a capacitância estão em 5% e 10% respectivamente. A resistência dos cabos (em ohms) pode ser estimada a partir do tamanho total do cabo e da resistência por metro. Para este parâmetro (2940), uma estimativa é suficiente. Use a última fórmula para converter de ohms para o valor percentual da impedância de saída do acionamento. Impedância_de_base_do_acionamento [em ohms] = Tensão_nominal_de_saída_do_acionamento/(1,732 * Corrente_nominal_de_saída_do_acionamento).

%_indutância_do_filtro = 100.0 * 377.0 * Indutância_do_filtro [em henries] / Impedância_de_base_do_acionamento [em ohms]

%_capacitância_do_filtro = 100.0 * 377.0*Capacitância_do_filtro[em farads] / Impedância_de_base_do_acionamento [em ohms

%_resistência_do_cabo = 100.0 * 377.0 * Resistência_do_cabo [em ohms] / Impedância_de_base_do_acionamento [em ohms

NOTA: Entradas no submenu de conexões de saída estão relacionadas aos valores nominais do acionamento e não aos do motor. Portanto modificações nos parâmetros do motor não afetam os parâmetros neste submenu.



4Tabela 4-14. Menu de Conexões de Saída


Número de espiras do secundário do

TC do filtro

2910 0 0 250 Número de espiras no secundário (supondo 5 espiras no primário) do TC usado para medir as correntes

dos capacitores do filtro.

Indutância do filtro 2920 % 0 0 Define o valor da indutância do filtro de saída (impedância) como uma relação da impedância de base de

saída do acionamento (tipicamente 5%)

Capacitância do filtro

2930 % 0 0 Define o valor da capaciTãncia de saída (admitância) como uma relação

da admitância de base da saída do acionamento (tipicamente 10%)

Resistência do cabo

2940 % 0 0 Define a resistência do cabo de saída como uma relação da impedância de

base de saída do acionamento.

Ganho do filtro de amortecimento

2950 p.u. 0 -5.0 5.0 Ajusta o ganho ativo do amortecimento.

Um novo parâmetro denominado Ganho de amortecimento do filtro “Filter Damping Gain” (2950) no submenu de conexões de saída está disponível nas versões 2.20 em diante. Este permite um ajuste do ganho de amortecimento que é utilizado pelo controle para amortecer as frequências de saída amplificadas pelo filtro. Para cabos longos (comprimento > 3000pés) o ganho de amortecimento é requerido ser um número negativo, normalmente entre -1.0 e 0.0. Para cabos de menor comprimento, o ganho deve estar na faixa entre 0.0 e 1.0.

Para as versões 2.02 e 2.11 não há nenhum parâmetro direto que possa ser ajustado para controlar o amortecimento. Uma maneira indireta de ajustar o ganho interno de amortecimento é modificar o parâmetro de indutância de dispersão do motor. O ganho de amortecimento interno é diretamente proporcional à raiz quadrada da indutância de dispersão do motor.

Para amortecimento ativo, a taxa de amostragem deve estar acima da faixa de 4.0 - 4.5kHz. Dependendo do número de células por fase do acionamento, use a seguinte tabela para ajustar a frequência da portadora (3580).

Tabela 4-15. Valor recomendado da frequência da portadora como função do número de células por fase.

Número de células por fase

Frequência da portadora (Hz)

3 800

4 600

5 600

6 500



4 4.10.1 Ajustando os ganhos do regulador de corrente com filtros de saída. Quando filtros de saída são usados, os ganhos da malha de corrente (3260 e 3270) devem estar abaixo de 0.30 (para o ganho proporcional) e 30.0 (para o ganho integral), respectivamente.

Se o acionamento repetidamente falha por IOC quando o comando de partida é acionado, então o cabeamento dos TCs do filtro deve ser verificado usando o procedimento descrito na próxima seção. Depois que as conexões forem verificadas, tanto visualmente quanto operacionalmente no OLTM, então o próximo passo é reduzir os ganhos da malha de corrente. A redução dos ganhos da malha de corrente (em passos de 0.05 e 5.00, respectivamente) deve ser efetuada até que seja obtida uma operação livre de IOC. O ganho de amortecimento do filtro deve então ser ajustado para reduzir as oscilações de alta frequência na forma de onda da corrente de saída do acionamento. Um bom valor do ganho do amortecimento do filtro permitirá um acrescimo nos ganhos da malha de corrente acima dos 0.30 e 30.00.

4.10.2 Verificação do cabeamento do TC do filtro de saída. Três TCs são utilizados para medir as correntes dos capacitores dos filtros, Um TC para cada fase. Os TCs são colocados no ponto de estrela dos capacitores (ponto Y) de tal maneira a não estarem sujeitos a altas tensões de modo comum. Para cada TC, dois fios, um para cada secundário, retorna a seção de controle. Isto resulta em um total de seis fios indo dosn TCs até a seção de controle. Efetue uma inspeção visual do gabinete dos filtros (Com a média tensão desenergizada) para verificar as conexões e a localização dos TCs.

Os sinais de realimentação da corrente dos capacitores estão disponíveis nos pontos de teste IFA, IFB e IFC localizados na placa de interface do sistema. De maneira a verificar as conexões dos TCs, o acionamento deve ser operado sem o motor no modo de teste a malha aberta (OLTM). Rode o acionamento a até pelo menos 50% da velocidade e observe a tensão de saída do acionamento, VMA e a corrente dos acapacitores do filtro IFA em um osciloscópio. A corrente do capacitor do filtro deve estar adaiantada com relação a tensão de saída do acionamento conforme mostrado na Figura 4-12, onde as formas de onda foram medidas a 100% da velocidade.

Figura 4-12 Tensão de saída do acionamento e corrente dos capacitores do filtro nos pontos de teste VMA e IFA, respectivamente, para determinar se o cabeamento dos TCs do filtro está correto.



44.10.3 Determinando a resistência do estator em aplicações com cabos longos Se os dados da resistência dos cabos não estão disponíveis, então uma maneira alternativa de determinar a resistência dos cabos e do motor (A resistência total em série com o acionamento) é utilizar o auto-ajuste estágio 1. Use esta característica apenas quando a corrente nominal do motor é pelo menos 50% da corrente nominal do acionamento. Se a resistência dos cabos (2940) já tiver sido entrada com um valor menor que o valor real da resistência, então o acionamento irá subtrair o valor da resistência do cabo definida no parâmetro2940 do valor total estimado da resistência do estator e salvar a diferença como a resistência do estator do motor (1080). Se a resistência do cabo é definida como 0.0, então o acionamento irá atribuir à resistência total (medida) como o parâmetro de resistência do estator.

NOTA: A resistência do estator é dada com relação a impedância de base do motor, enquanto a resistência do cabo é dada com relação a impedância de base de saída do inversor. O acionamento faz a conversão apenas após a auto-regulagem estágio 1.

NOTA: Após a auto-regulagem estágio 1, os ganhos da malha de corrente devem ser ajustados

manualmente tal que estes estejam abaixo de 0.30 e 30.0, respectivamente.

4.11. Ajuste do encoder (se aplicável) O encoder é utilizado em aplicações que requerem um controle de velocidade muito preciso, especialmente a baixas velocidades, Use os passos a seguir para ajustar um acionamento equipado com encoder.

Etapa Descrição

1 Selecione o tipo de malha de controle para CLVC (Closed Loop Vector Control). Escolha CSMC (Closed Loop Synchronous Motor Control) se o motor for um motor síncrono.

2 Habilite o Spining Load (Partida com motor girando) escolhendo a direção apropriada no menu 2430.

3 Entre os parâmetros no menu Encoder (1280) como mostrado abaixo:

PPR do encoder 1290 Entre o valor de pulsos por rotação do encoder

Ganho do filtro do encoder 1300 0.75

Limiar de perda do encoder 1310 5.0%

Resposta a perda do encoder 1320 Malha aberta “Open Loop”.

4.11.1 Verificação da operação do encoder Use os passos a seguir para determinar se o encoder está operando corretamente:

Etapa Descrição

1 Rode o acionamento em Open Loop Vector Control

2 Compare a velocidade do motor (estimada) com a velocidade do encoder (medida) para diferentes demandas de velocidade. Elas devem estar muito próximas. Se a diferença for maior que o escorregamento nominal do motor, então verifique o parâmetro Encoder PPR (1290). Para modificar a polaridade da realimentação do encoder, substitua o par A, A' por B, B'.



4

4.11.2 Verificação da monitoração da entrada Esta seção fornece os passos necessários para verificar a capacidade de monitoramento do acionamento. Os passos a seguir devem ser efetuados depois que a operação do acionamento em um dos modos de controle com motor tenha sido verificado.

Etapa Descrição

1 Rode o acionamento a uma velocidade na qual a potência de saída seja maior que 20 - 25% da potência nominal do acionamento.

2 Verifique se os valores calculados da potência de entrada e de saída estejam razoavelmente próximos, em outras palavras a aficiência do acionamento deve estar em 95% ou maior. Se este não é o caso, então o ajuste das escalas de tensão ou corrente (da entrada ou da saída) pode ser requerido.

A determinação da escala de tensão ou corrente requer meios independentes de medir estas quantidades. Em alguns acionamentos PQMs vêm instalados. Os valores lidos pelos PQMs podem ser comparados com os valores calculados do controle do acionamento para determinar o valor correto do ajuste da escala (o ajuste default é 1.0). Se um PQM não está disponível, então TPs/TCs podem ser usados para efetuar as medições independentes.

A tabela 4-6 fornece valores dos sinais de tensão/corrente nos pontos de teste em condições nominais. Para cada sinal, note a leitura do visor, a leitura da medida independente e o valor medido no ponto de teste. Compare estas três leituras para determinar a causa do erro. Um ajuste da escala deve ser efetuado até que as medidas estejam dentro da faixa de 1% entre uma e outra.

NOTA: Aumentar o valor da escala (para tensão ou corrente) aumenta o valor da quantidade medida no controle.

∇ ∇ ∇


Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Aplicação e Operação

5 CAPITULO

5 TÓPICOS SOBRE APLICAÇÃO E OPERAÇÃO 5.1. Introdução

Este capítulo fornece uma visão geral sobre algumas das questões envolvendo as mais complexas aplicações e operações do acionamento Perfect Harmony.

5.2. Operação de Transferência Síncrona

5.2.1. Introdução O termo “transferência para cima” é usado para transferir a alimentação de um motor do

acionamento para a rede elétrica e depois desacoplar o motor do acionamento. O termo “transferência para baixo” é usado para sincronizar o acionamento a um motor alimentado pela linha, desacoplar o motor da linha e transferi-lo da linha para o acionamento.

5.2.2. Ajuste da transferência e falhas Antes de tentar a transferência síncrona, as opções do gerador de comandos selecionadas durante a pré-transferência síncrona devem ser examinadas. É importante desabilitar as funções do gerador de comandos que podem causar a falha da transferência. Verifique que o perfil de velocidade, a função de modificação de polaridade, e os limites de velocidade não modifiquem a freqüência de entrada quando uma transferência síncrona for requisitada. A freqüência de entrada é tratada da mesma maneira que qualquer outra demanda bruta de velocidade no acionamento. Refira-se ao diagrama gerador de comandos (459713).

Durante a transferência síncrona há três condições de Alarme/Falha que podem ocorrer: • Up Tranfer time out (alarme): Significa que a transferência para cima demorou mais

que o tempo alocado no menu "Up transfer time out" (ID=2760) . • Down Transfer time out (alarme): Significa que a transferência para baixo demorou

mais que o tempo alocado no menu "Down transfer time out" (ID=2770) • Phase Sequence (Alarme ou falha): Indica que a seqüência de fases ou direção da

entrada é diferente que a saída do acionamento.

Os alarmes de time out podem indicar que outras condições possam estar causando a falha da transferência. Um exemplo pode ser se não houver um número suficiente de células ativas no acionamento para alcançar a tensão desejada durante a transferência para baixo. Neste caso, o acionamento ativa o flag "insufficientOutputVolts_I."

5.2.3. Transferência para cima ("Up Transfer") Uma “transferência para cima” é realizada fazendo-se com que o motor acelere até a velocidade

nominal de maneira a igualar a freqüência da linha. Isto é conseguido usando-se a freqüência da linha da entrada do acionamento como referência de velocidade. Isto é efetuado pelo programa do acionamento assim que a transferência para cima é requisitada. Quando a freqüência é igualada, o mesmo procedimento deve ser feito com a fase, com um adianto predeterminado, para assegurar que o fluxo de potência seja tal que a potência seja fornecida pelo acionamento enquanto o contator de linha está fechado. Esta etapa é cumprida usando a informação da freqüência de linha e da fase de uma malha bloqueada em fase na entrada e a informação de fase de saída de uma malha bloqueada em fase na saída para determinar um ajuste na freqüência a qual é adicionada ao comando de velocidade. Quando a sincronização estiver completa, o contator do acionamento é aberto e o acionamento para por inércia para finalizar a transição. A seqüência da lógica de controle é a que segue:

NOTA: Todos os passos discretos implicam em um atraso de tempo para que o acionamento reconheça cada passo independentemente. Todo handshaking deve permitir um mínimo de 250ms entre sinais enviados.


Aplicação e Operação Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados

Parta o acionamento como em funcionamento normal, com o comando adequado de velocidade. Para iniciar a transferência, o acionamento precisa estar na condição "RUN".

5

1. Inicie a transferência com o flag de sistema de solicitação de transferência

(UpTransferRequest_O) quando a transferência for desejada. Também pode ser habilitado um temporizador de programa do sistema para tempo esgotado de transferência (um alarme de falha de transferência). Caso não ocorram falhas de transferência, o acionamento entra na condição “UP_TRANSFER” e na condição de transferência “TRANSFER_INIT” (A) (Iniciar Transferência (A)). Se a capacidade de tensão na saída do acionamento, devido a um by-pass de célula ou alta tensão na entrada da linha, for menor que a tensão de linha (veja a seção sobre o deslocamento de neutro durante o bypass de célula neste capítulo), o controle irá evitar que o acionamento entre no estado "UP_TRANSFER", e irá ativar o flag "insufficientOutputVolts_I."

2. Deste ponto em diante a transferência é controlada pela máquina de estados de transferência do

acionamento a partir da condição de Transferência para cima, (“UP_TRANSFER”). Quando o acionamento entra nesta condição, o gerador de demanda do regulador de velocidade é obrigado a aceitar a referência de freqüência da freqüência da rede elétrica de alimentação.

A máquina de estados de transferência para cima consiste dos seguintes 5 estágios:

CONDIÇÃO CONDIÇÃO VALOR*A - TRANSFER_INIT Inicio da transferência 0 B - WAITING_FOR_FREQUENCY_LOCK Esperando pelo bloqueio da freqüência 1 C - WAITING_FOR_PHASE_LOCK Esperando pelo bloqueio da fase 2 D - WAITING_FOR_CONTACTOR-CLOSURE Esperando pelo fechamento do contator 4 E - TRANFER_COMPLETE Transferência completa 6

* O valor é o valor da variável de estado para propósitos de impressão. 3. Na Condição de Transferência “TRANSFER_INIT”(A), a nova referência de velocidade

representa a freqüência da linha de entrada, como descrito acima, sem nenhum adianto para correção de desvio de fase. O acionamento permanecerá nesta condição até que o erro de freqüência seja reduzido para menos de 0,5 Hz. Neste ponto a condição de transferência é avançada para “WAITING_FOR_FREQUENCY_LOCK”(B)

Figura 5-1 Diagrama da Condição de Transferência Síncrona para “Transferência para cima”



5 5. Na condição de transferência “WAITING_FOR_FREQUENCY_LOCK”(B) (Esperando bloqueio de freqüência) o acionamento mantém a sincronização com a freqüência durante 2 segundos antes de avançar para a próxima condição de transferência: "WAITING_FOR_PHASE_LOCK”(C).

6. Na condição de transferência “WAITING_FOR_PHASE_LOCK”(C) (Aguardando bloqueio

de fase), o acionamento usa o erro de fase da malha bloqueada em fase em uma malha P + I para calcular um pequeno valor adicional de referência de velocidade para a correção de fase que é acrescentado à referência de freqüência da linha para formar a demanda de entrada para o regulador de velocidade. Esta correção continua até que o erro de fase seja menor do que o valor definido pelo usuário por um período de 3 segundos. Um desvio opcional para o erro, programável por meio de uma entrada de menu em graus de desvio de fase também pode ser acrescentado. Quando o erro de fase minimizado for mantido durante o tempo adequado, a máquina de estado ativa um flag de programa de sistema “UpTransferPermit_I” para habilitar o início da transferência e prossegue para a próxima condição de transferência. Este flag precisa ser usado pelo programa do sistema para habilitar o contator de linha. Se o bloqueio da freqüência for perdido durante este estágio, a máquina de estados retorna ao estado B até que o bloqueio da freqüência seja novamente restaurado.

7. Na condição de transferência “WAITING_FOR_CONTATOR_CLOSURE”(D)(Aguardando

fechamento de contator) o acionamento mantém a malha bloqueada em fase, e espera pelo reconhecimento do fechamento do contator de linha. Quando o fechamento do contator é sentido pelo flag de programa do sistema, “LineContatorAcknowledge_O”, o acionamento ativa o flag “UpTransferComplete_I,” e prossegue para a próxima e última condição de transferência: “TRANSFER_COMPLETE".

8. Na condição de transferência “TRANSFER_COMPLETE”(E), (Transferência completa) o

acionamento permanece esperando até que a requisição de funcionamento ("run request") seja desativada.O flag deve ser usado para abrir o contator do acionamento enquanto mantém o contator da linha.

9. Uma vez que o acionamento entra na condição “UP_TRANSFER”, a única maneira de sair é

pela execução completa da transferência, ou se ocorrer uma falha de tempo esgotado para transferência, ou se houver uma falha, ou parada de emergência. Um alarme de tempo esgotado para transferência ocorre se o sistema não foi bem-sucedido em completar uma transferência antes do final de um período de tempo pré-definido. Se o tempo pré-definido expirar antes de ter sido atingida a condição “TRANSFER_COMPLETE” (E), o acionamento retorna à condição “RUN” ("Funcionar") e redefine a condição de transferência de volta para “TRANSFER_INIT”(A). O acionamento emite um aviso de falha de transferência e espera por um reset antes de tentar uma nova transferência para cima.

Uma falha do acionamento faz com que o acionamento pare por inércia e então vá para a

condição de espera. É requerido um reset de falha para reabilitar o funcionamento do acionamento (Flag run request ativado). É requerida uma nova partida como no passo#1 para iniciar uma nova seqüência de transferência para cima. O acionamento responde a uma parada de emergência ou a uma inibição do acionamento da mesma maneira que a uma falha. Se isto ocorrer em qualquer outra condição que não a de transferência completa (E), o acionamento para e retorna a condição de funcionamento ("run").



5 5.2.4. Transferência para baixo A “Transferência para baixo" é usada para transferir um motor da linha para o acionamento. Com o controle NXG, o acionamento monitora a tensão de saída antes de travar a freqüência do motor via algoritmo de partida com motor girando (Spinning Load). Para que o acionamento efetue tal sincronismo, requer-se que o contator esteja fechado no inicio da seqüência de transferência para baixo. O acionamento é capaz de sincronizar a freqüência em alguns milisegundos. O acionamento então aumenta a corrente de torque antes de indicar que está pronto para aceitar o motor (e abrir o contator de linha). A seqüência para a transferência para baixo é a que segue:

Figura 5-2. Diagrama de estados da Transferência Síncrona para “Transferência para baixo”

1. O Controle Next Gen exige que a característica de partida com motor girando ("Spinning Load") esteja habilitada e que o acionamento esteja na condição “IDLE” (Espera) antes da transferência para baixo. Para iniciar, supõe-se que o motor está funcionando alimentado pela linha, o contator de linha está fechado, e que um reconhecimento do contator da linha está sendo enviado ao acionamento.

2. O flag de requisição de transferência para baixo do programa do sistema

(DownTransferRequest_O) é ativado. 3. Uma solicitação de partida ("Run request") é emitida para o acionamento. Se o acionamento é

capaz de fornecer a tensão no motor, o acionamento emite uma permissão (DownTransferPermit_I ) a qual é usada para fechar o contator de saída do acionamento, então entra na máquina de estados da transferência para baixo. O acionamento irá iniciar a sensoriar a tensão da saída do acionamento. Se a capacidade da tensão de saída do acionamento, devido a um bypass de célula for menor que a tensão de linha (veja a seção sobre o deslocamento de neutro durante um bypass de célula neste capítulo), o controle irá prevenir o acionamento de entrar no estado de transferência para baixo, e ativará o flag "InsufficientOutputVolts_I".



5 A máquina de estados da transferência para baixo consiste dos cinco estágios a seguir: CONDIÇÃO CONDIÇÃO VALOR*

A - TRANSFER_INIT Inicio da transferência 0 B - WAITING_FOR_FREQUENCY_LOCK Esperando pelo bloqueio da freqüência 1 C - WAITING_FOR_TORQUE_TO_BUILD Esperando pelo fluxo nominal no motor 3 D - WAITING_FOR_CONTACTOR_OPENING Esperando pela abertura do contator 5 E - TRANFER_COMPLETE Transferência completa 6

* O valor é o valor da variável de estado para propósitos de impressão. Após entrar no estado de transferência para baixo o acionamento está inicialmente no estado de transferência (A) (TRANSFER_INIT), e irá efetuar a transição para o estado (B) (WAITING_FOR_FREQUENCY_LOCK) depois que a malha bloqueada em fase na saída estabiliza com o fluxo no motor. Os transistores do acionamento são habilitados na transição do estado (A) para o estado (B). A transição de (B) para (C) requer que a freqüência de saída do acionamento e que a freqüência da linha estejam próximas, com uma diferença máxima de 0,5Hz por um segundo quando então o acionamento é conectado a linha. Agora que o acionamento igualou a freqüência da linha, ele irá iniciar a aumentar a quantidade de corrente de torque no motor em preparação para a transferência do controle do motor da linha para o acionamento. A transição de (C) para (D) ocorre quando a corrente produtora de torque for maior ou igual a 25% da máxima corrente permissível (Iqs max). O acionamento envia um sinal para destravar o contator de linha ativando o flag LineContactorUnlatch_I . 4. Uma vez que o CLP abre o contator de linha ele deve limpar o flag de reconhecimento do

contator, (LineContactorAcknowledge_o = False), então a máquina de estados faz a transição para o estado (E) (TRANSFER_COMPLETE). É vital que este sinal seja enviado apenas depois de assegurar que o contator esteja aberto.

5. O acionamento gera um sinal de transferência para baixo completa (DownTransferComplete_I),

depois da qual a requisição para transferência para baixo (DownTransferRequest_O) pode ser removida.

6. O acionamento então acelera em rampa até a referência de velocidade selecionada pelo usuário,

e a máquina de estados da transferência para baixo é reinicializada para o estado (A). 7. Se ocorrer uma falha de tempo de transferência para baixo esgotado quando o acionamento está

dentro do estado de transferência para baixo ("Down Transfer"), então o acionamento retorna ao estado A (TRANSFER_INIT). O acionamento emite um alarme de falha de transferência e espera por um reset antes de tentar uma nova transferência para baixo.

Para PARAR o acionamento enquanto ele estiver conectado à linha, faça uma solicitação de

parada desabilitando o flag RunRequest. Este comando desabilitará a saída do acionamento imediatamente. Depois retire o reconhecimento do contator do acionamento VFD CONTACTOR ACKNOWLEDGE, abra o CONTATOR do acionamento e remova a requisição de transferência para baixo.

Uma falha do acionamento causa uma parada por inércia ("Coast Stop") e então leva o

acionamento para o estado de espera ("Idle"). É requerido um reset de falha para permitir que o acionamento rode novamente. Para resetar a falha, abra o contator do acionamento, remova o reconhecimento do contator e remova a requisição de transferência para baixo. Siga a seqüência listada para o passo #1 para uma nova seqüência de transferência para baixo. O acionamento responde a uma parada de emergência ou a uma inibição do acionamento da mesma maneira que responde a uma falha , exceto que um reset de falha não é requerido, porém a inibição do acionamento deve ser retirada antes de poder rodar novamente.



5.2.5. Transferência síncrona com múltiplos motores e um CLP 5 Os acionamentos Perfect Harmony podem ser usados para controlar diversos motores por

meio da tecnologia de transferência síncrona. Tais aplicações são usadas para controlar proporcionalmente uma série de motores, sendo um motor de cada vez. Considere o seguinte exemplo: Um reservatório está sendo preenchido com um líquido a uma vazão variável desconhecida. Para manter o nível do reservatório em determinada altura predeterminada, podem ser usadas até três bombas para retirar o líquido (este é o processo externo). Enquanto o erro do sistema externo, (i.e., o desvio positivo ou negativo da altura de referência), se mantém para um processo externo (ou seja, o valor de realimentação eleva-se acima do valor de referência), o primeiro motor (uma bomba, por exemplo) é controlado pelo acionamento para tentar corrigir o erro e trazer o nível do reservatório de volta a sua altura de referência, se o erro do processo externo continua (i.e. o nível do reservatório continua acima de seu valor de referência), a primeira bomba pode não ser capaz de atingir ou manter o nível, mesmo a 100% da velocidade. Neste caso, a primeira bomba é suavemente transferida para a tensão da linha (a 100% da velocidade) e o acionamento começa a controlar uma segunda bomba. Se o erro do processo externo se mantiver, a segunda bomba pode ser operada junto com a primeira (a 100%), usando a tensão da linha, enquanto um terceiro motor é posto em operação e controlado pelo acionamento. Esta transferência de controle do acionamento de um motor ao seguinte pode ocorrer com um único acionamento Perfect Harmony e qualquer número de motores.

A Figura 5-3 mostra um reservatório sendo esvaziado pelas bombas 1, 2 e 3 (que usam os motores de indução M1, M2 e M3, respectivamente). Quando o tanque está cheio acima do nível de referência, (monitorado por um sinal de realimentação externo), o acionamento controla o motor M1 (via centro de controle de motores CCM1) para manter o nível. À proporção que o nível do tanque continua a aumentar, o motor na bomba 1 finalmente chegará a 100% da velocidade. Se o nível do tanque continuar a aumentar, o Perfect Harmony inicia uma “transferência para cima”. Este processo envolve transferir eletronicamente o controle do motor M1 para ser alimentado diretamente pela linha (em vez do acionamento). Este processo é feito suavemente usando uma rede de comunicação serial (protocolo MODBUS, por exemplo) e um par de contatores eletronicamente controlados (L1 para controle pela linha e V1 para controle pelo VFD). Com o motor M1 funcionando a 100% (tensão da linha), o motor M2 (na bomba 2) passa de um estado de espera (idle) para controle pelo acionamento usando comandos do CLP e o contator V2. Este processo continua com motores adicionais até a realimentação do processo externo indicar que o nível do tanque está na altura de referência. Todo este processo funciona em ordem inversa (chamado de “transferência para baixo”) quando ocorre um erro negativo (i.e., o sinal de realimentação indica que o valor medido está abaixo do valor de referência). Um processo de “transferência para cima” está graficamente ilustrado na Figura 5-4. Um processo de “transferência para baixo” está graficamente ilustrado na Figura 5-5. Estes gráficos mostram porcentagens de saída dos motores em função do tempo com demanda contínua (erro positivo) para transferências para cima ou sem demanda (erro negativo) para transferências para baixo.

Observe que os gráficos na Figura 5-4 e na Figura 5-5 mostram rampas proporcionais

muito “limpas”. Estas rampas são apenas para ilustração e não incluem qualquer ação de controle integral ou derivativo. Supõe-se uma demanda contínua pelo período de tempo t4 na Figura 5-4 e supõe-se nenhuma demanda no período de tempo t9 na Figura 5-5. Uma visão geral dos estados de controle dos motores usados no exemplo da Figura 5-4 é dado na Tabela 5-1. Uma visão similar a da Figura 5-5 é dada na Tabela 5-2.

NOTA: As máquinas de estado para as transferências para cima e para baixo residem no programa de controle do acionamento Perfect Harmony. Esta faz a interface com o CLP integrador do sistema de controle através do programa operacional do sistema do inversor para gerenciar o handshaking entre cada centro de controle de motores (CCM) e o acionamento. Todos os controles para os contatores do acionamento e da rede elétrica são controlados pelo CLP integrador do sistema.



5

CCM2 CCM3CCM1

M1

M2

M3

L1 V1 L2 V2 L3 V3

Acionamento Perfect Harmony

Sinal de Realimentação do Processo

Tensão de Linha

Nível Atual

CLP PRINCIPAL

Placa de Interface do CLP

Bomba 1

Bomba 2

Bomba 3

Para um Processo Externo

Saída VFD

Reservatório

Centros de Controle do Motor

Figura 5-3 Uma amostra de aplicação de transferência síncrona

100%

0%

M1

100%

0%

M2

100%

0%

M3

t 0 t 2 t 3 t 4 t 1

M1 é transferido para alimentação pela linha (100%). O controle do VFD é transferido de M1 para M2 no período t2 a medida em que continua a demanda.

M2 é transferido para a alimentação pela rede (100%). O controle do VFD é transferido de M2 para M3 no período t3 à medida em que continua a demanda.

Figura 5-4 Representação gráfica de uma "Transferência para cima" com demanda contínua



5 Tabela 5-1 Estados de controle dos motores em um exemplo de "Transferência para cima"

Tempo M1 M2 M3

t 0 VFD Desligado (0%) Desligado (0%) Desligado (0%)

t 1 VFD (0-100%) Desligado (0%) Desligado (0%)

t 2 Linha (100%) VFD (0-100%) Desligado (0%)

t 3 Linha (100%) Linha (100%) VFD (0-100%)

t 4 Linha (100%) Linha (100%) VFD (100%)

100%

0%

M1

100%

0%

M2

100%

0%

M3

t 5 t 7 t 8 t 9 t 6

M2 é transferido para o estado de espera (0%). O controle do VFD é transferido de M2 para M1 no período de tempo t8 à medida em que a demanda permaneça baixa. À esta altura, o controle M1 vai da Linha ao VFD.

M3 é transferido para o controle inativo (0%). O controle do VFD é transferido de M3 para M2 no instante t7 à medida em que a demanda permanece baixa. À esta altura, M2 vai da Linha ao VFD.

Figura 5-5. Representação gráfica de uma amostra de “Transferência para baixo” sem

demanda.

Tabela 5-2. Estados de controle dos motores em um exemplo de “Transferência para baixo”

Tempo M1 M2 M3

t 5 Linha (100%) Linha (100%) VFD (100%)

t 6 Linha (100%) Linha (100%) VFD (100-0%)

t 7 Linha (100%) VFD (100-0%) Desligado (0%)

t 8 VFD (100-0%) Desligado (0%) Desligado (0%)

t 9 VFD desligado (0%) Desligado (0%) Desligado (0%)

5.2.6. Interface do CLP Todo o controle do acionamento é alcançado através de uma rede de comunicação serial RS485 usando um protocolo de comunicação (por ex., protocolo de comunicações MODBUS da Modicon). Por exemplo, uma interface de CLP compatível com Modbus está localizada em cada centro de controle de motor. Estes CLPs estão em rede com um controlador principal MODBUS (por ex, um PC) e com as placas de comunicação no acionamento Perfect Harmony. Veja a Figura 5-6.



5 NOTA: A interface do CLP refere-se apenas à interface de comunicação serial MODBUS da

Modicon. Este é utilizado apenas no propósito de servir de exemplo. Qualquer rede de comunicação compatível com o acionamento fará a interface, e a interface pode ainda ser feita sem CLP, apenas por lógica direta de controle.

Placa de Comunicação

Perfect Harmony VFD

Controlador MODBUS

principal

CCM1

CLP

CCM2

CLP

M1 M2

Tensão da Linha

L1

V1

L2

V2

L0

Rede MODBUS Plus

Figura 5-6 Esquema de comunicação usando uma configuração de rede Modbus

5.2.7. A “Transferência para cima" (do acionamento para a linha)

NOTA: Todos os passos discretos implicam um atraso de tempo para que o acionamento reconheça cada passo independentemente. Todo handshaking deve permitir um mínimo de 250ms entre os sinais enviados.

Esta seção fornece os passos necessários a serem seguidos para a transferência para cima. As

transições de estados que ocorrem durante estas seqüências são mostradas graficamente na Figura 5-7.

NOTA: Se o acionamento ainda não estiver rodando, o CLP deve iniciar fechando o contator de saída do acionamento.



5 1. O CLP emite uma "solicitação de transferência para cima" [UpTransferRequest_O]. 2. Se o acionamento já não estiver rodando, o CLP emite uma requisição de funcionamento

[RunRequest_O] 3. O CLP fornece ao acionamento um sinal de reconhecimento do contator de saída

[VFDContactorAcknowledge_O] 4. O acionamento acelera em rampa até a freqüência de linha e bloqueia em fase por 3 segundos

(O acionamento substitui a freqüência da linha como a nova demanda de velocidade). 5. O acionamento emite um comando de permissão de transferência para cima

[UpTransferPermit_I] para o CLP. 6. O contator de linha (por ex., L1) é fechado pelo CLP. 7. O CLP informa o acionamento que o contator de linha (por ex., L1) está fechado. 8. O acionamento recebe o sinal “fechamento de contator de linha confirmado",

[LineContatorAcknowledge_O.] e sinaliza ao CLP "transferência para cima completa", [UpTransferComplete_I].

9. O CLP pára o acionamento através da interface serial removendo o RunRequest_O. 10. O PLC remove a “solicitação de transferência para cima” [UpTransferRequest_O]. 11. O contator do acionamento (por ex., V1) é aberto pelo CLP. 12. O CLP remove o sinal “contator do acionamento fechado” [VFDContatorAcknowledge_O] para

o acionamento. 13. O CLP remove [LineContactorAcknowledge] para o acionamento enquanto mantém o contator

de linha fechado. 14. Novos parâmetros do motor são carregados através da interface serial para uso na próxima

operação (ou o acionamento permanece inativo). Este passo é possível na versão 2.3 ou posterior do software NXG.

NOTA: Todos os sinais de handshaking entre o acionamento e o CLP devem ser feitos seqüencialmente conforme descrito. Nunca devem ser enviados dois sinais ao mesmo tempo uma vez que a temporização é crítica para a operação correta.




5

Requisição de funcionamento(Flag de entrada)

Contator do acionamento (Estado:Alto = Fechado / Baixo = Aberto)

Reconh cimento do contator do acionamento(Flag de ntrada)

e e

Requisição de transferência para cima(Flag de entrada)

Permissão de transferência para cima(Flag de saída)

Contator de linha (Estado: Alto = Fechado / Baixo = Aberto)

Re(Fla

conhecimento do contator de linhag de ntrada)

Transferência para cima completa(Flag de saída)

Acionamento rodan o d

Motor operando pela rede Aceleração e sincronização

Figura 5.7 Transições de estado durante a seqüência de transferência para cima


5.2.8 A “Transferência para baixo” (da linha para o controle pelo acionamento)

5

NOTA: Todos os passos discretos implicam um atraso de tempo para que o acionamento reconheça cada passo independentemente. Todo handshaking deve permitir um mínimo de 250ms entre os sinais enviados.

O processo de transferência “para baixo” consiste nas seguintes etapas (veja a Figura 5.8):

1. Supõe-se que o contator de linha esteja fechado no início deste procedimento. 2. O CLP carrega os parâmetros corretos do motor no acionamento através do programa do

sistema se requerido. (Este passo é possível a partir da versão 2.3 do software NXG). 3. O CLP envia ao acionamento um reconhecimento que o contator de linha está fechado

[LineContatorAcknowledge_O]. 4. O CLP emite uma requisição de transferência para baixo [DownTransferRequest_O]. 5. O CLP emite uma requisição de funcionamento para o acionamento [Run_Request_O] 6. O acionamento emite um comando de permissão de transferência para baixo

[DownTransferPermit_I] ao CLP se o acionamento for capaz de fornecer a tensão necessária para sincronizar com a rede. O acionamento entra então no estado de transferência para baixo.

7. O CLP fecha o contator do acionamento. Quando o contator do acionamento é fechado, o CLP envia um sinal ao acionamento indicando que o contator do acionamento (p. ex. V1) está fechado. [VFDContatorAcknowledge_O]. O acionamento espera então por 5 segundos para a estabilização da malha bloqueada em fase.

8. O acionamento "trava" na freqüência de linha e aumenta a corrente de torque a 25%, feito isto envia um sinal destravar contator de linha [LineContactorUnlatch_I] ao CLP.

9. O CLP verifica se não houve falha no acionamento. 10. O contator de linha (por ex., L1) é aberto pelo CLP. Quando o contator de linha é aberto, o sinal

[VFDContatorAcknowledge_O] é desativado. 11. O acionamento informa ao CLP a transferência para baixo completa

[DownTransferComplete_I]. 12. O CLP remove a “solicitação de transferência para baixo” [DownTransferRequest_O], porém

mantém a requisição de funcionamento [Run_Request_O]. 13. O acionamento desativa o flag [DownTransferPermit_I] e o flag [ContactorUnlatch_I], sai do

estado de transferência para baixo e entra no estado de acionamento rodando. 14. O acionamento segue a referência de velocidade definida pelo CLP.




5 Requisição de funcionamento(Flag de entrada)

Contator de acionamento (Estado: Alto = Fechado / Baixo = aberto)

Reconhecimento do contator do acionamento(Flag de entrada)

Desbloqueio do contator de linha(Flag de saída)

Contator de linha (Estado: Alto = fechado / Baixo = aberto)

Reconhecimento do contator de linha(Flag de entrada)

Requisição de transferência para baixo(Flag de entrada)

Permissão de transferência para baixo(Flag de saída)

Transferência para baixo completa

(Flag de saída)

Motor operando da linha

Motor operando pelo acionamento

Acionamento

sincronizado com a linha

Figura 5.8 Transições de estados durante a seqüência de transferência para baixo. As setas ↑↓ indicam transições que são usadas pela interface do usuário (p.ex. um CLP) para controlar o processo.

NOTA: A requisição de funcionamento [Run_Request_O] deve ser mantida depois que a transferência estiver completa.


5 5.2.9 Sinais Necessários A Tabela 5-3 relaciona as descrições dos sinais necessários para operação de transferência síncrona.

Tabela 5-3. Sinais necessários e sua descrição.

Sinal Descrição

UpTransferRequest_O Sinal de entrada do CLP usado para solicitar transferência do acionamento para a Linha.

DownTransferRequest_O Sinal de entrada do CLP usado para solicitar a transferência da linha ao acionamento.

VFDContatorAcknowledge_O Entrada do CLP para indicar o estado do contator de saída do acionamento.

LineContatorAcknowledge_O Entrada do CLP para indicar o estado do contator da linha.

UpTransferPermit_I Permissão do acionamento para fechar o contator de linha durante uma transferência para cima.

UpTransferComplete_I Sinal do acionamento indicando sincronização bem sucedida do acionamento com a rede da concessionária. Após receber este sinal o CLP pode remover a requisição de funcionamento e a requisição de transferência para cima.

LineContatorUnlatch_I Sinal do acionamento para abrir o contator de linha durante a transferência para baixo. Este não é um sinal com travamento (selado), ele desaparece quando a transferência está completa.

DownTransferPermit_I Indica que o acionamento é capaz de suportar a tensão da rede, e é utilizado pelo CLP para comandar o fechamento do contator do acionamento. O acionamento entrará então na máquina de estados da transferência para baixo (TRANSFER_INIT) Este não é um sinal com travamento (selado), ele desaparece quando a transferência está completa.

DownTransferComplete_I Sinal do acionamento indicando uma transferência para baixo bem sucedida. Após receber este sinal o CLP pode remover a requisição de transferência para baixo.



5 5.2.10 Descrições adicionais dos parâmetros. O Menu de Transferência Síncrona (2700) é usado exclusivamente para aplicações de

transferência síncrona. Os itens de menu e as descrições para este menu estão relacionados na Tabela 5-4. Esta informação também está disponível no Capítulo 3 deste manual.

Tabela 5-4. Menu de Transferência Síncrona (2700)

Parâmetro ID Unidades Padrão Min Max Descrição

Phase I gain 2710 - 2.0 0.0 15.0 Ganho integral do erro de fase.

Phase P gain 2720 - 4.0 1.0 12.0 Ganho proporcional do erro de fase

Phase offset 2730 Graus 2.0 -90.0 90.0 Especifica o valor de referência do ângulo de fase usado durante a transferência síncrona. Este é definido positivo, expresso em graus em adianto para prevenir fluxo de potência entrando no acionamento.

Phase error threshold

2740 Graus 1.5 0.0 5.0 Especifica a janela do erro de sincronização da fase durante a transferência para cima. Este parâmetro ajusta a quantidade de erro permitida durante o bloqueio de fase e é expresso em graus.

Frequency Offset

2750 % 0.5 -10.0 10.0 Deslocamento de freqüência usado, durante a transferência para baixo para estabelecer a corrente de torque colocando o regulador de velocidade no limite.

NOTA: Nas versões de software até e incluindo a 2.4 o parâmetro 2740 estava em radianos, e

não em graus. Nestas versões, os graus desejados devem ser multiplicados por π/180 e então inseridos.

5.3. Operação de partida com motor girando ("Spinning Load"): O recurso de partida com motor girando ("Spinning Load") permite que o acionamento

determine a velocidade de um motor já em rotação. Sendo assim, o acionamento é capaz de aplicar uma tensão de saída na mesma freqüência que o motor em rotação e minimizar qualquer possibilidade de um transiente de velocidade. A característica de Spinning Load no Controle NXG está dividida em dois estágios. Durante o primeiro estágio o Spinning Load opera automaticamente quando habilitado, e não são necessários ajustes por parte do usuário. O controle do acionamento monitora o fluxo do motor e é capaz de fornecer uma nova partida instantânea. Este estágio é válido enquanto houver fluxo detectável no motor. Tipicamente, o acionamento é capaz de partir de novo instantaneamente se a duração de tempo entre a desabilitação da unidade e uma nova partida durar de 3 a 4 vezes as constantes de tempo do motor.

O segundo estágio consiste de um recurso de busca durante a qual um nível fixo de corrente (definido pelo parâmetro "Current Level Set Point") de freqüência variável é aplicado no motor. O controle monitora o fluxo medido do motor, e quando o fluxo do motor excede um limiar de fluxo (definido pelo parâmetro "Scan End Threshold"), o controle considera que a freqüência aplicada é igual a velocidade de rotação do motor. Neste estágio, é necessário que os parâmetros sejam ajustados para que o processo de busca funcione adequadamente.



5 A característica de partida com motor girando deve ser habilitada se quaisquer dos modos de

operação ou das características abaixo forem selecionadas:

• Fast Bypass • Auto - Restart • Sinchronous Motor Control (SMC e CSMC) • Close Loop Vector Control (CLVC)

NOTA: A característica de partida com motor girando não fornece re-partida instantânea com o controle V/Hz.

Com motores síncronos, a partida com motor rodando é sempre instantânea, i.e., o acionamento nunca irá para o modo de busca.

A Tabela 5-5 descreve o menu de “Spinning Load”:

Tabela 5-5 Menu de Spinning Load (2420)

Parâmetro ID Unidades Padrão Min Max Descrição

Spinning Load mode

2430 Off Habilita/ desabilita o Spinning Load e define a direção da busca de freqüência: • Desligado • Avançar • Retroceder • Ambas (Busca inicialmente na

direção de avanço, então na direção reversa).

Scan end Threshold

2440 % 20.0 1.0 50.0 A busca termina se o fluxo do motor estiver acima deste nível. Como uma porcentagem do fluxo nominal do motor. Ajuste em 50% a 100% para ajustar o motor para uma operação apropriada.

Current Level Setpoint

2450 % 15.0 1.0 50.0 Define o nível de corrente no acionamento, (Id), como uma porcentagem da corrente nominal do motor, usada durante a busca. Ajuste entre 50% e 100% para uma operação apropriada do motor.

Current ramp 2460 sec 0.01 0.00 5.00 Tempo para acelerar a corrente no acionamento até o nível de corrente definido pelo parâmetro2450.

Max Current 2470 % 50.0 1.0 50.0 Define o nível da corrente de busca, acima da qual o acionamento gera uma falha, como uma porcentagem da corrente nominal do motor. Use o valor default de 50%

Frequency Scan Rate

2480 sec 3.00 0.00 5.00 Define o tempo para a busca da velocidade nominal até a velocidade zero. O valor default de 3.00 seg. deve ser satisfatório para a maioria dos casos.



5

5.4. Entradas e Saídas (E/S) do Usuário

5.4.1. Introdução Os módulos de E/S (Entrada/Saída digital e Entrada/Saída Analógica) permitem a personalização

do sistema de acordo com as necessidades de aplicação do usuário. O Controle Next Gen utiliza o sistema Wago © de E/S. Este sistema consiste de módulos montados em trilho DIN que podem ser facilmente expandidos através da simples inserção de novos módulos aos módulos existentes (ver foto abaixo). A Configuração de E/S é efetuada pelo Menu de E/S Externas (2800), ver a Seção 5.4.4

NOTA: Módulos similares devem ser agrupados juntos. Refira-se a literatura da WAGO para especificações e limitações dos módulos.

Figura 5-9. Foto do Sistema Wago de E/S.

Acoplamento Modbus

Entradas Digitais

Saídas Digitais

Entradas Análogicas

Terminador Final

Tabela 5-7. Códigos de cores dos Módulos Wago de E/S

Função do Módulo Cor Saída Digital Vermelho Entrada Digital Amarelo Entrada analógica Verde Saída analógica Azul Módulos Especiais Sem cor



5 5.4.2. Ajustes dos módulos de E/S Wago.

Esta seção cobre os ajustes do acoplamento Modbus usado para comunicação entre o controle NXG e o sistema de E/S Wago. Normalmente este acoplador é configurado na fábrica e por tanto não são necessárias modificações.

A Figura 5-10 mostra a parte inferior do invólucro do acoplamento do barramento de campo Wago. Para acessar as chaves DIP, é necessário remover a tampa. Para isto, alavancar com um pouco de pressão na parte inferior das laterais da unidade. Você pode iniciar aplicando pressão no topo onde está o conector DB9, pressionando para baixo.

Figura 5-10 Parte inferior do acoplamento de barramento de campo MODBUS Wago.

Figura 5-11 Módulo de acoplamento Wago com tampa levantada.



5 A Figura 5-12 Mostra as chaves DIP no acoplamento de barramento de campo Wago. As três

primeiras chaves do topo, denotadas FR na tampa, são para definir a velocidade de transferência (Baud rate). A chave 1 está desativada, a chave 2 está ativada e a chave 3 está desativada. O ajuste correto está mostrado aqui e é diferente da figura mostrada no lado externo da tampa que é removida para acessar as chaves DIP.

Figura 5-12: Ajuste das chaves DIP do acoplamento MODBUS Wago.

Figura 5-12: Etiqueta do ajuste das chaves DIP do acoplamento MODBUS Wago.



5.4.3. Menu de E/S externas (2800) 5

As E/S Externas estão configuradas a partir do Menu de E/S externas (2800). O usuário deve definir o número total de E/S, conforme a tabela abaixo, para cada tipo de E/S (E/S Analógica e E/S Digital). Se a contagem de E/S estiver incorreta, o acionamento indicará uma falha “Wago Configuration Fault" (Erro de Configuração do Wago). Uma vez que o número correto de E/S for selecionado, o erro pode ser removido via reset de falhas.

Tabela 5-7. Menu de E/S Externas (2800)

Parâmetro ID Unidade Padrão Min Max Descrição

Analog Inputs

2810 - 0 0 24 Define a quantidade de entradas analógicas.

Analog Outputs

2820 - 0 0 16 Define a quantidade de saídas analógicas.

Digital Inputs

2830 - 0 0 96 Define a quantidade de entradas digitais.

Digital Outputs

2840 - 0 0 64 Define a quantidade de saídas digitais.

5.4.4. E/S Digitais Os dados das E/S digitais só estão disponíveis e utilizáveis no programa do sistema. O

programa do sistema possui nomes de variáveis previamente definidas para as entradas e saídas digitais externas. O usuário pode escrever um programa de sistema e utilizar estas E/S para qualquer funcionalidade ou lógica necessária. As E/S são definições de sistema com nomes de variáveis baseados na localização ou ordem em que o módulo está inserido no sistema de E/S Wago. Por exemplo, se um único módulo de entrada digital e um único módulo de saída digital são inseridos no sistema Wago, o programa do sistema os definiria, conforme segue:

Módulo de Entrada Digital #1: (considerando o módulo como um módulo de 4 entradas)

ExternalDigitalInput01a_I até ExternalDigitalInput01d_I

Módulo de Saída Digital#1: (considerando o módulo como um módulo de 2 saídas).

ExternalDigitalOutput01a_I até ExternalDigitalOutput01b_I

Caso sejam acrescentados módulos adicionais, serão definidos conforme descrição abaixo:

Módulo de Entrada Digital #2: (considerando o módulo como um módulo de 4 entradas)

ExternalDigitalInput01e_I até ExternalDigitalInput01h_I

Módulo de Saída Digital #2 : (considerando o módulo como um módulo de 2 saídas).

ExternalDigitalOutput01c_I até ExternalDigitalOutput01d_I

5.4.5. Menu de Saída Analógica ("Analog Output") (4660) As saídas analógicas são obtidas através dos parâmetros da lista de opções nos menus de Saída

Analógica ("Analog Output") (4661 até 4721). Primeiramente é apresentada uma lista de opções para permitir a seleção da variável que será colocada no módulo de Saída Analógica. Para finalizar, selecione o tipo de saída, bipolar ou unipolar e o percentual do valor que fornecerá o fundo de escala da saída analógica de modo a determinar o escalonamento da variável.



5 Tabela 5-8. Saída Analógica #1 (4661)

Parâmetro ID Unidade Padrão Min Max Descrição

Analog variable

4662 Esta variável define a fonte de entrada para a saída analógica #1.

Output module type

4663 Define o tipo de saída do módulo (Unipolar ou Bipolar) .

Full range 4664 % 0 0 300 Define o fundo de escala para a variável selecionada.

5.4.6. Menu de Entrada Analógica ("Analog Input")(4090) As entradas analógicas foram ajustadas para receber os dados convertidos a partir dos módulos

do usuário selecionados de 0 - 20mA, 4 - 20mA, 0 - 10V. O usuário define os valores mínimos e máximos de escalonamento e o limite e a ação de perda de sinal. Todas as entradas analógicas estão disponíveis para serem utilizadas pelos comparadores para uma funcionalidade adicional. (veja o Menu para Ajuste dos Comparadores (4800) no Capítulo 3) .

Tabela 5-9. Menu de Entrada Analógica #1 (4100)

Parâmetro ID Unidades

Padrão Min Max Descrição

Source 4105 - - - Este parâmetro define a fonte de dados para a entrada analógica # 1. Pode ser qualquer uma das 24 Entradas Analógicas Externas.

Type 4110 - 0 - 20mA - - Este parâmetro define o modo operacional para a entrada analógica 1.

• 0 - 20mA • 4 - 20mA • 0 - 10V

Min input 4120 % 0 0 200 Entrada Analógica Mínima Máx input 4130 % 100 0 200 Entrada Analógica Máxima

Loss point threshold 4140 % 15 1 100 Limite onde a ação de perda do sinal é acionada.

Loss of signal action 4150 - Preset - - Seleciona a ação na perda do sinal. • Preset:vai para valor pré-selecionado • Mantain: Mantém ultimo valor • Stop: Para o acionamento.

Loss of signal setpoint 4160 % 20 0 200 Define a velocidade do acionamento quando a seleção da ação na perda do sinal for um valor pré-determinado.



5 5.5. Estrutura de referência para os sinais de controle do motor

Os sinais de controle utilizados para controlar o motor devem possuir uma polaridade, para uso sobre os quatro quadrantes de controle mantendo a consistência dos algoritmos. Esta seção explica o que eles são e o que significam as suas polaridades nos diversos quadrantes.

5.5.1. Estrutura de Referência A estrutura de referência de quatro quadrantes é definida como os quatro quadrantes de

operação de um motor. São divididos da esquerda para a direita pela direção da rotação, e de cima para baixo pelo torque da máquina. O fluxo de energia do acionamento para a máquina é denominado motor, e da máquina para o acionamento é denominado de regeneração ou frenagem. Veja o diagrama mostrado na Figura 5-14.

A Figura 5-14 mostra o relacionamento entre as polaridades dos sinais. Por exemplo, partindo do ponto de repouso (nas ordenadas de dois eixos), se é aplicado um torque positivo no motor, a aceleração é positiva e a velocidade resultante aumenta direcionada para frente. O processo é regido pelas seguintes equações:

α =TJ

ω α = ∫ dt

onde:

α = aceleração T = torque J = inércia (uma grandeza não sinalizada ) ω = velocidade de rotação

Frenagemm

Motorização Frenagem

Motorização

+T

+ω I

IV

II

IIIAvante Reverso

−ω

−T

+α +α

−α −α

−P

−P +P

+P

−V +V

+escorregamento

−escorregamento

Figura 5-14 Operação em quatro quadrantes de um motor



5 Então ele vai para o quadrante IV mostrando que um torque negativo produz aceleração negativa (desaceleração), parando o motor. Se, entretanto, o mesmo torque for aplicado continuamente, a velocidade do motor reduzirá até zero e começará a acelerar na direção oposta, produzindo uma velocidade de rotação negativa. (ω), onde é agora o quadrante III. Agora, se for aplicado um torque positivo, o motor entra no quadrante II e começa a desacelerar. Já que a velocidade de rotação é negativa e começa a diminuir e aproximar-se de um valor positivo, a aceleração dever ser positiva para conformar com as equações exibidas acima. Novamente, se o torque permanece constante, o motor reduzirá até zero e então acelerará para frente, passando de volta para o quadrante I.

A injeção de freqüência deve sempre ser oposta à direção de rotação e é apenas utilizada no caso de frenagem ou no fluxo de energia negativa. Portanto, é zero nos quadrantes de motorização (I e III) e está na polaridade inversa da freqüência elétrica nos quadrantes de frenagem (II e IV).

5.5.2. Polaridades do sinal

Tabela 5-10. Polaridades do Sinal

Sinais Quadrante 1

Quadrante 2

Quadrante 3

Quadrante 4

Velocidade de rotação (ωr) + - - + Freqüência elétrica (ωs) + - - + Escorregamento (ωslip) + + - - Torque + + - - Corrente (Iq) + + - - Tensão (vqs) + + - - Aceleração + + - - Freqüência de Injeção (ωinj) 0 + 0 - Potência (fluxo) + - + - Corrente de Magnetização (Id) + + + + Tensão (vds) + + + +

Para a freqüência elétrica (ωs) nos quadrantes de frenagem (II e IV) onde o escorregamento é

oposto à velocidade de rotação, quando a magnitude da velocidade aproxima-se da magnitude do escorregamento, a polaridade elétrica é incerta (quando a magnitude do escorregamento é maior do que a velocidade do rotor, o sinal vai encontrar com o do deslocamento bem mais do que com o sinal da velocidade do rotor. Isto ocorre devido a relação.ω ω ωs r slip= ± .

5.6. Bypass mecânico Quando o Perfect Harmony foi inicialmente introduzido, os seus atributos mais importantes

foram o aprimoramento da qualidade da energia na interface com a concessionária e na interface do motor. Um terceiro atributo está sendo agora reconhecido o qual oferece um alto grau de confiabilidade através da utilização da redundância inerente destes acionamentos. O Bypass de célula mecânico é o recurso que permite a realização deste terceiro atributo.

A opção de Bypass mecânico de célula é implementada através da colocação de um contator na saída de cada célula, conforme mostrado na Figura 5-15. Agora, quando o controle detecta que uma célula falhou, um comando pode ser enviado para fechar o contator apropriado. Isto simultaneamente desconecta a saída da célula do circuito e conecta as duas células adjacentes em



série, retirando assim efetivamente a célula defeituosa do circuito. O acionamento, então poderá ser reinicializado e a operação poderá prosseguir com capacidade reduzida.

5

Não importa qual dos componentes falhou dentro da célula, contanto que a falha possa ser

detectada. Na verdade, até mesmo uma falha no enlace de fibra ótica que se comunica com a célula pode ser detectada e bypassada. Sendo assim, este enfoque protege contra a falha de qualquer componente nos circuitos elétricos ou nos circuitos de comunicação, muito mais do que proteger apenas contra a falha de algum semicondutor.

A quantidade de redução na capacidade que pode ser tolerada dependerá da aplicação, mas na maioria dos casos é preferível uma redução que uma parada completa. O deslocamento do neutro ("Neutral Point Shift") é uma característica que foi desenvolvida para minimizar a redução da capacidade, após um bypass. O deslocamento do neutro é abordado na Seção 5.8. Uma outra característica correlata é o Bypass Rápido. Esta característica foi projetada para fazer rapidamente o bypass de uma célula e ter o acionamento funcionando novamente em menos de 1/2 segundo. O Bypass Rápido é discutido na Seção 5.7.

DO SECUNDÁRIO DEDICADO DO TRANSFORMADOR DE ENTRADA

SAÍDA DO MÓDULO DE POTÊNCIA

SINAIS DE FIBRA ÓTICA, DE E PARA O CONTROLE PRINCIPAL

CIRCUITOS DE CONTROLE LOCAL

Q1 Q3

Q2 Q4

MOLA

CONTATOR DE BYPASS

Figura 5-15. Típica célula com contator de bypass

5.7. Bypass Rápido O tempo de transferência é um fator importante em muitos processos. Um acionamento de

média tensão é frequentemente uma parte crítica do processo e mesmo pequenas interrupções no torque de saída de uma unidade de média tensão pode causar uma parada no processo. Isso pode resultar em perda de material e de tempo de produção.

Felizmente, de modo geral, um processo pode suportar uma interrupção de ½ segundo ou menos. O controle Geração 4 tem a característica de ser projetado para limitar a interrupção de torque do processo para menos de ½ segundo caso uma falha de célula seja detectada. Esta característica é chamada de Bypass Rápido. As condições para que a unidade possa conseguir esse ½ segundo de interrupção máxima são descritas abaixo.

Todas as falhas de células são detectadas no hardware. Esse hardware é projetado para desligar rapidamente a unidade, de modo que nenhuma avaria adicional possa ocorrer. Uma vez que tal ocorra, o controle é notificado. O controle pode, então, rapidamente determinar qual célula falhou e o processo de bypass pode ser iniciado.

Quando a unidade é desarmada e pára de produzir torque para o motor, o motor age como um gerador e produz tensão nos terminais de saída da unidade. Essa tensão diminui ao longo do tempo, mas pode ficar próxima da tensão nominal de saída da unidade por alguns segundos. Se uma célula sofre um bypass, as células remanescentes podem não ser capazes de suportar essa tensão e uma avaria pode acontecer.

Para prevenir tal avaria, é feita uma verificação no controle para verificar se a tensão de saída do motor pode ser suportada antes que uma célula sofra um bypass e a unidade seja reiniciada. Se o



5 resultado da verificação assim o permitir quando esta é feita pela primeira vez, a célula pode sofrer um bypass e a unidade pode receber torque em menos de ½ segundo a partir do momento que a falha ocorra. Caso a tensão do motor seja muito alta, uma espera adicional pode ser necessária para permitir que a tensão diminua.

Para garantir que a unidade fará o bypass de uma falha de célula em menos de ½ segundo a unidade necessita estar funcionando numa tensão de saída que possa ser suportada por um menos o número existente de células por fase. Uma maneira é dimensionar a unidade de modo que tenha mais que o número mínimo de células necessárias para fornecer a tensão necessária. Outra maneira é limitar a velocidade máxima. Estas questões serão estudadas e solucionadas antes que a unidade seja instalada.

Nota: Numa unidade com uma célula adicional por fase, um bypass em menos de ½ segundo somente ocorrerá na primeira falha de célula por fase. Caso uma segunda célula numa fase falhe, o controle precisa esperar até que a tensão no motor decaia, portanto o tempo de bypass poder ser superior a ½ segundo.

Nota: No Bypass Rápido, a unidade começará a fornecer torque ao motor em ½ segundo após

a ocorrência de uma falha. Pode levar mais tempo para a unidade retornar à velocidade inicial (set-point).

5.8.Deslocamento do neutro durante um bypass Uma vez que as células, em cada fase de um acionamento Perfect Harmony, estão em série,

fazer o bypass de uma célula com erro não afeta a capacidade de corrente da unidade, mas a capacidade de tensão será reduzida. Normalmente, a tensão requerida do motor é mais ou menos proporcional à velocidade, de modo que a velocidade máxima na qual a unidade pode cumprir o que dela se espera também será reduzida. Assim sendo, é importante maximizar a tensão do motor disponível após uma ou mais células haverem falhado.

A Figura 5-16 até a Figura 5-20 ilustram a tensão disponível de uma unidade Harmony, onde as células, representadas por círculos, são mostradas como simples fontes de tensão. A Figura 5-16 mostra uma unidade de 15 células em que nenhuma célula sofre bypass. Com 100% das células em uso, 100% da tensão original está disponível. Os comandos de tensão para os três grupos de células por fase terão a fase A deslocada da fase B em 120°, e da fase C em 120°.

A5

A4

A3

A2

A1

B1

B2

B3

B4

B5

C1

C2

C3

C4 C5

VAC VBA

VCB

A

BC

120TYP.

N

o

Unidade de 15 Módulos sem nenhum Módulo Bypassado

100% dos Módulosestão em uso. 100% detensão total está disponível.

Figura 5-16. Diagrama simplificado de uma unidade de 15 células



Quando células sofrem bypass em uma das fases da unidade, a tensão de saída tenderá a ficar desbalanceada, conforme mostrado na Figura 5-17. Uma solução possível é fazer o bypass num número equivalente de células em todas as três fases, embora algumas possam não ter falhado. A Figura 5-18 mostra esse enfoque. Obviamente, esse método evita o desbalanceamento, mas sacrifica possíveis capacidades de tensão. Na Figura 5-18, 87% das células estão funcionais, mas somente 60% estão em uso, e somente 60% da tensão está disponível.

5

A3

A2

A1

B1

B2

B3

B4

B5

C1

C2

C3

C4

C5

VAC VBA

VCB

A

BC

120TYP.

N

o

Unidade de 15 Módulosapós Bypassde 2 Módulosna Fase C.

87% dos Módulosestão em uso, porém

a tensão de saídaestá desbalanceada.

Figura 5-17. Saída da unidade com 2 células bypassadas

A3

A2

A1

B1

B2

B3

C1

C2

C3

VAC VBA

VCB

A

BC

120TYP

N

o

Unidade de 15Módulos Após Bypassde 2 Módulos emtodas as Fases. OBalanceamento éRestabelecido.

87% dos Módulosestão OK, mas

somente 60% estáem uso. 60% datensão total está

dis ponível

Figura 5-18. Saída da unidade rebalanceada através do bypass de células funcionais.

Um melhor enfoque é mostrado na Figura 5-19. Este método tira vantagem do fato do neutro da conexão em estrela das células ser flutuante, e não estar conectado ao neutro do motor. Assim sendo, o ponto neutro das células pode ser distanciado do neutro do motor, e os ângulos de fase das tensões da célula podem se corrigidos, de modo que um conjunto balanceado de tensões no motor seja obtido, muito embora as tensões dos grupos de células não estejam balanceadas.

A Robicon chama esse enfoque de "neutral shift" (deslocamento neutro), e tem uma patente nos EUA (US Patent 5,986,909) que a protege. Esse enfoque é equivalente à introdução de um componente de seqüência zero nos vetores de comando de tensão para as células. Na Figura 5-19 87% das células funcionais está em uso, e 80% da tensão original está disponível. Os ângulos de fase das tensões das células foram corrigidos de modo que a fase A seja deslocada da fase B e da fase C em 132.5°, ao invés dos 120° normais.



5

95

132.5132.5o o

o

A

BC

VAC VBA

VCB

A3

A2

A1

B1

B2

B3

B4

B5

C1

C2

C3

C4

C5

Unidade de 15 Módulosapós o Bypass de 2Módulos na Fase Asomente, e Ajuste deÂngulos de Fase.

87% dos Módulosestão em uso. 80% da

tensão total estádisponível.

Figura 5-19. Saída da unidade rebalanceada pelo ajuste dos ângulos de fase (“neutral-shift”)

O mesmo enfoque de deslocamento do neutro pode ser aplicado a situações mais extremas, conforme ilustrado pela Figura 5-20 e pela Figura 5-21. A Figura 5-20 mostra uma unidade que originalmente tinha cinco células por fase, ou um total de 15 células. Todas as cinco células permanecem na fase A, porém uma célula falhou na fase B e duas células falharam na fase C. Sem o deslocamento do neutro, todas as fases teriam que ser reduzidas para chegar à contagem de células da fase C, a fim de manter as tensões de motor equilibradas. Uma célula funcional sofreria bypass na fase B, e duas células funcionais sofreriam bypass na fase A. Somente 60% das células originais permaneceriam em uso, e somente 60% da tensão original estaria disponível.

Entretanto, com o enfoque do deslocamento do neutro mostrado na Figura 5-20, somente as

células que falharam sofrem bypass. Os ângulos de fase das tensões da célula foram corrigidos de modo que a fase A seja deslocada da fase B em 96.9° e da fase C em 113.1°, ao invés dos usuais 120°. O ponto estrela das células não mais coincide com o neutro das tensões do motor, mas a tensão do motor continua equilibrada. O deslocamento do neutro mantém 80% das células originais em uso, e 70% da tensão original está disponível.

A

BC

113.1 96.9

VBCVAC

VCBC3

A2

A1

A3

A4

A5

B4B3B2B1C2

C1

Unidade de 15Módulos após Bypassde 1 Módulo na FaseB, e de 2 Módulos naFase C.

80% dos Módulosestão em uso. 70%

da tensão total estádisponível

Figura 5-20. Saída da unidade após perda de 3 Células

Como outro exemplo, a Figura 5-21 mostra a mesma unidade de 15 células. Todas as cinco células permanecem na fase A, porém duas células falharam na fase B e três células falharam na fase C. Sem o deslocamento do neutro, uma célula funcional sofreria bypass na fase B, e três células funcionais sofreriam bypass na fase A. Somente 40% das células originais permaneceriam em uso, e somente 40% da tensão original estaria disponível. Contudo, na Figura 5-21 somente as células que falharam sofrem bypass. Os ângulos de fase das tensões da célula foram corrigidos de modo que a fase A seja deslocada da fase B em 61.1° e da fase C em 61.6°. O ponto estrela das células é bastante distanciado do neutro das tensões do motor, mas a tensão do motor ainda está em equilíbrio.



O deslocamento do neutro mantém 67% das células originais em uso, e 50% da tensão original está disponível.

5

C1

C2 B3B2

B1

A161.6 61.1

C B

A

VBAVAC

VCB

A3

A5

A2

A4

Unidade de 15 Módulosapós um Bypass de 2Módulos na Fase B , e de 3 Módulosna Fase C.

67% dos Módulosestão em uso. 50%da tensão total está

disponível.

Figura 5-21. Saída da unidade após a perda de 5 Células

A Figura 5-22 compara a tensão disponível após uma falha, com e sem o uso do deslocamento do neutro. Em muitos casos, a tensão extra disponível com o deslocamento do neutro determinará se a falha de célula pode ser tolerada ou não. A capacidade de tensão de um acionamento depois de um bypass de célula pode ser calculado usando o seguinte procedimento:

Se X é o maior número de células bypassadas em duas das fases, então a máxima tensão na

saída do acionamento será: Vout_bypass = Vout * (2 * N - X);(2 * N) Onde: Vout é a máxima tensão de saída que o acionamento pode fornecer. (Vout =

1,78*N*Vcell) N é o número de células por fase. Vcell é a tensão nominal das células. Exemplo: Considere um acionamento com 18 células, cada uma de 690V. A máxima tensão de

saída que este acionamento pode fornecer é (Com N = 6 e Vcell = 690): Vout=1,78 * 6 * 690 = 7,37kV Se após um bypass de células, o acionamento possui 6 células operacionais na fase A, 5 células

na fase B e 4 células na fase C, então a máxima tensão que o acionamento pode fornecer com o deslocamento do neutro pela fórmula acima é (Com X = 1+2 = 3, pois há 2 células bypassadas na fase C e uma célula bypassada na fase B):

Vout_bypass = =7370 * (2 * 6 - 3) / (2 * 6) = 5,53kV A relação (Vout_bypass / Vout) está disponível como a Max. tensão disponível (%MAV) para

ser exibida no visor e para uso nos menus dos comparadores e das saídas analógicas.



5

60

70

80

90

100

3 4 5 6 7 8Número Original de Módulos por fase

Perc

entu

al d

a T

ensã

o O

rigi

nal

Dis

poní

vel A

pós u

ma

Falh

a

Sem Deslocamento do neutro

Com Deslocamento de neutro

Figura 5-22. Tensão disponível após uma primeira falha

O controle da unidade usa a informação de células com falha para calcular automaticamente os

ângulos de fase das tensões das células de modo a manter equilibradas as tensões do motor. Durante o deslocamento do neutro, cada fase da unidade opera com um fator de potência diferente. Em condições de carga leve, é possível que uma ou mais fases estejam absorvendo potência real, enquanto outras fases estão fornecendo potência ao motor. A fim de evitar que a tensão CC da célula (correspondente a células que estão absorvendo força real) aumente (e subsequentemente desarme a unidade) o controle automaticamente habilita a função “Energy Saver” ("poupador de energia"). Em cargas reduzidas, essa função reduz o fluxo do motor o suficiente para que este opere com um fator de potência de 70%, sendo que, nesse ponto da operação, os componentes de magnetização e torque da corrente do motor são iguais e todas as células fornecem potência real ao motor. A medida que a carga do motor aumenta, o nível do fluxo do motor aumenta automaticamente para manter 70% do fator de potência até que o fluxo nominal (ou o máximo fluxo possível) seja alcançado. Esta função assegura que as células estão fornecendo potência real em todas as condições operacionais.

Nota: No Bypass de células o acionamento invocará o economizador de energia sob cargas leves para prevenir que certas células operem absorvendo energia do motor e portanto aumentem sua tensão no barramento CC.



5.9. Monitoração da energia 5

Muitos dos acionamentos Perfect Harmony que a Robicon fabrica possuem requerimento para utilização de um medidor da qualidade da energia (PQM) opcional. Adicionar PQMs pode ser uma opção cara. O controle NXG possui esta funcionalidade dentro do acionamento. O controle NXG processa a forma de onda da entrada para ajudar a controlar o acionamento. devido a isto o acionamento pode determinar e mostrar informação sobre a entrada do acionamento.Da mesma maneira, desde que o controle amostra continuamente a saída do acionamento, as informações sobre a saída do acionamento também podem ser mostradas. As Tabelas 5-11 e 5-12 listam os parâmetros que podem ser mostrados. Veja o menu do medidor (8) para detalhes sobre a visualização desta informação.

Tabela 5-11 Entrada

Parâmetros para visualização da entrada

Phase A Input Current Corrente da fase A da entrada Phase B Input Current Corrente da fase B da entrada Phase C Input Current Corrente da fase C da entrada Phase A Input Voltage Tensão da fase A da entrada Phase B Input Voltage Tensão da fase B da entrada Phase C Input Voltage Tensão da fase C da entrada Input frequency Freqüência da entrada Average input power (kilowatts) Potência média da entrada Input power factor Fator de potência da entrada Average input current THD THD média da corrente da entrada Efficiency Eficiência Input kW.Hrs Energia (kW.Hr) da entrada Input Reactive power Potência reativa na entrada

Tabela 5-12 Saída

Parâmetros para visualização da saída

Motor Current Corrente do motor Motor Voltage Tensão do motor Magnetizing Current Corrente de magnetização Torque Current Corrente de torque Motor Speed Velocidade do motor Output Torque Torque do motor Motor Flux Fluxo do motor Motor Slip Escorregamento do motor Output power Potência de saída Output kWHrs Energia de saída (KwHrs)

5.10. Frenagem por freqüência dual

5.10.1. Introdução à frenagem por freqüência dual Há muitas aplicações de acionamentos que requerem torque negativo ocasional para frenagem. Infelizmente, atualmente os conversores estáticos mais populares não são capazes de retornar energia para a concessionária. Tais aplicações, portanto, requerem circuitos adicionais para regenerar a energia da frenagem na rede de alimentação, ou para dissipar esta energia em um resistor. Ambas as soluções adicionam custo ao acionamento, e são especialmente indesejáveis para os grandes acionamentos modulares de média tensão.



5 Dispositivos de potência adicionais podem ser evitados usando os circuitos existentes para injetar uma corrente CC nos enrolamentos do motor. Este método dissipa a energia da frenagem no motor, e adiciona um custo muito pequeno ao acionamento. Entretanto, a frenagem por injeção CC não é muito efetiva a não ser que a corrente disponível seja diversas vezes maior que a nominal, especialmente para grandes motores. Outro problema é que a estimação da velocidade do motor é muito difícil durante a injeção CC. A frenagem por freqüência dual é outro método na qual a energia da frenagem pode ser dissipada no motor. A frenagem por freqüência dual fornece um torque por ampere muito maior que a frenagem por injeção CC, e permite uma contínua estimação da velocidade do motor. Da mesma maneira que a injeção CC, esta abordagem é implementada no software e não requer nenhum hardware adicional que poderia reduzir a confiabilidade do acionamento. A Robicon possui uma patente da frenagem por freqüência dual (US 6,417,644) 5.10.2. Operação A frenagem por freqüência dual causa perdas extras a serem induzidas no motor, ao aplicar um segundo conjunto de vetores de tensão trifásicos ao motor; em adição ao conjunto de vetores de tensão usados para o controle de velocidade. Esta perda extra é usada para absorver a energia cinética liberada durante a frenagem. Há dois efeitos colaterais da frenagem em freqüência dual os quais são protegidos como segue:

1. Pulsações de torque: O motor pode estar sujeito a pulsações de torque de até 1 p.u. na freqüência de pulsação no acionamento. Entretanto, o usuário pode selecionar a freqüência das pulsações de torque através de uma entrada no menu de parâmetros de frenagem para evitar quaisquer freqüências de ressonância.

2. Aquecimento do motor: As perdas geradas durante a frenagem por freqüência dual causam aquecimento no motor e limitam o número de rampas de desaceleração (da velocidade plena a zero) que podem ser efetuadas repetitivamente. O aquecimento do motor devido às perdas adicionais é projetado para não ser pior que uma partida pela linha. O modelo térmico do motor no programa do acionamento monitora o aquecimento devido a estas perdas e pode fornecer um alarme ou falha para indicar um aquecimento excessivo. (Refira-se a seção Proteção de sobrecarga térmica do motor neste capítulo para informações sobre o modelo térmico do motor). O número de rampas de desaceleração repetitivas (da velocidade plena a zero) é limitado a duas por hora (baseado na MG-1 Parte 20, a qual supõe que o motor se resfriou até sua temperatura nominal antes do inicio da segunda rampa). Esta recomendação se aplica quando a inércia da carga e o torque de carga são aquelas para a qual o motor foi projetado. Para valores mais baixos da inércia da carga ou menores reduções de velocidade, a frenagem por freqüência dual pode ser usada mais freqüentemente.

O segundo vetor de tensões cria um vetor de fluxo rodando no sentido oposto o qual produz um alto escorregamento na máquina e gera as perdas adicionais no motor. A freqüência de pulsação é ajustável via o ajuste de um parâmetro para permitir evitar freqüências críticas (i.e. ressonâncias mecânicas). A injeção de freqüência é sempre na direção oposta à freqüência elétrica aplicada no motor (velocidade e direção da máquina).

Nota: Tensão de seqüência zero é a tensão de offset CC A Figura 5-23 é um diagrama de blocos mostrando como os dois vetores de tensão (Normal VA1 e indutora de perdas VA2) são adicionados para produzir a função de frenagem. A Figura 5-24 é uma mostra oscilografada dos dois vetores de tensão somados. A forma de onda de maior freqüência VA2 é adicionada sobre a de menor freqüência VA1.

Nota: A freqüência de pulsação é uma entrada do sistema de menus (Parâmetro 3370) o qual é selecionável pelo usuário final. Esta fornece a referência para produzir a frenagem adicional desejada para o sistema e é ajustável de maneira a evitar ressonâncias mecânicas no sistema.



5

Figura 5-23 Tensões de freqüência dual adicionadas com a tensão trifásica normal.

Nota: Tensão de seqüência zero é a tensão de offset CC

Figura 5-24. Oscilograma mostrando a forma de onda da injeção de freqüência dual Neste método o primeiro conjunto de vetores controla o torque e o fluxo no motor, e é quase síncrono. O segundo conjunto de vetores induz perdas no motor, para absorver a potência de frenagem retornada pelo primeiro conjunto de vetores. As amplitudes dos dois conjuntos de vetores são coordenadas para melhor utilizar as limitações de tensão e corrente do acionamento. A



5 freqüência do vetor indutor de perdas é escolhida com o objetivo de maximizar as perdas por ampere. Isto automaticamente minimiza as pulsações de torque pela minimização da corrente indutora de perdas. As perdas dominantes no motor são perdas por condução, proporcionais a I2R. A máxima perda por ampere requer um grande valor de R. A resistência nominal dos enrolamentos do motor é fixa por projeto. Felizmente a resistência efetiva depende da freqüência. Os enrolamentos do motor são projetados deliberadamente para exibir um forte efeito de barras profundas, de tal maneira que sua resistência (acima de um limiar baixo), aumenta proporcionalmente a freqüência. A principio a freqüência do vetor indutor de perdas deve ser selecionada tão alta quanto possível, para uma máxima resistência efetiva. Desde que esta alta freqüência indutora de perdas produz escorregamento negativo, terá seqüência negativa. A máxima freqüência aplicada é limitada pela largura de faixa do controle do acionamento, e também pela tensão disponível. Entretanto, devido ao conjunto de freqüências do vetor de indução de perdas ter seqüência negativa, a freqüência do rotor será maior que a freqüência do estator devido a velocidade rotacional. 5.10.3. Ajustando os parâmetros para a frenagem por freqüência dual A Tabela 5-13 fornece uma descrição dos parâmetros no menu de frenagem (3350). A freqüência de pulsação deve ser escolhida de maneira a evitar as freqüências (mecânicas) ressonantes do sistema (motor, eixo e carga). Um estudo do sistema mecânico é requerido para determinar essas freqüências ressonantes. O parâmetro “Brake Power Loss “ define o valor inicial das perdas no motor; O valor default é satisfatório para a maioria das aplicações. A máxima tensão que é aplicada na segunda freqüência (indutora de perdas) é definida por “VD Loss”. Este parâmetro não pode ser ajustado a um valor maior que 0,5p.u. O ajuste deste parâmetro têm uma influência direta sobre o torque de frenagem obtido. “Braking Constant” define a relação da potência de perdas criada no motor com a potência absorvida pelo acionamento durante a frenagem. Usar o valor default dá suficiente margem e previne as tensões no barramento CC de aumentar a níveis de falha.

Tabela 5-13. Descrição dos parâmetros para a frenagem por freqüência dual.

Nome do

parâmetro Unidade ID# Descrição

Enable - 3360 Habilita ou desabilita a frenagem por freqüência dual. O usuário deve estar ciente das pulsações de torque e do aquecimento do motor produzido por este método.

Pulsation frequency

Hz 3370 Freqüência de pulsação do torque quando a freqüência dual está habilitada. Ajuste para uma freqüência de pulsação do torque diferente. O controle sempre recalcula o valor desejado devido a resolução limitada. Pode ser selecionada para evitar freqüências de ressonância.

Brake Power Loss % 3390 A quantidade de perdas a alta freqüência no momento da frenagem. Afeta o limite da componente Vq da tensão de frenagem na saída.

VD Loss p.u. 3400 A máxima amplitude da tensão indutora de perdas. Use este parâmetro para ajustar o torque de frenagem. define a máxima amplitude de tensão de limitação de torque (Vd).

Braking Constant p.u. 3410 Relação das perdas induzidas no motor com a potencia absorvida pela carga. Este parâmetro deve sempre ser ajustado a um valor maior que 1.0. Ajustar este parâmetro com um valor maior aumenta a amplitude da tensão de perdas Vq e Vd e aumenta a frenagem. Deve se tomar cuidado para prevenir uma falha térmica do motor.



5.10.4 Limitações 5

A corrente de saída do acionamento mais a corrente de frenagem não devem exceder a capacidade de corrente das células no acionamento. Portanto o torque de frenagem é limitado no acionamento e é maior a menor velocidade e menor a alta velocidade. A Figura 5-25 mostra o típico torque de frenagem que pode ser esperado com a frenagem por freqüência dual. Figura 5-25. Melhor caso do torque de frenagem com a frenagem por freqüência dual para um motor típico Com motores de alta eficiência e com motores especiais para inversores, o torque de frenagem que pode ser obtido com a frenagem por freqüência dual é menor que os valores mostrados na Figura 5-25. Contate a Robicon com os seguintes dados relacionados ao motor para determinar a capacidade de frenagem com um motor de alta eficiência:

Potência nominal Tensão nominal Freqüência nominal Velocidade a plena carga Eficiência a meia carga Eficiência a plena carga Fator de potência a meia carga Fator de potência a plena carga Torque de rotor travado Corrente de rotor travado Torque mínimo Freqüências críticas do sistema mecânico

A informação sobre freqüências críticas permitirá a seleção para a freqüência de pulsação do torque.

5.11. Economizador de energia O controle economizador de energia permite a redução das perdas no motor (e melhora a eficiência geral) quando a demanda de torque é baixa. Para ativar o controle economizador de energia, ajuste o parâmetro “Energy Saver Min Flux Demand” (demanda mínima de fluxo para o economizador de energia) (3170) no menu de controle do fluxo (3100) para um valor menor que a demanda de fluxo “Flux Demand” (ID 3150, o qual tipicamente está ajustado em 1.0). Dependendo da carga do motor, o controle reduzirá o fluxo do motor a um nível entre a demanda de fluxo mínima e a demanda de fluxo. Conforme a carga do motor aumenta, o controle aumentará o fluxo no motor até que o valor selecionado pela demanda de fluxo seja obtido, note que a resposta do acionamento a mudanças repentinas de carga é reduzida no modo de economia de energia. O modo de economia de energia é automaticamente invocado quando um conjunto desbalanceado de células está presente após o bypass. Sob cargas leves, é possível que uma ou mais fases absorvam potência do motor. Para prevenir que a tensão no barramento CC aumente até um nível de falha, o controle reduz o fluxo do motor para melhorar o fator de potência, o que permite que todas as três fases forneçam potência ao motor, e previne que as células se carreguem.



5 5.12. Proteção de sobrecarga térmica do motor Tabela 5-14. Parâmetros para a sobrecarga térmica do motor

Parâmetro ID Descrição Default Overload select 1130 Seleciona o algoritmo de falha por sobrecarga.

* “Constant” (corrente fixa) * “Straight inverse time” Tempo inverso. * “Inv. time with speed derating” Tempo inverso com correção pela velocidade.

Constant

Overload pending 1139 Define o nível de sobrecarga térmica na qual é emitido um alarme (modo constante).

100.0

Overload 1140 Define o nível de sobrecarga térmica na qual o temporizador começa a contar para uma falha.

120.0

Overload timeout 1150 Define o tempo acima do nível de falha para que ocorra uma falha por sobrecarga térmica do motor.

60.0

Speed derate curve 1151 Este menu define a carga permissível do motor como uma função da velocidade.

sub-menu

Maximum load inertia

1159 Define a máxima inércia da carga que o motor pode partir pela linha sem exceder a temperatura máxima.

0.0

O controle NGN fornece a proteção por sobrecarga térmica do motor(TOL) para prevenir que o motor fique sujeito a altas temperaturas. A proteção TOL do motor pode ser selecionada usando os menus mostrados na Tabela 5-14. O parâmetro “Overload select” permite que se escolha uma entre três opções para a proteção do motor. O primeiro modelo que é denominado “Constant”, baseia-se na corrente que flui no motor. Um alarme 1 de sobrecarga térmica no motor é emitido como um alarme para o usuário (como uma possível futura falha de sobrecarga) quando a corrente no motor excede o valor definido pelo parâmetro “overload pending”. Quando a corrente no motor excede o valor determinado pelo parâmetro “overload” um alarme “Motor Thermal Overload Alarm 2” é emitido e o temporizador começa a contar. Se esta condição continua presente por um período maior que o definido pelo parâmetro “Overload Timeout”, o acionamento irá emitir uma falha e anunciar o evento como “Motor Thermal Overload Fault”. Deve-se notar que ambos os alarmes, 1 e 2 devem ser habilitados através do SOP para que o acionamento possa mostrar essas condições. O segundo e terceiro modelos térmicos, os quais são chamados “Straight inverse time” e “Inverse. time with speed derating”, usam um modelo térmico do motor implementado no programa do sistema para determinar a temperatura do motor. Veja a Figura 5.26. Para estas opções, os parâmetros “Overload pending” e “Overload” representam os limites de temperatura do motor (como uma porcentagem da temperatura nominal do motor) na qual o alarme e a falha de sobrecarga térmica são gerados. Uma breve descrição do modelo térmico é dada a seguir.

Figura 5.26. Diagrama de blocos do modelo térmico do motor.



O modelo térmico do motor estima a temperatura baseado no calor líquido gerado no motor e na sua massa térmica. Um diagrama de blocos da implementação é mostrado na Figura 5.26. O calor gerado no motor é estimado a partir das tensões e correntes do estator e nos parâmetros do motor, enquanto uma estimativa do calor transferido do motor ao ambiente (devido ao resfriamento) é feito a partir da corrente disponível do motor (mais sobre isto no parágrafo a seguir). O cálculo das perdas no motor também inclui as perdas geradas pela frenagem por injeção de freqüência dual. A massa térmica (Mostrada como MTH) do motor (ou sua capacidade calorífica) é determinada a partir da máxima inércia da carga listada na Tabela 20-1 da norma NEMA MG-1 1993 Parte 20.42. O usuário tem a opção de definir um valor conhecido da máxima inércia da carga (o qual pode ser obtido do fabricante).

5

Se a proteção “Straight inverse time” for escolhida, então se supõe possuir um nível permissível de corrente de 100% (por exemplo quando o motor está equipado com um ventilador externo de velocidade constante). Com a curva “Straight inverse time with derating”, o nível de corrente permissível é determinado pela curva de redução de potência devido a velocidade, cujos valores são definidos via teclado. Esta curva requer que o usuário entre a máxima carga permissível para diversas porcentagens da velocidade nominal. Os valores da curva default fornecem valores para uma curva de resfriamento quadrática (e são mostrados na Figura 5-27). O fabricante do motor normalmente oferece dados para esta curva. O programa do controle usa o nível da corrente disponível para determinar a capacidade de resfriamento do motor. Se a preferência do usuário for a de entrar um valor fixo para um nível de corrente permissível diferente de 100% (como na opção de “Straight Inverse Time”), a curva de redução da corrente devido à velocidade pode ser modificada para ter o mesmo nível de corrente desejado para todos os pontos da velocidade.

Figura 5-27. Curva de redução da corrente em função da velocidade O gráfico da Figura 5-28 mostra os resultados de uma avaliação experimental do modelo térmico do motor com a opção “Straight Inverse Time” (com o ajuste do parâmetro “Overload” em 100%) para diversos níveis da corrente do acionamento. Um motor de 4kV, 300Hp foi utilizado para este teste. Os dados experimentais mostram o tempo que leva para que a temperatura suba da nominal a 120% da nominal. Esta curva é bastante conservativa comparada com uma Classe 10 TOL que atua a falha após 280 segundos com 150% da corrente e após 630 segundos a 125% da corrente.



5

Figura 5-28. Corrente do acionamento (em porcentagem da nominal) em função do tempo para um aumento da temperatura da nominal a 120% da nominal com a opção “Straight

Inverse Time”.

5.13 Disponibilidade do processo - A vantagem do Perfect Harmony A disponibilidade do processo é o pré-requisito primário para aplicar um sistema de acionamento de média tensão em uma aplicação crítica do processo. Combinando as capacidades únicas do Perfect Harmony de estrutura de potência distribuída, com o poderoso controle NXG, e a patenteada característica de bypass de célula de potência, é possível oferecer uma capacidade sem paralelos de disponibilidade do processo. Também é essencial que o operador do processo receba uma completa e precisa informação sobre o estado do acionamento, para permitir que ajustes no processo possam ser feitos antes que ocorram falhas de processo e interrupções na capacidade do processo. 5.13.1. O que é ProTops? ProTops é um acrônimo para “Process Tolerant Protection Strategy” ou estratégia de proteção tolerante ao processo. ProTops é uma implementação padrão no programa do sistema (SOP). O objetivo do ProTops é simplesmente colocar o operador do processo controlando o processo. O ProTops é um programa do sistema implementado a partir de uma perspectiva do usuário do processo. O ProTops fornece ao operador indicação de uma mudança de estado no acionamento. Estas anunciações identificam mudanças que podem impactar a capacidade do acionamento de suprir demandas do processo, ou podem fornecer uma indicação antecipada de uma falha pendente. O ProTops permite ao operador do processo efetuar correções no processo para manter o acionamento em uso e em serviço, ou ajustar o processo para endereçar uma falha pendente. Com o ProTops o operador do processo não apenas conhece o estado geral dos acionamentos, como também entende as condições do acionamento que causaram a existência de um determinado alarme.



5.13.2 Como funciona o ProTops? 5

No SOP do ProTops todos os flags de rollback automático são desabilitados, e tanto o bypass de célula quanto a re-partida automática são implementados como padrão. O rollback ainda é necessário, porém o operador do processo é agora responsável para implementar o rollback como parte de uma correção do processo, em oposição a se ter o rollback do acionamento seja ditando ou no pior caso se superpondo ao processo. O ProTops toma as indicações padrão de falhas disponíveis no acionamento e as categoriza em quatro categorias básicas principais, como segue: 1. Alarme

Um alarme é uma indicação que um limite de um parâmetro do acionamento é excedido, ou que uma condição do sistema do acionamento está presente. Um alarme fornece ao operador um aviso sobre esta condição, porém não demanda nenhuma ação imediata. Exemplos de alarme incluem: sobretensão, subtensão, e falha a terra. 2. Alarme de processo

Um alarme de processo é uma indicação de que um limite de um parâmetro do acionamento foi excedido e que o processo ou deve ser limitado, ou que a capacidade do acionamento para atender a esta demanda do processo está limitada. Exemplos de alarmes de processo incluem limites térmicos acima do limite nominal e a condição de se ter uma célula bypassada.

3. Alarme de falha

Um alarme de falha fornece uma indicação clara que um limite alto de um parâmetro do acionamento foi alcançado. Um alarme de falha é uma indicação que uma falha do acionamento está pendente. O operador recebe uma mensagem de que a não ser que o alarme seja resetado por meio de uma modificação no processo, o acionamento irá falhar.

4. Falha (“Trip”)

Certas falhas do acionamento não podem ter um alarme antecipado. Este número limitado de falhas resultarão em uma falha do acionamento. Uma mensagem de falha também é anunciada quando o tempo decorrido com um alarme de falha for ultrapassado. O número de falhas ocorridas com a implementação do bypass de células é consideravelmente reduzido.

Com o ProTops o sinal de funcionamento do acionamento é mantido ativado e o sinal de falha do acionamento é mantido desativado para estados de alarme.

5.13.3 Implementação do ProTops.

Com o ProTops as cinco categorias de indicação da proteção são fornecidas como sinais de saída digital separados. O conceito é fornecer ao operador, ou ao programa do processo, uma mensagem clara para indicar uma mudança no estado do acionamento. Estas cinco saídas digitais são fornecidas através do sistema de E/S Wago . A localização das cinco saídas é mantida como padrão na borneira de sinais externos TB2.

A informação específica sobre a mudança de um parâmetro do acionamento é indicada (juntamente com a categoria de informação geral) como um endereço serial através da interface de comunicação serial. Qualquer protocolo de comunicação serial suportado pelo acionamento pode ser utilizado para a implementação do ProTops.

Se outra informação específica de saída digital for requerida para um projeto específico do cliente, esta informação deve ser mapeada a uma nova saída digital em um módulo adicional de saída digital. As cinco categorias básicas de saída devem estar presentes como saídas digitais, nas localizações padrão da borneira TB2, para validar a implementação do ProTops.



5 5.13.4 A Vantagem do ProTops

Com o bypass avançado de células não há virtualmente falhas de célula ou falhas de comunicação com as células que não seja passível de bypass. Com o controle NXG a necessidade para a designação “Alarme transitório” desaparece desde que as falhas de célula passíveis de bypass se tornam transparentes ao processo.Com o ProTops combinado com o controle NXG os benefícios exclusivos do acionamento Perfect Harmony se traduzem em uma maior disponibilidade do processo e um maior controle por parte do operador ou do programa da operação do sistema.

5.14 Controlador PID

Figura 5-29. Controlador PID.

O controle NXG possui um controlador PID embutido disponível para uso como uma entrada de controle do processo para o gerador de referência de velocidade do NXG. O PID é mostrado na Figura 5-29 e também no diagrama do gerador de comandos do acionamento (Desenho número 459713) localizado no Apêndice C. A saída do PID é selecionada como a demanda de velocidade para o sistema ativando o flag do sistema “RawDemandPID_O”. A fonte da realimentação do PID é fixa na Entrada analógica #2. Esta entrada analógica pode ser quaisquer das entradas analógicas do sistema, porém deve ser designada como Entrada analógica #2 no menu de seleção das variáveis analógicas (refira-se a seção “Analog Input #2 Menu(4170)” no Capítulo 3). A fonte para o sinal de referência do controlador PID é controlado pelo estado do flag do programa do sistema “PidMenu_O”. Ativando este flag seleciona o menu de parâmetros PID Setpoint como a fonte da entrada de referência do controlador PID, desativando este flag, a entrada de referência para o controlador PID é a entrada analógica #1. A entrada analógica #1 é configurada a partir do menu “Analog input #1" menu (4100)", no Capítulo 3. Refira-se a seção “PID Select Menu (4350)” no Capítulo 3 para detalhes com relação aos parâmetros do controlador PID.

5.15 Droop de velocidade Droop é uma diminuição da velocidade de um motor com uma tensão e freqüência constante, quando o motor está sob carga. A diferença entre a velocidade síncrona (sem carga) de um motor e a velocidade de plena carga é conhecida como escorregamento. Normalmente a compensação do escorregamento aumenta a freqüência de saída do acionamento conforme a velocidade do motor tende a decrescer. Esta compensação mantém uma velocidade do motor constante minimizando o Droop.

Entretanto, em algumas aplicações, o Droop é necessário. Por exemplo, em uma aplicação de múltiplos motores, tais como dois motores mecanicamente conectados a uma única carga, há diferenças inerentes entre os dois motores. No caso do aumento da corrente de torque , estas diferenças podem permitir que um motor tenda a girar mais rápido, fazendo com que o motor forneça uma porção maior da carga.

Adicionando o Droop no motor mais fortemente carregado, sua referência de velocidade irá diminuir proporcionalmente (baseada na carga), transferindo uma porção da carga para o motor menos



carregado. A referência de velocidade do motor menos carregado não é afetada (posto que sua corrente é menor) e portanto começará a fornecer uma porção maior da carga. Conforme a referência de velocidade do motor carregado é diminuída, ele começa a diminuir sua porção da carga de maneira a se restabelecer o equilíbrio e cada motor fornece sua porção correta da carga.

5

A Figura 5-30 mostra o método da Robicon para o método do Droop de corrente.

Figura 5-30. Método de controle do Droop.

O Droop é entrado como uma porcentagem da velocidade nominal com corrente de plena carga. O droop aumenta linearmente com o aumento da corrente de torque. Veja a Seção 3.3.3 do Capítulo 3 para instruções de como ajustar o Droop.

5.16 Proteção de perdas excessivas no acionamento O controle NXG utiliza os cálculos da potência da entrada e da potência da saída para determinar quando ocorreu uma falha interna. As perdas no acionamento são estimadas como a diferença entre a potência da entrada e a potência da saída. Esta quantidade é continuamente verificada com um limiar pré-definido o qual é baseado na curva de tempo inverso. Isto é, se o limiar é excedido por uma margem larga, então a falha ocorre em um curto período de tempo após o evento, e vice versa.

Devido ao cálculo das perdas do acionamento (Veja a Seção 6.8 do Capítulo 6) depender dos cálculos das potências de entrada e de saída, é importante se certificar que os parâmetros dos valores nominais da entrada e da saída da tensão e da corrente do acionamento (IDs 2010, 2020, 2030 e 2040), as escalas da entrada do acionamento (IDs 3030 e 3040), relação de espiras dos TCs de entrada (ID3045), escalas da saída (IDs 3440 e 3450), e o pólo do integrador RC da compensação de baixa freqüência "LowFreq W0" (ID3070) estejam corretamente ajustados.

Um acionamento Perfect Harmony típico possui uma eficiência a plena carga de 96% a 95,5%. É a plena carga que o acionamento possui as máximas perdas e portanto este é o ponto de operação que deve ficar mais próximo com o limiar selecionado. Se, durante o start-up o acionamento falha devido a uma falha por perdas excessivas, “Excessive Drive Losses Fault”, então os passos a seguir devem ser cumpridos para determinar se é uma falha inadequada.

1. Verificar que os parâmetros listados anteriormente foram selecionados adequadamente. use os desenhos do acionamento, juntamente com uma inspeção visual (se possível) para fazer as verificações. Um erro comum é feito ao se selecionar o parâmetro “Output Current Rating”, este parâmetro deve ser sempre ajustado com o valor da corrente nominal das células. Uma nota técnica sobre a seleção destes parâmetros “Drive Rated Parameters in NXG Control Topics” pode ser encontrada no website da Robicon.



5 2. Assegure-se que o parâmetro “Low Freq W0” (ID3070) está de acordo com a versão da placa de interface do sistema, desde que este parâmetro ajusta o deslocamento de fase introduzido ao se medir os sinais de tensão (e portanto afeta o cálculo da potência de saída). Este parâmetro deve ser selecionado em 12.566 rad/s para a versão 461F53.00 ou para 37.859 rad/s para a versão 461F53.02.

3. Rode o acionamento a uma velocidade na qual valores mensuráveis das tensões e correntes da entrada e da saída estejam presentes. Use a tabela no capítulo de procedimento de Start-up do manual para verificar se os sinais de realimentação da Placa de interface do sistema (i.e. nos pontos de teste VMA,...,IMA,...,VIA,...,IIB,IIC) correspondem aos valores mostrados no acionamento. Uma nota técnica descrevendo a escala da realimentação da tensão no acionamento e sua verificação está disponível no website da Robicon.

4. Verifique manualmente as perdas no acionamento (= potência de entrada - potência de saída, ambas as quais podem ser lidas no teclado ou no Tool Suite ou na tela do aplicativo Debug) são menores que o limiar selecionado (para este tipo de acionamento e versão do programa NXG) conforme mostrado no diagrama de blocos e calculado na equação da Seção 6.8.4.

5. Incremente a velocidade (e a carga) para se assegurar que as perdas estão dentro da faixa de 2,5% a 4,5% da potência nominal da entrada (a qual também está definida na equação 1).

Nota: Transformadores acima de 5000hp e aqueles projetados antes do verão de 2002 podem ter perdas maiores que as normais. Acionamentos com tais unidades podem ter perdas maiores que 3,5% a plena carga. O uso da versão 2.50 do programa NXG irá ajudar se as perdas a plena carga são 5.0% ou menores. se as perdas forem acima de 5%, então discuta o assunto com a Engenharia de Aplicação ou Desenvolvimento de Produto.

5.17 Constante de proteção do transformados para a falha de um ciclo O parâmetro “Xformer Protection Constant” (ID7100) pode ser selecionado de acordo com o fator de potência na entrada esperado a plena carga. Em um transformador típico do Perfect Harmony, o fator de potência a plena carga não é pior que 0.96. Portanto o valor default de 0.50 para a constante de proteção do transformador é adequado. A Tabela 5.15 mostra que o valor default é bom para fatores de potência tão baixos quanto 0.90, porém pode ser marginal. Veja o Capítulo 6 para detalhes sobre a implementação da proteção de um ciclo do transformador.

Tabela 5-15. Constante de proteção do transformador para diversos fatores de potência da entrada do acionamento a plena carga.

Fator de potência a

plena carga

KTr

0,88 0,54

0,89 0,51

0,90 0,47

0,91 0,43

0,92 0,40

0,93 0,36

0,94 0,32

0,95 0,29

0,96 0,24



5.18 Efeito da compensação do escorregamento na velocidade do acionamento com o controle NXG

5

Com a compensação do escorregamento, a freqüência elétrica é sempre maior que a velocidade desejada no eixo (freqüência mecânica) para todas as cargas não zero. Portanto a 100% da demanda de velocidade, o NXG OLVC irá manter a velocidade no eixo igual à velocidade síncrona do motor e não na velocidade de plena carga.

Exemplo:

Um motor de 6 polos de 60Hz tem uma velocidade síncrona de 1200 rpm. A velocidade a plena carga (selecionada pelo parâmetro 1030 no valor de placa do motor) é 1192 rpm.

Enviar uma demanda de velocidade de 100% irá produzir uma velocidade mecânica no eixo de 1200rpm com a compensação de escorregamento. Isto irá resultar em uma freqüência elétrica de saída um pouco maior no motor, para se obter o torque necessário para obter a velocidade desejada. A frequência de escorregamento é diretamente proporcional ao torque requerido, até a corrente de torque nominal. O visor mostrará (dependendo do que for selecionado):

• Velocidade do motor, em rpm, de 1200rpm

• Velocidade do motor, em porcentagem, de 100%

• freqüência do motor, em Hz, de 60,4Hz no torque nominal (101% se a frequência do motor for mostrada em porcentagem).

Teoria:

Enviar ao acionamento uma demanda de velocidade de 100% significa que a velocidade síncrona é desejada. isto é calculado pela equação 1 abaixo:

A velocidade síncrona, NS é definida pela fórmula:

1. NS = 120* fNOMINAL / # de polos

O escorregamento é definido como uma porcentagem (no torque nominal) da diferença entre a velocidade síncrona e a velocidade a plena carga (NPC) dividida pela velocidade síncrona:

2. Escorregamento(%) = 100 * (NS - NPC) / NS

Com a compensação do escorregamento, a freqüência de escorregamento é subtraída da freqüência de saída (fSAÍDA) para assegurar que a velocidade mecânica seja igual a velocidade desejada. Em termos simples, isto é feito tomando o torque em p.u. (TPU) multiplicado pelo escorregamento e subtraindo o resultado da realimentação de velocidade (em freqüência), adicionando efetivamente à referência de velocidade:

3. SMOT = fSAÍDA - (Escorregamento * TPU)

4. SERR = SDMD - SMOT

Na equação 4, SERR representa o sinal de erro processado pelo regulador da velocidade. A implicação para isto é que para uma demanda de velocidade de 100%, baseada na velocidade síncrona, a freqüência elétrica aplicada será maior que a freqüência nominal devido ao acréscimo criado pela compensação do escorregamento (equações 3 e 4). Isto irá resultar no motor girando na verdadeira velocidade síncrona requisitada pela demanda de velocidade com a freqüência elétrica ajustada para fornecer o torque necessário para produzir tal velocidade.

Limitando a freqüência pela desabilitação da compensação do escorregamento:

Se o motor tiver que ser limitado a uma freqüência específica, então a compensação do escorregamento pode ser desabilitada. No mesmo exemplo, o parâmetro de velocidade a plena carga (1030) deve ser selecionado em 1200rpm. Isto efetivamente desabilita a compensação do escorregamento reduzindo a equação 2 para produzir um escorregamento zero. Então as equações 3 e 4 se reduzem a:



5 1. Escorregamento = (1200-1200)/1200 = 0

2. SMOT = fSAÍDA - 0 = fSAÍDA.

O resultado final será que o acionamento regulará até a freqüência de saída no lugar de até a velocidade síncrona. Nenhuma compensação de escorregamento é feita.

Conclusão:

Com a compensação do escorregamento:

• A velocidade do eixo do motor será igual à porcentagem da velocidade síncrona requisitada.

• A freqüência irá variar dependendo da carga, porém a velocidade será fixa.

• Deve ser monitorada a velocidade do motor em rpm.

Sem a compensação do escorregamento (parâmetro 1030 selecionado na velocidade síncrona):

• A freqüência de saída será igual a porcentagem da demanda da freqüência nominal.

• A velocidade mecânica (no eixo do motor) irá variar com a carga porém a freqüência ficará fixa.

• Deve ser monitorada a freqüência do motor em Hz.

Nota: As unidades internas para velocidade e freqüência são rad/s. Quando visualizando no

gráfico quaisquer variáveis internas com a ferramenta Tool Suite da Robicon, os valores selecionados são normalizados com relação à velocidade nominal, portanto um fator de escala de 1 pode ser utilizado.

5.19 Calculando os resistores de atenuação de tensão

5.19.1 Cálculo do resistor As tensões de entrada e saída são atenuadas para fornecer um sinal de baixa tensão para medição. Tipicamente, dois resistores são usados (tanto na entrada quanto na saída) para suportar a média tensão. Utilize os cálculos explicados a seguir se os valores dos resistores não estiverem disponíveis. Note que mesmo se o valor discreto dos resistores disponíveis não seja o mesmo que o valor exato calculado, nenhuma escala é requerida; o programa NXG escala as tensões automaticamente conforme necessário.

Nota: Os resistores de atenuação de entrada devem ser selecionados de maneira a conformar

com o valor nominal do primário do transformador de entrada. Os resistores de atenuação da saída devem ser selecionados para conformar com o valor nominal da tensão do motor.

A Figura 5-31 mostra o circuito atenuador que é utilizado para converter a média tensão para valores mensuráveis de baixa tensão. Rf representa a resistência de atenuação efetiva usada na placa de interface do sistema (Rf = 4765Ω nas versões atuais, i.e. 461F53-00 e 461F53-02).



5

Figura 5-31. Circuito atenuador

Calcule o resistor como segue:

R1 + R2 = (722,3 * VMV) - 4765

onde:

• VMV é a tensão fase-fase rms nominal da entrada.

• 4765 é o valor de Rf

• 722,3 é uma constante combinada igual a (4765/5,3864) * 2 * 3

• 5,3864 é a tensão nominal no ponto de teste para 1 pu.

• 2 é usado para converter o valor da tensão rms em valor de pico.

• 3 é usado para converter a tensão fase-fase para fase-neutro.

Por exemplo, para VMV de 4160V, R1 + R2 = 3MΩ. A bibliografia do Perfect Harmony nos dá valores de R1 = 2MΩ e R2 = 1,0MΩ. Em aplicações típicas, R2 é fixo em 1MΩ e R1 é selecionado de acordo com o nível nominal de média tensão. Ambos os resistores são de média tensão, 10W, 1%.

Para valores nominais abaixo de 1kV, fixe o valor de R2 em 120kΩ.

AVISO: Nunca coloque um terceiro resistor dentro do gabinete de controle em série com os resistores de média tensão para obter os valores calculados. Ao fazer isto, será violada a proteção dos transorbs no circuito atenuador e será introduzida tensão perigosa no gabinete de controle.



5 5.19.2 Tensões suportadas pelo programa do sistema

As seguintes tensões de entrada e saída são suportadas pelo programa NXG e serão automaticamente escaladas para medição:

2400, 3000, 3300, 3400, 4160, 4800, 6000, 6600, 7200, 8400, 10000, 11000, 12000, 12500, 13200, 13800, e 22000.

∇ ∇ ∇



5


Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Teoria

6 CAPÍTULO

6 TEORIA 6.1. Introdução

Os acionamentos da Série Harmony da ROBICON são projetados para utilização com motores CA padrão trifásicos de média tensão de indução e síncronos. O motor de indução é largamente utilizado devido à sua construção robusta e simples, sua tolerância a ambientes adversos e seu baixo custo. O motor síncrono, por outro lado, é utilizado em aplicações onde alta eficiência ou elevado torque são requeridos. No entanto, quando operado da rede em uma freqüência fixa (60 ou 50 Hz), esses motores funcionam em uma única velocidade fixa. A série de acionamentos Perfect Harmony permite uma operação com velocidade variável, sem sacrificar quaisquer das outras propriedades desejadas desses motores.

Os acionamentos da Série Harmony oferecem operação com velocidade variável convertendo a alimentação a uma freqüência e tensão fixa em tensão de freqüência variável. Essa conversão é feita eletronicamente, sem peças móveis. Diferente dos tipos de acionamento antigos, a Série Harmony não força o usuário a aceitar subprodutos indesejados desse processo de conversão, Especificamente:

Os acionamentos da Série Perfect Harmony não injetam distorção harmônica significativa no sistema de distribuição da planta. Nenhum tipo de filtro de potência é exigido. Não ocorrerá nenhuma interferência em equipamentos sensíveis ou problemas de ressonância com capacitores de correção do fator de potência.

•

•

•

•

•

•

•

•

•

Os acionamentos da Série Perfect Harmony apresentam um elevado fator de potência para a utilidade, normalmente 95% ou melhor, ao longo de toda a faixa de velocidade. Nenhuma correção de fator de potência é exigida. Os acionamentos da Série Perfect Harmony não exigem qualquer redução da capacidade nominal do motor devido a harmônicos de saída. Nenhum aquecimento adicional do motor é produzido pela operação com o acionamento em comparação com a operação diretamente a partir da rede. Os acionamentos da Série Perfect Harmony não produzem pulsações de torque que possam estimular ressonâncias mecânicas. Os acionamentos da Série Perfect Harmony não causam aumento sensível no ruído audível do motor em comparação com a operação direta a partir da rede. Os acionamentos da Série Perfect Harmony não produzem esforço adicional significativo sobre o isolamento do motor em comparação com a operação direta a partir da rede. Os acionamentos da Série Perfect Harmony permitem o uso irrestrito da capacidade nominal de torque do motor ao longo de toda a faixa de velocidade, sujeito apenas às limitações térmicas do motor. Os acionamentos da Série Perfect Harmony são virtualmente silenciosos em funcionamento se resfriados a água. Se resfriados a ar, o ruído do ventilador é normalmente inferior a 75 DBA, de forma que uma conversação normal é possível próximo a acionamentos funcionando com potência total. Os acionamentos da Série Perfect Harmony são de construção completamente modular, de forma que, se necessário, um módulo com defeito pode ser substituído em minutos. Diagnósticos sofisticados através de microprocessadores apontam à localização de quaisquer defeitos.


Teoria Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados

6 0.1 O Circuito de potência

Nota: Os exemplos utilizados nessa seção se referem a acionamentos com células de baixa tensão. Sistemas de célula de alta tensão terão valores diferentes.

Os acionamentos da Série Perfect Harmony alcançam este desempenho notável empregando tecnologia comprovada com nova configuração. Níveis de média tensão são obtidos somando-se as saídas de múltiplas células de potência de baixa tensão. As células de potência de baixa tensão são variações simplificadas de acionamentos PWM padrão, que os quais têm sido produzidos em larga escala por muitos anos.

A Figura 6-1 mostra a topologia do circuito de alimentação para um acionamento da Série Perfect Harmony de 2.400 ou 3.300 volts, utilizando células de 690 VCA. Cada fase do motor é acionada por 3 células de potência conectadas em série. Os grupos de células de potência são conectados em estrela com um neutro flutuante. Cada célula é alimentada por um enrolamento secundário isolado de um transformador de isolação integral. Os 9 secundários têm capacidade nominal de 690 VCA cada, a um nono da potência total. As células de potência e seus secundários são isoladas umas das outras e da terra para serviço de classe de 7,2kV.

Para um acionamento de 4.160 volts, a Figura 6-1 pode ser estendida para ter 4 células de potência em série em cada fase, com 12 secundários no transformador de isolação integral. Para um acionamento de 6.000 volts, haveria 5 células de potência em série em cada fase, com 15 secundários no transformador integral, para um acionamento de 6.600 a 7200 V, haveria 6 células de potência por fase, com 18 secundários no transformador de isolação integral.

Cada célula é um conversor de potência estático. É capaz de receber alimentação de entrada trifásica de 690 VCA com 50/60 Hz e fornecendo esta alimentação para uma carga monofásica em qualquer tensão até 690 VCA e em qualquer freqüência até 330 Hz. Nota: freqüências de saída acima de 180 Hz requerem que a célula de potência tenha sua capacidade nominal reduzida. Favor contatar o fabricante para informação aplicável aos requerimentos específicos da aplicação.

Com três células de potência de 690 VCA em série por fase, um acionamento da série Perfect Harmony pode produzir até 2.080 VCA linha-neutro, ou uma tensão máxima de linha disponível de 3.600 VCA. Com quatro células de potência de 690 VCA em série por fase, um acionamento da série Perfect Harmony pode produzir até 2.780 VCA linha-neutro, ou uma tensão máxima de linha disponível de 4.800 VCA. Com cinco células de potência de 690 VCA em série por fase, um acionamento da série Perfect Harmony pode produzir até 3.470 VCA linha-neutro, ou uma tensão máxima de linha disponível de 6.000VCA. Com seis células de potência de 690 VCA em série por fase, um acionamento da série Perfect Harmony pode produzir até 4.160 VCA linha-neutro, ou uma tensão máxima de linha disponível de 7.200VCA.

Deve-se notar que é possível conectar até 8 células de potência em série usando o controle do Perfect Harmony, porém sem alguma capacidade. A tensão disponível determina a máxima tensão que pode ser disponibilizada na saída do acionamento. A tensão real na saída é completamente ajustável. Como a topologia do acionamento Perfect Harmony é baseada na saída de múltiplos níveis o resultado é uma tensão na saída completamente ajustável. A vantagem de utilizar a capacidade de tensão disponível do acionamento torna-se aparente quando a opção patenteada do bypass de célula é aplicada.

Outras tensões de célula estão disponíveis, as quais mudarão o número de células necessárias para uma determinada tensão de saída. Contudo, o princípio básico permanece inalterado.

Todas as células de potência recebem comandos de um controlador central. Estes comandos são passados para as células através de cabos de fibra óptica para manter o isolamento de classe 7,2 kV.



Os secundários do transformador que alimentam as células de potência em cada fase de saída são bobinados para obter uma pequena diferença no ângulo de fase entre elas. Isto cancela a maioria das correntes harmônicas provocadas pelas células de potência individuais, de forma que as correntes primárias são quase senoidais. O fator de potência é sempre elevado – normalmente 95%, com carga total.

6

O diagrama esquemático de uma célula de potência típica é mostrado na Figura 6-2. Neste exemplo, um retificador a diodos trifásico, alimentado pelo secundário de 690 VCA, carrega um banco de capacitor CC até aproximadamente 860 VCC. A tensão CC alimenta uma ponte H monofásica a IGBTs.

Em qualquer momento, cada célula possui apenas três tensões de saída. Caso Q1 e Q4 estejam conduzindo, a saída será + 860 VCC de T1 a T2. Se Q2 e Q3 estiverem conduzindo, a saída será -860 VCC Finalmente, se Q1 e Q3 ou Q2 e Q4 estiverem conduzindo, a saída será de 0 volt.

Com 3 células de potência por fase, o circuito da Figura 6-1 pode produzir 7 níveis de tensão linha a neutro distintos (±2.570, ±1.720, ±860, ou 0 volts). Com 5 células por fase, 11 níveis de tensão distintos estão disponíveis. Com 6 células por fase, 13 níveis de tensão distintos estão disponíveis. A capacidade de gerar vários níveis de tensão distintos permite que o Perfect Harmony produza uma aproximação bastante apurada de uma forma de onda de saída senoidal.

A Figura 6-3 mostra como essas formas de onda são geradas para o caso de 3 células por fase. Primeiro, um sinal de referência é criado para cada fase. Esses sinais são réplicas digitais da forma de onda ideal a ser aproximada. Na Figura 6-3, RA é o sinal de referência para a fase A. Esse sinal de referência é então comparado com 3 portadoras triangulares. A Figura 6-3 mostra condições em que a freqüência de saída é 60 Hz e a freqüência da portadora é de 600 Hz, de forma que sejam exatamente de 10 ciclos de portadora por ciclo de referência. As 3 portadoras são idênticas, exceto por sucessivos deslocamentos de fase de 60 graus (baseados no número de células por fase). Os deslocamentos de fase para cada portadora são computados baseados na seguinte equação.

Deslocamento de fase da portadora (para células na mesma fase) = fase / célulasdeN

graus 180°



Célula de

PotênciaA1

Célula de

PotênciaB1

Célula de

Potência C1

Célula de

PotênciaA2

Célula de

PotênciaB2

Célula de

Potência C2

Célula de

PotênciaA3

Célula de

PotênciaB3

Célula de

PotênciaC3

Motor de Indução de 2400 VCA

Transformador Especial com 9 Secondários Isolados (12 para 4.160 VCA)

Alimentação de Entrada CA Trifásica (Qualquer Tensão)

6

Figura 6-1 Topologia do acionamento Perfect Harmony (3 Células por fase, saída de 2400 ou 3.300VCA)

Sempre que a referência for maior que a primeira portadora (não deslocada), o sinal L1 é alto; caso contrário, L1 é baixo. L1 é utilizado para controlar o par de transistores Q1 e Q2 na célula A1 (ver par esquerdo dos transistores na Figura 6-2). Quando a referência for maior que o inverso da primeira portadora, o sinal R1 é baixo; caso contrário, R1 é alto. R1 é utilizado para controlar o par de transistores Q3 e Q4 na célula A1 (ver o par direito de transistores na Erro! Fonte de referência não encontrada.).

A diferença entre L1 e R1 dá a forma de onda de saída da célula A1, mostrada na Figura 6-3 para a Fase A como A1.



De uma maneira semelhante, o sinal de referência é comparado com a segunda portadora (deslocada 120 graus) e seu inverso para gerar os sinais de controle L2 e R2 para os transistores na célula A2. O formato da onda de saída da célula A2 é representado como A2.

6

1

2

3

+

+

IGBTs Q1-Q4

Saída de Potência da Célula

Q3Q1

Q2 Q4

T2

T1

Enrolamento de 690 VCA Dedicado do Transformador de Potência

Circuitos de Controle Local

Alimentação de Controle

Local

Sinais de Fibra Óptica indo e vindo do Controle Mestre

Figura 6-2 Diagrama Esquemático de uma Célula de Potência Típica

Finalmente, o sinal de referência é comparado com a terceira portadora (deslocada 240 graus) e seu inverso para gerar os sinais de controle L3 e R3 para os transistores na célula A3. A forma da onda de saída da célula A3 é representada como A3.

RA

L1R1A1

L2R2A2

L3R3A3

AN

Figura 6-3 Formas de onda para a fase A



6 A soma das tensões de saída das células A1, A2 e A3 produzem a tensão de saída da fase A para o neutro do acionamento, mostrada na Figura 6-3 como AN. Há sete níveis de tensão distintos. Repare que essa tensão é definida entre o terminal A e o neutro flutuante do acionamento, não o neutro do motor.

RB

L1R1B1

L2R2B2L3R3B3

BN

Figura 6-4 Formas de Onda para a Fase B

A Figura 6-4 mostra os mesmos sinais para a Fase B. As 3 portadoras são idênticas à Figura 6-3 exceto que cada uma sofre deslocamento de 20 graus em relação ao equivalente à Fase A (ver nota abaixo). A referência RB também é idêntica à Figura 6-3, exceto por um deslocamento de 120 graus (na freqüência de referência).

A soma das tensões de saída das células B1, B2 e B3 produzem a tensão da fase B ao neutro do acionamento, representado na Figura 6-4como BN.

A Figura 6-5 repete as duas tensões linha a neutro AN e BN. A diferença numérica entre AN e BN forma a tensão fase-fase aplicada no motor, e é representada na Figura 6-3 como AB.

AN

BN

AB

Figura 6-5. Formas de Onda para Tensão Fase-Fase.



6

Nota: O deslocamento de fase dos sinais da portadora entre fases é determinado pelo número de células no sistema. A equação é: Deslocamento de fase = 180 graus / número to tal de células. Neste caso (3 células por fase ou um total de 9 células) o deslocamento de fase do sinal da portadora fase a fase é (180 / 9) = 20 graus. Este deslocamento de fase entre as portadoras reduz o número de dispositivos que são chaveados ao mesmo tempo. O supramencionado é verdadeiro se nenhuma célula estiver em bypass. Se uma ou mais células estiverem em bypass, os sinais da portadora são deslocados por 180 graus/ Total de Células Restantes.

Tensão Linha-Neutro do Motor, Pico = 2.000 Volts Corrente Fase A do Motor, Pico = 348.9841 Amps

Motor de 1.000 HP, 2.400 VCA a Plena Velocidade, Plena Carga

Figura 6-6. Forma de onda de saída do acionamento de 2400 V a plena carga

A Figura 6-6 mostra a tensão do motor e as formas de onda da corrente para um acionamento Perfect Harmony de 2.400 VCA com capacidade nominal de 1000 Hp. A tensão mostrada está entre a fase A e o neutro do motor (diferente do neutro do acionamento). A corrente do motor está na fase A durante operação a plena carga. Qualquer um que esteja familiarizado com estas formas de onda para outros tipos de acionamentos estáticos perceberá o quão exatamente elas se aproximam de ondas senoidais reais. Uma medida quantitativa da qualidade da forma de onda é sua Distorção Harmônica Total, ou THD. A THD das correntes do motor com um acionamento da série Perfect Harmony é sempre inferior a 5%.

A Figura 6-7 mostra a tensão de entrada e as formas da onda da corrente para o mesmo acionamento como na Figura 6-6, sob as mesmas condições. A onda senoidal perfeita na Figura 6-7 é a tensão na entrada do transformador de isolação, medida entre a fase A e o neutro do primário conectado em estrela. A outra forma de onda é a corrente da fase A do mesmo enrolamento.

As correntes drenadas da fonte de energia pelo Perfect Harmony são também boas aproximações de ondas puramente senoidais, devido ao cancelamento harmônico obtido com as bobinas do secundário do transformador deslocadas em fase. O THD das correntes de entrada com um acionamento da série Perfect Harmony é também sempre inferior a 5 por cento.



6

Corrente de Entrada Tensão de Entrada

Figura 6-7. Formas de Onda de Saída para um Acionamento de 2.400 Volts a plena carga.

Note que na Figura 6-7 a corrente de entrada está deslocada com relação à tensão de entrada em menos de 15 graus a plena carga. Isto representa um fator de potência melhor que 96 por cento. Os acionamentos Perfect Harmony sempre mantêm um elevado fator de potência, normalmente maior que 95 por cento ao longo de toda a faixa de velocidade e de carga.

NOTA: As formas de onda mostradas da Figura 6-2 à Figura 6-7 representam a pior situação para um acionamento da série Harmony, quando há somente 3 células por fase. Quando o número de células aumenta, como em acionamentos de 12 ou 15 células, as formas de onda melhoram consideravelmente.

A Figura 6-8 mostra a tensão e a corrente do motor para um acionamento Harmony de 15 células a plena carga, enquanto a Figura 6-9 mostra a tensão e a corrente da entrada para o mesmo acionamento e carga.

Figura 6-8 Tensão entre as fases A e B e Corrente da fase C do motor a plena carga para um Acionamento Perfect Harmony de 4.160 volts



6

Figura 6-9 Tensão A-B e Corrente de Entrada na Fase C a plena carga para um Acionamento Perfect Harmony de 4.160 volts



6.3 O Sistema de Controle 6


moduladores na Placa Moduladora. Após a detecção de uma falha de célula, o processador comunica-se com o Controlador de Bypass para bypassar as células com falhas. Além de fazer o bypass de células, o Controlador de Bypass constantemente checa o status dos contatores para verificar se eles estão em seus estados solicitados.

6

A Interface de Fibra Óptica transfere dados entre os EPLDs do modulador e as células através de canais de fibra óptica. Cada Placa de Interface de Fibra Óptica pode se comunicar com até 12 células. Até duas Placas de Interface de Fibra Óptica podem ser colocadas no sistema. Cada célula recebe seus comandos de gatilhamento e sinais de status da Placa de Interface através de um canal duplo de fibra óptica. Toda transmissão é verificada quanto à completitude e paridade. Se um erro for detectado, uma falha de link é gerada. O pacote de 8 bits enviado para as células de potência fornece modo operacional e informações de chaveamento. Os circuitos de comunicação local em cada célula de potência operam como escravos dos EPLDs na Placa Moduladora. Os circuitos de controle local em cada célula de potência convertem as informações recebidas em pulsos de disparo dos IGBTs.

O pacote que retorna ecoa o modo operacional e o estado da célula. Um bit é a saída de um sinal PWM que monitora a temperatura da célula. Se ocorrer uma falha em uma célula individual, o pior caso de tempo para desligamento requer 2 ciclos de transmissão ou 22µseg.



Motor de Indução

6.000 VCA

Alimentação de Entrada Trifásica CA (Qualquer Tensão)

Transformador Especial com 15 Secundários Isolados (12 para 6.000 VCA)

CélulaA1

CélulaB1

CélulaC1

CélulaA2

CélulaB2

CélulaC2

CélulaA3

CélulaB3

CélulaC3

CélulaA4

CélulaB4

CélulaC4

CélulaA5

CélulaB5

CélulaC5

Placa de

Interfacede

Fibra Óptica

Atenuador de Tensão

Circuitos

de Condiciona-

mento

Teclado

Placa do

Microprocessador

Placa de

Interfacede

Fibra Óptica

Placa Analógicap/ Digital

& Placa de

Interface do Sistema

Placa

Moduladora

Digital

Realimentação de Tensão e Corrente de Entrada

6

Figura 6-10 Diagrama de Blocos da Estrutura de Controle Harmony para o Acionamento de 6.000V



0.2 Os Modos de Controle 6

Os acionamentos Perfect Harmony usam controle vetorial para controlar motores de indução e motores síncronos. O controle vetorial fornece uma plataforma que é fácil de ser implementada, porém possui um desempenho quase tão bom quanto o de um motor de corrente contínua. A Figura 6-11 mostra uma representação simplificada do algoritmo de controle implementado nos acionamentos Perfect Harmony. Os componentes básicos do controle vetorial são:

1. Modelo do motor: Determina o fluxo e a velocidade do motor.

2. Reguladores de corrente: Estes reguladores são referidos como malhas internas

3. Reguladores de fluxo e de velocidade: Estes reguladores são referidos como malhas externas.

4. Compensação Feed-Forward: Melhora a resposta transitória da malha de torque e da malha de fluxo.

Figura 6-11. Diagrama de blocos dos algoritmos de controle vetorial para controle de motores de indução e síncronos.



6 (Números dentro dos colchetes indicam os identificadores (ID) dos parâmetros que afetam as funções correspondentes)

Os modelos do motor usam a tensão medida do motor e a resistência estatórica estimada para determinar a amplitude do fluxo estatórico, a velocidade do motor e o ângulo do fluxo. Isto permite que a compensação da resistência estatórica seja automática. Uma simplificação das equações do motor é obtida pela transformação das quantidades trifásicas (as quais estão referidas a uma estrutura de referência estacionária), em quantidades CC (que estão em uma estrutura de referência DQ síncrona). Uma malha bloqueada em fase (PLL) dentro do modelo do motor segue a freqüência estatórica e o ângulo do vetor de fluxo.

A amplitude do fluxo do motor é controlada pelo regulador de fluxo, sua saída forma o comando para a corrente de magnetização (ou produtora de fluxo). A velocidade do motor é determinada pela freqüência estatórica, e é controlada pelo regulador de velocidade. Sua saída é o comando para o regulador de corrente de torque.

O ângulo do fluxo é utilizado para decompor a corrente medida nas suas componentes produtoras de fluxo e de torque. É esta decomposição que permite o controle independente do fluxo e do torque, similar ao controle de um motor CC. Estas componentes de corrente são reguladas para seus valores comandados pelos reguladores de corrente. As saídas dos reguladores de corrente são combinadas para produzir os comandos da tensão trifásica os quais são modificados por sinais de diversas outras rotinas de controle antes de serem passadas ao modulador. Estas rotinas de controle incluem: (1) compensação de tempo morto (para compensar o tempo morto ao gatilhar os IGBTs de cima e de baixo de cada pólo em uma célula de potência), (2) redução do pico pela injeção da terceira harmônica (para maximizar a tensão de saída do acionamento e para o deslocamento do neutro do acionamento durante o bypass de célula), e (3) comandos de tensão para produzir perdas para a frenagem por freqüência dual. A resposta transitória dos reguladores de fluxo e de torque é melhorada pelo uso da compensação feed –forward conforme mostrado na Figura 6-11. A tabela a seguir descreve os símbolos utilizados para representar diversas quantidades no diagrama de controle.



6 Tabela 6-1 Lista de símbolos usados na Figura 6-11

Símbolo Descrição

Fluxo DS

Componente direta do fluxo do motor; também igual ao fluxo do motor, desde que a componente Q do fluxo é zero. O fluxo do motor é definido como Tensão do motor / freqüência estatórica (rad/s). O fluxo (cuja unidade é volts-segundo) também é proporcional (porém não igual) a relação tensão/freqüência.

r Para um motor de indução: velocidade do motor = freqüência do estator / (pares de pólos – escorregamento).

Para um motor síncrono: velocidade do motor = freqüência do estator / pares de pólos.

Ids Componente de magnetização da corrente do motor

Iqs Componente de torque da corrente do motor.

Vds,ref Saída do regulador da corrente de magnetização usado na transformação D-Q para produzir tensões trifásicas.

Vqs, ref Saída do regulador de corrente de torque usado na transformação D-Q inversa para produzir tensões trifásicas.

S Freqüência estatórica ou freqüência de saída do acionamento. Isto é a velocidade do motor (r) + escorregamento.

s Ângulo de fluxo. Esta é a posição instantânea do vetor de escorregamento

Ia, Ib, Ic Correntes de fase do motor

O torque do motor (em newton-metros) e a potência no eixo pode ser calculada como:

Torque(Nm) = 3* Pares_de_pólos * Fluxo(Vs) * Iqs(A)

≈ 3* Pares_de_pólos *tensão_do_motor(V)*Iqs(A)/(2*π*freqüência(Hz))

Potência_no _eixo(W) = Torque(Nm)* Velocidade(rad/s) = Torque(Nm) * Velocidade(RPM)/9,55

6.4.1 Controle vetorial a malha aberta (OLVC)

Este modo de controle deve ser usado para a maioria das aplicações com motores de indução individuais. Neste método, o controle estima o escorregamento do motor como uma função do torque da carga e fornece um desempenho que iguala um acionamento com controle vetorial (com sensor/transdutor de velocidade) acima de uma certa velocidade mínima. Com os parâmetros de motor corretos, o controle pode oferecer bom desempenho mesmo a 1% da velocidade nominal.

A realimentação de velocidade é sintetizada a partir da freqüência estatórica e do escorregamento estimado do motor, conforme mostrado na Figura 6-11. Com este método de controle, a compensação de escorregamento é automática.



Neste modo de controle, (se a partida com motor girando estiver habilitada) o acionamento começa escaneando a faixa de freqüências para detectar a velocidade do motor girando (por favor refira-se ao Capítulo 5 para uma descrição da operação com motor girando) Uma vez completada a busca ou se esta característica estiver desabilitada, o acionamento vai para o estado de Magnetização. Durante este estado o acionamento faz a rampa do fluxo do motor até seu valor comandado numa velocidade definida pelo parâmetro “Flux Ramp Rate” (3160). Apenas quando a realimentação do fluxo estiver dentro do limiar de 90% do fluxo comandado, o acionamento muda para o estado de funcionamento. Uma vez no estado de funcionamento, o acionamento aumenta a velocidade até o valor desejado. Todos os parâmetros do motor e do acionamento conforme descritos no Capítulo 3 são requeridos para este modo de operação. Valores default para os ganhos das malhas de controle (no menu de estabilidade) são suficientes para a maioria das aplicações.

6

6.4.2 Modo de teste de malha aberta (OLTM)

Neste método de controle os sinais de realimentação da corrente do motor são ignorados. Este modo de controle deve ser utilizado durante a configuração do acionamento, quando a modulação nas células precisar ser verificada ou quando testando o acionamento sem carga. Também pode ser usado quando o motor estiver primeiramente conectado ao acionamento para assegurar que os transdutores de efeito Hall estejam trabalhando corretamente e fornecendo os sinais de realimentação corretos. Este método não deve ser usado para ajustar fatores de escala para tensões e correntes de entrada e de saída.

Neste modo, o acionamento vai do estado de magnetização para o estado de funcionamento sem olhar o fluxo do motor. Apenas os dados de placa do motor e alguns parâmetros relacionados de acionamento conforme descritos no Capítulo 3 são exigidos para este modo. Deve-se dar atenção especial aos seguintes parâmetros:

1. Spinning Load e Bypass devem ser desabilitados. 2. Tempos de aceleração e desaceleração (no Menu de Rampa de Velocidade) devem ser

aumentados. 3. A Demanda de Fluxo deve ser reduzida.

6.4.3 Controle de Motor Síncrono (SMC)

Para o controle do motor síncrono (SMC), o acionamento está equipado com uma excitatriz de campo que normalmente consiste de um regulador de corrente a SCRs. Um controlador 3PCI é normalmente utilizado para a excitatriz de campo. A excitação de campo opera para manter um nível de corrente de campo que é comandado pelo regulador de fluxo. Um exemplo de aplicação para um motor síncrono sem escovas é mostrado na Figura 6-12. Para motores sem escovas, o diagrama supõe que a excitatriz do estator é enrolada para uma tensão trifásica entre 350 a 400 V. Se este não for o caso, será necessário um transformador entre a energia auxiliar e a 3PCI. O circuito precisa apenas de um retificador. Para o caso de motor sem escovas sem bypass, o motor não requer nenhuma proteção extra além das já fornecidas pelo acionamento. O controle Next Gen irá indicar uma falha no acionamento no caso de uma falta de campo ou se o motor drena excessiva corrente reativa, o que irá ocorrer quando a excitatriz falha. Por favor, refira-se ao Capítulo 7 para uma discussão mais completa sobre esta falha.

A estratégia de controle geral é similar ao controle vetorial de malha aberta, exceto para a implementação do regulador de fluxo conforme mostrado na Figura 6-11. Para motores síncronos, o regulador de fluxo fornece dois comandos de corrente, um para a corrente de excitação do campo e outro para a componente de magnetização da corrente estatórica.

Com o controle do motor síncrono, a busca da freqüência do motor para determinar a velocidade do motor é completamente evitada. O controle usa informação das tensões induzidas pelo rotor sobre o estator para determinar a velocidade do rotor antes de aplicar torque ao motor. Ao partir o motor, o acionamento inicia (no estado de magnetização) gerando um comando de corrente



de campo, a qual é igual ao ajuste de corrente de campo sem carga, para a excitatriz. Isto dura por um período de tempo igual ao tempo da rampa de fluxo que é programado via teclado (ID3160).

6

Após este período de tempo, o acionamento entra no estado de funcionamento. Na maioria dos casos, o regulador da excitatriz de campo é lento, e o acionamento aplica corrente de magnetização (através dos enrolamentos do estator) para assistir a excitatriz a estabelecer o fluxo nominal no motor. Ao mesmo tempo, o regulador de velocidade comanda uma corrente produtora de torque para acelerar o motor até a velocidade demandada. Uma vez que a excitatriz de campo estabelece a corrente de campo requerida para manter o fluxo no motor, a componente de corrente de magnetização do estator reduz-se a zero. Deste ponto em diante, o acionamento fornece corrente produtora de torque (para aceleração ou desaceleração) que está em fase com a tensão de saída. Em outras palavras, sob condições de regime permanente, a condição de fator de potência unitário é mantida automaticamente na saída do acionamento.

O comando da corrente de campo é fornecido a excitatriz de campo com o uso de um módulo de saída analógica Wago. Outras diferenças entre o controle SMC e OLVC são resumidas a seguir:

• O parâmetro de corrente sem carga representa o valor da corrente de campo sem carga no SMC.

• Com o SMC os ganhos da malha de fluxo são um pouco menores que com OLVC. • A partida com motor girando (Spinning Load) deve sempre estar habilitada no SMC. • O regulador de corrente de magnetização do acionamento usa apenas o ganho proporcional

para a excitatriz de fluxo. • Apenas o estágio 1 da auto-sintonização pode ser usado com motores síncronos.

ATENÇÃO! Nunca use o estágio 2 da Auto-sintonização com motores síncronos.

• Ao efetuar a auto-sintonização estágio 1, você deve curto circuitar o enrolamento de campo para obter um ajuste apropriado da resistência estatórica.

Figura 6-12. Arranjo do acionamento perfect Harmony para o controle de um motor síncrono

sem escovas



6 6.4.4 Controle Volts/Hertz (V/Hz)

Este modo de controle deve ser usado quando o acionamento estiver conectado a múltiplos motores em paralelo. O algoritmo de controle é semelhante ao controle vetorial de malha aberta (OLVC), mas não usa alguns dos parâmetros do motor no algoritmo de controle.

Nota: Muitas das características disponíveis com o OLVC, tais como bypass rápido, partida com motor girando, e compensação de escorregamento, não estão disponíveis com este método, uma vez que a realimentação e controle individual de cada motor não é possível.

6.4.5. Controle a malha fechada (CLVC ou CSMC) Em algumas aplicações quando operação estável a baixas velocidades (abaixo de 1 Hz) sob elevadas condições de torque são necessárias, um encoder pode ser usado para fornecer uma realimentação da velocidade. O acionamento usa uma placa dedicada para fazer a interface com encoders de padrão industrial.

O diagrama de controle da Figura 6-11 permanece o mesmo exceto pelo bloco de cálculo da compensação de escorregamento o qual é desabilitado, de tal maneira que a realimentação de velocidade do encoder é usada diretamente como uma entrada do regulador de velocidade.

Quando um encoder é usado com o acionamento, o tipo da malha de controle deve ser selecionado para CLVC (para controle vetorial de malha fechada com motor de indução) ou para CSMC (para controle vetorial de malha fechada de motores síncronos). O menu do encoder (1280) contém parâmetros requeridos para a operação do encoder. A tabela mostrada abaixo descreve as entradas do menu e fornece valores típicos. A partida com motor girando (spinning Load) deve permanecer habilitada quando este modo de controle está habilitado.

Tabela 6-2. Descrição dos parâmetros do menu do encoder (1280) e valores recomendados.

Nome do parâmetro ID Descrição Valor

Encoder PPR 1290 Número de pulsos por revolução do encoder Da folha de dados do encoder

Encoder filter gain 1300 Define o ganho do filtro de realimentação do encoder. este parâmetro pode ter um valor entre 0,0 (sem filtragem) e 0,999 (máxima filtragem)

0,75

Encoder loss threshold 1310 Quan do a diferença entre a realimentação do encoder e a velocidade estimada é maior que este nível, uma falha ou alarme de perda de encoder é gerada.

5,0%

Encoder loss response 1320 Este parâmetro define a resposta do acionamento quando ocorre a perda do encoder, seleção de “Stop” (falha) causará a parada do acionamento, enquanto “Open Loop” causará o chaveamento para o controle vetorial por malha aberta.

Open Loop



6.5 Monitoração e proteção do lado da entrada 6

O controle NXG monitora as tensões e as correntes de saída, assim como as da entrada. Isto permite ao controle monitorar e responder a eventos do lado da entrada do acionamento. Valores RMS das correntes de entrada e das tensões estão disponíveis, juntamente com a potência de entrada, KVA, energia e fator de potência. A Figura 6-13 mostra uma visão simplificada das funções implementadas para monitorar o lado da entrada do acionamento. Outras quantidades tais como eficiência do acionamento, THD médio da corrente de entrada, componentes harmônicas individuais (das tensões e correntes da entrada) também são calculadas. Todas as variáveis possuem uma precisão de ±1%, exceto a eficiência (<± 2%) e o THD da corrente de entrada (±1% acima de 60% da potência nominal). Uma lista dos símbolos usados na Figura 6-13 e uma descrição dos parâmetros os quais estes representam são dados na Tabela 6-3. Note que as definições das componentes Id e Iq da corrente de entrada é diferente das quantidades da saída.

A monitoração das componentes da entrada permite ao acionamento proteger o lado secundário do transformador de condições anormais. Duas falhas, perdas excessivas no acionamento e proteção de um ciclo, são geradas sob tais condições. Por favor, refira-se ao Capítulo 7 para uma melhor discussão sobre estas duas falhas. O controle do lado da entrada também permite limitação da corrente de torque para subtensão na linha, falta de fase e condições de sobrecarga do transformador. Estas são descritas abaixo. Por favor, note que estas fontes de rollback podem ser desabilitadas usando o SOP.

Figura 6-13. Diagrama de blocos da monitoração da entrada. (Números entre parênteses indicam os IDs dos parâmetros que afetam as funções correspondentes)



Tabela 6-3 Lista dos símbolos usados na Figura 6-13 6

Nome Descrição

Erms Tensão rms média (de todas as três fases).

Ed Amplitude da tensão levando em conta a seleção do tap de entrada do transformador. Isto representa a tensão real sendo fornecida às células. Se a seleção do tap é de +5%, Ed será 5% menor que Erms, e vice versa.

Ea,b,c Tensões corrigidas de seqüência zero (Offset DC) na entrada.

u Freqüência da tensão da entrada.

u Ângulo do fluxo na entrada.

Irms Corrente RMS média (de todas as três fases).

Id Componente ativa da corrente de entrada.

Iq Componente reativa da corrente de entrada.

I a,b,c Componentes das correntes de fase da entrada.

6.6 Limitação do torque de saída O acionamento utiliza as tensões e correntes medidas para implementar condições de rollback. Sob uma ou mais destas condições, o acionamento continuará a operar, porém a um nível de torque (ou de corrente) menor. Um limite do torque de saída irá forçar o motor (e o acionamento) a entrar em rollback de velocidade, durante a qual a velocidade é reduzida até que o torque solicitado pela carga caia abaixo do limite de torque. Rollbacks são ativados por diversas condições conforme descrito abaixo:

6.6.1 Rollback de subtensão na entrada Quando a tensão de entrada cai abaixo de 90% de seu valor nominal, o acionamento limita a potência (e, portanto o torque) que pode ser entregue a carga. A máxima potência disponível como uma função da tensão de linha é mostrada na Figura 6-14. A 66% da tensão da entrada, a máxima potência de saída é limitada a 50% e é rapidamente reduzida a um valor ligeiramente negativo (limite de regeneração) a 65%. Isto força o acionamento a absorver energia do motor e manter as tensões nos barramentos CC das células para o caso da tensão de entrada se recuperar durante o funcionamento sem média tensão. O limite é implementado como uma função inversa da velocidade de maneira a manter um fluxo de potência constante para os barramentos CC das células.

Um regulador é implementado para equalizar a máxima potência disponível (Pmax) com a potência real entrando no acionamento. A saída deste regulador define o limite de torque de saída. Os parâmetros 7060 e 7070 (no menu de proteção do acionamento, sob proteção da entrada) representam os ganhos proporcional e integral deste regulador. Valores típicos dos ganhos proporcional e integral são 0,0 e 0,001. Uma condição de rollback de subtensão é anunciada pelo acionamento como UVLT na IHM do painel frontal e no Tool-Suite.



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Figura 6-14. Potência máxima de saída do acionamento (Pmax) como uma função da magnitude da tensão de entrada. (Ed)

6.6.2 Rollback de falta de fase na entrada Com o controle Next Gen, o desbalanço na tensão de entrada (Edesbalanço) é utilizado para limitar o torque de saída do acionamento. A Figura 6-15 mostra a redução na potência do acionamento como uma função do desbalanço da tensão. Quando o desbalanço é menor que 10% o acionamento opera sem nenhuma limitação, há uma redução linear conforme o desbalanço cresce de 10% a 30%, neste ponto a entrada entra em uma condição de falta de fase. Quando o desbalanço na tensão de entrada aumenta acima de 30% , o acionamento limita a potência de saída que pode ser transmitida a carga em 40% da nominal.



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Figura 6-15. Potência de saída do acionamento (Pmax) em função do desbalanço na tensão de entrada.

Um regulador é implementado para compatibilizar a máxima potência do acionamento (Pmax) com a potência real sendo transmitida pelo acionamento. A saída deste regulador define o limite de torque. Os parâmetros 7020 e 7030 (No menu de proteção do acionamento, sob proteção da entrada, “Single Phasing”) representam os ganhos proporcional e integral deste regulador. Valores típicos dos ganhos proporcional e integral são: 0,0 e 0,001. Um alarme de falta de fase é gerado quando o nível de saída deste regulador cai abaixo do valor selecionado do parâmetro “SPD Threshold” (7040). A IHM do painel frontal mostra SPHS no visor de modo no lugar de MODE, e o Tool-Suite mostra SPHS quando ocorre um rollback devido à condição de falta de fase.

6.6.3 Rollback térmico do transformador As correntes de entrada do acionamento são continuamente monitoradas. A maior entre as três correntes de fase da entrada é limitada a 105% da corrente nominal da entrada do transformador. O torque de saída do acionamento é reduzido quando a corrente de entrada excede este nível.

Um regulador integral é implementado para limitar a máxima corrente de entrada a 105%. A saída deste regulador define o limite de torque do motor. O parâmetro Xformer Termal gain (7090) (no menu de proteção do acionamento, sob proteção da entrada) representa o ganho integral deste regulador. Um valor típico deste ganho integral é 0,01333. Durante o rollback térmico do transformador, o acionamento mostra TOL na IHM do painel frontal e no Tool_Suite.

6.6.4 Menu de limite de torque Quando a corrente de torque na saída excede o limite de torque máximo selecionado pelos parâmetros (1190, 1210 ou 1230), o acionamento irá limitar a corrente de saída. Quando isto ocorre, o acionamento mostra TLIM na IHM do painel frontal e no Tool-Suite.



6.6.5 Regeneração 6

Uma função inversa da velocidade baseada na seleção do limite de torque de regeneração (parâmetros 1200, 1220 ou 1240) é usada durante a desaceleração do acionamento. Isto força o acionamento a absorver uma quantidade constante de potência da carga. Quando isto acontece, o acionamento mostra RGEN na IHM do painel frontal e no Tool-Suite.

6.6.6 Limite de enfraquecimento de campo O limite de enfraquecimento de campo é um limite de torque que está baseado no fluxo do motor e na indutância de dispersão do motor. Este limite previne o escorregamento de exceder o limite de escorregamento de torque mínimo. Portanto previne a operação inestável do motor. Este limite pode ocorrer quando o fluxo do motor é reduzido significativamente durante a operação com economia de energia ou quando operando acima da velocidade síncrona. Sob tais condições, um grande aumento da carga irá forçar a saída a ser limitada, resultando em uma perda de velocidade no lugar da perda do acoplamento magnético com o motor. Quando isto ocorre, o acionamento mostra F WK na IHM do painel frontal e no Tool-Suite.

6.6.7 Sobrecarga de corrente na célula O ajuste de sobrecarga de corrente da célula é dado pelo parâmetro 7112 no menu de proteção do acionamento. Uma célula pode operar com esta sobrecarga por 1 minuto a cada 10 minutos. Quando a corrente está entre o limite de corrente e o limite de sobrecarga, então o tempo gasto neste nível é inversamente proporcional a corrente de sobrecarga. Um exemplo da curva de tempo versus capacidade de corrente de sobrecarga com uma célula que possui 120% de capacidade de sobrecarga é mostrado na Tabela 6-4.

Tabela 6-4 - Exemplo da capacidade de corrente de sobrecarga versus tempo de uma célula com capacidade de 120% de sobrecarga.

Corrente do acionament

o (%)

Tempo de operação permitido (a cada 10 minutos)

120 1 minuto

110 2 minutos

105 4 minutos

100 Continuamente

Se a corrente nominal do motor for menor que a corrente nominal do acionamento, então o rollback é anunciado na IHM do painel frontal e no Tool-Suite como TLIM para limite de torque. Entretanto, quando a corrente nominal do acionamento for menor que a corrente nominal do motor, C OL de “Cell Overload” ou sobrecarga de célula é mostrado na IHM do painel frontal e no Tool-Suite.

Nota: As células de potência usadas nos acionamentos Harmony não possuem uma capacidade fixa de sobrecarga. Por favor consulte a fábrica para determinar o nível da capacidade de sobrecarga para um tipo particular de célula.



6 6.7 Proteção de um ciclo

6.7.1 Resumo O controle NXG utiliza a corrente reativa da entrada para determinar quando ocorreu uma falha em um dos secundários do transformador. Por exemplo, um curto circuito em um dos enrolamentos do secundário irá resultar em um baixo fator de potência no primário do transformador. Um modelo do transformador baseado no fator de potência com carga nominal é implementado no processador de controle. A corrente reativa do acionamento é continuamente verificada com o valor predito pelo modelo. Uma falha ou alarme é gerado se a corrente reativa real excede o valor predito por mais de 10%. Esta verificação é evitada durante os primeiros 0,25 segundos depois da conexão da média tensão para evitar que a corrente de inrush cause falhas desnecessárias.

6.7.2 Implementação A Figura 6-16 mostra a implementação da proteção de um ciclo.

Figura 6-16 Implementação da proteção de um ciclo.

6.7.3 Modelo do transformador O bloco do modelo do transformador na Figura 6-16 fornece o valor máximo da corrente reativa na entrada para um dado valor de constante do transformador, Ktr conforme dado abaixo:

IReativa, Max = 1,10 *(0,05 +Ktr * IReal2)

A Figura 6-17 mostra um gráfico da máxima corrente reativa versus corrente real para uma constante do transformador de 0,5.



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Figura 6-17. Gráfico da máxima corrente reativa em função da corrente real para uma constante do transformador de 0,5.

6.7.4 Tempo integral O ganho do tempo integral pode ser calculado baseado no tempo de resposta desejado (TFalha) conforme mostrado abaixo:

Iganho = TFalha ; (Erro * Slow_Loop_Sample_Rate)

onde:

Erro é o erro máximo (em por unidade) que pode ser tolerado entre IReativa,Max e a corrente reativa real Ireativa.

Slow_Looop_Sample_Rate é a freqüência de amostragem da malha lenta (450 - 600 Hz)

Nota: Abaixo da taxa de amostragem de 4500, a malha lenta é 1/5 da freqüência de amostragem (Fsamp). A 4500 ou acima, a malha lenta é 1/10 de Fsamp.



6 6.8. Perdas excessivas no acionamento

6.8.1 Resumo O controle NXG utiliza a potência de entrada e os cálculos da potência de saída para determinar quando uma falha interna ocorreu. As perdas no acionamento são estimadas como a diferença entre a potência de entrada e a potência de saída. Esta quantidade é continuamente monitorada com relação a um limiar pré-definido o qual é do tipo tempo inverso, i.e, se o limiar é excedido por uma grande margem, então o processo de falha ocorre em um curto, período de tempo após o evento e vice-versa.

6.8.2 Implementação A Figura 6-18 mostra a implementação do circuito de falha por perdas excessivas no acionamento.

Figura 6-18 Implementação do circuito de falha por perdas excessivas.

6.8.3 Curva de tempo inverso A Figura 6-19 mostra as curvas de falha de tempo inverso como uma função das perdas do acionamento. Cada gráfico mostra duas curvas: uma para o estado de espera e outra para o estado de funcionamento (um tempo um pouco mais longo). Para as versões 2.22 e abaixo, um tempo fixo de falha de 1 segundo foi utilizada no lugar das curvas mostradas na Figura 6-19.



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Figura 6-19 Curvas de tempo inverso para a falha de perdas excessivas

6.8.4 Limiar interno O limiar interno é uma função da potência nominal do acionamento. Por exemplo, o limiar interno é dado como:

Limiar interno (W) = 0,07 * Potência nominal do acionamento

= 0,07 * 3 * Tensão de entrada nominal * Corrente de entrada nominal

Onde:

Tensão de entrada nominal e corrente de entrada nominal são respectivamente os parâmetros 2010 e 2020.

Nota: Para as versões de software 2.30 e 2.40, Acionamentos refrigerados a ar e a água possuem diferentes ajustes internos do limiar de falha (conforme mostrado no diagrama de blocos). Para as versões 2.5 e acima, apenas um conjunto comum de limiares é utilizado; estes correspondem ao ajuste para acionamentos refrigerados a ar da Figura 6-18.

∇ ∇ ∇



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Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Solução de Problemas e Manutenção

7 CAPÍTULO

7 SOLUÇÃO DE PROBLEMAS E MANUTENÇÃO 7.1. Introdução

O acionamento de velocidade variável Perfect Harmony foi projetado, configurado e testado para oferecer alta durabilidade e confiabilidade. Porém uma manutenção periódica é necessária para manter o acionamento trabalhando adequadamente, minimizar o risco de inoperância do sistema e manter a segurança.

Cuidado – Tensão mortal! Sempre desligue a entrada principal de alimentação dos

equipamentos antes de realizar os procedimentos de inspeção e manutenção.

AVISO!! Somente pessoal qualificado poderá fazer a manutenção dos equipamentos e do sistema Perfect Harmony.

Este capítulo contém informações que podem ser categorizadas como:

• Busca de Falhas e Erros (início) • Informações (técnicas) de suporte (meio) • Informações de manutenção (fim).

As seções no início deste capítulo explicam as falhas, como elas são anunciadas, as mensagens de falha, os registros de falha, e técnicas de solução de problemas. As seções no meio deste capítulo fornecem informações de suporte tais como dados técnicos, localização de pontos de teste, e operações internas. Finalmente, as seções no final deste capítulo fornecem informações de manutenção tais como inspeções, peças de reposição, etc.

Consulte o Capítulo 2: Componentes do Hardware para obter a localização e detalhes dos

principais componentes de hardware do sistema Perfect Harmony.

7.2. Falhas e Alarmes Se houver uma condição de falha ou alarme, esta será anunciada na IHM. O software e o

hardware do controle mestre percebem falhas e alarmes e os armazenam no registro de falhas e no registro de eventos. As falhas são detectadas por sensoriamento direto pelo hardware ou por algoritmo de software.

As falhas de células são detectadas pela lógica do sistema de controle de células localizada na Placa de Controle de Célula (veja a Figura 7-2), em cada célula de potência de saída. Cada célula de potência tem seus próprios circuitos de sensoriamento (veja o Capítulo 6: Teoria). O software do Controle Mestre interpreta as falhas de células e as exibe e registra baseado na célula defeituosa e na falha específica dentro da célula.

Em geral, toda falha imediatamente remove a energia do motor e inibe o funcionamento do acionamento. Algumas falhas que são definidas pelo usuário podem controlar a resposta do acionamento via programa do sistema. Os alarmes são anunciados e registrados, mas normalmente não inibem a operação do acionamento.

Consulte a Tabela 7-1 para uma determinação da resposta do acionamento para várias condições de falha e alarme.


Solução de Problemas e Manutenção Perfect Harmony - Configuração e Tópicos Avançados

7 Tabela 7-1. Tipo de Falha/Alarme e Respostas do Acionamento

Tipo Respostas do Acionamento

Falhas • Todos os acionamentos dos IGBTs são imediatamente inibidos.

• O motor para por inércia.

• A falha é registrada. Veja o Menu de Registro de Falhas (6210).

• A falha é exibida no painel frontal.

• O LED de Falhas da IHM está LIGADO. (Refira-se a Seção 3.2.1 para informações sobre o LED de falha).

• A maioria das falhas é armazenada no registro de eventos.

Falhas do Usuário

• O motor faz uma parada por rampa (desaceleração controlada), ou por inércia (Os IGBTs são imediatamente inibidos) dependendo do Programa do Sistema.

• A falha é registrada. Veja o Menu de Registro de Falhas (6210).

• A falha é exibida no painel frontal.

• O LED de Falhas da IHM está LIGADO. (Refira-se a seção 3.2.1 para informações sobre o LED de falha).

• Falhas do usuário são armazenadas no registro de eventos

Alarmes • O acionamento não reverte necessariamente ao estado inativo por meio de uma parada por rampa ou por inércia a não ser que isto seja especificamente requerido pelo programa do sistema.

• O alarme é registrado. Veja o Menu de Registro de Falhas (6210).

• O alarme é exibido na IHM do painel dianteiro.

• O LED de Falhas da IHM pisca. (Refira-se a Seção 3.2.1 para informações sobre o LED de falha).

A tecla de [RESET FALHA] no teclado pode ser usada para resetar uma falha manualmente. O

acionamento tem de ser retornado à condição de execução, por partida manual ou forçando o flag RunRequest_I ao estado ativo. (veja o Capítulo 8: Programação do Sistema).

Certas falhas podem ser resetadas automaticamente se o flag de reset automático de falhas estiver ativado (7120). Refira-se a Tabela 7-2 para uma lista das falhas auto resetáveis, estas são fixas e não programáveis. Se o reset for bem sucedido, o acionamento voltará ao estado de execução automaticamente apenas se o flag RunRequest_I for mantido ativado (veja o Capítulo 8: Programação do Sistema). A tecla [FAULT RESET] do teclado pode reconhecer alarmes.



7 Tabela 7-2 Falhas auto resetáveis

Back EMF Timeout Over speed fault

Encoder Loss Under load fault

Failed to Magnetize Loss of signal 1 -24

IOC Loss of signal internal

Keypad communication Loss of Drive Enable

Line over voltage Loss of Field Format (SM)

Médium voltage low

Menu initialization

Motor over voltage

Output ground fault

Network 1 communication fault

Network 2 communication fault

7.3. Falhas e Alarmes do Acionamento O Controle Mestre faz o sensoriamento de todas as falhas e alarmes, seja por meio de hardware

direto ou por algoritmos de software. Use a Tabela 7-2 para localizar rapidamente as principais causas das condições de falha. A tabela também lista o tipo de resposta do acionamento, se é uma Falha (F), alarme (A) ou ambos (F/A), E quando esta pode ser habilitada ou desabilitada usando o programa do usuário (SOP), ou se esta for permanentemente habilitada (Fixa no software)



7 Tabela 7-2. Falhas do Acionamento

Falha mostrada no visor Tipo Habilita Causas em Potencial e Possíveis Ações Corretivas

PERTURBAÇÃO DA LINHA DE ENTRADA

Input Phase Loss

A

Fixa

Causa Perda de uma fase na entrada.

Ações 1. Examine os fusíveis e as conexões de entrada para

ver se a linha está conectada corretamente e os fusíveis estão intactos.

2. Com um Osciloscópio, verifique a presença de todas as 3 tensões de entrada nos pontos de teste (VIA/TP1, VIB/TP2, VIC/TP3) na placa de Interface do Sistema.

Input Ground

A

Fixa

Causa O software detectou uma falha a terra na entrada. A tensão de terra estimada é maior que o limite estimado pelo parâmetro Ground Fault Limit (no menu de proteção do acionamento)

Ação Com um osciloscópio, verifique a simetria das 3 tensões de entrada nos pontos de teste (VIA/TP1, VIB/TP2, VIC/TP3) da placa de Interface do Sistema.

Use um voltímetro para verificar tensões DC de modo comum ao neutro.

Line Over Voltage 1

A

SOP

Causa A tensão RMS de entrada do acionamento está maior que 110% da tensão de entrada nominal do acionamento. Ação Usando um voltímetro, verifique se as tensões de entrada nos pontos de teste (VIA/TP1, VIB/TP2, VIC/TP3) da placa de Interface do Sistema estão em ~3.8V RMS. Este é o valor esperado para tensão de entrada nominal. Valores maiores que ~4.2V RMS provocarão condições de sobretensão. Nota: Este alarme pode ser causado por uma condição transitória, e pode não estar presente durante as medições.

Line over voltage 2

A

SOP

Causa A tensão RMS na entrada é maior que 115% datensão de entrada nominal do acionamento. Ação Refira-se a seção Line Over Voltage 1 acima. Valores de tensão acima de 4,37V RMS irão ativar este alarme.



7


Line over voltage fault

F

SOP

Causa

A tensão RMS de entrada do acionamento é maior que 120% da tensão de entrada nominal do acionamento.

Ação

Refira-se a seção Line overvoltage 1 acima, valores maiores que 4,56VRMS irão ativar este alarme ou falha, dependendo do SOP.

Medium voltage low 1

A

SOP

Causa

A tensão RMS de entrada do acionamento é menor que 90% da tensão de entrada nominal do acionamento.

Ação

Usando um voltímetro, verifique se as tensões de entrada nos pontos de teste (VIA/TP1, VIB/TP2, VIC/TP3) da placa de Interface do Sistema estão em ~ 3.8V RMS. Este é o valor esperado para a tensão de entrada nominal. Valores menores que ~3,4V RMS (90% da nominal) provocarão condições de baixa média tensão. Nota: Este alarme pode ser causado por uma condição transitória, e pode não estar presente durante as medições.

Medium voltage low 2

A

SOP

Causa


Ação Refira-se a seção Medium voltage low 1 acima, O limiar é 2,66V

Medium voltage low Flt

F

FIXA

Causa


A falha não ocorrerá, mesmo depois que a condição de limiar ocorra, enquanto não ocorrer a primeira falha de célula. Esta falha é então registrada e as falhas de células associadas ignoradas.

Ação

Refira-se a seção Medium Voltage Low 1 acima, o limiar é 2,09V.



7


Input One Cycle

(ou excessiva corrente reativa na entrada)

F/A

Fixa

Causa

(1) Possível falha nos enrolamentos secundários do transformador de entrada, ou (2) a corrente de inrush está muito alta e está gerando uma falha.

Ação

Remova a média tensão e inspecione visualmente todas as células e suas conexões aos secundários do transformador Entre em contato com a Robicon para suporte técnico de campo. (2) reduza o parâmetro 1 Cyc Protect Integ Gain (7080) e o parâmetro 1 Cycle Protect Limit (7081) para evitar falhas por ruídos

Input Phase Imbal

SOP

Fixa

Causa

O desbalanço na corrente de entrada do acionamento é maior que o selecionado no parâmetro Phase Imbalance Limit (no menu de Proteção do Acionamento)

Ação

1. Verifique a simetrias das tensões e das correntes de entrada do acionamento nos pontos de teste (VIA/TP1, VIB/TP2, VIC/TP3, IIB/TP12, IIC/TP13).

2. Verifique os valores dos atenuadores de entrada.

RELACIONADOS A SAÍDA / MOTOR

Over Speed Alarm

A

SOP

Causa

A velocidade do motor é maior que 95% do valor do parâmetro da configuração de sobrevelocidade (1170) no Menu de Limites (1120). Um acionamento incorretamente configurado ou sintonizado geralmente causa esta falha.

Ação

Verifique se os dados de placa do acionamento e do motor são iguais aos parâmetros correspondentes no Menu de Parâmetros do Motor (1000) e Menu de Parâmetros do Acionamento (2000).

Over Speed Fault F Fixa Causa

A velocidade do motor excede o parâmetro da configuração de Sobrevelocidade (1170) no Menu de Limites (1120). Um acionamento incorretamente configurado ou sintonizado geralmente causa essa falha.

Ação

Verifique se os dados de placa do acionamento e do motor são iguais aos parâmetros correspondentes no Menu de Parâmetros do Motor (1000) e Menu de Parâmetros do Acionamento (2000).



7


Output Ground Fault

A

Fixa

Causa

Esta falha é causada (devido a uma condição de falha a terra na saída) quando a tensão de terra estimada excede o valor selecionado no parâmetro Ground Fault Limit (1245) no menu de limites do motor.

Ação

1. Verifique a simetria das tensões nos pontos de teste VMA/TP5, VMB/TP6, e VMC/TP7. Se as tensões não forem um problema verifique os resistores divisores na unidade de sensoriamento do motor ou substitua a placa de interface do sistema.

2. Desconecte o motor do acionamento. Use um megohmetro para verificar a isolação dos cabos e do motor.

Encoder loss

Menu

Menu

Causa

O software detectou uma perda de sinal do encoder. Esta falha pode ser causada por um encoder ou interface de encoder defeituosos.

Ação

1. Verifique se as informações no Menu do Encoder (1280) estão corretas para o encoder que está sendo usado.

2. Opere o acionamento em Modo de Controle Vetorial a Malha Aberta, selecionando a opção “OLVC” no menu (2050) do menu de parâmetros do acionamento (2000).

3. Vá para Menu do Medidor (8). Selecione o Menu de Parâmetros de Exibição (8000). Configure um dos parâmetros de exibição (8001-8004) para ERPM ou %ESP e observe se ERPM segue a velocidade do motor.

Mtr Thermal Over Load 1

A

SOP

Causa

A temperatura do motor (ou corrente do motor dependendo da escolha do método de sobrecarga) está acima da configuração de limite térmico 1. (Overload pending)

Ação

1. Verifique se o parâmetro Overolad pending (1139) está corretamente selecionado

2. Verifique as condições da carga, e se aplicável, verifique se a curva de Speed derate (submenu 1151) está de acordo com as condições da carga.



7 Falha mostrada no visor Tipo Habilita Causas em Potencial e Possíveis Ações Corretivas

Mtr Thermal Over Load 2 A SOP

Causa

A temperatura do motor (ou a corrente do motor dependendo da escolha do método de sobrecarga) está acima da configuração de limite térmico 2.

Ação

Verifique se o parâmetro de sobrecarga (1140) está selecionado adequadamente. Refira-se a seção Mtr Thermal Over Load 1 acima

Mtr Thermal Over Load Fault F Fixa

Causa A temperatura do motor (ou a corrente do motor dependendo da escolha do método de sobrecarga) excedeu o ajuste de sobrecarga pelo tempo especificado pelo parâmetro de Overload timeout (1150). Ação Verifique se o parâmetro de Overload timeout (1150) está ajustado corretamente. Refira-se a seção Mtr ThermalOver Load 1 acima

Motor Over Volt Alarm A SOP

Causa Se a tensão do motor ultrapassar 90% do limite de sobretensão do Motor no menu de limites do Motor. Ação Verifique se as configurações do menu quanto a tensão nominal do motor e a seleção do limite de sobretensão.

Motor Over Volt Fault F SOP

Causa A tensão medida do motor ultrapassa o limiar estabelecido pelo parâmetro de tensão de falha do Motor (1160) no Menu de Limites (1120). Esta falha geralmente é causada por um acionamento incorretamente configurado ou sintonizado. Isto pode incluir a seleção do tap da entrada do transformador. Uma condição de alta tensão da linha também pode causar esta falha.

Ações 1. Verifique se os dados de placa do acionamento e do

motor são iguais aos parâmetros correspondentes no Menu de Parâmetros do Motor (1000) e Menu de Parâmetros do Acionamento (2000).

2. Verifique se os sinais nos pontos de teste VMA/TP5, VMB/TP6, e VMC/TP7 na Placa de Interface do Sistema estão operando corretamente dentro de +/-6V. Se uma tensão incorreta for observada, examine o divisor de tensão na Unidade Sensora do Motor ou substitua a Placa de Interface do Sistema.

3. Verifique também a conexão dos taps de entrada do transformador. Pode ser necessário substituí-la para acomodar uma tensão de linha alta.




IOC F Fixa

Causa Falhas de sobre-corrente instantânea (IOC) no acionamento geralmente ocorrem quando o sinal do ponto de teste IOC na Placa de Interface do Sistema ultrapassa o nível estabelecido pelo parâmetro IOC (7110), no Menu de Proteção de Entrada (7000).

Ações 1. Verifique se a corrente nominal do motor (1050) esta

abaixo do nível selecionado de IOC (7110) no menu de proteção do acionamento (7).

2. Verifique se a escala da corrente de saída (3440)está selecionada em um número próximo de 1.

3. Verifique se os sinais nos pontos de teste IMB e IMC na Placa de Interface do Sistema são equivalentes à porcentagem de sinais de fundo de escala.

4. Efetue os testes listados na seção 6.4.2 para verificar a operação dos transdutores de efeito hall.

Under Load Alarm A SOP

Causa A corrente do acionamento que produz torque caiu abaixo de um valor pré-estabelecido pelo usuário. Ações

Este alarme normalmente indica uma condição de perda de carga. Se este não for o caso, verifique as configurações no menu I underload (1182) dentro do menu de Limites (1120).

Under Load Fault F Menu

Causa Esta falha usualmente indica uma condição de perda de carga, quando a corrente de torque do acionamento cai abaixo de um valor predefinido pelo usuário por um período de tempo predeterminado. Ações

Se esta for uma condição não esperada, então verifique o ajuste dos parâmetros I_underload (1182) e Underload timeout (1186) no menu de limites do acionamento (1120).

Output Phase Imbal A Fixa

Causa

O software detectou uma condição de desequilíbrio nas correntes do motor.

Ação

Verifique a simetria das tensões e correntes do motor nos pontos de teste (VMA/TP5, VMB/TP6, VMC/TP7, IMA/TP21,IMB/TP22, e IMC/TP23). Durante a operação do acionamento.




Output Phase Open A SOP

Causa O software detectou uma condição de fase aberta na saída do acionamento para o motor. Geralmente, se isto ocorre, o problema está na realimentação. Uma verdadeira fase aberta na saída resultaria em uma falha IOC. Ação

1. Verifique que todas as conexões ao motor estejam seguras.

2. Verifique a presença das tensões e correntes do motor nos pontos de teste (VMA/TP5, VMB/TP6, VMC/TP7, IMA/TP21, IMB/TP22, e IMC/TP23) durante a operação do acionamento.

In Torque Limit A SOP

Causa Este alarme é ativado quando o acionamento está no modo de rollback de velocidade (devido a uma condição de limite de torque) por mais de 1 minuto.

Ação 1. Verifique as condições da carga.

2. Verifique o ajuste correto dos valores nominais do motor e do acionamento.

In Torque Limit Rollback F/A SOP

Causa Esta falha ou alarme (dependendo do programa do SOP) é ativada quando o acionamento está no modo de rollback de velocidade (devido a uma condição de limite de torque) por mais de 30 minutos.

Ação 1. Verifique as condições da carga.

2. Verifique o ajuste correto dos valores nominais do motor e do acionamento.

Minimum Speed Trip F/A SOP

Causa A velocidade do motor está abaixo da seleção de velocidade zero (2200). Isto é devido ou a uma condição de rotor travado (se a demanda de velocidade for maior que o ajuste de velocidade zero) ou a uma condição de baixa demanda de velocidade (quando a demanda de velocidade for menor que o ajuste de velocidade zero).

Ação Aumente o limite de torque do motor (ID 1190, 1210 ou 1230) se for uma condição de rotor travado ou ajuste a seleção de velocidade zero para evitar a região indesejada de baixa velocidade.



7


Loss of Field Current F/A SOP

Causa Isto ocorre apenas com o controle de máquinas síncronas devido a uma falha na excitação de campo ou perda de potência na excitatriz.

Ação Verifique se a fonte de tensão da excitatriz está energizada. Para determinar se a excitação de campo está funcionando corretamente, reduza a demanda de fluxo (3150) para 0,40, aumente o tempo de aceleração 1 (2260) a um valor maior e funcione o motor com uma demanda de velocidade de 5%. Se a referência da corrente de excitação do acionamento (Idsref) não vai a zero, então a excitatriz de campo não está funcionando,ou não está ajustada corretamente.

Failed to Magnetize F/A SOP

Causa Isto ocorre apenas com motores de indução devido a elevada corrente de magnetização (ou pobre fator de potência). A falha ocorre quando Ids (ou corrente de magnetização) for maior que 80% da corrente nominal por uma duração maior que 5 vezes o ajuste do parâmetro Flux Ramp Rate. Com motores de indução, esta falha deve ocorrer normalmente apenas na partida, seja devido a uma seleção incorreta da resistência estatórica (ID 1080) e/ou da resistência do cabo (ID 2940). Valores selecionados maiores que os reais não são bons. Ou devido a um ajuste incorreto dos parâmetros do Spinning Load (Partida com motor girando). Uma vez que o motor esteja magnetizado e rodando, tal evento é muito improvável de ocorrer.

Ação 1. Aumente o tempo da rampa de fluxo para permitir

um tempo maior para que a corrente de magnetização magnetize o núcleo na partida.

2. Verifique se o parâmetro da resistência estatórica do motor (1060) não está selecionado com um valor muito alto para a aplicação. Reduza-o se uma operação contínua a velocidades muito baixas não for desejada. Verifique se os ajustes da partida com motor girando estão corretamente selecionados.

3. Revise o procedimento de ajuste dos parâmetros da partida com motor girando se necessário.




Back EMF Timeout F Fixa

O programa operacional do sistema verificou que o tempo de espera para que a força contra eletromotriz do motor decaia a um nível seguro para bypass ou colocação em funcionamento (drive enable) ultrapassou o tempo predeterminado. A tensão segura é a quantidade de tensão que o acionamento pode suportar. A força contra eletromotriz é a tensão do motor quando o acionamento não está ativo. Se um motor de indução possui uma longa constante de tempo, ou se uma máquina síncrona não desabilitou seu campo, e em qualquer caso a máquina está rodando, poderá ocorrer esta falha. Isto também é possível para acionamentos em paralelo no mesmo motor.


RELACIONADAS AO SISTEMA

Excessive Drive Losses SOP Fixa

Causa

As perdas estimadas do acionamento estão muito altas, devido a (1) problemas internos nas células, ou (2) erro de escala nas medidas de tensão e corrente na entrada e na saída.

Ação

1. Remova a média tensão e inspecione visualmente todas as células e suas conexões aos secundários do transformador. Contate a Robicon para suporte técnico.

2. Com o acionamento operando acima de 25% da sua potência nominal verifique se a eficiência estimada está acima de 95%. Se não for o caso, então as escalas de tensão e corrente devem ser verificadas.

Carrier Frq Set Too Low A Fixa

Causa

O programa do sistema detectou que o parâmetro da freqüência da portadora está abaixo do menor ajuste possível baseado nas informações do sistema.

Ação

1. Modifique o valor selecionado do parâmetro de freqüência da portadora (3580).

2. Verifique o valor do número de células por fase instaladas (2530)

3. Consulte a fábrica.




System Program F Fixa

Causa

O software detectou um erro no arquivo do programa do sistema.

Ações

1. Recarregue o programa do sistema


Menu Initialization F Fixa

Causa

O software detectou um erro em um dos arquivos armazenados na memória Flash da placa da CPU.

Ação

Consulte a fábrica

Config File Write Alarm A Fixa

Causa

Ocorre se o sistema não é capaz de escrever um arquivo de configuração mestre ou escravo.

Ação

Consulte a fábrica.

Config File Read Error F Fixa

Causa

Ocorre se o sistema não é capaz de ler dados de um arquivo de configuração mestre ou escravo.

Ação

Consulte a fábrica

CPU Temperature Alarm A Fixa

Causa

A temperatura da CPU está acima de 70°C

Ação

1. Verifique o fluxo de ar e os ventiladores do chassis.

2. Verifique o trocador de calor da CPU

CPU Temperature Fault F Fixa

Causa

A temperatura da CPU está acima de 85°C

Ação

1. Verifique o fluxo de ar e os ventiladores do chassis.

2. Verifique o trocador de calor da CPU



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A/D Hardware alarm A Fixa

Causa

A placa A/D indica uma falha de hardware.

Ação

Substitua a placa A/D

A/D Hardware Fault

Causa

O erro na placa A/D persiste por mais de 10 amostras.

Ação

Substitua a placa A/D


RELACIONADAS AO MODULADOR

Modulator Configuration F Fixa

Causa

O software detectou um problema quando tentou inicializar o Modulador.

Ação

Troque a placa do Modulador.

Modulator Board Fault F Fixa

Causa O software detectou uma falha na placa do Modulador.

Ação Troque a placa do Modulador.

Cell Fault/Modulator F Fixa

Causa

O Modulador tem uma falha não definida de uma célula. A célula mostra a falha, porém, a falha não é detectável.

Ação

Verifique a célula e a placa do modulador.

Bad Cell Data F Fixa

Causa

Os bits do pacote de dados do modo da célula estão incorretos.

Ação

Verifique a placa de controle da célula.e a placa do modulador.



7


Cell Config. Fault F Fixa

Causa

A configuração de células difere da configuração do menu de células instaladas.

Ação

1. Certifique-se de que o número correto de células é introduzido no menu de configuração.

2. Verifique a placa do modulador.

3. Verifique se todas as fibras óticas estão conectadas

Modulator Watchdog Flt F Fixa

Causa

Modulador detectou que a CPU parou de se comunicar.

Ação

1. Resete a alimentação da energia de controle.

2. Verifique que todas as placas estejam conectadas apropriadamente.

3. Verifique práticas corretas de aterramento.

Loss of Drive Enable F SOP

Causa

Modulador detectou perda da habilitação do acionamento.

Ação

1. Resete a alimentação da energia de controle.

2. Verifique práticas corretas de aterramento.

Modulator Battery Low A Fixa

Causa

O software detectou uma bateria fraca na placa do Modulador. Esta bateria é usada para alimentar a memória para os registros de falha e histórico.

Ações

1. Troque a bateria da placa do Modulador

2. Troque a placa do Modulador.





RELACIONADAS A BAIXA TENSÃO DA FONTE DE ALIMENTAÇÃO

Hall Effect Pwr Supply F Fixa

Causa

Uma ou ambas as fontes de alimentação que alimentam os sensores de Efeito Hall na saída do acionamento falhou. Ações

1. Verifique +/- 15V nas fontes de alimentação dos sensores de efeito Hall.

2. Verifique +/- 15V no Conector P4, pinos 31 e 32, da placa de Interface do Sistema. Se não houver +/- 15V, veja as conexões das fontes de alimentação dos sensores de Efeito Hall para a Placa de Interface do Sistema.Se esses sinais estiverem incorretos, troque a Placa de Interface do Sistema.

Power Supply F Fixa

Causa O suprimento de energia do chassi indica uma perda de energia. Isto pode ser devido a perda de CA ou a uma fonte de alimentação com defeito.

Ação 1. Verifique entradas e saídas das fontes de alimentação.


RELACIONADAS COM E/S

Loss of Signal ( 1 – 24) A Menu/ SOP

Causa

O software detectou uma perda de sinal em uma das entradas de 0 – 20mA (de 1 a 24). Isto é normalmente o resultado de um circuito aberto ou de uma fonte de corrente com defeito. Ações

1. Verifique a conexão para a entrada Wago de 0 – 20mA correspondente à mensagem de perda de sinal.

2. Troque o módulo Wago afetado. Consulte a fábrica.

Wago Communication Fault F SOP

Causa

O software não conseguiu estabelecer ou manter a comunicação com o sistema Wago de E/S.

Ações

1. Veja se o cabo entre a placa da CPU e o módulo de Comunicação Wago está conectado corretamente.

2. Troque o módulo de Comunicação Wago.

3. Troque a placa da CPU.




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Wago Configuration F Fixa

Causa

O número de módulos Wago não é igual ao número configurado no menu.

Ação

Assegure-se de que o número correto de módulos Wago está configurado no menu. Verifique os módulos Wago e seu posicionamento.


RELACIONADAS COM COMUNICAÇÃO SERIAL EXTERNA

Tool Communication SOP SOP

Causa

O Tool Suíte não está comunicando com o acionamento.

Ação

Verifique a conexão ao PC, os ajustes da BIOS e da CPU, e se o endereço TCP/IP estão de acordo na ferramenta e no acionamento.

Keypad Communication SOP SOP

Causa

Teclado não está se comunicando com o acionamento.

Ação

1. Verifique o cabo do teclado, as conexões.

2. Verifique se a CPU não está com defeito.

Network 1 Communication SOP SOP

Causa

O acionamento não está se comunicando com a rede de comunicação serial externa ativa. Ações

1. Veja se todas as conexões da rede estão seguras.

2. Verifique se a placa UCS # 1 e a placa de Comunicação serial estão corretamente posicionadas

3. Se a fonte do problema não for encontrada, troque a placa UCS # 1 e/ou a placa de Comunicação serial..

Network 2 Communication SOP SOP

Causa

O acionamento não está se comunicando com a rede de comunicação serial externa ativa. Ações

1. Veja se todas as conexões da rede estão seguras.

2. Verifique se a placa UCS # 2 e a placa de Comunicação serial estão corretamente posicionadas

3. Se a fonte do problema não for encontrada, troque a placa UCS # 2 e depois a placa de Comunicação.



7


RELACIONADAS COM TRANSFERÊNCIA SÍNCRONA

Up Transfer Failed A SOP

Causa

O tempo a partir do pedido de transferência síncrona se esgotou (time-out) antes de terminar a transferência.

Ação

1. Verifique a tensão da linha e se há distorção.

2. Verifique o estado do flag InsufficientOutputVolts_O e verifique a tensão de saída com a tensão segura e veja se a transferência é proibida.

3. Aumente o tempo de time-out selecionado no menu de parâmetros ou coloque em zero para desabilitar o temporizador.

Down Transfer Failed A SOP

Causa

O tempo a partir do pedido de transferência síncrona se esgotou (time-out) antes de terminar a transferência.

Ação

1. Verifique a forma de onda da realimentação de tensão.

2. Verifique o estado do flag InsufficientOutputVolts_O e verifique a tensão de saída com a tensão segura e veja se a transferência é proibida.

3. Aumente o tempo de time-out selecionado no menu de parâmetros ou coloque em zero para desabilitar o temporizador.

Phase Sequence F/A SOP

Causa

O sinal da freqüência de entrada é oposto ao de freqüência de operação. Isto proibirá a transferência, porém não é fatal para operação normal. Esta falha necessita ser habilitada via flag de programa do sistema para operações de transferência.

Ação

Troque um par de cabos do motor e mude o sinal do comando de velocidade se necessário.




FALHAS DO USUÁRIO

User Defined Fault (64) F/A SOP

Causa Um dos flags de falha do usuário UserFault_1 a UserFault_64 no programa do sistema foi ativado. Consulte o Capítulo 8: Programação do Sistema. Estas podem ser definidas como falhas ou alarmes e a mensagem do erro pode ser definida pelo SOP. Ação

Consulte a seção sobre Falhas do Usuário (seção 7-5).


RELACIONADAS AO RESFRIAMENTO

One Blower Not Avail A SOP

Causa

O acionamento inicia a ativação deste alarme quando o flagOneBlowerLost_O é ativado e o alarme está habilitado ativando o flag OneBlowerLost_En_O. Em acionamentos resfriados a ar , quando um ou mais ventiladores dos gabinetes das células ou do transformador não estiver funcionando, este alarme é gatilhado pelo SOP. Isto faz parte do programa operacional (SOP) de todos os acionamentos refrigerados a ar.

Ação

1. verifique a entrada física conectada ao flag do SOP.

2. Verifique se há obstrução ou falha nos ventiladores.

All Blowers Not Avail F/A SOP

Causa

O acionamento inicia a ativação desta falha ou alarme quando o flag AllBlowerLost_O é ativado, se a falha ou alarme está habilitada ativando o flag AllBlowerLostEn_O. Neste caso, será gerada uma falha. Para que esta falha seja apenas um alarme é necessário ativar também o flag AllBlowerLostWn_O _O. Este é gatilhado pelo SOP quando 2 ou 3 ventiladores não estão funcionando. Este é usado primariamente como um alarme, precedendo uma falha de sobretemperatura, usada em acionamentos refrigerados a ar como parte do programa operacional padrão.

Ação

1. verifique as entradas físicas conectadas ao flag do SOP.

2. Verifique se há obstrução ou falha nos ventiladores.



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Clogged Filters F/A SOP

Causa

O acionamento inicia esta falha/alarme quando o flag do SOP CloggedFilters_O é ativado e o flag CloggedFiltersEn _O estiver ativado, isto gera uma falha sem possibilidade de modificar a um alarme. Se for desejado um alarme, então o flag CloggedFiltersWn_O deve ser ativado. Este é utilizado quando o filtro está muito sujo reduzindo o fluxo de ar. Não faz parte do SOP padrão.

Ação

1. Verifique a entrada física conectada ao flag do SOP. 2. Troque ou limpe os filtros se obstruídos.

One Pump Not Available A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP OnePumpFailure_O é ativado e o flag OnePumpFailureEn_Oestiver ativado, isto gera um alarme sem possibilidade de modificar a uma falha. Este alarme é utilizado no SOP padrãopara acionamentos resfriados a água..

Ação

1. Verifique a entrada física conectada ao flag do SOP. 2. Verifique se não há bombas com falha ou obstrução.

Both Pumps Not Available F/A SOP

Causa

O acionamento inicia esta falha/alarme quando o flag do SOP AllPumpsFailure_O é ativado e o flag AllPumpsFailureEn_O estiver ativado, isto gera uma falha, a qual pode ser modificada para alarme ativando o flag AllPumpsFailureWn_O. Este é utilizado no SOP padrão para acionamentos resfriados a água..

Ação

1. Verifique a entrada física conectada ao flag do SOP. 2. Verifique se não há bombas com falha ou obstrução.

Coolant Cond > 3uS A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP CoolantConductivityAlarm_O é ativado e o flagCoolantConductivityAlarmEn_O estiver ativado, isto gera um alarme sem possibilidade de modificar a uma falha. Este é utilizado no SOP padrão para acionamentos resfriados a água..

Ação

1. Verifique a entrada física conectada ao flag do SOP

2. Verifique o nível de continuidade.

3. Verifique o desionizador.



7


Coolant Cond > 5uS F/A SOP

Causa

O acionamento inicia esta falha/alarme quando o flag do SOP CoolantConductivityAlarm_O é ativado e o flagCoolantConductivityAlarmEn_O estiver ativado, isto gera uma falha, a qual pode ser modificada para alarme ativando o flagCoolantConductivityAlarmWn_O. Este é utilizado no SOP padrão para acionamentos resfriados a água.

Ação


2. Verifique o nível de continuidade.

3. Verifique o desionizador.

Coolant Inlet Temp > 60°C F/A SOP

Causa

O acionamento inicia esta falha/alarme quando o flag do SOP InletWaterTempHigh_O é ativado e o flagInletWaterTempHighEn_O estiver ativado, isto gera um alarme, a qual pode ser modificada para falha desativando o flag InletWaterTempHighWn_O. (este flag ativado causa um alarme) Este é utilizado no SOP padrão para acionamentos resfriados a água.

Ação


2. Verifique a temperatura do refrigerante

3. Verifique o fluxo

Coolant Inlet Temp < 22°C F/A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP InletWaterTempLow_O é ativado e o flagInletWaterTempLowEn_O estiver ativado, isto gera um alarme, o qual pode ser modificado para falha desativando o flag InletWaterTempHighWn_O. (este flag ativado causa um alarme) Este é utilizado no SOP padrão para acionamentos resfriados a água.

Ação


2. Verifique a temperatura do refrigerante




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Cell Water Temp High F/A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP CellWaterTempHigh_O é ativado e o flagCellWaterTempHigh En_O estiver ativado, isto gera um alarme, o qual pode ser modificado para falha desativando o flag CellWaterTempHigh Wn_O. (este flag ativado causa um alarme) Este é utilizado no SOP padrão para acionamentos resfriados a água.

Ação


2. Verifique a temperatura do refrigerante.


Coolant Tank Level < 30 inches A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP LowWaterLevelAlarm_O é ativado e o flagLowWaterLevelAlarmEn_O estiver ativado, isto gera um alarme, o qual não pode ser modificado para falha. Este é utilizado no SOP padrão como um alarme para acionamentos resfriados a água.

Ação


2. Verifique o sensor

3. Verifique e preencha o tanque.

Coolant Tank Level < 20 inches F/A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP LowWaterLevelFault_O é ativado e o flagLowWaterLevelFaultEn_O estiver ativado, isto gera uma falha, a qual pode ser modificada para alarme ativando o flag LowWaterLevelFaultWn_O. É utilizado no SOP padrão para acionamentos resfriados a água.

Ação



3. Verifique e preencha o tanque.




Low Coolant Flow < 60% A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP LowWaterFlowAlarm_O é ativado e o flagLowWaterFlowAlarmEn_O estiver ativado, isto gera um alarme, o qual não pode ser modificado para falha. Este é utilizado no SOP padrão como um alarme para acionamentos resfriados a água.

Ação



Low Coolant Flow < 20% F/A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP LowWaterFlowFault_O é ativado e o flagLowWaterFlowlFaultEn_O estiver ativado, isto gera uma falha, a qual pode ser modificada para alarme ativando o flag LowWaterFlowFaultWn_O. É utilizado no SOP padrão para acionamentos resfriados a água.

Ação



Loss One Hex Fan A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP LossOneHexFan_O é ativado e o flag LossOneHexFan En_O estiver ativado, isto gera um alarme, o qual não pode ser modificado para falha. Este é utilizado no SOP padrão como um alarme para acionamentos resfriados a água.

Ação


2. Verifique o sensor, verifique se há ventilador com falha, verifique se há obstrução.



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Loss All HEX Fans F/A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP LossAllHexFan_O é ativado e o flag LossAllHexFan En_O estiver ativado, isto gera um alarme, o qual pode ser modificado para falha desativando o flag LowWaterFlowFaultWn_O.(quando ativado é um alarme) É utilizado no SOP padrão para acionamentos resfriados a água como um alarme.

Ação


2. Verifique o sensor,

3. Verifique se há ventilador com falha,

4. Verifique se há obstrução.

All Hex Fans On A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP AllHexFansOn_O é ativado e o flag AllHexFansOnEn_O estiver ativado, isto gera um alarme, o qual não pode ser modificado para falha. Este é utilizado no SOP padrão como um alarme para acionamentos resfriados a água.

Ação


2. Verifique o sensor,

3. Verifique se há ventilador com falha,

4. Verifique se há obstrução.

RELACIONADAS COM A TEMPERATURA DO TRANSFORMADOR

Xformer OT Alarm A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP XformerOverTempAlarm1_O é ativado e o flagXformerOverTempAlarm1En_O estiver ativado, isto gera um alarme, o qual não pode ser modificado para falha. Este é utilizado no SOP padrão como um alarme para acionamentos resfriados a água.

Ação


2. Verifique os sensores,

3. Se refrigerado a ar verifique se há ventilador com falha, se refrigerado a água,verifique o fluxo e a temperatura da água




Xformer OT Trip Alarm A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP XformerOverTempAlarm2_O é ativado e o flagXformerOverTempAlarm2En_O estiver ativado, isto gera um alarme, o qual não pode ser modificado para falha. Este é utilizado no SOP padrão como um alarme para acionamentos resfriados a água.

Ação




Xformer OT Fault F/A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP XformerOverTempFault_O é ativado e o flagXformerOverTempFaultEn_O estiver ativado, isto gera uma falha, a qual pode ser modificada para alarme ativando o flag XformerOverTempFaultWn_O. É utilizado no SOP padrão para acionamentos resfriados a água como um alarme de falha.

Ação




Xfrm Cool OT Trip Alarm A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP XformerWaterTempHigh_O é ativado e o flagXformerWaterTempHigh En_O estiver ativado, isto gera um alarme, o qual não pode ser modificado para falha. Este é utilizado no SOP padrão como um alarme para acionamentos resfriados a água.

Ação

Verifique a entrada física conectada ao flag do SOP


2. Verifique o fluxo e a temperatura da água



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RELACIONADAS COM A TEMPERATURA DOS REATORES DE SAÍDA

Reactor OT Alarm A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP ReactorTemperature1_O é ativado e o flagReactorTemperature1En_O estiver ativado, isto gera um alarme, o qual não pode ser modificado para falha. Este é utilizado no SOP padrão como um alarme para acionamentos resfriados a água.

Ação

Verifique a entrada física conectada ao flag do SOP

1. Verifique a forma de onda da corrente na saída, esta deve ser muito próxima da senoidal.


3. Verifique a entrada física conectada ao flag do SOP.

Reactor OT Trip Alarm A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP ReactorOverTempAlarm2_O é ativado e o flagReactorrOverTempAlarm2En_O estiver ativado, isto gera um alarme, o qual não pode ser modificado para falha. Este é utilizado no SOP padrão como um alarme para acionamentos resfriados a água.

Ação




Reactor OT Fault F/A SOP

Causa

O acionamento inicia este alarme quando o flag do SOP ReactorTemperatureFault_O é ativado e o flagReactorTemperatureFaultEn_O estiver ativado, isto gera uma falha, a qual pode ser modificada para alarme ativando o flag ReactorTemperatureFaultWn_O. É utilizado no SOP padrão para acionamentos resfriados a água como um alarme de falha.

Ação






7


RELACIONADAS COM O BYPASS DE CÉLULAS

Cell Bypass Com Fail F Fixa

Causa

O sistema de Controle Mestre não está se comunicando com a placa de Bypass.

Ação

1. Verifique se está intacta a conexão de fibra óptica entre a placa moduladora e a placa de bypass.

2. Substitua a placa Moduladora.

3. Substitua a placa de bypass.

Cell Bypass Acknowledge F Fixa

Causa O Controle Mestre emitiu um comando para o bypass de uma célula, mas a placa de bypass não retornou um reconhecimento. Ação 1. Verifique se o contator de bypass está funcionando

apropriadamente.

2. Examine a fiação entre a placa de bypass e os contatores.

3. Substitua a placa de bypass ou o contator.

Cell Bypass Link F Fixa

Causa

O sistema de Controle Mestre não está se comunicando com a placa de bypass – i.e. Ou a placa de bypass não está recebendo comandos, ou estão ocorrendo erros de paridade nas mensagens vindas da placa moduladora.

Ação

Veja “Falha de Com de Bypass de Células” acima.

Cell Bypass COM Alarm A Fixa

Causa

O Sistema do Controle Mestre não está se comunicando com a placa de bypass, mas o sistema de bypass não está em uso.

Ação

Veja “Falha de COM de Bypass de Células” acima

Cell Bypass Link Alarm A Fixa

Causa

A placa moduladora não está se comunicando com a placa de bypass, mas o sistema de bypass não está em uso.

Ação

Veja “Falha de COM de Bypass de Células” acima.




Cell Bypass Fault F Fixa

Causa

A célula falhou em entrar no modo bypass quando recebeu o comando de fazê-lo

Ação

Veja “Falha de COM de Bypass de Células” acima.

xx Bypass Verify Failed

xx=célula defeituosa F Fixa

Causa A verificação do fechamento do contator de bypass falhou.

Ação Verifique o sistema de bypass, o contator de bypass da célula, a placa moduladora e a fonte de alimentação.

xx Bypass Ack Failed

xx=célula defeituosa F Fixa

Causa O reconhecimento do fechamento do contator de bypass falhou.


xx Bypass Avail Warning

xx=célula defeituosa A Fixa

Causa Alarme de bypass não disponível. Apenas se o bypass não está sendo utilizado.


RELACIONADAS ÀS CÉLULAS

Cell Count Mismatch F Fixa

Causa O software detectou uma diferença no número de células detectadas versus o parâmetro do número de Células/Fase Instaladas (2530). Ação

1. Veja se o parâmetro de Células/ Fase Instaladas (2530) é igual ao número real de células no sistema.

2. Verifique se todas as conexões de fibras ópticas estão corretas.

3. Substitua a placa Moduladora.

4. Substitua a(s) placa(s) de Fibra Óptica



7


Cell DC Bus Low A Fixa

Causa A tensão no barramento CC está abaixo do nível de alarme. Isto é ativado pela placa de controle da célula e retorna da célula como o flag Vavail_ok.

Ação

1. Verifique se não falta uma fase na entrada, condições de baixa tensão na linha, fusíveis de entrada queimados.

2. Verifique se não há falhas na placa de controle de célula.



7

VIA

VIB

VIC

A GN

VMA

VMB

VMC

VON

A GN

A GN

A GN

A GN

A GN

AI IIB IIC IFA

IFB

IFC

IOC

A GN

IMA

IMB

IMC

Caixa de 37 Pinos para a Placa de Condicionamento de sinal

Fita de 50 pinos Para a Placa A/D

Fita de 15 pinos

Para a Placa Moduladora

Figura 7-1 Conexões e Pontos de Teste na Placa de Interface do Sistema



7 7.4. Alarmes/Falhas de Célula

As falhas das células são registradas pela Placa do Microprocessador após uma indicação de falha na célula de potência. Estas falhas estão disponíveis para inspeção através do mostrador do teclado ou poderão ser carregadas em um PC via porta serial. Todas as falhas/alarmes de célula ativas são exibidas no mostrador do teclado. Utilize as teclas seta para cima e para baixo para rolar através das falhas. A função de upload do registro de Alarmes/Falhas (Identificação de Parâmetro 6230) no Menu de Registro de Alarmes/Falhas (6210) poderá ser utilizada para carregar o registro para um PC para análise e para enviar ao pessoal apropriado da Robicon.

Todas as falhas de célula são geradas pelos circuitos localizados na Placa de Controle da Célula (CCB) de cada célula de potência e são recebidas pela Placa do Microprocessador através de circuitos na Placa do Modulador Digital. A Tabela 7-4 poderá ser utilizada como um guia rápido de solução de problemas para localizar a causa da condição de falha. Esta tabela lista as falhas que poderão ocorrer em diferentes estilos dos acionamentos Perfect Harmony a menos que notado de outra forma. Todas as falhas de célula são iniciadas pela Placa de Controle de Célula ou CCB (veja a Figura 7-2) localizada em cada célula de força.

Not Safe

XMTR1RCVR1

LNKON/ Q1/ Q2/ Q3/ Q4

/ BYPFLT

PL1-4 PL1-7 PL1-5 PL1-2PL1-8 PL1-6 PL1-3 PL1-1

PL1-11

PL1-12

PL2 PL3

PL1

+5V-15V+15V+24V

COM1COM1

VAUX

+10VREF

VDC V- V+

VAVAILVT1

VT2

IC27

Figura 7-2: Conectores e Componentes de Diagnóstico de uma Placa de Controle de Célula Modelo 430

NOTA: As Placas de Controle de Célula Modelo 430 são utilizadas somente nas versões de

múltiplos gabinetes dos acionamentos Perfect Harmony (não GEN III). As Placa de Controle de Célula para os acionamentos GEN III utilizam uma placa modelo N15 que é diferente da placa retratada na Figura 7-2

NOTA: Se uma Placa de Controle de Célula sobressalente for encomendada para um

acionamento que contém uma placa modelo 430, uma placa modelo N15 será remetida com uma armação adaptadora para uma conexão correta.



7

Tabela 7-4. Falhas de Célula


Power Fuse Blown F Fixa

Causa Um ou mais dos fusíveis de potência da célula estão abertos.

Ação

Determine a razão para a falha do fusível, então repare (caso necessário) e substitua o fusível.

xx Over Temp warning

xx= célula defeituosa A SOP

Causa Temperatura da célula acima do limite de falha programável. Cada célula envia um sinal PWM a placa moduladora. Este sinal representa a temperatura do dissipador de calor. A temperatura excedeu seu nível fixo de falha (80% do ciclo de trabalho).

Ação

Verifique a condição do sistema de resfriamento. Verifique a condição de carga do motor.

xx Over Temperature xx= célula defeituosa

F Fixa

Causa Cada célula envia um sinal PWM à placa moduladora. Este sinal representa a temperatura do dissipador de calor. A temperatura excedeu seu nível fixo de falha (80% do ciclo de trabalho).

Ação

1. Verifique a condição do sistema de resfriamento.

2. Refira-se a seção 7-4-1.

xx Control Power xx= célula defeituosa

F Fixa

Causa Um ou mais dos suprimentos de energia local (+24, +15, +5, ou –5 VCC) em uma Placa de Controle de Célula (veja a Figura 7-2) foi detectado fora de especificação.

Ação

Se isto ocorrer, a Placa de Controle de Célula deverá ser reparada ou substituída.



7


xx IGBT OOS n

(n =1,2,3,4) F Fixa

Causa Cada Placa de Driver de Gate inclui circuitos que verificam se cada IGBT foi totalmente ligado. Esta falha poderá indicar um problema no driver, um IGBT aberto, ou uma falha no circuito de detecção (i.e., sinais lógicos baixos no pino 7 dos opto-acopladores IC12, IC22, IC32, e IC42 na Placa de Driver de Gate usualmente como resultado de um curto de coletor – para–emissor em Q1, Q2, Q3, ou Q4 na ponte de potência da célula).

Ação

Os componentes de potência da célula e a Placa do Driver de Gate dos IGBTs deverão ser verificados.

Cell DC Bus Low A Fixa

Causa A tensão no barramento DC está menor que o nível de alarme. Isto é ativado pela placa de controle de célula e retorna da célula como como o flag Vavail_ok.

Ação

Verifique se não há uma falta de fase na entrada, condição de baixa tensão na entrada, fusíveis de entrada queimados,. Verifique se não há falhas na placa de controle de célula.

xxCC Bus Over Volt xx= célula defeituosa

F Fixa

Causa A tensão de barramento em uma célula foi detectada acima de 800 VCC (para células de 460VCA) ou 1200VCC (para células de 690VCA) (i.e., o sinal no ponto de teste VCC t é >8.0 VCC). Isto é usualmente causado por um limite de regeneração que está alto demais, ou por sintonia incorreta do acionamento.

Ação

Consulte a Seção 7.4.3: Localização de Defeitos de Sobretensão.

xxDC Bus Under Volt xx= célula defeituosa

F Fixa

Causa A tensão do barramento CC detectada em uma célula está anormalmente baixa (o sinal no ponto de teste VCC na Placa de Controle de Célula é <3.5 VCC). Consulte a Figura 7-2. Se este sintoma for reportado por mais de uma célula, ele é usualmente causado por uma baixa tensão de primário no transformador principal T1.

Ação

1. Verifique a tensão de linha

2. Verifique se há falhas em outras células.



7

As falhas de células a seguir ocorrerão apenas durante o modo de diagnóstico de células (imediatamente após a inicialização ou reset). Todos os IGBTs em cada célula são gatilhados sequencialmente e verificada a correta operação (Bloqueando/Conduzindo). Veja a Tabela 7-5. Tabela 7-5. Falhas de diagnóstico de células


xxBlocking Qn xx= célula defeituosa

n = 1,2,3,4. F Fixa

Causa Durante o modo de diagnóstico da célula, o Perfect Harmony verifica a tensão através de cada IGBT sob condições de bloqueio, Uma falha de bloqueio é reportada caso seja detectada tensão insuficiente, i.e., tensões nos pontos de teste VT1 e VT2 na Placa de Controle de Célula (veja a Figura 7-2) forem < ±0.5 VCC quando os transistores de potência Q1-Q4 são bloqueados. Isto poderá indicar um IGBT danificado, ou uma placa de driver do gate com mau funcionamento ou uma falha na placa de controle de célula.

Ação

Refira-se a Seção 7.4.1

xxSwitching Qn xx= célula defeituosa n = 1,2,3,4.

F Fixa

Causa Durante o modo de diagnóstico da célula, o Perfect Harmony gatilha cada IGBT um a um e verifica o colapso da tensão através dos dispositivos. Uma falha de chaveamento é reportada caso um dispositivo esteja suportando tensão quando for gatilhado (i.e., tensões no pontos de teste VT1 e VT2 na Placa de Controle de Célula forem > ±0.5 VCC quando os transistores de potência Q1-Q4 forem gatilhados). Usualmente esta falha é causada por uma placa do driver de gate, IGBT ou placa de controle de célula com mau funcionamento.

Ação

Refira-se a Seção 7.4.1

xx Blocking Timeout xx= célula defeituosa

F Fixa

Causa Tempo esgotado no teste de bloqueio. Uma célula falhou no teste de bloqueio.

Ação

Verifique a célula ou uma força contra eletromotriz muito alta.

xx Switching Timeout xx= célula defeituosa

F Fixa

Causa Tempo esgotado no teste de chaveamento. Uma célula falhou no teste de chaveamento após ter passado pelo teste de bloqueio.

Ação

Verifique a célula ou uma força contra eletromotriz muito alta para rodar o teste.



7

8

1

102

1112

4

7

65

3

C

Potência de Saída

Contator de Bypass Opcional

Driver de gatilhamento dos IGBTs

Placa de Controle da

Célula

T2 T1

Q3 Q4

Q1 Q2PL1 PL2

Cabo de Fita

Link de Dados de Fibra Óptica

F10

C1 C2

DDB

DDA

DDC

F12 F11

F13

F2 F1

F3

TAS2A

TAS2BS2

PL1

Potência de Entrada de T1

Para a Placa de Bypass

T1’T2’

NOTA: Cada semicondutor é mostrado como um dispositivo para simplificar, mas podem ser, na verdade, vários dispositivos paralelos.

Figura 7-3. Célula de Potência Típica com Bypass Mecânico Opcional



7

Figura 7-4. Diagrama Esquemático de Célula de Força Típica (Projeto GEN III)



7

Célula

A1

Célula

C1

Célula

B1

Célula

A2

Célula

C2

Célula

B2

Célula

A3

Célula

C3

Célula

B3

Célula

A4

Célula

C4

Célula

B4

Célula

A5

Célula

C5

Célula

B5

Célula

A6

Célula

C6

Célula

B6

Placas de Interface de Fibra Óptica no Chassi de Controle

9 Células 12 Células 15 Células

Future Expansion

Placa de Interface de Fibra Óptica Placa de Interface de Fibra Óptica

A1 B1 C1 A2 B2 C2 A4 B4 C4 A3 B3 C3 A5 B5 C5 A6 B6 C6

18 Células

Figura 7-5. Diagrama de Conexão Típico de Placas de Interface de Fibras Ópticas

7.4.1. Solução de problemas para falhas de célula e do circuito de potência. Os tipos de erros mencionados nesta seção incluem os abaixo-relacionados:

• Falhas de fusíveis CA queimados. • Falhas da alimentação de controle. • Falhas de dispositivo fora de saturação (OSS). • Falhas de compartilhamento da tensão dos capacitores. • Falhas de bypass. • Falhas de subtensão no barramento CC. • Falhas de bloqueio dos IGBTs. • Falhas de chaveamento dos IGBTs.

Falhas de fusíveis CA queimados Estas falhas são causadas pela queima de fusíveis de força na entrada das células, verifique os fusíveis e substitua os que estão queimados – mais de um pode estar queimado. Substitua os componentes com defeito. Falhas da alimentação de controle Estas falhas são causadas quando queimam um ou mais dos fusíveis de controle que fornecem energia para a placa de controle de célula. Isto ocorre raramente porque a placa de controle de célula é suprida por duas fontes: a ponte da alimentação de controle e o barramento CC. Se a falha da alimentação de controle é observada, os fusíveis CA também podem estar queimados. Substitua as partes com defeito. Falhas de compartilhamento de tensão nos bancos capacitivos O banco de capacitores na célula de potência é formado por dois ou três capacitores em série. Um circuito da placa de controle de célula mede a tensão em cada seção e verifica se as tensões estão dentro de limites pré-estabelecidos. Caso alguma delas esteja fora do limite é gerada uma falha. Isto indica que os capacitores sob carga não estão compartilhando a carga igualmente o que pode ser causado por um capacitor defeituoso ou falha em alguma conexão. Verifique as conexões e substitua os componentes defeituosos.



7 Q1-Q4 falha de transistor fora da saturação (OOS) Falhas de transistor fora da saturação ocorrem quando a junção do transistor está defeituosa e causa uma elevação da resistência de junção no estado de condução. Isto por sua vez causa uma maior queda de tensão e maiores perdas no transistor, o que pode levar a uma falha prematura. As causas para uma falha de saturação podem ser um driver de gatilhamento com defeito ou uma transição com elevado di/dt no dispositivo. A placa de gatilhamento é projetada com um circuito para detectar a maior queda de tensão quando o dispositivo deveria estar em condução, desligando o dispositivo no caso de uma condição de falha. A falha também pode ser causada por um defeito na placa de controle de célula ou ruído na placa de controle de célula. A causa exata precisa ser determinada antes de colocar uma célula fora de serviço. Falhas de bypass Esta falha resulta na falha de uma célula ser bypassada quando ocorrer uma falha. A causa pode ser: uma placa moduladora com defeito, um elo rompido entre a placa moduladora e a placa de bypass, uma placa de bypass com defeito, ou defeito na fonte de alimentação da placa de bypass, ou um contator de bypass com defeito. Encontre e substitua os componentes com falha. Falhas de subtensão no barramento CC A falha de subtensão ocorre quando a tensão no barramento CC cai abaixo do valor mínimo estipulado pela placa de controle de célula. Isto pode ser o resultado de uma baixa média tensão junto com um grande dreno de corrente pela carga, ou simplesmente por uma carga excessiva a qual pode ter causado um aumento momentâneo na corrente. Isto também pode ocorrer se um dos fusíveis de potência CA falha sob carga. Verifique os fusíveis das células e verifique o registro histórico procurando por quedas de tensão na rede, Corrija o problema antes de continuar a operação. Uma placa de controle de células com falha também pode dar uma falsa indicação. Substitua as peças com defeito. Falhas de falha no bloqueio Falhas de bloqueio ocorrem quando o IGBT entra em curto devido a uma perfuração de sua junção causada por uma corrente excessiva (elevada densidade de corrente). Isto pode ser o resultado das condições de fora de saturação e de falhas freqüentes. O dispositivo terá que ser substituído quando a célula for removida para manutenção. Uma placa de gatilhamento defeituosa pode ser a raiz da causa principal. Uma placa de controle de célula com defeito pode fornecer uma falsa indicação desta falha. Substitua as partes com defeito. Falhas de chaveamento Falhas de chaveamento ocorrem quando um dispositivo abre ou falha para entrar no estado de condução. Também pode ser causada por uma placa de gatilhamento com defeito. Também, uma placa de controle de célula com defeito ou um aplaca moduladora com defeito podem dar uma falsa indicação desta falha. Substitua as peças defeituosas. 7.4.2 Solução de Problemas de Falhas de Sobretemperatura da Célula

Refrigerado a Água As falhas de sobretemperatura da célula normalmente são causadas por problemas no sistema de

refrigeração. Use as seguintes etapas para resolver esse tipo de problema:

• Verifique se os fluxos e as temperaturas no sistema de refrigeração estão corretos.

• Inspecione os canais de refrigeração de células para ver se há mangueiras torcidas ou grandes vazamentos.

• Certifique-se de que todas as válvulas do compartimento de células estão totalmente abertas.



7 Refrigerado a ar

• Verifique se os ventiladores estão funcionando corretamente.

• Verifique a temperatura ambiente. Verifique se todas as portas dos compartimentos estão fechadas para assegurar um fluxo de ar apropriado.

• Verifique se não há um RTD com falha na célula ou se a placa de controle de célula está com defeito.

7.4.3. Solução de problemas de sobretensão. Esta falha é usualmente causada por um acionamento incorretamente configurado ou sintonizado. Utilize as seguintes etapas para a solução de problemas deste tipo de falha.

• Verifique se as configurações do motor e os dados de placa do fabricante do motor e do acionamento correspondem aos parâmetros no Menu de Parâmetros do Motor (1000) e Menu de Parâmetros do Acionamento (2000).

• Reduza os parâmetros de limite do torque de regeneração (1200, 1220, 1240) no Menu de Limites (1120).

• Reduza os parâmetros do Ganho Proporcional do Regulador de Fluxo (3110) e do Ganho Integral do Regulador (3120) no Menu de Controle de Fluxo (3100).

• Se a falha estiver ocorrendo em modo de bypass, aumente o parâmetro Energy saver Minimum Flux(3170) no Menu de Controle de Fluxo (3100) para pelo menos 50%.

• Se os sinais medidos (da sessão anterior) parecerem corretos, substitua a placa do Modulador.

7.4.4. Solução de problemas de erros de comunicação das células Falhas deste tipo podem ser resultantes de falhas de circuito na Placa Moduladora Digital ou na Placa de Controle de Célula (ver Figura 7-2).

• Verifique os elos de fibra ótica, substitua se necessário

• Verifique ou substitua a placa de controle de célula.

• Retire e recoloque a placa de fibra ótica e a placa moduladora. Substitua se necessário.

• Se a indicação de falha persistir após a substituição da placa moduladora, entre em contato com o fabricante.



7

7.4.5. Resumo dos indicadores de estados das placas de bypass mecânico. A placa de bypass mecânico inclui 3 LEDs que fornecem o status completo da placa de bypass. estes LEDs estão resumidos na seguinte tabela:

Tabela 7-6. LEDs Indicadores de estados das placas de bypass mecânico

Função LED Cor Descrição

CommOK verde Indica que um elo de comunicação ativa está estabelecido com a placa moduladora

Falha vermelho Indica que uma falha de bypass está ativa.

PwrOK verde Este LED é controlado por hardware e indica que as fontes de alimentação de 5/15 VCC estão dentro da tolerância.

7.5. Falhas e Alarmes do Usuário

Atenção! As falhas do usuário estão intimamente ligadas à configuração do programa do sistema e serão designadas aqui como falhas, embora possam ser programadas apenas como alarmes. Refira-se ao Capítulo 8: Programação do Sistema para obter mais informações.

As falhas do usuário se originam de condições definidas no programa do sistema. As falhas do

usuário são exibidas no teclado no formato de falha do usuário # n, onde n vai de 1 a 16. As falhas também podem ser mostradas através de textos definidos pelo usuário. A maioria das falhas de usuário são escritas para responder a diversos sinais da interface de E/S Wago, tais como os módulos de entrada analógica (através do uso de comparadores), assim como os módulos de entrada digital.

Uma cópia do programa do sistema é necessária para definir a origem da falha. No modelo de programa no Capítulo 8: Programação do Sistema, o indicador user_fault 1 é usado para mostrar o evento de uma falha no ventilador. Observe que o apontador do texto da falha de usuário#1 (user_text_l) é usado para exibir uma mensagem de erro específica. Se o ponteiro do texto da falha de usuário não for usado, então a falha exibida será “user defined fault #1”

. 7.6. Condições de Saída Inesperadas

Em alguns casos, o acionamento Perfect Harmony irá reverter a condições de operação que limitam a quantidade de corrente de saída, velocidade de saída, ou tensão de saída, mas sem exibir nenhuma condição aparente de falha. As causas mais comuns destas condições são descritas na subseção seguinte.

A exibição do modo de operação às vezes pode ser usado para descobrir a causa da limitação da saída. Os modos são mostrados em duas linhas à esquerda da IHM do painel frontal:

Figura 7.6 Visor do modo de operação na IHM



7 As Tabelas 7-7 e 7-8 mostram os visores de modo de operação para a primeira e segunda linha respectivamente. A primeira coluna das tabelas lista a mensagem abreviada que é mostrada na IHM do acionamento. A segunda coluna lista descrições do modo de operação. Outras descrições de possíveis situações limite e dicas de busca e solução de problemas estão listadas nas subseções subseqüentes.

Tabela 7-7 Resumo dos modos de operação linha 1

Exibição Descrição

FRST Reset de falha está ativo.

TLIM O limite de torque está ativo.

SPHS Uma perda de fase ocorreu na entrada, o acionamento está limitado.

UVLT O acionamento está sob limite de torque por subtensão.

T OL A sobrecarga térmica está ativa limitando o torque na saída.

F WW O motor está operando numa condição de enfraquecimento de campo. O torque está limitado, porém, a corrente não.

C OL O limite de sobrecarga da célula foi alcançado.

NET1 Um limite de torque pela rede de comunicação serial 1 está ativo.

NET2 Um limite de torque pela rede de comunicação serial 2 está ativo.

ALIM Um limite de torque pela entrada analógica está ativo.

RLBK Um limite de torque está ativo e a entrada de demanda de velocidade a partir da rampa está sofrendo rollback.

RGEN O motor está no modo de regeneração, Potência dissipada em perdas no motor.

F WK O motor está operando sob enfraquecimento de campo.

BRKG O motor está no modo de frenagem por freqüência dual.

BYPS Pelo menos uma célula está sob bypass.

OLTM Algoritmo de controle do modo de teste a malha aberta está sendo utilizado.

MODE Visor default para a linha 1 se nenhuma outra condição existir.



7 Tabela 7-8 Resumo dos modos de operação linha 2

Exibição Descrição

NOMV A média tensão está desconectada ou não há realimentação.

INH O acionamento está no modo de inibição

OFF O acionamento está no estado de espera - pronto para rodar.

MAGN O motor está sendo magnetizado – Não há torque na saída.

SPIN O acionamento está efetuando uma busca de velocidade para partir com o motor girando (spinning load).

UXFR O acionamento está efetuando uma transferência síncrona do motor para a linha.

DXFR O acionamento está efetuando uma transferência síncrona da linha para o acionamento.

KYPD O acionamento está rodando o motor com a demanda de velocidade definida pelo teclado.

TEST O acionamento está no modo de teste de velocidade.

LOS O acionamento está rodando com o sinal da fonte primária de referência de velocidade perdido.

NET1 O acionamento está rodando o motor com a demanda de velocidade definida pela rede de comunicação serial 1.

NET2 O acionamento está rodando o motor com a demanda de velocidade definida pela rede de comunicação serial 2.

AUTO O flag do SOP AutoDisplayMode_O está ativado – A referência de velocidade é usualmente de um sinal analógico selecionado pelo SOP.

HAND Modo de funcionamento default, O flag do SOP AutoDisplayMode_O está desativado – A referência de velocidade é selecionada pelo SOP.

BRAK O acionamento está no estado de frenagem com a frenagem por freqüência dual ativa.

DECL O acionamento está no modo de parada por rampa – A velocidade está diminuindo controlada pela rampa de desaceleração.

COAS O acionamento está no modo de parada por inércia - Os IGBTs não estão gatilhando.

TUNE O acionamento está no estado de auto-sintonização. Se o visor de modo mostra RLBK (modo rollback), então o Perfect Harmony está tentando reduzir a velocidade de saída devido a uma condição de limite de torque. Use os passos a seguir para procurar este tipo de falha:

1. Verifique os parâmetros do limite de torque do motor (1190, 1221, 1230), no menu de limites (1120).

2. Verifique todos os dados de placa do motor e do acionamento e compare com os parâmetros selecionados no menu de parâmetros do motor (1000) e no menu de parâmetros do acionamento (2000)

NOTA: Pode-se obter peças sobressalentes ligando para nosso Centro de Atendimento, pelo número (55 11)-3507-1922.



7 Proteção da entrada do acionamento

Esta seção descreve as rotina usadas para detectar condições anormais devido a uma falha interna do acionamento e portanto para providenciar proteção ao acionamento. As falhas geradas pelas rotinas podem ser utilizadas com intertravamentos adequados através de relês de saída ou pela rede de comunicação serial, para desconectar a média tensão da entrada.

7.7.1 – Proteção de um ciclo (ou detecção de excessiva corrente reativa)

O controle NGN utiliza a corrente reativa da entrada para determinar quando ocorre uma falha no secundário do transformador. Por exemplo, um curto-circuito em um dos enrolamentos do secundário resultara em um pobre fator de potência no lado de alta tensão do transformador. Um modelo do transformador baseado no fator de potência com carga nominal (tipicamente 0,95) é implementado no processador de controle. A corrente reativa da entrada do acionamento é verificada continuamente com o valor predito pelo modelo. Um alarme ou falha é gerado se a corrente reativa real da entrada do acionamento excede o valor calculado pelo modelo em mais de 10%. Esta verificação é evitada durante os primeiros 0,25 segundos depois que a média tensão é conectada para evitar que a corrente de inrush cause falhas desnecessárias. Veja a seção 6.7 para a teoria e implementação da proteção de um ciclo.

7.7.2 Perdas excessivas no acionamento

A proteção de perda excessiva no acionamento protege o acionamento contra correntes de falha de baixa magnitude. As perdas no acionamento são calculadas como sendo a diferença entre as potências medidas da entrada e da saída, e comparadas com valores de referência. As perdas de referência estão fixas em 5% durante o estado de espera e em 7% durante o estado de funcionamento. Quando as perdas calculadas excedem as perdas de referência, uma falha é ativada no acionamento e esta condição é anunciada como “Excessive Drive Loss Alarm”. Em adição a esta resposta, uma saída digital é desativada no programa do sistema (SOP), a qual, na configuração padrão do acionamento é utilizada para abrir o disjuntor de entrada de média tensão. O limite de referência fixo é baixo o suficiente para detectar uma falha em um conjunto de enrolamentos do transformador, e ao mesmo tempo é grande o suficiente para evitar falhas indesejadas. Quando o acionamento não está fornecendo potência ao motor, as perdas no sistema são primeiramente devidas ao transformador, o limite fixo é então diminuído para melhorar a sensibilidade da rotina de proteção.

Nas primeiras versões do software, até a versão 2.22, a proteção era tal que quando as perdas calculadas excediam as perdas de referência por mais de um segundo, uma falha era gerada. Para as versões de software 2.30 e maiores uma função de perda de potência de tempo inverso é implementada para a proteção contra perdas excessivas no acionamento. O gráfico na figura 7-7 mostra o tempo para a falha como uma função das perdas calculadas para acionamentos refrigerados a ar e a água. O gráfico contém 2 curvas, uma das quais é usada quando o acionamento está no estado de espera (i.e. média tensão aplicada, porém o motor não está sendo operado) enquanto a segunda curva (com um tempo um pouco mais longo para a falha) é usada quando o acionamento está rodando o motor.



7

Figura 7-7 Proteção contra perdas excessivas no acionamento

7.7.3 Sobretemperatura do transformador e perda de resfriamento

As temperaturas de todos os enrolamentos do secundário são monitoradas utilizando dois conjuntos de chaves térmicas normalmente fechadas conectadas em série. A primeira abre quando a temperatura excede 150°F (ou 65°C) enquanto a segunda abre quando a temperatura atinge 180°F (ou 82°C). Duas saídas, uma saída correspondente a cada conjunto, são lidas através do sistema de E/S Wago pela lógica de controle. Um alarme “Xfrmr Temperature Alarm 1” é ativado quando uma ou mais das chaves de 150°F abre, e um alarme “Xfrmr Temperature Alarm 2” é ativado quando uma ou mais das chaves de 180°F abre. Quando ambas as condições existem por mais de 30 segundos é gerada uma falha “Xfrmr Over Temp Fault” a qual causa a parada do acionamento.

Um sensor de fluxo tipo vortex monitora o fluxo do líquido de refrigeração nos acionamentos refrigerados a água. Este sensor é conectado a uma unidade de monitoração colocada na porta da seção de refrigeração, a qual mostra o fluxo entre outros parâmetros e gera um sinal de saída de 4 a 20mA para o sistema de E/S Wago. Um comparador por software, interagindo com a lógica de controle monitora este sinal de entrada de 4 a 20mA. Como um padrão, o alarme “Loss of Coolant Flow” é ativado sempre que o fluxo detectado estiver abaixo de 40% do nominal por 7 segundos.

O programa operacional do sistema (SOP) pode ser utilizado para desconectar o disjuntor de média tensão quando as condições “Xfrmr Temperature Alarm 2” e “Loss of Coolant Flow” existirem simultaneamente.

Corrupção da memória Flash Enquanto se copia arquivos para a memória flash a partir de um computador pessoal, uma função de escrita incompleta pode corromper o conteúdo da memória Flash sem nenhum alarme visível. Para evitar esta corrupção:

Quando a função de copiar estiver completa, clique com o botão direito do mouse sobre a letra do diretório representando a memória Flash.

Selecione a função de eject a partir do menu, isto força o windows a escrever o cachê de escrita e completar a escrita na memória Flash.

Ao desconectar a memória Flash, espere alguns segundos depois de selecionar o comando de eject antes de desconectar a memória Flash.



7 Testador portátil de células do Harmony

A ROBICON pode fornecer os equipamentos necessários para realizar testes de células nas instalações do cliente. O teste é essencialmente uma duplicação do teste de células feito na fábrica antes da instalação dentro do compartimento de células. Como cada célula opera independentemente no sistema do Perfect Harmony, é possível testar completamente o desempenho de cada célula e, assim, constatar o desempenho correto do sistema da célula sem ter que aplicar tensão nominal ao motor.

Os seguintes equipamentos são necessários para testes de células no local:

Aparelho Portátil para Teste de Células Harmony (PCT) (P/N 469939.00) • • • • • •

Computador compatível com IBM (286 ou maior com porta Centronics e capacidade EGA. Fonte de tensão variável, auto transformadora variável de 690 VCA, 30 A. Reator de carga (veja a Tabela 7-9). Voltímetro digital capaz de medir 500 VCA (Beckman 3030A ou equivalente). Alicate amperímetro (Beckman CT-232 ou equivalente).

Tabela 7-9. Informações sobre Reator de Carga

Tamanho da Célula P/N do Reator Configuração do Reator

NBH 70 161661.13 1 Unidade com enrolamentos em Série L=8mH

NBH100 161661.13 1 Unidade com enrolamentos em Série L=8mH

NBH 140 161661.13 1 Unidade com enrolamentos em Série L=8mH

NBH 200 161661.13 1 Unidade com um enrolamento L=4mH

NBH 260 161661.13* 1 Unidade com enrolamentos paralelos L=2mH

3I 161661.13* 1 Unidade com um enrolamento L=4mH

360H 161661.13* 1 Unidade com enrolamentos paralelos L=2mH

4I (300H) 161661.13* 1 Unidade com enrolamentos paralelos L =2mH

4B 161661.13* 1 Unidade com enrolamentos paralelos L=2mH

5C 161661.13* 1 Unidade com enrolamentos paralelos L=2mH

5B 161661.13* 2 Unidades paralelas com enrolamentos em série L= 1mH

* Requer pequenos ventiladores de refrigeração que não são incluídos.



7 O aparelho portátil para testar células (PCT) vem com os cabos e software necessários para

estabelecer a interface do PCT com a porta de comunicação óptica da célula e o PC. Os testes individuais são acionados por menu, com os comandos prosseguir e retornar.

Os reatores de carga permitirão a cada célula atingir a corrente nominal completa com uma exigência mínima da fonte de tensão variável de alimentação.

O alicate amperímetro e o voltímetro possibilitam uma avaliação das correntes e tensões de saída corretas durante o teste.

O procedimento para testar uma célula instalada é apresentado abaixo.

• Se possível, desligue a fonte da alimentação de média tensão abrindo o disjuntor de entrada. Certifique-se de que o seccionador de entrada de média tensão do acionamento esteja aberto e trave por meio de algum bloqueio físico tal como cadeado. Retire quaisquer contatores extraíveis e faça o seu bloqueio. Execute todos os passos necessários para liberar as chaves de intertravamento.que permitem o acesso ao compartimento de células. Mantenha o compartimento do transformador e o de entrada de potência fechados e trancados. Assegure-se de que a bomba do sistema de refrigeração esteja operacional.

• Isole a célula a ser testada, retirando as conexões da saída em T1 e T2. • Desconecte o cabo de fibra óptica dessa célula na Placa de Interface de Fibra

Óptica e o conecte ao PCT. Conecte o PCT à porta paralela do computador. Ligue a alimentação do aparelho de teste portátil.

• Desconecte a entrada trifásica da célula e conecte a saída trifásica da fonte de tensão variável à entrada da célula. Conecte a entrada da fonte de tensão variável ao lado da carga do disjuntor de controle de 460 VCA (CB1).

• Execute o programa 1CELL.EXE no computador. Do Menu Principal (5) escolha #1. O teste preliminar realizará um procedimento passo a passo. Isso verificará se a comunicação está funcionando e se os transistores estão bloqueando (não curto-circuitados).

Atenção! Neste ponto do teste, a funcionalidade dos IGBTs foi determinada. Ao receber uma

instrução para utilizar um resistor, o operador deverá cancelar o programa seguindo as instruções na tela.

• Desligue a fonte de tensão variável. Conecte o reator de carga às conexões

de saída T1 e T2 da célula. Se a célula for operada externamente ao gabinete, exige-se uma fonte de água em separado.

• Do Menu Principal [5], escolha #2, “Burn In test” (teste a plena carga). Certifique-se que o potenciômetro no provador está girado totalmente no sentido anti-horário. Inicie o teste a partir do menu. A parte inferior da tela indicará que a célula está em funcionamento. Os LEDs Q1-Q4 na célula deverão estar iluminados. Isto verifica que todos os quatro transistores estão disparando. Conecte um alicate amperímetro a T1 ou T2. Gire o potenciômetro do provador no sentido horário e repare se a corrente de saída aumenta. Continue até que a corrente de saída alcance a corrente nominal da célula. Opere a célula por uma hora. Gire o potenciômetro totalmente no sentido anti-horário. Pare o teste a plena carga e retorne ao Menu Principal.

• Caso ocorram falhas enquanto a célula estiver em funcionamento, o PC exibirá todas as falhas detectadas.

• Instale a célula no Gabinete de Célula e reconecte todos os cabos de força, mangueiras e o cabo de fibra óptica.



7 Removendo células de potência

Cuidado – Tensão mortal!! Verifique que a tensão de entrada esteja desconectada e devidamente intertravada e que o LED indicador de capacitores carregados esteja completamente apagado.

Para retirar uma única célula de potência de um acionamento que está preenchida por líquido refrigerante:

• 1 . Desconecte a média tensão e a tensão de controle do acionamento. Espere um tempo para que ocorra a descarga completa dos capacitores da célula, isto toma de 5 a 10 minutos depois de desconectada a média tensão.

• 2 . Feche as válvulas BV4A e BV4B e 16A para isolar o líquido de resfriamento da célula do resto do sistema. Desconecte o cabo de fibra óptica da célula.

• 3 . Usando dois grampos temporários (P/N 088145.00), feche as duas mangueiras da célula para minimizar respingos quando as mangueiras forem desacopladas da célula.

• 4 . Desconecte as duas linhas de resfriamento da célula usando os fechos de desconexão rápida. Estes são desconectados empurrando o lado da mangueira do dispositivo para dentro e puxando o anel em torno do dispositivo do lado da célula para o lado da mangueira. Quando o anel é movido, então o lado da mangueira pode ser desacoplado.

• 5 . Proteja os dois conectores das mangueiras abertos e as duas conexões na célula com um terminal apropriado ou com folhas de plástico e fita adesiva para que não ocorram respingos. Veja a Figura 7-8.

• 6 . Desconecte as conexões da entrada trifásica removendo as conexões a montante dos fusíveis de entrada F11, F12 e F13 (mostrados na Figura 7-10). Desconecte a saída para cada célula adjacente.

• 7 . Posicione o dispositivo de içamento (P/N 163469.01) na frente da célula a ser removida, com os trilhos de içamento alinhados tanto horizontalmente quanto verticalmente com os trilhos da estrutura de montagem das células. Trave o dispositivo de içamento na posição sobre o piso.

• 8 . Remova os dispositivos retentores das células na parte frontal inferior da célula (Veja a Figura 7-10). Role a célula em direção do dispositivo de içamento e trave-a no lugar antes de mover o dispositivo de içamento. Refira-se a Seção 7-9.



7

Figura 7-8. Protegendo um conector de célula aberto usando plástico e fita.

Figura 7-9. Instalação e remoção de uma célula usando um dispositivo de içamento tipo forquilha.



7

Figura 7-10. Vista frontal de uma célula no gabinete

Atenção! Ao colocar células de potência em serviço, as quais tenham sido armazenadas por

mais de 2 anos sem aplicação da tensão de entrada nominal, é recomendável seguir o procedimento adiante para reformar o banco de capacitores eletrolíticos da célula. Siga o procedimento da seção 7-8, então aplique tensão nominal da fonte de tensão de 630VCA por pelo menos uma hora antes da instalação da célula no gabinete das células.

Inspeção de seis meses • 1 . Verifique a operação dos ventiladores na porção traseira superior do gabinete das

células. Limpe-os ou substitua caso necessário.

• 2 . Inspecione o sistema de resfriamento para verificar se não há vazamentos. Repare ou substitua componentes se necessário.

• 3 . Teste a concentração de glicol requerida no líquido de refrigeração. Refira-se a tabela 9-4 na Seção 9-12 deste manual.

• NOTA: uma concentração mínima de 5% em peso é recomendada para controlar a proliferação de bactérias.



7 Substituição de componentes

A substituição de peças componentes pode ser o melhor método de solução de problemas quando peças sobressalentes encontram-se disponíveis. Utilize as diretrizes para solução de problemas encontradas neste capítulo para localizar um subconjunto defeituoso. Quando qualquer subconjunto estiver para ser substituído, sempre verifique se o número de peça (P/N) do novo acionamento corresponde àquele da unidade antiga (inclusive o número da barra).

• As falhas rastreadas a placas de PC individuais dentro do Gabinete de Controle são mais bem servidas substituindo-se toda a placa.

• As falhas rastreadas a células de força individuais são mais bem servidas substituindo-se toda a célula.

Para obter a lista de peças de sobressalentes para os acionamentos personalizados, consulte o pacote de documentação alfandegária remetido com o acionamento ou ligue para o Departamento de Serviço ao Cliente da ROBICON pelo (11) 3507-1922. Quando ligando para obter informações sobre peças sobressalentes, por favor tenha em mãos seu número de pedido.

Atenção! O descarte de quaisquer componentes defeituosos (por exemplo, bateria da CPU,

capacitores, etc.) deverá ser feito de acordo com os códigos e exigências locais.

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Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Programação do Sistema

8 CAPÍTULO

8 PROGRAMAÇÃO DO SISTEMA 8.1 Introdução

A Série ID de acionamentos digitais da ROBICON contém funções lógicas programáveis personalizadas que definem muitos dos recursos e capacidades dos acionamentos. Estas funções lógicas são combinadas em um programa do sistema (SOP) que pode ser editado na fábrica ou no campo. Exemplos de funções lógicas incluem lógica de controle de partida/parada, lógica de controle de entradas e saídas (p.ex., anúncios, intertravamentos, etc.), coordenação entre o acionamento e o restante do sistema e ainda mais. O programa do sistema é armazenado em uma memória não volátil tipo Flash localizada na CPU do acionamento e é executado continuamente pelo software de tempo real de forma repetitiva permitindo que as configurações de lógica pretendidas executem sua funcionalidade.

Para entender por completo a operação do programa do sistema, é necessário analisar como os dados estão estruturados, como o compilador junta os dados, como o software do acionamento realiza sua avaliação, e questões relativas à temporização. Para começar, é necessário um entendimento da terminologia do programa do sistema.

8.2 Terminologia do Programa do Sistema Para entender o programa do sistema, é útil entender o processo pelo qual este programa é

criado, editado, traduzido e transferido ao acionamento. Estes processos usam determinados termos que estão resumidos na Tabela 8-1.


Programação do Sistema Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados

8 Tabela 0-1. Terminologia do Programa do Sistema

Nome Função

PC Computador pessoal, todos os programas de software (o editor de texto ASCII, programa compilador, programa de compilação reversa, pacote de software de comunicação, etc.) são encontrados no PC. O PC também é utilizado para enviar/receber o programa do sistema compilado (o arquivo hex) para/do acionamento (via cabo de comunicação).

Arquivo Fonte O arquivo fonte é um arquivo de texto ASCII que contém enunciados simples e operadores booleanos. Esta é a versão “humana” do programa do sistema. O arquivo fonte é editado em um PC usando qualquer editor de texto ASCII padrão. Este arquivo é usado como entrada ao programa compilador e é ilegível pelo acionamento. O arquivo fonte usa a extensão de arquivo .SOP.

Arquivo Hex O arquivo hex é uma versão compilada do arquivo fonte (em um formato Intel hex). Esta é a versão em linguagem de máquina do programa do sistema. O arquivo hex é o resultado do processo de compilação. Este arquivo é a versão compilada do arquivo fonte do programa do sistema que é utilizada pelo acionamento. É enviado a partir do PC para o acionamento através do cabo de comunicação serial usando software de comunicação localizado no PC e funções de software escolhidas a partir dos menus do acionamento. O arquivo hex é ilegível pelo usuário. Ele deverá ser compilado reversamente para poder ser visualizado pelo usuário.

Editor de Texto ASCII

O editor de texto ASCII é um programa de software utilizado no PC para editar o arquivo fonte do programa do sistema.

Programa Compilador

O programa compilador é um programa do software off-line (i.e., separado do acionamento) que reside e é executado em um PC compatível com IBM. É usado para traduzir o arquivo fonte de texto ASCII (SOP) para o arquivo do programa do sistema na versão hex (.HEX). Este programa lê o arquivo fonte de entrada (.SOP), valida as configurações para sintaxe correta e conteúdo simbólico, gera funções lógicas primitivas que implementam as instruções lógicas de nível mais alto, e armazena estas informações em um arquivo de saída utilizando formato de arquivo Intel hex. O arquivo .HEX resultante pode ser baixado para o acionamento. Com a versão 2.4 do software do acionamento, o arquivo fonte é anexado ao arquivo Hex para que possa ser reaproveitado pelo compilador reverso.

Programa Compilador Reverso

O programa compilador reverso faz o oposto do programa compilador. Ele usa o arquivo hex compilado (com uma extensão .HEX) como entrada e produz um arquivo texto ASCII como saída (com uma extensão .DIS (de desmontar)) que pode ser lido pelo usuário através de qualquer programa editor de texto padrão. Este programa é útil se o arquivo fonte original for perdido, danificado ou não estiver disponível. Observe que quaisquer comentários no arquivo fonte original não serão compilados reversamente já que são ignorados pelo programa compilador quando o arquivo hex é criado. (Veja a Seção 8.12 para arquivos combinados fonte e Hex).Com a versão 2.4 do programa do acionamento, se o programa fonte é anexado ao programa Hex, uma compilação reversa irá reaver o programa fonte completo inclusive com os comentários.



8 Nome Função

Software de Comunicação

O software de comunicação é usado para enviar a versão compilada do programa do sistema do PC ao acionamento. O software de comunicação deve ser configurado apropriadamente para poder comunicar corretamente (i.e., taxa baud, número de bits de dados, número de bits de parada, e configurações de paridade). A ROBICON recomenda usar o programa Utilitário SOP Utilities (requer Windows 95TM ou posterior), no entanto um programa de comunicação serial apropriado de terceiros é aceitável desde que tenha sido projetado para a plataforma na qual é executado. (Não é recomendado executar programas baseados em DOS a partir do Windows 95TM ou posterior).

Cabo de Comunicação

É um cabo de comunicação serial através do qual dados (p.ex., o programa do sistema) são transmitidos entre o acionamento e o PC. As especificações exatas deste cabo variam baseadas no acionamento que esteja sendo usado e o tipo de conector disponível na porta de comunicação serial do PC.

Acionamento O acionamento é um acionamento motor da série ID ROBICON. Contém um programa de sistema que é armazenado em uma parcela não volátil da memória do acionamento e é executado continuamente pelo acionamento de forma repetitiva usando instruções lógicas pretendidas para executar sua funcionalidade. Na sua estrutura de menu, o acionamento contém funções de software usadas para possibilitar upload e download entre o acionamento e o PC. As configurações de parâmetros de comunicação no acionamento devem combinar com as configurações no software de comunicação no PC para comunicação apropriada durante transferências de programa do sistema.

NOTA: O formato Intel Hex é uma representação ASCII de dados binários. O arquivo hex mencionado na tabela anterior usa diversos tipos de registro para configurar a localização do download e para detecção de erro.



8 8.3 Processo de desenvolvimento do SOP O processo de desenvolvimento do SOP da Robicon está detalhado no documento EPI-001. Você pode localizar este documento indo à http//powernet, então selecionando Processes>ISO9000 Manual>EPI - Engineering Process>EPI-001SOP development. O processo geral consiste de:

• Obter os requerimentos do usuário. • Criar uma descrição textual deste processo lógico. • Converter a descrição textual em um diagrama lógico. • Escrever o SOP a partir do diagrama lógico. • Testar o SOP.

A descrição textual é criada nos Templates de texto de SOP (Disponíveis em \\Ntrob09\FORMS\Templates\SOP). Os templates são uma série de tabelas que definem textualmente a designação TB2, as atribuições dos módulos de E/S Wago, a seqüência de operações, etc. Templates estão disponíveis tanto para os sistemas refrigerados a água como a ar. Os diagramas lógicos padrão que acompanham os blocos de funções do SOP estão definidos nos relatórios de engenharia disponíveis em: \\Ntrob14\ctl-plt_read\Software_Release\Standard_SOP_Templates . Os relatórios de engenharia fornecem meio padrão para produzir SOPs para o cliente. Os blocos de funções podem ser utilizados como apresentados, ou podem servir de base para requisições do cliente não especificamente endereçados pelos blocos. O arquivo fonte de entrada do SOP é composto por um editor de textoASCII e compilado por um compilador Robicon. O teste do SOP é efetuado nas facilidades da Robicon. O restante deste capítulo descreve o processo de criar e compilar o SOP. 8.4 Vista Geral do Processo de Compilação

Para que seja prática, a “lógica” que é representada pelo programa do sistema deve ser entendida tanto pelo homem quanto pela máquina. Para que o programa do sistema seja um mecanismo eficaz através do qual operadores humanos definem (e até modificam) as funções lógicas do acionamento (no campo, em especial), a representação das funções lógicas no programa do sistema deve ser facilmente entendida pelo operador. No entanto, as funções lógicas definidas devem, em última análise, ser interpretadas pelo acionamento. Nos acionamentos da Série ID um compilador é usado para converter enunciados lógicos amigáveis (no formato texto em inglês) em um formato representativo ASCII de dados binários passível de download que é executado (interpretado) pelo acionamento (aumentando sua flexibilidade de configuração e integração no sistema). Os enunciados lógicos podem ser escritos diretamente de uma representação de lógica Ladder da lógica do sistema. É recomendável que a lógica seja trabalhada nesta forma antes de convertê-la em enunciados lógicos.

O processo de compilação é executado off-line em um PC. O termo off-line significa que o processo é separado do acionamento e não requer uma conexão física ou elétrica entre o acionamento e o PC. A maior vantagem da edição off-line é que o código fonte do programa do sistema pode ser modificado em qualquer local (não apenas próximo ao acionamento) usando qualquer editor de texto ASCII padrão ou qualquer PC compatível com IBM. Com o software compilador do programa instalado no PC, o código fonte pode até ser remotamente compilado para o formato hex da máquina. Posteriormente, tudo que resta é conectar serialmente o PC e o acionamento e fazer o download do arquivo hex para a memória RAM não volátil do acionamento. O software de execução em tempo real do acionamento então executa as instruções lógicas do programa do sistema seqüencial e repetitivamente, fazendo com que o acionamento funcione como pretendido. Após o download para a memória RAM não volátil do acionamento o programa é armazenado permanentemente no disco de memória Flash.



8 O compilador lê o arquivo de entrada fonte, valida os enunciados para sintaxe apropriada e conteúdo simbólico correto, gera funções lógicas primitivas e armazena esta informação em um arquivo de saída utilizando o formato de arquivo Intel hex. Consulte a Figura 0-1.

NOTA: Após criação e compilação off-line, o programa do sistema (no formato de arquivo

hex) pode ser baixado para o acionamento da Série ID. O processo de download requer um PC, um cabo de comunicação (apropriado para o PC e o acionamento) e (1) software de comunicação devidamente configurado no PC, ou (2) o componente de upload/dowload do software de Utilitários SOP Utilities (requer Windows 95™ ou Windows NT™).

NOTA: Neste contexto, o termo “operador” se refere ao indivíduo encarregado de personalizar o programa do sistema, e não necessariamente qualquer usuário do acionamento.

Figura 0-1. Diagrama de Blocos do Processo de Compilação

NOTA: Constitui uma boa prática de programação salvar uma cópia eletrônica do arquivo

SOP original antes de fazer quaisquer modificações. Isto lhe proporciona a oportunidade de retornar ao SOP original caso surja essa necessidade.

NOTA: Uma cópia do arquivo do diretório de símbolos (p.ex., DRCTRY.NGN) deve existir

no mesmo diretório que o compilador e o compilador reverso, ou em um caminho pré-determinado no PC.

8.5 Ferramentas de Software

A ROBICON oferece um programa baseado em Windows™ que contém um compilador integrado, compilador reverso e utilitário de upload/download. O programa é compatível com Windows 95™ e posteriores. Para maiores informações entre em contato com o Centro de Atendimento ao Cliente ROBICON no telefone (11) 3507-1922

8.6 Arquivo Fonte O arquivo fonte é a versão de texto ASCII do programa do sistema que é editada pelo usuário. A

edição pode ser realizada usando qualquer editor de texto ASCII padrão em um PC IBM (ou compatível). O arquivo pode conter tanto instruções lógicas quanto comentários explicativos para ajudar a documentar o conteúdo e intenção das instruções lógicas. Com a exceção de atribuições lógicas de simples verdadeiro ou falso, a ordem dos enunciados no arquivo fonte é a ordem em que os enunciados serão executados pelo software de tempo real executado pelo acionamento. Enunciados de “verdadeiro” ou “falso” são colocados na parte inicial do programa compilado e são executados apenas uma vez.



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NOTA: Em caso de atribuições lógicas simples do tipo “verdadeiro” ou “falso”, a atribuição é executada apenas uma vez, na inicialização do software de tempo real. Atribuições falsas são opcionais uma vez que o estado default de qualquer flag do sistema é “falso”.

O fluxo de execução do programa de tempo real é o seguinte:

1. Avaliações dos comparadores realizadas e os flags do sistema resultantes são atualizados. 2. Flags de entrada são escaneados e seu estado atual é registrado. 3. Equações lógicas são executadas baseadas nos estados de entrada registrados. 4. Os resultados das instruções lógicas são enviados como saída.

Uma amostra de arquivo fonte de entrada está ilustrada no fim desta seção. Embora este arquivo possa parecer muito complexo, contém apenas dois tipos básicos de enunciados:

• Linhas de instruções • Linhas de comentários.

As linhas de comentário são distinguidas por um ponto e vírgula (;)seguidas de texto descritivo para o restante da linha. Todas as linhas que começam com texto ao invés de ponto e vírgula são linhas de instruções do programa fonte. Linhas de instruções do programa fonte podem continuar para outras linhas e são finalmente terminadas com um ponto e vírgula. Isto torna a lógica mais facilmente lida.

Linhas de comentário oferecem informações adicionais ao leitor. Essas informações incluem o nome do programa, a data na qual foi escrito, o nome do autor, histórico de edição, etc.. Comentários também podem ser colocados estrategicamente ao longo do código, para separar linhas de instruções em grupos lógicos e melhorar a leitura. Além disso, linhas de comentários podem ser usadas para explicar a funcionalidade dos enunciados mais complexos do programa. Constitui uma boa prática de programação usar comentários para documentar o código fonte, especialmente se mais de uma pessoa puder editar ou rever o mesmo. Observe, todavia, que comentários devem adicionar informações úteis para o código fonte (p.ex., tornar o código mais legível, descrever o objetivo de uma configuração lógica particular, definir a meta de um segmento do programa, etc.) e não apenas reafirmar o óbvio.

NOTA: Todas as linhas de comentários do código fonte são ignoradas pelo compilador do programa do sistema. Apenas as instruções (com quaisquer sufixos de comentário opcionais omitidos) são compiladas para o programa do sistema binário (formato hex) que é baixado para o acionamento. Por esse motivo, o processo de compilação reversa do código fonte fornece o programa do sistema sem comentários. Para maiores informações sobre o processo de compilação reversa, consulte a seção 8.12.

NOTA: Texto com comentários pode ser incluído nas linhas com enunciados do programa fonte se colocados após a instrução (i.e., após o finalizador da instrução [;]). Nunca inclua um comentário no meio de uma instrução do programa. Para exemplos, Consulte o arquivo de amostra do programa fonte que é dado a seguir.

Linhas com enunciados do programa fonte contêm as instruções lógicas que definem entradas,

saídas, lógica de controle e operações do acionamento. As instruções lógicas devem seguir regras precisas de ortografia e sintaxe para que sejam corretamente interpretadas pelo compilador. Um exemplo de uma regra de sintaxe é o fato de que todas as instruções lógicas dentro de um programa do sistema são finalizadas com um caractere ponto e vírgula. As instruções do programa podem, no entanto, continuar em linhas múltiplas para auxiliar na leitura. Regras de sintaxe para todos os componentes do código fonte são discutidas posteriormente neste capítulo.



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NOTA: Linhas de instruções individuais não devem exceder 132 caracteres em extensão. E devem ser terminadas em ponto e vírgula.

NOTA: O nome e carimbo de data/hora do arquivo fonte do sistema pode ser exibido no visor da IHM do painel frontal utilizando a função de Exibir Nome do Programa do Sistema. Isto pode ser útil na determinação do programa do sistema exato que está sendo executado no acionamento.

8.6.1 Identificação do Tipo de Sistema

Devido ao compilador e compilador reverso darem suporte a um número diferente de produtos, o compilador precisa saber qual o sistema-alvo para então criar o código próprio para aquele sistema.

Para identificar o tipo do sistema, incluir a instrução de identificador de tipo de sistema na primeira linha do programa SOP. A sintaxe deste comando é mostrada abaixo:

#system_type; (começa com “#” na coluna 1, termina com “;”)

A instrução deve estar na primeira linha do arquivo, o caractere “#” deve aparecer na coluna 1, e a linha de programa deve terminar com um ponto e vírgula. Para os acionamentos Perfect Harmony, o formato correto deste comando é mostrado abaixo.

#NEXTGEN;

NOTA: Um comentário pode seguir o ponto e vírgula após o comando de identificação de tipo de sistema.

O compilador também reconhece outros tipos de sistema. Estes estão relacionados na Tabela 8.2. A Figura 8.2 mostra a interface para o seletor de tipo de produto na ferramenta de software SOP Utilities.

Tabela 8-2 Tipos de produto reconhecidos pelo compilador do programa do sistema

Tipo de Produto Alvo Comando de identificação

Perfect Harmony #HARMONY;

454 GT #ID_454GT;

ID-CSI #ID_CSI;

DC Harmony #HARMONY_DC;

ID-2010 #ID_2010;

NextGen Control #NEXTGEN

Silcovert H #SILCOVERT_H



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Figura 8.2 Compilador baseado em Windows mostrando a escolha do tipo de produto.

NOTA: Se você utilizar o programa utilitário SOP Utilities para compilar um arquivo SOP que não inclui o identificador #system_type; então o seletor “Product Type” (ver Figura 8-2) será habilitado e você deverá selecionar o tipo de produto apropriado.

Baseado no tipo de sistema, o compilador irá procurar um arquivo de diretório exclusivo. Como

cada tipo de sistema usa seu próprio arquivo de diretório, é conveniente para o compilador (e compilador reverso) usar automaticamente o arquivo correto. O arquivo de diretório usado pelo compilador é baseado no tipo de sistema alvo. Estes estão resumidos na Tabela 8-3

Tabela 8-3 Associações de Nome de Arquivo de Diretório

Tipo de Sistema Alvo Nome de Arquivo do Diretório

Perfect Harmony DRCTRY.PWM

454 GT DRCTRY.IGB

ID-CSI DRCTRY.CSI

DC Harmony DRCTRY.HDC

ID-2010 DRCTRY.DC

NXG Control DRCTRY.NXG

Silcovert H DRCTRY.SIH



8 8.6.2 Operadores e Precedência

Existem duas formas de operadores que podem ser usados em uma linha de instruções de um programa de sistema. Estas formas são operadores unários (exigindo somente um único operando) e operadores binários.

Existe um único operador unário, o operador de negação. Este operador assume a forma de um caractere de barra (“/”) que antecede um único símbolo de entrada. Este operador forma o equivalente lógico a negação do símbolo imediatamente posterior na avaliação das instruções. Possui precedência superior aos operadores binários, o que significa que é avaliado antes da avaliação de quaisquer operações binárias.

NOTA: O símbolo “ / ” deve ser seguido por um símbolo de entrada.

Por exemplo, a expressão:

/Zero_O

equivale a:

NÃO Zero_O.

Se a variável de entrada “Zero_O” fosse FALSA, então “/Zero_O” equivaleria a VERDADEIRO.

Existem dois operadores binários: E e OU. Estes operadores assumem a forma de um asterisco (“*”) e um sinal de soma (“+”), respectivamente. Estes operadores correspondem às funções booleanas E e OU. Diferente do operador unário NÃO (que exige somente uma única variável), cada um destes operadores exige duas variáveis que cercam o operador.

Os operadores binários “+” e “*” servem para formar a combinação booleana simples de uma expressão combinada antecedendo o operador e o símbolo (possivelmente negado) imediatamente após o operador. Os parêntesis não são permitidos para forçar a avaliação da expressão. A expressão deve ser formada com precedência da esquerda para a direita e deve ser expandida para o formato simples.

Consulte as tabelas de verdade booleana na Tabela 8-4 para descrições funcionais dos operadores. A Tabela 8-5 mostra a precedência das operações. A Tabela 8-6 mostra exemplos de sintaxe.

Tabela 8.4 . Tabela de Verdade Booleana para as Funções NOT, AND e OR

Função NÃO Função E Função OU

A /A A B A*B A B A+B

Falso Verda-deiro

Falso Falso Falso Falso Falso Falso

Verda- deiro

Falso Falso Verda- deiro

Falso Falso Verda- deiro

Verda- deiro

Verda- deiro

Falso Falso Verda-deiro

Falso Verda- deiro

Verda- deiro

Verda- deiro

Verda- deiro

Verda-deiro

Verda- deiro

Verda- deiro



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Tabela 8-5 Precedência das Operações

Tipo de Operação Símbolo Significado Precedência

Operação Unária / NÃO Alta (realizada primeiro)

Operação Binária * E :

Operação Binária + OU Baixa (realizada por último)

Tabela 8-6 Exemplos de Sintaxe

Exemplo Descrição

C = A + B; Correto, C igual a A OU B

C = A * B + D; Correto, C igual a (A E B) OU D

C = A + B * D; Correto, C igual a A OU (B E D)

C = A * B + A * D; Correto, C igual a (A E B) OR (A E D)

C = A * (B + D); Incorreto, não são permitidos parêntesis.

C = A + /B; Correto, C igual a A OU (NÃO B)

/C = A * B; Incorreto, negação não é permitida no lado da saída.

8.6.2 Formato de Instrução (SOP) O formato para um enunciado de um programa do sistema é como segue: simbolo_de_saída = operador_unário simbolo_de_entrada [operador_binário operador_unário simbolo_de_entrada ] ... ;

onde:

simbolo_de_saída Representa um símbolo de saída definido no arquivo de diretório. = Operador de designação (somente um por enunciado). simbolo_de_entrada Representa um símbolo de entrada definido no arquivo de diretório. operador_unário Operador booleano NÃO (caractere /). operador_binário Operadores booleanos OU e E (+ e *, respectivamente). Representa sintaxe opcional. [ ] Representa sintaxe exigida. ... A operação prévia pode ser repetida. ; Término do enunciado.

O enunciado pode expandir-se em múltiplas linhas e pode conter espaços conforme o necessário para leitura. O simbolo_de_saída é um campo requerido e pode ser qualquer símbolo que seja válido como variável de saída. O simbolo_de_saída é seguido por espaço(s) opcional(is) e então pelo operador de atribuição “=” necessário. Um enunciado contém apenas um único operador de atribuição.

NOTA: As instruções de programa podem incluir muitas linhas quebrando a linha em um operador conveniente. Os exemplos estão mostrados na Tabela 8-1 O comprimento da linha simples de 132 caracteres não deve ser excedido.



8 O lado de entrada da equação deve igualar uma forma booleana simples (seja falsa ou verdadeira) após a avaliação. A qual é formada a partir de um símbolo de entrada simples (pode ser negado com um operador unário NÃO) ou por uma combinação de símbolos de entrada operados por operadores binários.

Os símbolos de entrada e operadores binários são avaliados da esquerda para a direita pelo software de tempo real. A precedência das operações é resumida na seção anterior.

NOTA: Cada instrução deve ser terminada com ponto-e-vírgula.

NOTA: Nomes de símbolos são insensíveis a maiúsculas e minúsculas. Os símbolos symbol_1, Symbol_1 e SYMBOL_1 são todos tratados identicamente.

O termo “soma dos produtos” vem da aplicação das regras da álgebra booleana para produzir um conjunto de instruções que são agrupadas de modo a representar caminhos paralelos de condições exigidas que todos devem cumprir. Isto é equivalente a ramais de contatos conectados em uma lógica ladder de relés que se conectam a uma bobina comum. De fato a notação pode ser usada como um atalho para descrever a lógica ladder.

Primeiro examinemos as regras da álgebra booleana. O conjunto de regras que se aplicam nesta lógica matemática é dividido em 3 conjuntos de regras: comutativas, associativas, e distributivas. Os operadores são “E” (abreviado com o caractere “ ” [ou caractere “*” do teclado]), “OU” (abreviado com o caractere “+”) e “NÃO” (abreviado com um traço acima do operando, por exemplo, A [ou um caractere “/” precedente]). As regras: comutativa, associativa, e distributiva são mostradas a seguir:

Tabela 8-7 Leis Booleanas

Comutativa1 Associativa1 Distributiva1

A + B = B + A A + ( B + C ) = ( A + B ) + C A ( B + C ) = AB + AC

AB = BA A ( BC ) = ( AB ) C 1 – A sintaxe “AB”implica (A * B).

Tabela 8-8 Regras Gerais da Matemática Booleana

Regras Gerais Regras Gerais Regras Gerais1

A 0 = 0 A + 0 = A A + AB = A

A 1 = A A + 1 = 1 A ( A + B ) = A

A A = A A + A = A ( A + B ) ( A + C ) = A + BC

A A = 0 A + A = 1 A + AB = A + B 1 – A sintaxe “AB” implica (A * B).



8 Adicionar a isto o Teorema de DeMorgan que declara que “o complemento da interseção (E) de qualquer número de conjuntos é igual à união (OU) dos seus complementos” o que, declarado simplesmente, significa que se negamos um agrupamento de elementos, negamos os elementos individuais e também alteramos o relacionamento lógico entre os mesmos. Assim podemos alterar uma função OU para uma função E, por exemplo:

BABA ∗=+

ou de uma função E para uma função OU, por exemplo:

BABA +=∗

Usando estas regras, qualquer declaração lógica pode ser reduzida à soma (+) dos produtos ( ) conforme mostrado no exemplo seguinte.

FCDDCBABO ++=

O arquivo SOP, como supramencionado, é escrito com um editor de texto ASCII (com uma extensão de arquivo .TXT) sem códigos de controle ou formatação com exceção dos tabs horizontais (ASCII código 09h) e retorno de transporte (0Dh). Somente podem ser usados os caracteres imprimíveis e espaços (20h). O arquivo consiste do seguinte formato:

Tabela 8-9 Formato do Arquivo de Texto SOP

Item Descrição

Especificador de tipo de acionamento

Deve residir na primeira linha do arquivo, prefixado com o sinal de libras (#), e seguido do nome do acionamento (no caso do Perfect Harmony isto seria #Harmony;).

Cabeçalho Campo de comentário contendo as seguintes informações:

Título - Acionamento ROBICON Perfect Harmony. Número do programa. Nome do cliente. Número da ordem de venda e número do acionamento. Descrição do acionamento. Data original da SOP. Nome do arquivo. Nome do engenheiro (Originador). Histórico de revisão (data e descrição da alteração).

Obs.: Um comentário é qualquer texto dentro do arquivo usado exclusivamente para fins de informação e ignorado pelo compilador.

Operadores Campo de comentário contendo operadores e símbolos.

Especificador de I/O Campo de comentário descrevendo a entrada do sistema e flags de saída conforme se relacionam ao sistema externo. Isto inclui quaisquer falhas do usuário e observações das configurações do menu, tais como configurações dos comparadores e configurações de XCL, conforme se aplicam ao programa do sistema (mais sobre isto mais adiante). Estes podem (e devem) ser agrupados logicamente para permitir acesso fácil às informações e tornar o SOP mais compreensível.



8

Item Descrição

Mensagens de Falha do Usuário

Indica o texto a ser mostrado quando esta falha particular do usuário é ativada.

Seção da lógica principal

Todas as equações e atribuições para a configuração, anúncio e operação do acionamento. Estas devem ser dispostas logicamente com consideração cuidadosa quanto à ordem de avaliação das equações.

8.6.4 Flags de Entrada

Flags de entrada são identificados como “variable_I”. Flags de entrada são símbolos que são encontrados no lado direito de uma instrução (à direita do sinal de igual) que expressam o estado de uma entrada no sistema. Eles podem refletir o estado de uma entrada digital (p.ex., ExternalDigitalInput01a_O, ExternalDigitalInput01b_O) ou chave (p.ex., KeypadManualStart_O), o estado de um processo do sistema (p.ex., Cells_I, OverloadFault_I, OutputPhaseOpen_I), uma variável interna, o flag de um comparador (p.ex., Comparator_1), ou um literal simples (VERDADEIRO, FALSO). Esses flags de entrada são combinados usando os operadores unários e binários para formar expressões lógicas.

Flags de entrada digitais em geral representam o estado de um sinal de entrada digital discreto no sistema. Pode ser uma entrada lógica de 24 volts, uma chave ou botão no sistema ou alguma forma de entrada binária. As entradas são escaneadas no início de cada ciclo de execução, mas podem refletir informação mais antiga em alguns casos.

As constantes do sistema VERDADEIRO (“TRUE”) e FALSO (“FALSE”) são pré-definidas e podem ser usadas como termos de entrada para uma expressão.

NOTA: Observe que qualquer expressão que use uma constante VERDEIRO ou FALSO será colocada pelo compilador em uma seção das instruções do programa do sistema na qual são executados apenas uma vez durante a inicialização. A execução em uma única vez das expressões invariáveis melhora a velocidade de execução das expressões condicionais remanescentes.

Expressões constantes não são atualizadas na conclusão de cada malha de execução do programa do sistema. As mesmas são configuradas apenas durante a iniciação do programa do sistema.

Existe a capacidade de comparar o valor de determinadas variáveis do sistema com relação a

limites pré-estabelecidos em tempo real e então utilizar os resultados das comparações (VERDADEIRO ou FALSO) no programa do sistema para controlar ações no acionamento. As variáveis a serem comparadas e os limites são acessados no sistema utilizando o teclado. As saídas dos comparadores (Comparator1_I ... Comparator16_I) estão disponíveis para uso no programa do sistema como símbolos de entrada.

8.6.5 Flags de Saída Todos os flags de saída possuem “_O”, marcado no fim do nome da variável (“variable_O”). O

flag de saída (o símbolo colocado ao lado esquerdo do operador “=” da atribuição) indica o resultado da expressão de entrada para um objetivo de saída. Flags de saída representam itens tais como saídas digitais e chaves de controle do sistema.



8

Tabela 8-10Tipos de Flags de Saída

Tipos Exemplos

Saídas digitais ExternalDigitalOuptput01a_O, ExernalDigitalOutput01b_O, …

Chaves de controle do sistema AutoDisplayMode_O, RampStop_O, RunRequest_O,...

Flags de saída digital em geral representam alguma forma de bit(s) de saída digital discreta do

sistema. Estes podem ser contatos de bobina de relé (NA ou NF), saídas digitais diretas ou controles de lâmpada. Os sinais de saída digital são atualizados na conclusão de cada laço de execução do programa do sistema.

A série de acionamentos Perfect Harmony (assim como todos os outros acionamentos da série ID) possui um conjunto de símbolos pré-definidos que descrevem saídas de controle ou “chaves” que podem ser controladas pelo programa do sistema. Essas chaves podem controlar funções tais como a fonte da referência de velocidade, uma seleção para a taxa de aceleração do sistema e uma multiplicidade de outras funções. Na maioria dos casos, para fazer com que o sistema funcione da forma pretendida, as chaves de controle apropriadas devem ser ativadas (e outras apagadas) pelo programa do sistema. O estado default para todas as chaves de controle é FALSO. A menos que o programa do sistema configure a chave para VERDADEIRO, a mesma estará inativa (FALSO).

NOTA: Nenhuma “variável_I”, variável de Entrada pode aparecer do lado esquerdo do sinal “=”. A “variável_I” e a “variável_O” podem aparecer do lado direito do sinal “=”.

NOTA: Apenas uma chave de qualquer grupo funcional de chaves pode ser ativada por vez.

Há um conjunto de flags booleanos temporários disponíveis para manter expressões temporárias ou comuns no programa do sistema. Utilizando esses flags temporários para manter expressões comuns, os tempos de execução do programa do sistema podem ser melhorados. O compilador do programa do sistema não realiza qualquer otimização, ele gera código correspondendo proximamente às equações conforme escritas. Se houver expressões que sejam avaliadas repetitivamente, configure um flag temporário correspondente aos resultados intermediários e então use o flag ao invés da expressão mais longa.

Por exemplo:

ExternalDigitalOutput01a_O = ExternalDigitalInput01_a + ExternalDigitalInput01_b + RunRequest_O; SetPoint1_O = ExternalDigitalInput01_a + ExternalDigitalInput01_b + RunRequest_O; SetPoint2_O = ExternalDigitalInput01_a + ExternalDigitalInput01_b + RunRequest_O;

Poderia ser substituído por:

TempFlag01 = ExternalDigitalInput01_a + ExternalDigitalInput01_b + RunRequest_O; ExternalDigitalOutput01a_O = TempFlag01; SetPoint1_O = TempFlag01; SetPoint2_O = TempFlag01;



8

Uma função de tempo de espera pode ser implementada com os temporizadores do programa do sistema. Esses temporizadores são habilitados utilizando-se instruções lógicas e a saída (baseada na expiração do temporizador) está disponível como uma entrada nas instruções lógicas. O período de tempo é configurado em segundos (com uma fração decimal arredondada para a resolução interna mais próxima). Intervalos de tempo vão até 16.383,5 segundos para a versão Next Gen do Perfect Harmony.

A instrução:

Timer01(20.0) = symbol_a;

Inicializa a contagem do temporizador 1 se o symbol_a for verdadeiro. A instrução:

output_1 = Timer01;

Configura o símbolo output_1 como verdadeiro se o temporizador tiver expirado (em tempo de espera). No exemplo acima, se symbol_a for falso, output_1 será falso. Se o symbol_a for configurado como verdadeiro, então 20 segundos depois, output_1 será configurado como verdadeiro (pressupondo que symbol_a permaneça verdadeiro).

Uma vez que a lógica de habilitação vá para FALSO, o período total de tempo de espera deve passar antes de vencer o tempo de espera do temporizador. Caso vá para FALSO antes de vencer o período de tempo de espera, a contagem do temporizador é reinicializada para zero e o temporizador deve passar pelo período inteiro antes de vencer o tempo de espera.

Contadores em um programa do sistema podem ser usados para contar o número de transições de FALSO para VERDEIRO da entrada do contador. Uma entrada de reinicialização do contador correspondente é utilizada para reinicializar o valor do contador para zero.

Por exemplo.

Counter01(13) = input_a; CounterReset01 = input_b; output_a = Counter01;

Se input_b estiver configurado VERDADEIRO, o Contador01 é configurado e mantido em zero. Se input_b for FALSO, após 13 transições de FALSO para VERDADEIRO da input_a, o símbolo Counter01 (e output_a) será configurado como VERDADEIRO. Após 13 transições, Counter01 permanecerá VERDADEIRO até que Counter01 seja apagado por CounterReset01. O valor máximo de contagem é 32767. O valor de contagem deve ser um número inteiro.

8.6.6 Redefinindo nomes de flags Para tornar nomes de flags mais intuitivos, você pode redefinir nomes de flags de tal maneira que os nomes definidos por você substituam os nomes dos flags definidos no arquivo do diretório do sistema. As definições são feitas próximo ao início do programa para assegurar que estas estejam definidas quando necessário. O formato para as definições é:

$novo_nome_do_flag = nome_no _arquivo_diretório;

Onde novo_nome_do_flag é sua nova definição, e nome_no _arquivo_diretório é o nome do flag encontrado no arquivo DRCTRY.NGN.

Por exemplo, um típico programa SOP pode definir os flags como segue:

Counter01(30) = / ExternalDigitalInput01f_I * / ExternalDigitalInput01e_I *Timer00;

CounterReset01 = ExternalDigitalInput01e_Iç



8 Se você incluir o seguinte no inicio do programa:

$FireAlarmCircuitTimer=counter01;

$FireAlarm_I = ExternalDigitalInput01f_I ;

$FireAlarmPumpHasOverheated = ExternalDigitalInput01e_I ;

$FireAlarmWarningTimer = Timer00

$ResetFireAlarmCircuitTimer01 = CounterReset01;

Então as linhas do programa se tornam:

FireAlarmCircuitTimer(30) = /FireAlarm_I * / FireAlarmPumpHasOverheated_I * FireAlarmWarningTimer;

ResetFireAlarmCircuitTimer01 = FireAlarmPumpHasOverheated_I;

8.6.7 Interpretação do SOP A configuração do sistema e a lógica operacional encontram-se ilustradas no diagrama gerador

de comandos (desenho ROBICON 459713) que mostra (em formato de diagrama) as várias opções de entrada, conjuntos de parâmetros e modos de operação do acionamento. Todos os flags de lógica controlando a configuração e os flags de controle utilizados nas transições de estados são mostrados junto com diversos nomes de variáveis internas.

O programa do sistema consiste do arquivo de saída hex do programa (criado com um compilador externo, o arquivo de soma-de-produtos [SOP] em texto ASCII, e o arquivo de diretório DRCTRY.xxx [usado para mapear os nomes do flag para endereços de variáveis internas]) e o interpretador do sistema no próprio acionamento.

O arquivo SOP é escrito pela engenharia de aplicação (e pode ser modificado pelo pessoal de serviço de campo), compilado em arquivo de formato Intel hex tokenizado e transferido por download via uma porta serial RS-232-C para o acionamento. O acionamento inicializa o arquivo e então começa a interpretar os códigos e as estruturas de dados. Isto é detalhado na próxima seção.

8.6.8 Temporização do SOP O tempo de varredura para executar o programa compilado depende da extensão e da

complexidade do programa e do tempo disponível deixado pelo software de controle. A temporização do software de controle inclui quaisquer recursos que estejam em execução (baseado nos flags de informações de configuração no próprio programa do sistema). O tempo normal de varredura fica entre 20 e 50 mseg, mas pode se tornar mais longo para um programa de transferência síncrona.

8.6.9 Tradução da Lógica Ladder Foi mencionado acima que a notação de soma de produtos pode ser representada em lógica

ladder. Na verdade, é muito fácil traduzir diretamente entre os dois. Por exemplo, considere a equação ou sentença:

FGHEFDBCAZ ++= ;



8 Traduzida para a notação de caracteres ASCII limitados disponíveis em um editor de texto comum, a sentença seria lida da seguinte forma (observe que os componentes são separados por “OUs” e dispostos para maior clareza).

Z =/A*B*C + D*/E*F + F*G*H;

Esta sentença pode ser representada de forma pictórica através do desmembramento de cada sentença da seguinte maneira:

1. Em primeiro lugar, a variável de saída (neste caso, Z) é representada por uma bobina à direita da representação.

2. Em segundo lugar, cada termo de produto (as variáveis separadas pelo asterisco) é representado por uma única linha de contatos conectados à bobina.

3. Todos os termos dos produtos que são somados (separados pelo sinal de mais) são representados pelos caminhos paralelos para a mesma bobina.

4. Todos os contatos não invertidos são representados por contatos normalmente abertos (NA) enquanto os termos invertidos são representados por contatos normalmente fechados (NF)

A lógica Ladder resultante encontra-se ilustrada na Figura 8-3

A B C Z

D E F

F G H

Z = /A*B*C + D*/E*F + F*G*H;

Figura 8-3. Representação de Lógica Ladder de uma Expressão Booleana - Exemplo 1.

Reciprocamente, caso a representação demonstrada na Figura 8-4 fosse pretendida, poderia ser convertida em uma sentença de soma de produtos. O procedimento seria o inverso do anterior e encontra-se descrito abaixo.

1. Primeiro coloque o nome da variável da bobina de relé de saída à esquerda, com sinal de igual em seguida.

2. Depois, comece em cada caminho da esquerda para a conexão à bobina da direita, gravando etiquetas para cada contato com asterisco representando E ou o operador do produto.

3. Na frente de cada contato NF, coloque uma barra normal (não-invertida) representando a inversão ou o operador NÃO (demonstrado nas equações como uma barra sobre o nome da variável).

4. Repita isso para cada caminho paralelo utilizando operador OU (soma) (+) entre cada agrupamento de termos de produto.

5. Finalmente a sentença é terminada por um ponto e vírgula para representar o fim da sentença.



8

R G N J

A C F

P Q M

J = /R*G*N + A*C*/F + /P*/Q*M;

Figura 8-4. Representação de Lógica Ladder de uma Expressão Booleana - Exemplo 2

A sentença resultante escrita para a lógica Ladder da Figura 8-4 é mostrada abaixo:

J = /R*G*N

+ A*C*/F + /P*/Q*M;

NOTA: Para todas as sentenças de programas que abrangem múltiplas linhas, apenas a última linha tem o caractere de ponto-e-vírgula de fim de linha (“;”).

8.6.10 Comparadores

Algumas vezes uma simples entrada digital não é suficiente para controlar adequadamente uma função do sistema ou estabelecer um esquema de aviso ou de proteção. Sinais analógicos de variados transdutores podem precisar de monitoração e comparação para estabelecer níveis e limites para permitir condições de transição. Esta é a finalidade das funções comparadoras. Qualquer sinal que é alimentado dentro do acionamento através de entrada analógica externa ou internamente pode ser mapeado a um flag de sistema para ser utilizado em qualquer sentença lógica.

Estes comparadores existem nos Submenus de Configuração de Comparador n (4810-4965) no Submenu de Configuração de Comparador (4800) no Menu Auto (4). Há 32 comparadores com menus de configuração individual. Cada comparador tem uma entrada ‘A’ e uma ‘B’ e uma configuração de controle. Essas são configuradas através de uma lista de seleção – uma lista de opções que permite a seleção de variáveis predeterminadas ou a entrada de endereços de variáveis (apenas na RAM) ou um percentual fixo de um valor predeterminado, ou um número fixo digitado em número hexadecimal (o sistema de numeração de base 16 em oposição ao decimal, que tem base 10).

Os comparadores têm um flag de programa de sistema associado a cada um (compar_1_f até compar_32_f) que são controlados pelas funções comparadoras. Essencialmente, a condição lógica dos flags de comparador (VERDADEIRO ou FALSO) é determinada pela equação: compar_xx_f = (A > B), que significa que se a entrada A for maior que a entrada B, o flag indica verdadeiro, e se A for menor ou igual a B o flag indica falso.

O resto da configuração é feito configurando-se a variável de controle. Isto também é feito através de uma lista, porém consiste das opções: sinalizado, valor absoluto e desligado ou desativado. Quando o comparador é desligado, nenhum processamento adicional é feito e o flag do sistema retém seu último valor indefinidamente. Os flags (bem como todos os flags do sistema) são iniciados para falso na energização, reinicialização do programa do sistema ou reconfiguração do hardware.



8 8.6.11 Entradas Analógicas

Algumas vezes você pode querer utilizar um sinal analógico externo como uma entrada para um comparador. Isso pode ser feito selecionando-se uma fonte de entrada analógica da lista de escolhas de um comparador. Contudo, a entrada analógica precisa ser configurada adequadamente antes de ter qualquer significado para as funções comparadoras do programa de sistema.

Quando o programa do sistema escaneia os comparadores, a última amostra analógica é usada. As entradas analógicas possuem uma resolução de 12 bits que significa que 12 bits são usados para determinar o sinal e a magnitude do sinal. Portanto a resolução da tensão para cada passo é aproximadamente 5 mV.

Quando os módulos analógicos de usuários são habilitados (quando seus tipos são configurados para outra coisa que não desligado ou desativado) eles são lidos apenas na freqüência de varredura do programa do sistema. Eles são, entretanto, convertidos constantemente dentro do módulo externo, de forma que o processador do acionamento não tenha que fazer interface com um sinal analógico ou perder tempo convertendo o mesmo para um número digital.

Para usar os módulos de entrada analógica externos ou internos como uma referência para o acionamento, estes precisam ser configurados usando o menu de entradas Analógicas [4090]. O número seqüencial usado no menu de entrada Analógica N° 1 [4105], ou menu de entrada Analógica #2 [4175] das entradas analógicas externas é determinado pelo arranjo com orientação da esquerda para a direita dos módulos conforme são instalados no trilho DIN. O módulo de entrada analógica mais a esquerda é a primeira entrada. Contém duas portas de modo que as entradas analógicas um e dois estão dentro deste módulo. Lendo da esquerda para a direita, no segundo módulo encontramos as duas entradas analógicas seguintes. Este módulo também contém duas portas de modo que são numeradas com três e quatro e assim por diante. Os menus restantes são preenchidos conforme requerido.



8 8.7 Invocação do Compilador

Nota: O programa utilitário baseado em Windows é compatível com Windows 95™/NT™ e versões posteriores.

Para invocar o programa utilitário SOP baseado em Windows™, clique duas vezes no ícone COMPILER.EXE. Isto faz com que o menu “pop-up” de Utilitários SOP ROBICON seja exibido.

Figura 8-5 Caixa de Pop-up e Ícone da ferramenta SOP Utilities

Figura 8-6 Interface do aplicativo Tool Suite



8

8.8 Operação do Compilador Conforme anteriormente discutidos neste capítulo, três arquivos são acessados durante o

processo de compilação: o arquivo fonte (ou SOP), o arquivo DRCTRY.NGN, e o arquivo hex de saída. Quando o compilador for invocado, este primeiramente abre o arquivo do programa do sistema para determinar se contém uma linha de definição system_id como a primeira linha do arquivo. Essa linha define para o compilador o tipo de sistema alvo, Se os arquivos necessários não são encontrados no diretório default o usuário pode procurar em outros locais utilizando o botão “Browse” padrão.

Figura 8-7 Selecionando o Arquivo SOP Usando o Botão Browse.

A informação sobre o tipo do sistema é usada para procurar um arquivo de diretório (DRCTRY.NGN) apropriado para usar durante a compilação. A informações sobre tipo são incluídas no arquivo hex de maneira que o programa do sistema não pode ser utilizado no tipo errado de sistema (p.ex., carregar um programa do sistema Harmony para um acionamento 454 GT).

NOTA: Caso você use o programa SOP Utilities da ROBICON para compilar um arquivo SOP que não inclui o identificador do #system_type; então a lista de tipo de produto (ver Figura 8-2) se tornará habilitada e o usuário deve selecionar o tipo de produto apropriado.

O compilador procura o arquivo do diretório no diretório atual primeiro. Se não for encontrado lá, o compilador procura no diretório "C:\program files\Robicon\soputilities". Se o arquivo de diretório não for encontrado, o compilador fornece uma função “Browse” para encontrar o arquivo apropriado. Em todos os casos, o caminho de busca inteiro do arquivo encontrado é exibido de forma que o operador possa verificar se o arquivo pretendido foi utilizado.

NOTA: O arquivo DRCTRY.NGN deve aderir a certas regras de sintaxe e formato. Consulte

o Apêndice D: Arquivo DRCTRY.NGN para maiores informações.



8 8.9 Arquivo Hex de Saída

Quaisquer inconsistências que ocorram durante o processo de compilação recebem um flag e as mensagens de erro são mostradas na tela. Estas mensagens indicam o problema e encaminham o usuário para a resolução do problema. As mensagens de erro estão relacionadas na Tabela 8.11.

Após o processamento bem sucedido, o terceiro e último arquivo é criado. Este é o arquivo hex e recebe o mesmo nome do arquivo fonte com a extensão alterada para “ .HEX”. Todo o programa do sistema compilado é somado em um resultado de módulo 256 que é invertido (complemento de 2) e colocado no cabeçalho do programa de sistema compilado. Este é o valor de verificação do programa do sistema. A saída é formatada no formato de registro Intel 8086/8088 com um desvio de carga inicial de 0000. Cada registro consiste de 16 bytes de dados. Os zeros são anexados ao registro final para enchimento.

Quando interpretado como um arquivo hex Intel pelo acionamento durante o processo de download, resulta uma imagem binária das funções lógicas. Estas funções lógicas são armazenadas e mais tarde executadas pelo acionamento. Cada linha do arquivo hex contém seu próprio valor de verificação. Além disso, o compilador gera um valor de verificação geral do programa do sistema. Todos estes valores de verificação são validados durante o download e a reinicialização do programa do sistema para garantir a correção antes de armazenar as instruções dentro do acionamento.

Quando descarregado no acionamento, o programa do sistema é estruturado em seções. A seção inicial é chamada de cabeçalho e contém os apontadores de localização do programa do sistema bem como o número da versão e a soma de verificação do programa do sistema. As outras seções concernem a funcionalidade do programa do sistema e não são tratadas aqui.

8.10 Download de um Programa do Sistema (Arquivo Hex) Uma vez criado o texto para um programa de sistema, e o arquivo de texto compilado para um

arquivo hex utilizando o compilador de programa de sistema, deve-se fazer o download do arquivo hex resultante para o acionamento para que este se torne funcional. O software embutido no acionamento pode ser invocado para receber o arquivo hex corretamente formatado no acionamento utilizando a porta serial RS-232 como meio de transferência. O download do programa pode ser feito de duas maneiras:

1. Usando o componente de Upload/Download do software de SOP Utilities da ROBICON. Este método pode ser usado pelos PCs com pelo menos o Windows 95™ ou posterior.

2. Usando um programa de emulação de terminal no PC configurado no modo de arquivo ASCII. Este método pode ser usado pelos PCs que não rodam Windows ou usam uma versão do Windows anterior ao Windows 95 ou Windows NT (usando uma janela DOS). Qualquer emulador de terminal windows também pode ser usado.

8.10.1 Método usando o utilitário de Upload/Download SOP Utilities O arquivo .HEX deve ser baixado usando o componente de Upload/Download do programa

Utilitário SOP Utilities.



8

Figura 8-8. Tela do utilitário de Upload/Download SOP Utilities

1. Invoque o programa utilitário SOP Utilities. 2. Selecione o tab de Upload/Download. 3. Acesse o arquivo HEX a ser baixado. 4. Selecione o botão de rádio de Download. 5. Configurar a taxa de transferência (baud) na caixa drop-down para 9600 baud. 6. Conectar a porta serial apropriada do PC principal na porta DB9 do acionamento usando um

cabo serial apropriado (9 pinos com conectores apropriados). 7. Selecionar o menu de função de “Download do Programa do Sistema” [9120] do acionamento.

O acionamento deverá mostrar informações de estado do download no painel dianteiro (p.ex., “Downloading from RS232”). O acionamento deverá indicar quando começar a receber dados.

No fim de cada linha hex recebida, o acionamento fará com que uma barra na última coluna do display do teclado gire para indicar que dados estão sendo recebidos. Cada registro de dados que segue é então checado com relação a sua própria soma de verificação e carregado no endereço apropriado da RAM. Erros em um registro de dados resultam em uma mensagem de erro exibida e término do processo de download.

NOTA: O software do acionamento verifica o arquivo do programa do sistema baixado quanto ao número apropriado da versão. Se o usuário tentar baixar um programa do sistema que tenha sido compilado como o arquivo DRCTRY.NGN errado (p.ex., um arquivo DRCTRY.DAT obsoleto), uma mensagem de erro será exibida e o programa do sistema baixado não será transferido para a memória FLASH. Além disso, o sistema não fará um motor funcionar se, ao ser ligado, o software detectar um erro de soma de verificação do programa do sistema ou uma versão do programa do sistema fora do permitido armazenada na memória FLASH. Para usar um programa do sistema mais antigo em um acionamento com software mais novo, o programa do sistema deve ser recompilado com o arquivo DRCTRY.NGN mais novo antes de ser baixado.



8 8.10.2 Método de Emulação do Terminal

O arquivo .HEX deve ser baixado com um programa de emulação de terminal no PC configurado no modo de arquivo ASCII.

1. Configure a taxa baud (a mesma que o parâmetro de taxa baud do acionamento), paridade (nenhuma), bits de dados (8) e bits de parada (1) do software de comunicação no PC, ou laptop.

2. Conecte a porta serial apropriada do PC à porta DB9 do acionamento usando um cabo serial apropriado (9 pinos com conectores apropriados).

3. “Habilite” o software de comunicação (i.e., prepare o software para enviar informações para o acionamento ou receber informações do acionamento). Isto basicamente coloca o PC e o software de comunicação em um estado pronto. Pacotes de software de comunicações típicos incluem o Terminal do Microsoft Windows (Hyperterminal) e o Procomm-Plus (compatível com Windows 95TM caso esteja executando esse sistema operacional).

4. Use a função de “Upload do Programa do Sistema” ou “Download do Programa do Sistema” a partir do Menu de Funções Seriais (9110) do acionamento para executar a função pretendida. O acionamento exibirá informações de status de download no painel frontal (p.ex. “Downloading from RS232”).

O acionamento indicará quando começar a receber dados. Ao fim de cada linha hex recebida, o acionamento fará com que uma barra na última coluna do display do teclado gire para indicar que dados estão sendo recebidos. Cada registro de dados que segue é então verificado com relação a sua própria soma de verificação e carregado no endereço apropriado na RAM. Erros em um registro de dados resultam em uma mensagem de erro exibida e término do processo de download.

NOTA: O software do acionamento verifica o arquivo do programa do sistema baixado quanto ao número de versão apropriado. Se o usuário tentar baixar um programa do sistema que seja compilado com o arquivo DRCTRY.NGN errado (por exemplo, um arquivo DRCTRY.DAT obsoleto), uma mensagem de erro será exibida e o programa do sistema baixado não será transferido para a FLASH. Além disso, um sistema não fará um motor funcionar se, ao ser ligado, o software detectar um erro de soma de verificação do programa do sistema ou uma versão do programa do sistema errada armazenada na memória FLASH.



8

8.10.3 Terminação A terminação ocorre quando um “Final de Registro” válido é recebido. Se ocorrer qualquer erro

na transmissão ou se o usuário manualmente “CANCELAR” a transmissão, o programa do sistema original será copiado de volta na memória FLASH. Se o novo programa for aceito e alcançar a finalização normal, é então transferido da RAM temporária para a armazenagem na memória FLASH não volátil, sobrescrevendo o original. O programa do sistema é então reinicializado com as novas informações, e o programa do sistema é reiniciado, executando as novas instruções.

NOTA: Durante o processo de download do programa do sistema, caso se pretenda cancelar o

mesmo, uma seqüência de chaves [SHIFT]+[CANCEL] pode ser utilizada a partir do teclado do acionamento para finalizar o processo de download e restaurar o sistema à seu estado original.

NOTA: Já que a execução do programa do sistema deve ser interrompida enquanto se faz download de um novo programa do sistema, o acionamento não pode estar rodando durante o processo de download.



8

Tabela 8.11 Mensagens de Erro do compilador

Mensagem de Erro Descrição

DRCTRY Error

Error in line nnnn - <<flagname>> is longer than 43 characters.

The error occurred in Directory file

Ao carregar o arquivo de diretório um flag de programa do sistema encontrado no arquivo de diretório é muito longo. O flag com problema e seu número de linha no diretório são listados. O arquivo de diretório provavelmente está corrompido. Obtenha a última versão e tente novamente.

DRCTRY Error

Error in line nnnn - <<flagname>> can’t find system address.

Ao carregar o arquivo de diretório, o compilador não pode determinar o endereço do sistema. O nome do flag e o número da linha apontam à fonte do erro. O diretório provavelmente está corrompido. Obtenha a última versão e tente novamente.

DRCTRY Error

Error in line nnnn - <<flagname>> can’t find bit address.

Ao carregar o arquivo de diretório, o compilador não pode determinar o endereço de um bit. O arquivo provavelmente está corrompido. O nome do flag e o número da linha apontam onde a corrupção ocorreu. Substitua o arquivo de diretório e tente novamente.

DRCTRY Error

Error in line nnnn - <<flagname>> can’t find type code.

Ao carregar o arquivo de diretório, o tipo de flag não pode ser determinado. O arquivo provavelmente está corrompido. O nome do flag e o número da linha apontam onde a corrupção ocorreu. Substitua o arquivo de diretório e tente novamente.

SOP Error

ERROR!! User Text text flagdefined multiple times.

A atribuição do usuário ao flag mostrado foi utilizada diversas vezes no programa do sistema. Encontre as ocorrências e corrija-as, então recompile.

SOP Error

ERROR!! Expecting ‘\’ found >>CR or LF<<

O compilador estava esperando uma marca de fim de instrução e encontrou um fim de linha. A localização do erro será mostrada em outra janela ao final. Edite o programa fonte e tente novamente.

SOP Error

ERROR!! User Text flag ID is longer than 24 characters.

O nome de um texto do usuário não pode ter mais que 24 caracteres - o limite no visor da IHM do painel frontal. Edite o programa fonte e tente novamente.

SOP Error

ERROR!! Expecting ‘\’ found >>character<<

O compilador estava esperando uma marca de fim de instrução e encontrou outro caractere. Localize o erro pelo número da linha mostrado em outra janela no final, edite o arquivo e tente novamente.



8


SOP Error

ERROR!! Expecting ‘=’ found >>flag name<<.

O compilador estava esperando pelo operador de atribuição e encontrou outro flag. Isto é normalmente causado pelo uso impróprio do terminador, o ponto e vírgula, ou pelo indicador de comentário - também um ponto e vírgula.

SOP Error

ERROR!! opcode >>token name<< not supported.

O compilador encontrou um símbolo que interpreta como operador, porém não é um operador aceitável (‘=’, ‘+’, ‘*’, ‘/’, ou ‘;’). Isto pode ser causado por uma instrução lógica imprópria. Verifique o arquivo e tente novamente.

SOP Error

ERROR!! Timer enable flag name cannot be set false.

O flag do temporizador mostrado foi definido como falso, isto não fará nunca nada e, portanto é mostrado como um erro.

SOP Error

ERROR!! Counter reset flag name cannot be set true or false

Definir o flag de reset do contador que é mostrado impede a operação apropriada do contador. O nome do flag de reset é mostrado para ajudar a encontrar o erro.

SOP Error

ERROR!! Counter enable flag name cannot be set true or false

Os contadores contam as transições de baixo para alto. Atribuir a um contador o valor falso ou verdadeiro torna o contador inútil e, portanto é mostrado como erro. O nome do flag com erro é mostrado.

SOP Error

ERROR!! input >> flag name<< is not an input type.

O flag indicado não é definido como de apenas entrada e portanto não pode ser usado como entrada (no lado direito do sinal de igual).

SOP Error

ERROR!! Expecting ‘;’ found >> flagname<<.

Este erro é mostrado normalmente quando a instrução lógica precedente não está terminada adequadamente com um ponto e vírgula ‘;’.

SOP Error

ERROR!!input >> flag name<< not in directory

O flag de entrada indicado não foi encontrado no arquivo de diretório. Verifique a ortografia e tente novamente.

SOP Error

ERROR!! Expecting ‘=’ found >> flag name<<.

O compilador está esperando o operador de atribuição desde que ele está compilando o que pensa ser uma atribuição lógica. Verifique a sintaxe no enunciado precedente, edite o arquivo e tente novamente.

SOP Error

ERROR!! attempt to redefine output>> flag name<<

Um flag de saída tem uma atribuição lógica atribuída a ele (está sendo usado no lado esquerdo da instrução) por mais de uma vez. Encontre e modifique a linha com problema e recompile.

SOP Error

ERROR!! output >> flag name<< is not an output type.

O flag mostrado não é definido como um flag de apenas saída e não pode ser usado como saída. (do lado esquerdo do símbolo de igual).



8


SOP Error

ERROR!! output name >> flag name<< not in directory.

O flag de saída no lado esquerdo do símbolo de igual não foi encontrado. Verifique a ortografia do flag mostrado e tente novamente.

SOP Error

ERROR!! Too many timers and counters (max 128 combined)

Há um número máximo de temporizadores e contadores que podem ser usados em qualquer programa do sistema. O limite é 128 para o total entre temporizadores e contadores. Tente reduzir o número de temporizadores e contadores e tente novamente.

SOP Error

ERROR!! Drty name >> flag name<<used in alias not in drty file.

O flag nomeado com um novo nome não foi encontrado no arquivo diretório. Esta é uma característica avançada encontrada no novo compilador sendo acompanhado da versão 2.5 do programa do acionamento, porém também irá funcionar com a versão 2.4. Redefine enunciados que podem ser usados com nomes mais amigáveis de funções e substitui o nome original encontrado no diretório por um novo nome, mais amigável. Ver seção 8.6.6.

SOP Error

ERROR!! >> flag name<< is longer than 43 characters.

Flags do programa do sistema são limitados a 43 caracteres, e são truncados neste número de caracteres. Um flag mais longo que isso é causado provavelmente por um erro de digitação. Encontre o erro, corrija e recompile.

SOP Error

ERROR!! A timer or counter (flag name) must be defined as an output before being used as an input!

Temporizadores e contadores são flags únicos do sistema. Eles requerem espaço de armazenamento para valores intermediários para temporização ou contagem, e espaço adicional para armazenar seus parâmetros, estado lógico habilitado, reset e estado do flag de saída. Portanto, o Temporizador ou Contador deve ser atribuído logicamente (do lado esquerdo do símbolo de igual) antes que o flag de estado (o nome do temporizador ou contador sem o valor) possa ser usado como um flag de entrada (do lado esquerdo do símbolo de igual).

SOP Error

ERROR!! input scan table is full.

O espaço de armazenamento para o número de entradas é limitado para a atribuição de entradas únicas. O limite para o NXG é de 800 entradas. Um flag é atribuído apenas uma vez mesmo se usado em múltiplas vezes (como entrada).



8


SOP Error

ERROR!! Counter reset (<flag name>) used without a defined counter.

A counter must be defined as an output first!

Um flag de reset é um flag único usado para resetar contadores, porém devido à situação de armazenamento conforme descrito acima, um flag de reset não pode aparecer em um programa do sistema antes que o contador seja definido como saída (do lado esquerdo do símbolo de igual). Se a lógica usada para o reset deve aparecer antes da definição, o uso de um flag temporário para definir o estado lógico, pode aparecer antes do contador, com o flag de reset atribuído ao flag temporário. Reescreva a lógica e recompile.

SOP Error

ERROR!! Output scan table is full.

A tabela de busca de saída contém um máximo de 800 entradas únicas. Temporizadores e contadores são criados na tabela de saída mesmo se usados como entrada. Há entradas que mapeiam uma locação de tabela de E/S para uma fonte do mundo real (localização de memória, saída de hardware, etc.). E somente uma é requerida para cada flag utilizado. Bit flags ocupam 8 espaços mesmo se apenas um é utilizado.

SOP Error

ERROR!! logic table is full

A tabela lógica pode conter um máximo de 5000 entradas ao total. As entradas são criadas por enunciados lógicos como seqüências de entradas e saídas em ordem seqüencial separados pelos seus operadores. Cada entrada, saída e operador usado contam como uma entrada.

SOP Error

ERROR!! The maximum time for a single timer is 16383.5 secs! (4,55 hours)

A quantia de tempo atribuída a um timer excedeu o valor máximo permitido. Este valor se aplica apenas ao software do NXG.

SOP Error

ERROR!! expecting ‘)’ got >>name<<

Para temporizadores e contadores, quando eles são definidos, deve haver o nome do flag seguido por um valor entre parênteses. O parêntese de fechamento está faltando.

SOP Error

ERROR!! expecting ‘(’ got >>name<<

Para temporizadores e contadores, quando eles são definidos, deve haver o nome do flag seguido por um valor entre parênteses. O compilador esperava um parêntese de abertura como o próximo caractere.

SOP Error

ERROR!! System Program Size (nnnn bytes) is greater than allowed (8192 bytes)

O tamanho total de armazenamento para o programa do sistema, listado em bytes, excede o maior tamanho permitido. Este é o número real de bytes usados e não o tamanho do arquivo Intel Hex, que é uma representação ASCII dos dados com um cabeçalho, informação sobre a carga e verificação de erros.



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SOP Error

WARNING... Unable to load complete directory!

Too many flags in directory (nnnn)

O tamanho do arquivo de diretório excedeu a memória alocada para armazenar este arquivo. Verifique a versão do compilador para se assegurar que está usando o último. Também verifique o arquivo de diretório para se assegurar que não está corrompido.

SOP Error

WARNING!! flag name has been redefined as an output on statement: nnnn line nnnn.

Um flag de saída tem um enunciado lógico atribuído a ele (está sendo usado no lado esquerdo de uma atribuição) mais de uma vez. Encontre e modifique a linha com erro e recompile. O segundo uso do flag é localizado pela atribuição ou número da linha.

SOP Error

WARNING!!Timer/counter >>flag name<< logic is redefined in line nnnn.

Isto é o mesmo que redefinir flags de saída, porém é específico a temporizadores ou contadores. O número da linha mostra a tentativa de redefinição.

No output file created. There is a warning message in the file.

It needs to be commented out or removed before recompiling.

Edit <source file name> and try again.

The error occured in logic statement: nnnn, line: nnnn.

Este é um erro especial que ocorre somente depois que um arquivo reversamente compilado é recompilado. O processo de recompilação reversa inseriu uma mensagem de aviso, esta mensagem precisa ser revista antes de continuar, baseado nesta mensagem, deve ser apenas uma questão de apagar o aviso, ou pode requerer reescrever porções do programa do sistema.

This file was created by the reverse compiler from a corrupt HEX file or utilizing the wrong DRCTRY file.

No output file created. edit source file name and try again.

The error occurred in logic statement: nnnn, line: nnnn.

Se um arquivo HEX corrompido for compilado reversamente, ou se o arquivo de diretório errado foi usado no processo, há normalmente flags “Indefinidos” no arquivo fonte. Se este for o caso o programa tem que ser reescrito. É SEMPRE recomendável usar arquivos fonte no lugar de arquivos reversamente compilados de tal maneira que as modificações podem ser documentadas, e a lógica é descrita pelos comentários do arquivo original. A localização do erro do compilador é mostrado tanto com o número do enunciado quanto da linha.



8 8.11 Upload de um Programa de Sistema (Arquivo Hex)

De um modo semelhante ao download de um programa de sistema, o programa atual do sistema do acionamento pode ser transferido do acionamento para um computador receptor (formato binário no acionamento, formato hex a partir do acionamento ou compilador). Isto pode permitir que se arquive um programa de sistema em funcionamento ou, utilizando-se o compilador reverso do programa de sistema, também, as instruções de texto em um programa de sistema podem ser re-criadas (usando o compilador reverso do programa do sistema) de modo que o programa possa ser examinado ou modificado conforme necessário.

Usando um método semelhante conforme descrito na seção de download, invocar a função de upload da comunicação serial no acionamento. Ao usar o utilitário de upload baseado em DOS, invoque o processo de captura de dados no software de comunicação antes de iniciar a função de upload de dados no acionamento. Ao usar o programa baseado em Windows, SOP Utilities, pressionar o botão “Iniciar” antes de iniciar a função de upload de dados no acionamento.

No teclado do acionamento, acionar o menu de função “System Program Upload” (9130). Depois de invocar esta função, o visor deverá indicar que o acionamento está fazendo o upload dos dados. A maioria dos pacotes de comunicação serial deverá mostrar os dados hex ASCII enquanto ocorre o upload de modo que o processo de upload pode ser monitorado. Uma vez completo, o acionamento deverá indicar que terminou e deverá retornar para o menu de upload do programa do Sistema (9130). Neste ponto, o processo de captura de dados no PC é encerrado e o arquivo resultante é gravado.

NOTA: Como no download, o processo de upload pode ser terminado a partir do acionamento introduzindo uma seqüência de teclas [SHIFT]+[CANCEL].

8.12 Compilador Reverso

Devido ao programa de sistema embutido no acionamento estar em forma não-legível, foi criado um programa compilador reverso para transformar as informações hex do programa de sistema em instruções legíveis. Um programa reversamente compilado pode ser examinado à procura de funções lógicas e até mesmo editado, recompilado, e novamente transferido por download para o acionamento para alterar a funcionalidade do programa de sistema conforme necessário. Desde que o arquivo hex embutido não contém qualquer informação simbólica, o arquivo de diretório que foi usado para compilar o arquivo de programa de sistema é necessário durante o processo de compilação reversa para converter de informação de endereço binário de volta para a forma simbólica legível. (Veja a Seção 8.13 sobre arquivos combinados HEX e fonte)

O programa utilitário SOP Utilities ROBICON contém um Compilador Reverso integrado. Esse componente é semelhante ao componente de compilação. Um arquivo HEX e DRCTRY deve ser especificado. Caso não existam no diretório padrão, o usuário deve usar os botões “Browse” para localizar os arquivos necessários. Quando os arquivos apropriados forem especificados, o botão “Rev Compile” é pressionado pra realizar a compilação reversa. Ver a Figura 8-9. Erros do compilador reverso são mostrados na Tabela 8-12.



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Figura 8-9 Janela de Opções do Compilador Reverso



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Tabela 8-12. Mensagens de erro do compilador reverso


HEX File Error

Too many input table entries (>800)

O número de entradas distintas na tabela de busca excede o número máximo permitido de 800 entradas. O arquivo Hex está possivelmente corrompido ou é do tipo errado de acionamento.

HEX File Error

Too many output table entries (>800)

O número de saídas distintas na tabela de busca excede o número máximo permitido de 800 entradas. O arquivo Hex está possivelmente corrompido ou é do tipo errado de acionamento.

HEX File Error

Too many logic table entries (>5000)

O número de entradas na tabela lógica excede o número máximo permitido de 5000 entradas. O arquivo Hex está possivelmente corrompido ou é do tipo errado de acionamento.

HEX File Error

Too many counter/timer entries (>128)

O arquivo HEX contém muitos temporizadores e contadores (soma total de ambos) a qual não pode exceder 128 para o NXG. O arquivo hex está possivelmente corrompido ou é do tipo errado de acionamento.

DRCTRY Error

ERROR in line nnnn <<flag name >> is longer than 43 characters.

The error occurred in directory file name

O nome do flag mostrado possui um número de caracteres maior que o número máximo permissível de 43 caracteres. Verifique o flag indicado e verifique se o arquivo não está corrompido.

!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!Warning!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

This file is corrupted (bad system program checksum). Carefully check all logic equations for invalid or undefined flags, erroneous timer or counter values, wrong use of flags, erroneous logic, etc. Edit these lines (and comment this warning lines), compile and use at your own risk.

!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

Esta mensagem de erro é adicionada ao topo de um programa reversamente compilado quando a soma de verificação do programa do sistema armazenado não é igual ao calculado. O arquivo deve ser verificado quanto à integridade, quaisquer erros corrigidos, e este comentário removido antes de recompilar. Desde que a soma de verificação é inválida, o arquivo pode ou não funcionar apropriadamente.

DRCTRY Version Error

The version of directory file name used is DIFFERENT from the original DRCTRY. Probable errors will occur, check the output files. (You must comment out the warning lines out in the ‘DIS’ file before recompiling).

Esta mensagem será mostrada se a versão do programa do sistema for reversamente compilada com uma versão do arquivo de diretório diferente da qual ele foi compilado. Um aviso será adicionado ao arquivo juntamente com as estatísticas da versão do compilador e da versão do diretório, juntamente com outras informações sobre o arquivo.



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!!!!!!!!!!!!!!!!! Warning !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

The version of directory file name used is DIFFERENT from the original DRCTRY.

Probable errors will occur, check the output files.

(You must comment this lines before recompiling)

!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

; ASI Robicon Group

; ID Series System Program Reverse Compiler version number

; REVCMP Directory File Name: directory file name.

; REVCMP used directory file name. ver n:nn.

; Hex File Name: hex file name

; System program name: system program name

; System program Date/Time: time/date

; System Type: drive type

; Hex file used DRCTRY version: n.nn

Este cabeçalho é adicionado ao topo do arquivo de saída do compilador reverso quando o erro de versão de diretório acima é mostrado.

Os comentários devem ser removidos antes que o arquivo possa ser recompilado com sucesso.

The file was reverse compiled successfully.

Original DRCTRY file version: n.nn.

Current DRCTRY file version: n.nn.

Number of counters and timers: nnn

Number of in items: nnn.

Number of out items: nnn.

Number of logic items: nnnn.

Checksum: 0xNNNN.

Continuação do cabeçalho

Hex File Error

The hex file is corrupted .nn UNDEFINED label(s) found.

Output file created anyway.

Check file for error(s).

O arquivo hex usado como entrada para o compilador reverso foi corrompido de alguma maneira, criando variáveis NÃO DEFINIDAS - variáveis que não podem ser encontradas no arquivo diretório. Isto pode ser apenas que o arquivo usado para a compilação reversa não contém os flags encontrados. Este erro ocorre sempre que for encontrada uma ou mais variáveis NÃO DEFINIDAS.



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Source Corrupt

This file is a dual source/hex file, but the source is corrupt.

Do you want to try to reverse compile using the older method?

Esta mensagem ocorre apenas com a informação do arquivo fonte anexada ao arquivo hex. Se o arquivo fonte existe, o compilador reverso simplesmente extrai o texto da fonte diretamente. Se o fim do arquivo não é encontrado dentro do texto fonte, supõe-se estar corrompido e o programa avisa o usuário e então se solicitado compila reversamente apenas o código hex. Todos os comentários são perdidos.

No Errors

The SOP source has been successfully extracted from the hex file.

Esta mensagem é mostrada se o texto fonte existe dentro do arquivo hex e é extraído com sucesso.

O arquivo de saída conterá uma instrução para cada instrução original no programa do sistema. Os enunciados serão ordenados com as instruções invariáveis primeiramente, seguidas pelas instruções dependentes. Todas as instruções em uma seção estarão na mesma ordem que o arquivo original, com a exceção de qualquer enunciado falso ou verdadeiro os quais são movidos para o início do arquivo.

NOTA: Comentários do arquivo fonte original não estão incluídos em um arquivo hex

compilado e, portanto não podem ser reversamente compilados. (Veja a Seção 8.12 sobre arquivos combinados Fonte/Hex). Uma cópia do arquivo de diretório de símbolos (p.ex. DRCTRY.NGN) deve existir dentro do diretório de trabalho do compilador e do compilador reverso, ou no diretório do programa executável invocado.

8.13 Arquivo combinado Fonte/Hex. A partir da versão do software 2.4 do NXG o sistema é capaz de aceitar um formato combinado de código Fonte/Hex. A extensão destes arquivos é ‘ .hex’, a mesma que a dos arquivos SOP compilados das versões anteriores. Entretanto quando reversamente compilado, este novo formato entra em um processo de pseudo compilação reversa no lugar da compilação reversa tradicional. Neste processo de pseudo compilação reversa todos os comentários do arquivo fonte original assim como o formato é extraido do arquivo ‘ .hex’ e é apresentado ao usuário como a saída da compilação reversa. Este tipo de arquivo combinado deve ser criado ou compilado reversamente com a versão 5.0 ou posterior do SOP Utilities. Em todos os outros aspectos este tipo de SOP compilado é o mesmo que o das versões anteriores.



8 Por exemplo:

Arquivo SOP original #NEXTGEN; ;--------------------------------------------------------------------------- ; ROBICON NEXT GEN HARMONY AC MOTOR DRIVE ; SYSTEM OPERATING PROGRAM (TEST VERSION) ; ; Program Number: NoWago.sop; ; Customer: Robicon ; Robicon Sales Order: xxxx ; Robicon Part Numbers: xxxx ; Description: none ; Engineer: JAB ; ; Original Version Date: 10/31/00 ;----------------------------------------------------------------------------- ;SYMBOL DEFINITION ;----------------------------------------------------------------------------- ; ; = equals * logical AND + logical OR / logical NOT ; ; comment line ; ;----------------------------------------------------------------------------- ;INITIALIZED FLAGS ;----------------------------------------------------------------------------- ; ; ; Keypad Speed reference RawDemandKeypad_O = TRUE; ; Speed profile SpeedProfile_O = FALSE; RunRequest_O = TempFlag01_O * TempFlag02_O ; RampStop_O = TempFlag02_O; ; ; Fault Reset ; DriveFaultReset_O = KeypadFaultReset_I + ToolFaultReset_I; ;============================================================================== ;================================ END OF FILE ================================= ;==============================================================================



8 Arquivo de dados .hex no estilo antigo

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

Saída compilada reversamente no estilo antigo

#NEXTGEN; ; Asi Robicon Group ; ID Series System Program Reverse Compiler Windows Ver. 5.0.0 12/3/02 ; ; REVCMP Directory File Name : C:\PROGRAM FILES\ROBICON\FLASH FILES\DRCTRY.NGN ; REVCMP used DRCTRY.NGN ver : 0401 ; Hex File Name : nowago.hex ; System Program Name : NOWAGO.SOP ; System Program Date/Time : Dec 19 09:43:10 2002 ; System Type : NEXTGEN ; Hex file used DRCTRY version : 0401 RawDemandKeypad_O = TRUE; SpeedProfile_O = FALSE; RunRequest_O = TempFlag01_O * TempFlag02_O; RampStop_O = TempFlag02_O;DriveFaultReset_O = KeypadFaultReset_I + ToolFaultReset_I;



8 Arquivo .Hex no estilo novo

:020000020000FC :1000000046005F00800065008A000104AC009B464A :100010004E4F5741474F2E534F50000000000000F5 :1000200000000000000000002044656320313920FA :1000300030393A34333A3130203230303200000037 :10004000A20006009E002402030001250204000114 :10005000410007000F450008000F000000000000ED :100060000008010009030004040006020001040066 :100070000605000107000208000606000100000056 :1000800013000000012E0001000140000200015495 :10009000000500014900060001000000000000000A :0C00A0009E0000000000000000009E0018 :00000001FF <1><216>Start-of-source <2><129>#NEXTGEN; <3><161>;---------------------------------------------------------------------------- <4><23>; ROBICON NEXT GEN HARMONY AC MOTOR DRIVE <5><130>; SYSTEM OPERATING PROGRAM (TEST VERSION) <6><74> <7><235>; Program Number: NoWago.sop <8><157>; Customer: Robicon <9><255>; Robicon Sales Order: xxxx <10><94>; Robicon Part Numbers: xxxx <11><115>; Description: none <12><121>; Engineer: JAB <13><69>; <14><59>; Original Version Date: 10/31/00 <15><206>;----------------------------------------------------------------------------- <16><36>;SYMBOL DEFINITION <17><206>;----------------------------------------------------------------------------- <18><69>; <19><71>; = equals * logical AND + logical OR / logical NOT <20><251>; ; comment line <21><69>; <22><14>;----------------------------------------------------------------------------- <23><8>;INITIALIZED FLAGS <24><206>;----------------------------------------------------------------------------- <25><101>; <26><163>; Keypad Speed reference <27><65>RawDemandKeypad_O = TRUE; <28><10> <29><103>; Speed profile <30><157>SpeedProfile_O = FALSE; <31><10> <32><87>RunRequest_O = TempFlag01_O * TempFlag02_O ; <33><198>RampStop_O = TempFlag02_O; <34><69>; <35><132>; Fault Reset <36><69>; <37><30>DriveFaultReset_O = KeypadFaultReset_I + ToolFaultReset_I; <38><10> <39><219>;==================================================================== <40><206>;=========================== END OF FILE ============================= <41><219>;=================================================================== <42><10> <43><240>End-of-file



8 Saída reversamente compilada no estilo novo

#NEXTGEN; ;---------------------------------------------------------------------------- ; ROBICON NEXT GEN HARMONY AC MOTOR DRIVE SYSTEM OPERATING PROGRAM (TEST VERSION) ; Program Number: NoWago.sop ; Customer: Robicon ; Robicon Sales Order: xxxx ; Robicon Part Numbers: xxxx ; Description: none ; Engineer: JAB ; ; Original Version Date: 10/31/00 ;----------------------------------------------------------------------------- ;SYMBOL DEFINITION ;----------------------------------------------------------------------------- ; ; = equals * logical AND + logical OR / logical NOT ; ; comment line ; ;----------------------------------------------------------------------------- ;INITIALIZED FLAGS ;----------------------------------------------------------------------------- ; ; Keypad Speed reference RawDemandKeypad_O = TRUE; ; Speed profile SpeedProfile_O = FALSE; RunRequest_O = TempFlag01_O * TempFlag02_O ;RampStop_O = TempFlag02_O; ; ; Fault Reset ; DriveFaultReset_O = KeypadFaultReset_I + ToolFaultReset_I; ;============================================================================== ;================================ END OF FILE ================================= ;==============================================================================

∇ ∇ ∇



8


Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Capacidades de Desempenho

AAPÊNDICE

A CAPACIDADES DE DESEMPENHO A.1 Características gerais

Característica Controle V/Hz Controle vetorial a malha aberta

Controle vetorial a malha fechada

Bypass de célula Manual 1 Rápido Rápido

Compatibilidade com filtro de saída Sim Sim Sim

Partida com motor Girando “Spinning Load”

Não Sim Sim

1 O Bypass manual é obtido quando o “Fast Bypass” está desabilitado, porém o “Bypass mecânico” ainda está selecionado. Quando ocorre uma falha de célula, o acionamento irá parar por falha de célula, porém o usuário pode resetar a falha (manualmente), o que gatilha o bypass da célula defeituosa e então proceder a partir novamente o acionamento.

A-2 Controle de torque e velocidade Característica Controle V/Hz Controle vetorial

a malha aberta Controle vetorial a malha fechada

Faixa de velocidade para 100% do torque de manutenção e 150% de torque de partida

40:1 100:1 200:1

Regulação de torque (% do nominal)

N/A ±2% ±2%

Linearidade do torque (% do nominal)

N/A ±5% < ±5%

Resposta do torque 1 N/A >750 rad/seg. >750 rad/seg.

Regulação da velocidade (% da nominal)

Escorregamento do motor ±0,5% 2 ±0,1% 3

Resposta da velocidade 4 20 rad/seg. 20 rad/seg. > 20 rad/seg.5

Pulsação de torque (% do nominal)

< 1% < 1% < 1%

1. Os valores da resposta de torque são válidos para um acionamento sem filtro de saída. A sintonização pode ser requerida para se obter estes valores. 2. Um valor típico para o erro de velocidade é de aproximadamente 0,3%. O pior caso para o erro de velocidade é de aproximadamente 30% do escorregamento nominal do motor. 3. 0,1% pode ser obtido com um encoder de 1024 PPR. A precisão da velocidade depende do PPR do encoder. 4. Os números da resposta da velocidade aplicam-se desde que o limite de torque não seja alcançado. 5. Teste é requerido para se alcançar um valor exato.

902232: Versão 3.0 ROBICON A-1

Capacidades de Desempenho Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados

A NOTA: Aplicações que requerem uma velocidade menor que 1% sob elevado torque de carga devem usar a opção CLVC. Em tais casos, é preferível selecionar um motor que tenha um elevado escorregamento a plena carga (> 1,0%) e um elevado torque máximo.

A.3 Torque de partida A capacidade de torque de partida em ambos os modos, OLVC e CLVC, com as versões de controle NGN 2.2 e maiores, é tal que 85% - 90% do torque pode ser obtido com 100% da corrente desde que o escorregamento do motor seja maior que 1% da velocidade nominal.

O seguinte deve ser considerado para aplicações de elevado torque de partida:

• O motor deve ser dimensionado de tal maneira que o torque máximo seja 50% (do nominal) maior que o requerido para o torque de partida da aplicação. Por exemplo, se uma aplicação requer um torque de partida de 150%, então o motor deve ter 200% de torque máximo.

• O escorregamento nominal do motor deve ser maior que 1%.

• O acionamento deve ser dimensionado de tal maneira que sua corrente nominal seja 20% maior que a corrente ideal requerida para que o motor produza o torque de partida desejado.

• Uma repotenciação do acionamento também deve ser levada em conta se o acionamento tiver que trabalhar operando em baixas freqüências por extensos períodos de tempo.

O controle V/Hz possui um modo especial de operação (o qual pode ser ativado através dos menus) onde 95 - 100% do torque pode ser obtido com 100% da corrente. Isto é útil em aplicações de alto torque de partida com (ou sem) cabos longos e/ou com motores de alta eficiência e baixo escorregamento. Entretanto um controle a baixa velocidade não é possível com este modo, i.e., o controle da velocidade só é possível a partir de uma velocidade mínima a qual é tipicamente 5 vezes o escorregamento nominal do motor. Se este modo é aplicado a motores em paralelo, então o compartilhamento da corrente entre os motores (devido a diferenças entre os motores) deve ser considerada ao dimensionar o acionamento para aplicações com altos torques de partida. Note que apenas o bypass manual está disponível com o controle V/Hz.

A-2 ROBICON 902232: Versão 3.0


A.4 Características da tensão de saída e da corrente AA.4.1 Tensão de saída Distorção na tensão nominal 2% da tensão nominal de saída do acionamento

(para as 20 primeiras componentes harmônicas) Desbalanço 1% da tensão nominal de saída do acionamento

dV/dt 1 <1000V/µs para células refrigeradas a água

<4000 V/µs para células refrigeradas a ar

Fator de distorção harmônica da tensão

(HVF) 2<0,02 (veja as tabelas abaixo para valores do HVF como uma função da quantidade de células do acionamento e da tensão das células)

1 Embora os valores do dV/dt sejam altos com acionamentos refrigerados a ar, o controle assegura que apenas uma célula seja chaveada em um determinado instante. A magnitude dos passos de tensão aplicada ao motor é, portanto, menor que a tensão nominal (e igual à tensão do barramento CC de uma única célula), o que limita o stress de tensão nas primeiras espiras do enrolamento do motor. 2 A norma MG-1, parte 30, sugere que nenhuma repotenciação do motor é necessária quando a forma de onda da tensão no motor possui um valor de HVF menor que 0,03. Onde o HVF é definido como:

∑∞

≥

=5

2

n

n

nHVF V

Onde Vn é a amplitude da n-ésima componente harmônica da tensão em por unidade (igual à relação entre a amplitude da componente harmônica dividida pela amplitude da componente fundamental). Todas as configurações do acionamento Perfect Harmony (com mais de 9 células) atingem esta requisição. Portanto o aquecimento devido a harmônicas de chaveamento é desprezível e nenhuma repotenciação do motor é necessária.

Tabela A-1 fator de distorção harmônica da tensão em função do número de células de 690V.

Número de células Tensão de saída do acionamento (kV) HVF

9 2,40 0,019

9 3,30 0,017

12 4,16 0,009

12 4,80 0,010

15 5,5 0,007

18 6,90 0,005



Tabela A-2 fator de distorção harmônica da tensão em função do número de células de 630V. A

Número de células Tensão de saída do acionamento (kV) HVF

9 2,40 0,014

9 3,30 0,014

12 4,16 0,010

15 5,5 0,007

18 6,60 0,005

A.4.2 Corrente de saída Componente CC 1% da corrente nominal do acionamento

Distorção (ou THD) 1 3% da corrente nominal de saída do acionamento quando a potência nominal do motor for igual à potência nominal do acionamento e com uma reatância de dispersão nominal típica de 16% 2

1 O limite de distorção harmônica da corrente de saída de 3% é válido para qualquer número de células (3 a 6 células por fase). Conforme o número de células aumenta, a distorção harmônica da corrente decai, a distorção harmônica da corrente cai abaixo de 2% para 6 células por fase em um motor típico. 2 A maioria dos motores possui uma indutância de dispersão maior que 16%. A distorção da corrente na saída do acionamento é inversamente proporcional a indutância de dispersão do motor. i.e., conforme a indutância de dispersão cai, a distorção harmônica da corrente aumenta.

A.5 Considerações sobre o uso de transformador na saída do acionamento Um transformador para a saída do acionamento Perfect Harmony deve ser dimensionado cuidadosamente. O procedimento a seguir fornece um método para determinar se é necessário um sobre dimensionamento baseado nos requerimentos de torque de partida da aplicação. Adicionalmente um “gap” (entreferro de ar no núcleo magnético) deve ser providenciado de maneira a que este possa suportar até 1% de corrente CC do acionamento.

Na partida, o acionamento tipicamente passa por um estado de magnetização durante o qual o fluxo do motor é estabelecido. O tempo gasto durante este estado é ajustável entre 0,25 e 5,0 segundos, com o ajuste default em 0,5 segundos. Durante este estado, a tensão de saída é aumentada de zero ao valor normal (Igual à queda IR no motor e nos cabos) requerida para estabelecer o fluxo no motor. Se um transformador de saída for conectado ao acionamento, então a tensão do acionamento durante este estado é equivalente a uma tensão CA de baixa freqüência (com freqüência igual a 1/(4*tempo da rampa de fluxo)) aplicada ao enrolamento do primário.

Quando um transformador de saída é usado, tome cuidado para dimensionar o transformador para o fluxo adicional que é requerido ser suportado durante condições de elevado torque de partida. Este fluxo adicional pode ser estimado como:

Fluxo adicional no transformador = Ipartida * (Rmotor + Rsecundario do transformador + Rcabo) / Freq partida

= Fator de sobredimensionamento (Todas as variáveis em p.u.).

Onde:

Ipartida é a corrente de partida do motor



Rmotor, Rsecundário do transformador, Rcabo são a resistência estatórica do motor, a resistência CC do secundário do transformador e a resistência do cabo entre o inversor e o motor respectivamente.

A

A freqüência de partida é a freqüência de saída do acionamento na qual um torque substancial é requerido.

Se todos os valores estiverem em por unidade, então esta fórmula fornece a capacidade extra em volts - segundo (em p.u.) requerida para o núcleo do transformador. A expressão acima mostra que mesmo uma partida nominal com cabos longos ou com uma elevada resistência estatórica requerirá um sobredimensionamento do núcleo do transformador.

Portanto, se o transformador original for dimensionado apenas para a relação V/Hz (ou fluxo) nominal do motor, então o transformador para cabos longos ou elevado torque de partida deve ter um núcleo cujo tamanho é (1 + fator de sobredimensionamento) maior que o valor original.

A.6 Capacidade de tensão

A.6.1 Com todas as células operando A máxima tensão de saída do acionamento em termos do número de células por fase e da tensão do secundário do transformador (tensão da célula) é dado como:

VSaída = 1,78 * N * VCélula * TapSelecionado * Tensão de entrada / Tensão nominal de entrada.

Onde:

N é o número de células por fase do acionamento.

VCélula = 460, 630 ou 690 V (dependendo do projeto)

Tensão de entrada = Tensão real da linha.

Tensão nominal de entrada = Tensão nominal da entrada do acionamento.

TapSelecionado = 1,00 (para o tap de 0%), 0,95 (para o tap de +5%) ou 1,05 (para o tap de -5%)

NOTA: A fórmula acima é válida para todos os acionamentos refrigerados a ar e apenas para

os acionamentos refrigerados a água com o projeto novo de transformador (i.e., as unidades produzidas depois do verão de 2002). As versões anteriores de transformadores refrigerados a água acima de 5000HP possuem uma impedância de dispersão maior que a normal, o que diminui a capacidade efetiva de tensão destes acionamentos.

A capacidade de tensão do acionamento deve ser calculada baseada no pior caso da tensão de linha (valor mínimo).

A.6.2 Após o bypass de célula Se X é o maior número de células em bypass em duas das fases, então a máxima tensão na saída do acionamento será:

VSaída com Bypass = VSaída * (2N-X)/2N

Onde:

VSaída é a máxima tensão de saída com todas as células operando, a qual pode ser calculada conforme mostrado acima.



A.6.3 Durante a transferência síncrona com bypass A Ao decidir sobre a factibilidade de uma transferência síncrona (Para cima ou para baixo) com bypass de célula, primeiramente calcule a máxima tensão de saída do acionamento com todas as células em operação (VSaída) conforme mostrado acima.

Se X é o maior número de células em bypass em duas das três fases, então calcule a saída do acionamento após o bypass (VSaída com Bypass) conforme mostrado acima. Supondo que VEntrada é a tensão de entrada com a qual o acionamento deve sincronizar, o software NXG permitirá a transferência para baixo ou para cima apenas se VSaída com Bypass > VEntrada.

A.6.4 Exemplo de cálculo da capacidade de tensão de saída do acionamento Considere um acionamento com 18 células, cada uma com tensão nominal de 690V. A máxima tensão de saída que este acionamento pode fornecer no tap de +5% com a tensão de linha nominal é (com N=6 e VCélula = 690V):

VSaída = 1,78 * 6 * 690 * 0,95 * 1,0 = 7,00kV

Se após o bypass de célula, o acionamento possui 6 células operacionais na fase A, 5 células operacionais na fase B e 4 células na fase C, então a máxima tensão que o acionamento pode produzir com o deslocamento do neutro pela fórmula acima é:

VSaída com Bypass = 7000* (2 * 6 - 3) / (2 * 6) = 5,25kV.

∇ ∇ ∇


Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Lista Recomendada de Sobressalentes

B APENDICE

B LISTA RECOMENDADA DE PEÇAS SOBRESSALENTES

Este apêndice contêm uma amostra de uma lista de peças sobressalentes recomendada para os acionamentos Perfect Harmony (200-2000 hp). A quantidade e o número da peça "P/N" na Tabela B-1 são típicos de um acionamento Perfect Harmony de 800hp. (P/N: 459384.SPK). Os acionamentos Perfect Harmony podem ter diferentes quantidades e P/Ns baseados na potência do acionamento. Alguns acionamentos podem ter listas de peças sobressalentes que diferem um pouco da lista mostrada na Tabela B-1.

As listas são arranjadas em seções baseadas na tensão do acionamento. Dentro de cada seção, as listas são

organizadas baseadas na potência e no número da peça ("P/N"). Um número base da peça é dado para cada tabela. O número da peça para cada lista de peças sobressalentes associada é o número da peça base com a extensão SPK.

Nota: A lista de peças sobressalentes neste apêndice é apenas para um acionamento Perfect Harmony padrão de 800hp. Para obter listas de peças para acionamentos clientelizados e outros acionamentos padrão, entre em contato com a Siemens-Robicon no Brasil pelo telefone (11) 3507-1922. Listas recomendadas de peças sobressalentes estão sujeitas a modificação sem aviso prévio.

902232: Versão 3.0 ROBICON B-1

Lista Recomendada de Sobressalentes Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados

B Tabela B-1. Lista recomendada de peças sobressalentes de um inversor Perfect Harmony de 800 hp.

Gabinete Qtde Descrição P/N

1 Célula de Potência completa 460Y83.140 1 Placa de controle de célula 4600A3.02 3 Fusível, 100A, 690V (F11-F13) 088181 3 Módulo de retificador dual 089706 2 Módulo de IGBT 088794 1 Kit CPU Pentium 363658.00 1 Placa mãe 363628.00 1 Kit placa E/S analógica 363629.00 1 Placa de condicionamento de sinal 363633.00 1 Placa moduladora 363644.00 1 Placa de elo de fibra ótica 461D85.00 1 Placa de comunicação serial 461F11.00 1 Placa de interface do sistema 461F53.00 1 Teclado 460A68.12 1 Fonte de alimentação [DCR] 091652 1 Fonte de alimentação [Efeito Hall] 091293 Fonte de alimentação [WAGO] 090103 WAGO - Acoplador de barramento de campo 091143 WAGO - 0 - 20mA Entrada analógica* 091113 WAGO - 4 - 20mA Saída analógica* 091539 WAGO - 24VDC Entrada digital* 090789 WAGO - 120VAC Entrada digital* 091537 WAGO - 250VAC/30VDC Saída a Relês* 090790 1 WAGO - 250VAC/300VDC Saída a Relês* 092363

Gabinete das células Gabinete de controle e de saída

1 Placa de controle de bypass 363662.00 * O uso destes módulos é dependente da aplicação. Alguns podem não ser requeridos.

∇ ∇ ∇

B-2 ROBICON 902232: Versão 3.0

Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Desenhos do Sistema de Controle

C APÊNDICE

C DESENHOS DO SISTEMA DE CONTROLE Este apêndice contém os diagramas do sistema de controle para um acionamento Perfect Harmony com o Controle Next Gen. Desenho dos diagramas de controle Harmony Número 459712. Desenho do digrama do gerador de comandos Harmony Número 459713. Desenho do Digrama de processos de Entrada / Saída Número 459717.

902232: Versão 3.0 ROBICON C-1

Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Flags e Chaves

D APÊN CE

D FLAGS E CHAVES

DI

D.1 Introdução. Flags e chaves do programa do sistema são descritos neste apêndice. O principal neste apêndice consiste de uma amostra do último arquivo DRCTRY.NGN. Este arquivo contém localizações de memória de flags do programa do sistema e chaves que são referenciadas pelo programa do sistema (arquivo .SOP).

IMPORTANTE!! Esta amostra pode não ser compatível com o seu software instalado. A informação a que este apêndice se refere pode se modificar devido a atualizações do programa e ao surgimento de novas versões. Refira-se ao arquivo DRCTRY. NGN (Localizado no diskete qiue é fornecido junto com o acionamento) Para a informação mais recente.

D.2 Amostra de um arquivo DRCTRY. NGN A informação a seguir é uma amostra de um arquivo DRCTRY. NGN para um acionamento Perfect Harmony e não uma representação completa do arquivo SOP.

Nota: Por favor, refira-se ao Manual de Operação e Manutenção para o SOP completo.

!*START_SYPHDR *************************************************************** ! ! $Workfile: Drctry.ngn $ ! ! $Revision: 108 $ ! $Date: 11/04/03 12:03p $ ! $Author: Ron Gaillot $ ! ! Description: NXG Standard System Program variable definition file ! !*END_SYPHDR********************************************************************/ ! ! Data type definitions ! ! 1= byte flag - bi-directional ! 2= bit flag - bi-directional (general purpose) ! 3= bit flag - bi-directional (user module - old - for backward compatibility) ! 4= bit flag - bi-directional (hardware generally) ! 5= Timer flag - special handling ! 6= Counter flag - special handling ! 7= counter reset flag - output only ! 8= Bit flag - special handling (16 bit flags in interpolator - not in compiler) ! 9= bit flag - input only (generally hardware) ! 10= bit flag - input only (intended for XCL input flags - never used) ! 11= bit flag - input only (system I/O board or Wago) ! 12= bit flag - output only (system I/O board or Wago) ! 13= bit flag - input only (generally hardware) ! 14= bit flag - output only (generally hardware) ! 15= byte flag - input only ! 16= byte flag - output only ! 250= special for text handling ! 254= True case handling ! 253= False case handling ! VERSION 0412 0 0 Version tag TRUE 0000 0 254 FALSE 0000 0 253 Version 4.12 of the directory file true 0000 0 254 for the NXG software. false 0000 0 253 9/22/2003

902232: Versão 3.0 ROBICON D-1

Flags e Chaves Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados

D + 0000 0 102 * 0000 0 104 ; 0000 0 106 ! struct CommandGeneratorSwitchesType CmdGenSwTyp ! first variable is place holder in drive software Analog1_O 0001 0 1 Selects analog input #1 if true, else analog input #2 if false (id=4105,4175) RatioMenu_O 0003 0 1 Selects the ratio data from the menu source (id=2070) when set true RatioNetwork1_O 0004 0 1 Selects the ratio data from the network #1 source when set true RatioNetwork2_O 0005 0 1 Selects the ratio data from the network #2 source when set true RawDemandMenu_O 0007 0 1 Selects the speed demand data from one of the menu sources when set true SetPoint1_O 0008 0 1 Selects setpoint #1 (id=4250) as the speed demand SetPoint2_O 0009 0 1 Selects setpoint #2 (id=4260) as the speed demand SetPoint3_O 000A 0 1 Selects setpoint #3 (id=4270) as the speed demand SetPoint4_O 000B 0 1 Selects setpoint #4 (id=4280) as the speed demand SetPoint5_O 000C 0 1 Selects setpoint #5 (id=4290) as the speed demand SetPoint6_O 000D 0 1 Selects setpoint #6 (id=4300) as the speed demand SetPoint7_O 000E 0 1 Selects setpoint #7 (id=4310) as the speed demand SetPoint8_O 000F 0 1 Selects setpoint #8 (id=4320) as the speed demand RawDemandNetwork1_O 0010 0 1 Selects network #1 as the raw speed demand RawDemandNetwork2_O 0011 0 1 Selects network #2 as the raw speed demand RawDemandAnalog_O 0012 0 1 Selects an analog input (#1 or #2) (id=4105,4175) as the raw speed demand RawDemandKeypad_O 0013 0 1 Selects keypad as the raw speed demand RawDemandPid_O 0014 0 1 Selects pid output as the raw speed demand AutoTune_I 0015 0 15 Flag is set true while drive is in the auto tune mode SpeedRampMenu1_O 0016 0 1 Selects the use of the accel/decel (id=2270,2280) rates from menu 1 SpeedRampMenu2_O 0017 0 1 Selects the use of the accel/decel (id=2290,2300) rates from menu 2 SpeedRampMenu3_O 0018 0 1 Selects the use of the accel/decel (id=2310,2320) rates from menu 3 SpeedRampNetwork1_O 0019 0 1 Selects the use of the accel/decel rates from network 1 SpeedRampNetwork2_O 001A 0 1 Selects the use of the accel/decel rates from network 2 SpeedLimitMenu1_O 001B 0 1 Selects the use of the speed limits (id=2080,2090,2140,2150) from menu 1 SpeedLimitMenu2_O 001C 0 1 Selects the use of the speed limits (id=2100,2110,2160,2170) from menu 2 SpeedLimitMenu3_O 001D 0 1 Selects the use of the speed limits (id=2120,2130,2180,2190) from menu 3 PidMenu_O 001E 0 1 Selects the PID setpoint menu (ID=4410) as the PID command AutoOnOffRunRequest_O 0020 0 1 Selects the auto on/off module to generate a run request AuxAnalogSource_O 0021 0 1 Selects the analog inputs #1 or #2 for the auxiliary demand AuxAnalog1_O 0022 0 1 Selects the analog input #1 (true) or #2 (false) as the auxiliary demand AuxDemandNetwork1_O 0023 0 1 Selects network #1 as the source for the auxiliary demand AuxDemandNetwork2_O 0024 0 1 Selects network #2 as the source for the auxiliary demand Spare3 0025 0 1 Jog_O 0026 0 1 Selects the jog speed (id=4330) as the speed demand Zero_O 0027 0 1 Selects the zero speed as the speed demand KeySwitchLockOut_O 0028 0 1 Overrides all security to prevent parameter edit if true Safety_O 0029 0 1 Selects the safety setpoint speed (id=4340) as the speed demand RefIncr_O 002A 0 1 Increments the speed demand by the select accel/decel rate when set true RefDecr_O 002B 0 1 Decrements the speed demand by the select accel/decel rate when set true RawDemandSampleHold_O 002C 0 1 Selects the sample and hold output as the speed demand SpeedProfile_O 002E 0 1 Enable the use of speed profile function if true PolarityChange_O 0030 0 1 Enable the polarity change feature if true Spare5 0031 0 1 RawDemandAutoOnOff_O 0032 0 1 Selects the raw speed demand as the input to the auto on/off module AutoOnOffPidFeedback_O 0033 0 1 Selects the pid feedback as the input to the auto on/off module

D-2 ROBICON 902232: Versão 3.0


D AutoOnOffPidCommand_O 0034 0 1 Selects the pid command as the input to the auto on/off module SpeedLimitNetwork1_O 0035 0 1 Selects the network #1 speed limits when true SpeedLimitNetwork2_O 0036 0 1 Selects the network #2 speed limits when true CriticalSpeedAvoidance_O 0038 0 1 Selects the use of the criical speed avoidance module when true UnacknowledgedAlarms_I 0039 0 1 Indicates that there are unacknowledged alarms present DisableThermalRollback_O 003C 0 1 Disables the controls use the thermal rollback DisableVoltageRollback_O 003D 0 1 Disables the controls use of voltage rollback TorqueLimit_I 003E 0 15 Set TRUE when drive is in rollback and enabled RollBack_I 003F 0 15 Indicates drive is in rollback when set true RunRequest_O 0040 0 1 Enables drive to run when set true KeypadFaultReset_I 0041 0 15 Keypad fault reset button status KeypadManualStart_I 0042 0 15 Keypad manual start button status KeypadManualStop_I 0043 0 15 Keypad manual stop button status KeypadAuto_I 0044 0 15 Keypad auto button status ToolFaultReset_I 0045 0 15 Tool fault reset button status ToolManualStart_I 0046 0 15 Tool manual start button status ToolManualStop_I 0047 0 15 Tool manual stop button status ToolAuto_I 0048 0 15 Tool auto button status DriveFaultReset_O 0049 0 1 Issues a drive fault reset when set true CellDiagnosticActive_I 004A 0 15 Indicates cell diagnostics is in progress AutoDisplayMode_O 004D 0 1 Keypad and Tool will indicate "AUTO" if set true while drive ! is running and raw demand is not from the keypad or networks ActiveAlarms_I 004E 0 15 Indicates that there are active alarms present FatalFault_I 0050 0 15 Indicates a fatal drive fault has occurred (any fault) Cr3_I 0052 0 15 Indicates state of CR3 input true is OK QuickStop_O 0053 0 1 Inserts a zero speed reference command when set true RampStop_O 0054 0 1 Inserts a zero speed demand into speed ramp when set true CellBypassInProgress_I 0055 0 15 Indicates a cell bypass operation is in progress when true ReadyToRun_I 0056 0 15 Indicates the drive is ready for a run request when true DriveRunning_I 0057 0 15 Indicates drive is running when true DisableSinglePhaseRollback_O 0058 0 1 Disables the speed rollback during single phasing DownTransferRequest_O 0059 0 1 Issues a down transfer request to the drive when true DownTransferPermit_I 005A 0 15 Command to close the VFD contactor for synch transfer VFDContactorAcknowledge_O 005B 0 1 Set true when the VFD contactor is closed for synch transfer DownTransferComplete_I 005C 0 15 Indicates when true that the drive has completed the down transfer UpTransferRequest_O 005D 0 1 Issues a up transfer request to the drive when true UpTransferPermit_I 005E 0 15 Indicates the drive is ready to up transfer LineContactorAcknowledge_O 005F 0 1 Set true when the line contactor is closed for synch transfer UpTransferComplete_I 0060 0 15 Indicates when true that the drive has completed the up transfer TorqueLimitMenu1_O 0061 0 1 Selects the use of torque limits from menu (id=1190) and (id=1200) TorqueLimitMenu2_O 0062 0 1 Selects the use of torque limits from menu (id=1210) and (id=1220) TorqueLimitMenu3_O 0063 0 1 Selects the use of torque limits from menu (id=1230) and (id=1240) BrakingEnable_O 0064 0 1 Enable the use of dual frequency braking during decel ! Dedicated Network flags, original names maintained for backwards compatability ! -- new names in 'dedicated' section of this file ! -- Indicates the status of Network #1 fixed register bits (0-15) Network1FixedRegBit0_I 0065 0 2 Run Forward command Network1FixedRegBit1_I 0065 1 2 Run Reverse command Network1FixedRegBit2_I 0065 2 2 Fault Reset Network1FixedRegBit3_I 0065 3 2 Stop command Network1FixedRegBit4_I 0065 4 2 Network1FixedRegBit5_I 0065 5 2 Start/Stop toggle Network1FixedRegBit6_I 0065 6 2 Network 1 for speed demand Network1FixedRegBit7_I 0065 7 2 Network1FixedRegBit8_I 0066 0 2 Network1FixedRegBit9_I 0066 1 2 Network1FixedRegBit10_I 0066 2 2 Network1FixedRegBit11_I 0066 3 2 Network1FixedRegBit12_I 0066 4 2 Network1FixedRegBit13_I 0066 5 2 Network1FixedRegBit14_I 0066 6 2 Network1FixedRegBit15_I 0066 7 2 Network2FixedRegBit0_I 0067 0 2 Indicates the status of Network #2 fixed register bits (0-15)



D Network2FixedRegBit1_I 0067 1 2 Network2FixedRegBit2_I 0067 2 2 Network2FixedRegBit3_I 0067 3 2 Network2FixedRegBit4_I 0067 4 2 Network2FixedRegBit5_I 0067 5 2 Network2FixedRegBit6_I 0067 6 2 Network2FixedRegBit7_I 0067 7 2 Network2FixedRegBit8_I 0068 0 2 Network2FixedRegBit9_I 0068 1 2 Network2FixedRegBit10_I 0068 2 2 Network2FixedRegBit11_I 0068 3 2 Network2FixedRegBit12_I 0068 4 2 Network2FixedRegBit13_I 0068 5 2 Network2FixedRegBit14_I 0068 6 2 Network2FixedRegBit15_I 0068 7 2 ! Network Run Enable Network1RunEnable_O 0069 0 1 Set true to run from network #1 Network2RunEnable_O 006A 0 1 Set true to run from network #2 ! Network health variables Network1CommOk_I 006B 0 15 Indicates whether network #1 is active Network2CommOk_I 006C 0 15 Indicates whether network #2 is active ACellIsBypassed_I 006D 0 15 Indicates that at least one cell is in bypass CounterFlag_24Hours_I 006E 0 15 Flag that toggles every 24 hours ResetCntFlag_24Hours_O 006F 0 1 Reset for 24 hour counter flag ! Speed increment variables SpeedIncrement1_O 0070 0 2 Invokes speed increment 1 SpeedDecrement1_O 0070 1 2 Invokes speed decrement 1 SpeedIncrement2_O 0070 2 2 Invokes speed increment 2 SpeedDecrement2_O 0070 3 2 Invokes speed decrement 2 SpeedIncrement3_O 0070 4 2 Invokes speed increment 3 SpeedDecrement3_O 0070 5 2 Invokes speed decrement 3 RawDemandIncrementalSpeed_O 0071 0 1 Enables use of incremental speed function DisableWagoCommunicationFault_O 0072 0 1 Set true to disable Wago Comm Fault TorqueLimitNetwork1_O 0073 0 1 Set true to enable torque limit commands from network 1 TorqueLimitNetwork2_O 0074 0 1 Set true to enable torque limit commands from network 2 TorqueLimitAnalog_O 0075 0 1 Set true to enable torque limit from Analog Input #3 CounterFlag_1Second_I 0076 0 15 Flag that toggles every Second ResetCntFlag_1Second_O 0077 0 1 Reset for 1 Second counter flag CounterFlag_1Minute_I 0078 0 15 Flag that toggles every Minute ResetCntFlag_1Minute_O 0079 0 1 Reset for 1 Minute counter flag CounterFlag_1Hour_I 007A 0 15 Flag that toggles every Hour ResetCntFlag_1Hour_O 007B 0 1 Reset for 1 Hour counter flag SpeedAtSetPoint_I 007C 0 1 Set when motor speed matches demand SopConfigFile1_O 007D 0 12 Makes the config file #1 active as set by menus SopConfigFile2_O 007D 1 12 Makes the config file #2 active as set by menus SopConfigFile3_O 007D 2 12 Makes the config file #3 active as set by menus SopConfigFile4_O 007D 3 12 Makes the config file #4 active as set by menus SopConfigFile5_O 007D 4 12 Makes the config file #5 active as set by menus SopConfigFile6_O 007D 5 12 Makes the config file #6 active as set by menus SopConfigFile7_O 007D 6 12 Makes the config file #7 active as set by menus SopConfigFile8_O 007D 7 12 Makes the config file #8 active as set by menus LineContactorUnlatch_I 007E 0 15 Command to open the line contactor for down transfers InsufficientOutputVolts_I 007F 0 15 Indicates drive cannot support voltage to perform sync transfer MenuTimer1Enable_O 0080 0 1 Enables and starts Menu based timers 1-16 MenuTimer2Enable_O 0081 0 1 MenuTimer3Enable_O 0082 0 1 MenuTimer4Enable_O 0083 0 1 MenuTimer5Enable_O 0084 0 1



D MenuTimer6Enable_O 0085 0 1 MenuTimer7Enable_O 0086 0 1 MenuTimer8Enable_O 0087 0 1 MenuTimer9Enable_O 0088 0 1 MenuTimer10Enable_O 0089 0 1 MenuTimer11Enable_O 008A 0 1 MenuTimer12Enable_O 008B 0 1 MenuTimer13Enable_O 008C 0 1 MenuTimer14Enable_O 008D 0 1 MenuTimer15Enable_O 008E 0 1 MenuTimer16Enable_O 008F 0 1 MenuTimer1Output_I 0090 0 15 Outputs of Menu based timers 1-16 MenuTimer2Output_I 0091 0 15 MenuTimer3Output_I 0092 0 15 MenuTimer4Output_I 0093 0 15 MenuTimer5Output_I 0094 0 15 MenuTimer6Output_I 0095 0 15 MenuTimer7Output_I 0096 0 15 MenuTimer8Output_I 0097 0 15 MenuTimer9Output_I 0098 0 15 MenuTimer10Output_I 0099 0 15 MenuTimer11Output_I 009A 0 15 MenuTimer12Output_I 009B 0 15 MenuTimer13Output_I 009C 0 15 MenuTimer14Output_I 009D 0 15 MenuTimer15Output_I 009E 0 15 MenuTimer16Output_I 009F 0 15 !space for more variables !unused [] Empty space reserved, 00A0-01FF ! Digital inputs start at 0x200h ! !struct digInCh DigIn1[12] External digital inputs 96 are possible in directory file ! 0200 Assigments depend on the module type and location ! 020B ! Dedicated Discrete Input for 'standard drive configuration ! -- orig names used for backward compatibility ExternalDigitalInput01a_I 0200 0 11 RemoteStart ExternalDigitalInput01b_I 0200 1 11 RemoteStop ExternalDigitalInput01c_I 0200 2 11 Remote Fault Reset ExternalDigitalInput01d_I 0200 3 11 Local Select ExternalDigitalInput01e_I 0200 4 11 Local Mode ExternalDigitalInput01f_I 0200 5 11 Remote Mode ExternalDigitalInput01g_I 0200 6 11 XFMR OT Trip [90 deg / LC][190 deg / AC] ExternalDigitalInput01h_I 0200 7 11 XFMR OT Alarm [80 deg / LC][170 deg / AC] ExternalDigitalInput02a_I 0201 0 11 Coolant Tank Low Level ExternalDigitalInput02b_I 0201 1 11 Coolant Tank Low Low Level ExternalDigitalInput02c_I 0201 2 11 Loss of Pump 1 ExternalDigitalInput02d_I 0201 3 11 Loss of Pump 2 ExternalDigitalInput02e_I 0201 4 11 CB3 Aux Sw Pump 1 ExternalDigitalInput02f_I 0201 5 11 CB4 Aux Sw Pump 2 ExternalDigitalInput02g_I 0201 6 11 Cell Cab Col 2 Amb > 50 ExternalDigitalInput02h_I 0201 7 11 Cell Cab Col 2 Amb > 60 ExternalDigitalInput03a_I 0202 0 11 Cell Cab Col 4 amb > 50 ExternalDigitalInput03b_I 0202 1 11 Cell Cab Col 4 amb > 60 ExternalDigitalInput03c_I 0202 2 11 Xfmr Cab Left Side amb > 60 ExternalDigitalInput03d_I 0202 3 11 Xfmr Cab Left Side amb > 70 ExternalDigitalInput03e_I 0202 4 11 Xfmr Cab Right Side amb > 60 ExternalDigitalInput03f_I 0202 5 11 Xfmr Cab Right Side amb > 70 ExternalDigitalInput03g_I 0202 6 11 Sw 2 Pump 1 Hand position ExternalDigitalInput03h_I 0202 7 11 Sw 2 Pump 1 Off position ExternalDigitalInput04a_I 0203 0 11 Sw 2 Pump 1 Auto position ExternalDigitalInput04b_I 0203 1 11 MV IP Latch Relay Feedback ExternalDigitalInput04c_I 0203 2 11 Sw 3 Pump 2 Hand position ExternalDigitalInput04d_I 0203 3 11 Sw 3 Pump 2 Off position ExternalDigitalInput04e_I 0203 4 11 Sw 3 Pump 2 Auto position



D ExternalDigitalInput04f_I 0203 5 11 MV IP Key Reset PB ExternalDigitalInput04g_I 0203 6 11 DownXferRequest ExternalDigitalInput04h_I 0203 7 11 VfdContactorAck ExternalDigitalInput05a_I 0204 0 11 Up Transfer Request ExternalDigitalInput05b_I 0204 1 11 Line Contactor Ack ExternalDigitalInput05c_I 0204 2 11 EDi05-c, TB2-35/36 (spare) ExternalDigitalInput05d_I 0204 3 11 Multilin Fault input ExternalDigitalInput05e_I 0204 4 11 SM AC Excitor CB5 Aux contactor (Reactor Temp > 165 C) ExternalDigitalInput05f_I 0204 5 11 SM AC Exciter Heatsink Thermal Switch (Reactor Temp > 190 C) ExternalDigitalInput05g_I 0204 6 11 Drive Internal Heat Exchanger Fan 120VAC Power ExternalDigitalInput05h_I 0204 7 11 (spare), No terminals ExternalDigitalInput06a_I 0205 0 11 ExternalDigitalInput06b_I 0205 1 11 ExternalDigitalInput06c_I 0205 2 11 ExternalDigitalInput06d_I 0205 3 11 ExternalDigitalInput06e_I 0205 4 11 ExternalDigitalInput06f_I 0205 5 11 ExternalDigitalInput06g_I 0205 6 11 ExternalDigitalInput06h_I 0205 7 11 ExternalDigitalInput07a_I 0206 0 11 ExternalDigitalInput07b_I 0206 1 11 ExternalDigitalInput07c_I 0206 2 11 ExternalDigitalInput07d_I 0206 3 11 ExternalDigitalInput07e_I 0206 4 11 ExternalDigitalInput07f_I 0206 5 11 ExternalDigitalInput07g_I 0206 6 11 ExternalDigitalInput07h_I 0206 7 11 ExternalDigitalInput08a_I 0207 0 11 ExternalDigitalInput08b_I 0207 1 11 ExternalDigitalInput08c_I 0207 2 11 ExternalDigitalInput08d_I 0207 3 11 ExternalDigitalInput08e_I 0207 4 11 ExternalDigitalInput08f_I 0207 5 11 ExternalDigitalInput08g_I 0207 6 11 ExternalDigitalInput08h_I 0207 7 11 ExternalDigitalInput09a_I 0208 0 11 ExternalDigitalInput09b_I 0208 1 11 ExternalDigitalInput09c_I 0208 2 11 ExternalDigitalInput09d_I 0208 3 11 ExternalDigitalInput09e_I 0208 4 11 ExternalDigitalInput09f_I 0208 5 11 ExternalDigitalInput09g_I 0208 6 11 ExternalDigitalInput09h_I 0208 7 11 ExternalDigitalInput10a_I 0209 0 11 ExternalDigitalInput10b_I 0209 1 11 ExternalDigitalInput10c_I 0209 2 11 ExternalDigitalInput10d_I 0209 3 11 ExternalDigitalInput10e_I 0209 4 11 ExternalDigitalInput10f_I 0209 5 11 ExternalDigitalInput10g_I 0209 6 11 ExternalDigitalInput10h_I 0209 7 11 ExternalDigitalInput11a_I 020A 0 11 ExternalDigitalInput11b_I 020A 1 11 ExternalDigitalInput11c_I 020A 2 11 ExternalDigitalInput11d_I 020A 3 11 ExternalDigitalInput11e_I 020A 4 11 ExternalDigitalInput11f_I 020A 5 11 ExternalDigitalInput11g_I 020A 6 11 ExternalDigitalInput11h_I 020A 7 11 ExternalDigitalInput12a_I 020B 0 11 ExternalDigitalInput12b_I 020B 1 11 ExternalDigitalInput12c_I 020B 2 11 ExternalDigitalInput12d_I 020B 3 11 ExternalDigitalInput12e_I 020B 4 11 ExternalDigitalInput12f_I 020B 5 11



D ExternalDigitalInput12g_I 020B 6 11 ExternalDigitalInput12h_I 020B 7 11 ! ********************** DIGITAL OUTPUTS ****************************** ! Dedicated Discrete Output for 'standard drive configuration ! -- orig names with comments on assigned or dedicated outputs ! External digital outputs 64 are possible in directory file ! Assigments depend on the module type and location ExternalDigitalOutput01a_O 020C 0 12 Speed Demand in Local at VFD ExternalDigitalOutput01b_O 020C 1 12 Drive Ready to Run ExternalDigitalOutput01c_O 020C 2 12 Drive Running ExternalDigitalOutput01d_O 020C 3 12 Drive Alarm ExternalDigitalOutput01e_O 020C 4 12 Process Alarm ExternalDigitalOutput01f_O 020C 5 12 Drive Trip Alarm ExternalDigitalOutput01g_O 020C 6 12 Drive Tripped ExternalDigitalOutput01h_O 020C 7 12 MV Input Breaker Enable ExternalDigitalOutput02a_O 020D 0 12 Loss of 4-20ma Speed Command ExternalDigitalOutput02b_O 020D 1 12 (Spare) ExternalDigitalOutput02c_O 020D 2 12 (Spare) ExternalDigitalOutput02d_O 020D 3 12 (Spare) ExternalDigitalOutput02e_O 020D 4 12 Sync Transfer Down Transfer Permit ExternalDigitalOutput02f_O 020D 5 12 Sync Transfer Down Transfer Complete ExternalDigitalOutput02g_O 020D 6 12 Sync Transfer Up Transfer Permit ExternalDigitalOutput02h_O 020D 7 12 Sync Transfer Up Transfer Complete ExternalDigitalOutput03a_O 020E 0 12 Pump 1 Motor Starter ExternalDigitalOutput03b_O 020E 1 12 Pump 2 Motor Starter ExternalDigitalOutput03c_O 020E 2 12 MV Input Protection Trip and Latch ExternalDigitalOutput03d_O 020E 3 12 MV Input Protection Relay Reset ExternalDigitalOutput03e_O 020E 4 12 SM Exciter Enable ExternalDigitalOutput03f_O 020E 5 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput03g_O 020E 6 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput03h_O 020E 7 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput04a_O 020F 0 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput04b_O 020F 1 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput04c_O 020F 2 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput04d_O 020F 3 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput04e_O 020F 4 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput04f_O 020F 5 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput04g_O 020F 6 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput04h_O 020F 7 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput05a_O 0210 0 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput05b_O 0210 1 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput05c_O 0210 2 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput05d_O 0210 3 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput05e_O 0210 4 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput05f_O 0210 5 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput05g_O 0210 6 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput05h_O 0210 7 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput06a_O 0211 0 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput06b_O 0211 1 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput06c_O 0211 2 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput06d_O 0211 3 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput06e_O 0211 4 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput06f_O 0211 5 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput06g_O 0211 6 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput06h_O 0211 7 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput07a_O 0212 0 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput07b_O 0212 1 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput07c_O 0212 2 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput07d_O 0212 3 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput07e_O 0212 4 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput07f_O 0212 5 12 Not Assigned



D ExternalDigitalOutput07g_O 0212 6 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput07h_O 0212 7 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput08a_O 0213 0 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput08b_O 0213 1 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput08c_O 0213 2 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput08d_O 0213 3 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput08e_O 0213 4 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput08f_O 0213 5 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput08g_O 0213 6 12 Not Assigned ExternalDigitalOutput08h_O 0213 7 12 Not Assigned ! ********************** COMPARATORS ****************************** Comparator1_I 0214 0 15 Comparator flags 16 total Comparator2_I 0215 0 15 Comparator3_I 0216 0 15 Comparator4_I 0217 0 15 Comparator5_I 0218 0 15 Comparator6_I 0219 0 15 Comparator7_I 021A 0 15 Comparator8_I 021B 0 15 Comparator9_I 021C 0 15 Comparator10_I 021D 0 15 Comparator11_I 021E 0 15 Comparator12_I 021F 0 15 Comparator13_I 0220 0 15 Comparator14_I 0221 0 15 Comparator15_I 0222 0 15 Comparator16_I 0223 0 15 TempFlag01_O 0224 0 1 Temporary flags 60 total TempFlag02_O 0225 0 1 TempFlag03_O 0226 0 1 TempFlag04_O 0227 0 1 TempFlag05_O 0228 0 1 TempFlag06_O 0229 0 1 TempFlag07_O 022A 0 1 TempFlag08_O 022B 0 1 TempFlag09_O 022C 0 1 TempFlag10_O 022D 0 1 TempFlag11_O 022E 0 1 TempFlag12_O 022F 0 1 TempFlag13_O 0230 0 1 TempFlag14_O 0231 0 1 TempFlag15_O 0232 0 1 TempFlag16_O 0233 0 1 TempFlag17_O 0234 0 1 TempFlag18_O 0235 0 1 TempFlag19_O 0236 0 1 TempFlag20_O 0238 0 1 TempFlag22_O 0239 0 1 TempFlag23_O 023A 0 1 TempFlag24_O 023B 0 1 TempFlag25_O 023C 0 1 TempFlag26_O 023D 0 1 Pump 1 in Hand mode (25) TempFlag27_O 023E 0 1 Pump 2 in Hand mode (26) TempFlag28_O 023F 0 1 Next Cell to bypass (28) TempFlag29_O 0240 0 1 Slow Conductivity Change Detector (29) TempFlag30_O 0241 0 1 Fast Conductivity Change Detector (30) TempFlag31_O 0242 0 1 Any OT alarm conditions (31) TempFlag32_O 0243 0 1 Allows an IOC reset for X counts and is re-enabled after a window (32) TempFlag33_O 0244 0 1 Used for cooling system drop-out timer initialization (33) TempFlag34_O 0245 0 1 Critical Cooling System failure - immediate removal of power (34) TempFlag35_O 0246 0 1 One of the pumps has power (35) TempFlag36_O 0247 0 1 Resets the One Hour Timer (toggle) (36) TempFlag37_O 0248 0 1 Indication that an Ambient Temperature warning Switch is active (37) Tem Flag38_O 0249 0 1 Indication that an Ambient Temperature fault Switch is active p(38)



D TempFlag39_O 024A 0 1 Indication that an Ambient Temperature warning Switch is active (39) TempFlag40_O 024B 0 1 Indication that an Ambient Temperature fault Switch is active (40) TempFlag41_O 024C 0 1 Slow leak detection (1 hour between low and low - low levels) (41) TempFlag42_O 024D 0 1 Sync Transfer Mode Active - either Up or Down Transfer is active (42) TempFlag43_O 024E 0 1 Up Transfer Reset Flag (43) TempFlag44_O 024F 0 1 Down Transfer Reset Flag (44) TempFlag45_O 0250 0 1 Analog Speed Mode (45) TempFlag46_O 0251 0 1 Network # 1 Run Request (46) TempFlag47_O 0252 0 1 Network # 1 Speed Control (47) TempFlag48_O 0253 0 1 Pump #1 is Available (48) TempFlag49_O 0254 0 1 Pump #1 Run Command (49) TempFlag50_O 0255 0 1 Pump #2 is Available (50) TempFlag51_O 0256 0 1 Pump #2 Run Command (51) TempFlag52_O 0257 0 1 Cooling System OT Hysteresis (52) TempFlag53_O 0258 0 1 Cooling System OT (53) TempFlag54_O 0259 0 1 Cooling System Malfunction (54) TempFlag55_O 025A 0 1 Forward reference of latching pulse memory to enable drive fault reset (55) TempFlag56_O 025B 0 1 Input Contactor Trip Command (56) TempFlag57_O 025C 0 1 Falling edge detection for key reset switch push button (57) TempFlag58_O 025D 0 1 Cooling days Cycle Flag for pumps & redundant fans (58) TempFlag59_O 025E 0 1 Resets the One Minute Timer (toggle) (59) TempFlag60_O 025F 0 1 Resets the One Second Timer (toggle) (60) !********** fault1Word1a OverSpeedAlarm_I 0260 0 9 Over speed alarm indicator, set true when speed is greater than 90% of trip point (id=1170) OverSpeedFault_I 0260 1 9 Over speed fault indicator, set true when speed is greater than trip point (id=1170) UnderLoadAlarm_I 0260 2 9 Under load alarm indicator, set true when less than the underload trip point (id=1182) UnderLoadFault_I 0260 3 9 Under load fault indicator, set true when less than the underload trip point (id=1182,1186) MotorThermalOverload1_I 0260 4 9 Indicates motor thermal over load alarm point 1 MotorThermalOverload2_I 0260 5 9 Indicates motor thermal over load alarm point 2 MotorThermalOverloadFault_I 0260 6 9 Indicates motor thermal over load fault OutputPhaseImbalance_I 0260 7 9 Indicates ouput phase imbalance is greater than menu setting !********** fault1Word1b OutputGroundFault_I 0261 1 9 Indicates a ground fault at the drive output IOC_I 0261 2 9 Indicates an IOC trip MenuInit_I 0261 3 9 Indicates that the menu system failed to initialize Cells_I 0261 4 9 Indicates a cell fault InTorqueLimit_I 0261 5 9 Indicates the drive in torque limit for more than 1 minute InTorqueLimitRollback_I 0261 6 9 Indicates the drive in torque limit for more than 20 minutes InputPhaseLoss_I 0261 7 9 Indicates the drive has lost an input phase !********** fault1Word2a PhaseSequence_I 0262 0 9 Indicates that the phase sequence of the drive input and output are different CpuTempAlarm_I 0262 1 9 Indicates that the Cpu temperature is above the alarm level CpuTempFault_I 0262 2 9 Indicates that the Cpu temperature is above the fault level (must be anable in SOP CPUTempFaultEn_0) CellOverTemperatureAlarm_I 0262 3 9 Indicates that a cell temperature has reached the alarm level CellOverTemperatureFault_I 0262 4 9 Indicates that a cell temperature has reached the trip level ModulatorInitializationFault_I 0262 5 9 Indicates that the modulator failed to initialize properly CellCountMissMatch_I 0262 6 9 Indicates that the cell count detected is different than the menu (id=2530) PowerSupplyFault_I 0262 7 9 Indicates that the control power supply has fialed !********** fault1Word2b WagoCommunication_I 0263 0 9 Indicates the drive has lost communication with the Wago I/O system WagoConfiguration_I 0263 1 9 Indicates the drive has I/O configuration is different than the Wago I/O system



D CellBypassComFailure_I 0263 2 9 Indicates a problem with the communication link from the modulator to the MV bypass board CellBypassAckFailure_I 0263 3 9 Indicates a problem with the bypass relay or the MV bypass board CellBypassLinkFail_I 0263 4 9 Indicates a problem with the communication link from the MV bypass board WeakBattery_I 0263 5 9 Indicates a weak battery on the modulator board SystemProgram_I 0263 6 9 Indicates a bad system program or that none exist MediumVoltageLowAlarm1_I 0263 7 9 Indicates that the medium voltage is < 90% of the rated input Voltage !********** fault1Word3a MediumVoltageLowAlarm2_I 0264 0 9 Indicates that the medium voltage is < 70% of the rated input voltage MediumVoltageLowFault_I 0264 1 9 Indicates that the medium voltage is < 55% of the rated input voltage CellAlarm_I 0264 2 9 Indication that one or more cells has an alarm condition LineOverVoltage1_I 0264 3 9 Indicates that the line voltage is greater than 110% of rated voltage LineOverVoltage2_I 0264 4 9 Indicates that the line voltage is greater than 115% of rated voltage LineOverVoltageFault_I 0264 5 9 Indicates that the line voltage is greater than 120% of rated voltage InputPhaseImbalance_I 0264 6 9 Indicates that there is a phase current imbalance at the drive input InputOneCycle_I 0264 7 9 Indicates a one cycle transformer fault (secondary short) !********** fault1Word3b InputGroundFault_I 0265 0 9 Indicates a ground fault on the drive input line EncoderLoss_I 0265 1 9 Indicates that the encoder in closed loop vector control is not working properly KeypadCommunication_I 0265 2 9 Indicates a communication loss betwee the control and the keypad Network1Communication_I 0265 3 9 Indicates a communication loss betwee the control and network #1 Network2Communication_I 0265 4 9 Indicates a communication loss betwee the control and network #2 MotorOverVoltageAlarm_I 0265 5 9 Indicates that the motor voltage is within 90% of the trip point (id=1040) MotorOverVoltageFault_I 0265 6 9 Indicates that the motor voltage is greater than the trip point (id=1040) CellBypassComWarning_I 0265 7 9 Indicated that the MV board is not communicating with the modulator (Bypass not active) !********** fault1Word4a CellBypassLinkWarning_I 0266 0 9 Indicates a communication problem from the MV bypass board (Bypass not active) CellBypassFault_I 0266 1 9 Indicates that the cell bypass operation failed CellConfigurationFault_I 0266 2 9 Indicates that there is a mismatch in the number of cells detected versus the menu entry for # of cells EffectiveSwitchFreqAlarm_I 0266 3 9 Indicates that the switching frequency is outside of the desired range BackEmfTimeout_I 0266 4 9 Indicates that the drive time out waiting for the back emf of the motor to decay to a safe level HallEffectPowerSupplyFault_I 0266 5 9 Indicates that one of the hall effect sensor power suppies has failed UnknownModulatorFault_I 0266 6 9 Indicates an internal modulator fault !********** fault1Word4B ModulatorWatchdogTimeout_I 0267 0 9 Indicates that the CPU has not updated the modulator within 3 sample periods CellDcBusLowWarning_I 0267 1 9 Indicates that a cell issued a low DC bus warning ToolCommunication_I 0267 2 9 Indicates that the control is not communicating to the PC tool software FailedToMagnetizeFault_I 0267 3 9 Indicates that the drive failed to magnetize the motor within a flux ramp rate (id=3160) LossOfFieldFault_I 0267 4 9 Indicates that the field control of a synch motor has failed LowMotorSpeedFault_I 0267 5 9 Indicates that motor speed is below zero speed parameter (id=2200) for 15 seconds ExcessiveDriveLosses_I 0267 6 9 Indicates that the losses within the drive are outside of the acceptable range



D WagoCommunicationAlarm_I 0267 7 9 Indicates that the control temporarily lost communications with the wago i/o system !********** fault2Word1A OneBlowerLost_I 0268 0 9 Indicates that a single blower is not functioning AllBlowersLost_I 0268 1 9 Indicates that all of the blowers are not functioning CloggedFilters_I 0268 2 9 Indicates that a filter is clogged (blocked) ReactorTemperature1_I 0268 3 9 Indicates that reactor temperature #1 flag is set ReactorTemperature2_I 0268 4 9 Indicates that reactor temperature #2 flag is set ReactorTemperatureFault_I 0268 5 9 Indicates that reactor temperature fault flag is set XformerOverTempAlarm1_I 0268 6 9 Indicates that transformer over temperature #1 flag is set XformerOverTempAlarm2_I 0268 7 9 Indicates that transformer over temperature #2 flag is set !********** fault2Word1B XformerOverTempFault_I 0269 0 9 Indicates that transformer over temperature fault flag is set OnePumpFailure_I 0269 1 9 Indicates that a single pump is not functioning AllPumpsFailure_I 0269 2 9 Indicates that all of the pumps are not functioning CoolantConductivityAlarm_I 0269 3 9 Indicates that the coolant conductivity at an alarm level CoolantConductivityFault_I 0269 4 9 Indicates that the coolant conductivity at an fault level InletWaterTempHigh_I 0269 5 9 Indicates that the inlet water temperature is at a high level InletWaterTempLow_I 0269 6 9 Indicates that the inlet water temperature is at a low level CellWaterTempHigh_I 0269 7 9 Indicates that the cell water temperature is at a high level !********** fault2Word2A XformerWaterTempHigh_I 026A 0 9 Indicates that the transformer water temperature is at the high level LowWaterLevelAlarm_I 026A 1 9 Indicates a low water level alarm LowWaterLevelFault_I 026A 2 9 Indicates a low water level fault LowWaterFlowAlarm_I 026A 3 9 Indicates a low water flow alarm LowWaterFlowFault_I 026A 4 9 Indicates a low water flow fault LossOneHexFan_I 026A 5 9 Indicates that one hex fan is not functioning LossAllHexFan_I 026A 6 9 Indicates that all hex fan are not functioning AllHexFansOn_I 026A 7 9 Indicates that all hex fan are on !********** fault2Word2B LossOfDriveEnable_I 026B 0 9 Indicates that the drive enable was lost UpTransferFault_I 026B 1 9 Indicates that a up transfer fault occurred DownTransferFault_I 026B 2 9 Indicates that a down transfer fault occurred AdcHardwareErrorAlarm_I 026B 3 9 Indicates that a ADC hardware alarm occurred AdcHardwareErrorFault_I 026B 4 9 Indicates that a ADC hardware fault occurred ConfigFileWriteAlarm_I 026B 5 9 Indicates config file write alarm occured ConfigFileReadFault_I 026B 6 9 Indicates config file read fault occured WagoInternalErrorFault_I 026B 7 9 Indicates an internal Wago Error Fault condition !********** fault2Word3A WagoCouplerErrorFault_I 026C 0 9 Indicates an Wago Coupler Error Fault condition WagoErrorAfterModuleFault_I 026C 1 9 Indicates an Wago Error After Module X Fault condition WagoErrorAtModuleFault_I 026C 2 9 Indicates an Wago Error At Module X Fault condition WagoInternalErrorAlarm_I 026C 3 9 Indicates an internal Wago Error Alarm condition WagoCouplerErrorAlarm_I 026C 4 9 Indicates an Wago Coupler Error Alarm condition WagoErrorAfterModuleAlarm_I 026C 5 9 Indicates an Wago Error After Module X Alarm condition WagoErrorAtModuleAlarm_I 026C 6 9 Indicates an Wago Error At Module X Alarm condition !********** fault2Word3B LossOfSignal1_I 026D 0 9 Indicates loss of signal from analog input 1 - 24 LossOfSignal2_I 026D 1 9 LossOfSignal3_I 026D 2 9 LossOfSignal4_I 026D 3 9 LossOfSignal5_I 026D 4 9 LossOfSignal6_I 026D 5 9 LossOfSignal7_I 026D 6 9 LossOfSignal8_I 026D 7 9 !********** fault2Word4A LossOfSignal9_I 026E 0 9 LossOfSignal10_I 026E 1 9 LossOfSignal11_I 026E 2 9 LossOfSignal12_I 026E 3 9 LossOfSignal13_I 026E 4 9 LossOfSignal14_I 026E 5 9 LossOfSignal15_I 026E 6 9



D LossOfSignal16_I 026E 7 9 !********** fault2Word3B LossOfSignal17_I 026F 0 9 LossOfSignal18_I 026F 1 9 LossOfSignal19_I 026F 2 9 LossOfSignal20_I 026F 3 9 LossOfSignal21_I 026F 4 9 LossOfSignal22_I 026F 5 9 LossOfSignal23_I 026F 6 9 LossOfSignal24_I 026F 7 9 !********** fault3Word1A UserFault1_I 0270 0 9 Indicates the status of user fault 1 through 64 UserFault2_I 0270 1 9 UserFault3_I 0270 2 9 UserFault4_I 0270 3 9 UserFault5_I 0270 4 9 UserFault6_I 0270 5 9 UserFault7_I 0270 6 9 UserFault8_I 0270 7 9 UserFault9_I 0271 0 9 UserFault10_I 0271 1 9 UserFault11_I 0271 2 9 UserFault12_I 0271 3 9 UserFault13_I 0271 4 9 UserFault14_I 0271 5 9 UserFault15_I 0271 6 9 UserFault16_I 0271 7 9 UserFault17_I 0272 0 9 UserFault18_I 0272 1 9 UserFault19_I 0272 2 9 UserFault20_I 0272 3 9 UserFault21_I 0272 4 9 UserFault22_I 0272 5 9 UserFault23_I 0272 6 9 UserFault24_I 0272 7 9 UserFault25_I 0273 0 9 UserFault26_I 0273 1 9 UserFault27_I 0273 2 9 UserFault28_I 0273 3 9 Asco Switch on Alternate (28) UserFault29_I 0273 4 9 UPS is on inverter (29) UserFault30_I 0273 5 9 UPS Alarm (30) UserFault31_I 0273 6 9 Sync Motor Exciter OT fault (31) UserFault32_I 0273 7 9 Sync Motor Loss of Exciter (32) UserFault33_I 0274 0 9 Sync Motor Exciter Fault (33) UserFault34_I 0274 1 9 Pump One Loss of power alarm (34) UserFault35_I 0274 2 9 Pump One TOL alarm (35) UserFault36_I 0274 3 9 Pump Two Loss of power alarm (36) UserFault37_I 0274 4 9 Pump One TOL alarm (37) UserFault38_I 0274 5 9 Estop Alarm for logging (38) UserFault39_I 0274 6 9 Multilin Fault of Drive (39) UserFault40_I 0274 7 9 Avail Volts below rated alarm (40) UserFault41_I 0275 0 9 Cell Cabinet Column 2 Ambient alarm (50 Deg) (41) UserFault42_I 0275 1 9 Cell Cabinet Column 2 Ambient fault (60 Deg) (42) UserFault43_I 0275 2 9 Cell Cabinet Column 4 Ambient alarm (50 Deg) (43) UserFault44_I 0275 3 9 Cell Cabinet Column 4 Ambient fault (60 Deg) (44) UserFault45_I 0275 4 9 Transformer Left side Ambient alarm (60 Deg) (45) UserFault46_I 0275 5 9 Transformer Left side Ambient fault (70 Deg) (46) UserFault47_I 0275 6 9 Transformer Right side Ambient alarm (60 Deg) (47) UserFault48_I 0275 7 9 Transformer Right side Ambient fault (70 Deg) (48) UserFault49_I 0276 0 9 Hex Fans Power Failed (49) UserFault50_I 0276 1 9 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50) UserFault51_I 0276 2 9 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51) UserFault52_I 0276 3 9 Low, Low Coolant Level (> 20") (52) UserFault53_I 0276 4 9 High Conductivity Fault (> 5uS) (53)



D UserFault54_I 0276 5 9 Coolant Inlet Temp above 52 deg C (54) UserFault55_I 0276 6 9 Pump #1 Failed (55) UserFault56_I 0276 7 9 Pump #2 Failed (56) UserFault57_I 0277 0 9 Both Cooling Pumps Failed (57) UserFault58_I 0277 1 9 Cooling Ot Mv Trip (58) UserFault59_I 0277 2 9 Cooling Ot Vfd Trip (59) UserFault60_I 0277 3 9 Cooling Ot Trip Alarm (60) UserFault61_I 0277 4 9 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61) UserFault62_I 0277 5 9 Cooling Sys Vfd Trip (62) UserFault63_I 0277 6 9 Cooling Sys Mv Trip (63) UserFault64_I 0277 7 9 MV Input Protection Latched Fault (64) !**************************************** Fault/Alarm enables ************************************* OverSpeedAlarmEn_O 0278 0 2 Enables the overspeed alarm UnderLoadAlarmEn_O 0278 2 2 Enables the underload alarm MotorThermalOverload1En_O 0278 4 2 Enables the motor overload alarm #1 MotorThermalOverload2En_O 0278 5 2 Enables the motor overload alarm #2 InTorqueLimitEn_O 0279 5 2 Enables the in torque limit alarm InTorqueLimitRollbackEn_O 0279 6 2 Enables the in torque limit rollback alarm or fault PhaseSequenceEn_O 027A 0 2 Enables the phase sequence alarm or fault CpuTempFaultEn_O 027A 2 2 Enables the Cpu temperature fault MediumVoltageLowAlarm1En_O 027B 7 2 Enables the medium voltage low alarm #1 LineOverVoltage1En_O 027C 3 2 Enables the line over voltage alarm #1 LineOverVoltage2En_O 027C 4 2 Enables the line over voltage alarm #2 KeypadCommunicationEn_O 027D 2 2 Enables the keypad communications loss alarm or fault Network1CommunicationEn_O 027D 3 2 Enables the network #1 communications loss alarm or fault Network2CommunicationEn_O 027D 4 2 Enables the network #2 communications loss alarm or fault MotorOverVoltageAlarmEn_O 027D 5 2 Enables the motor over voltage alarm ToolCommunicationEn_O 027F 2 2 Enables the tool communications loss alarm or fault unused1Fault4A3En_O 027F 3 2 LowMotorSpeedFaultEn_O 027F 5 9 Enables the Low Motor Speed Fault or Alarm unused1Fault4A6En_O 027F 6 2 unused1Fault4A7En_O 027F 7 2 OneBlowerLostEn_O 0280 0 2 Enables the one blower loss alarm AllBlowerLostEn_O 0280 1 2 Enables the all of the blowers loss fault CloggedFiltersEn_O 0280 2 2 Enables the filter is clogged (blocked) alarm or fault ReactorTemperature1En_O 0280 3 2 Enables the reactor temperature #1 alarm ReactorTemperature2En_O 0280 4 2 Enables the reactor temperature #2 alarm ReactorTemperatureFaultEn_O 0280 5 2 Enables the reactor temperature fault XformerOverTempAlarm1En_O 0280 6 2 Enables the transformer over temperature #1 alarm XformerOverTempAlarm2En_O 0280 7 2 Enables the transformer over temperature #2 alarm XformerOverTempFaultEn_O 0281 0 2 Enables the transformer over temperature fault OnePumpFailureEn_O 0281 1 2 Enables the one pump failure alarm AllPumpsFailureEn_O 0281 2 2 Enables the all pumps failure fault CoolantConductivityAlarmEn_O 0281 3 2 Enables the coolant conductivity alarm CoolantConductivityFaultEn_O 0281 4 2 Enables the coolant conductivity fault InletWaterTempHighEn_O 0281 5 2 Enables the inlet water temperature high alarm or fault InletWaterTempLowEn_O 0281 6 2 Enables the inlet water temperature low alarm or fault CellWaterTempHighEn_O 0281 7 2 Enables the cell water temperature high alarm or fault XformerWaterTempHighEn_O 0282 0 2 Enables the transformer water temperature high alarm or fault LowWaterLevelAlarmEn_O 0282 1 2 Enables low water level alarm LowWaterLevelFaultEn_O 0282 2 2 Enables low water level fault LowWaterFlowAlarmEn_O 0282 3 2 Enables low water flow alarm LowWaterFlowFaultEn_O 0282 4 2 Enables low water flow fault LossOneHexFanEn_O 0282 5 2 Enables the one hex fan alarm LossAllHexFanEn_O 0282 6 2 Enables the all hex fan alarm or fault AllHexFansOnEn_O 0282 7 2 Enables the all hex fan alarm LossOfDriveEnableEn_O 0283 0 2 Enables the loss of drive enable fault UpTransferFaultEn_O 0283 1 2 Enables the up transfer fault DownTransferFaultEn_O 0283 2 2 Enables the down transfer fault



D unused2Fault2B3En_O 0283 3 2 unused2Fault2B4En_O 0283 4 2 unused2Fault2B5En_O 0283 5 2 unused2Fault2B6En_O 0283 6 2 unused2Fault2B7En_O 0283 7 2 unused2Fault3A0En_O 0284 0 2 unused2Fault3A1En_O 0284 1 2 unused2Fault3A2En_O 0284 2 2 unused2Fault3A3En_O 0284 3 2 unused2Fault3A4En_O 0284 4 2 unused2Fault3A5En_O 0284 5 2 unused2Fault3A6En_O 0284 6 2 LossOfSignal1En_O 0285 0 2 Enables loss of signal alarm or fault for analog inputs 1 - 24 LossOfSignal2En_O 0285 1 2 LossOfSignal3En_O 0285 2 2 LossOfSignal4En_O 0285 3 2 LossOfSignal5En_O 0285 4 2 LossOfSignal6En_O 0285 5 2 LossOfSignal7En_O 0285 6 2 LossOfSignal8En_O 0285 7 2 LossOfSignal9En_O 0286 0 2 LossOfSignal10En_O 0286 1 2 LossOfSignal11En_O 0286 2 2 LossOfSignal12En_O 0286 3 2 LossOfSignal13En_O 0286 4 2 LossOfSignal14En_O 0286 5 2 LossOfSignal15En_O 0286 6 2 LossOfSignal16En_O 0286 7 2 LossOfSignal17En_O 0287 0 2 LossOfSignal18En_O 0287 1 2 LossOfSignal19En_O 0287 2 2 LossOfSignal20En_O 0287 3 2 LossOfSignal21En_O 0287 4 2 LossOfSignal22En_O 0287 5 2 LossOfSignal23En_O 0287 6 2 LossOfSignal24En_O 0287 7 2 InTorqueLimitRollbackWn_O 0289 6 2 Sets in torque limit rollback as an alarm PhaseSequenceWn_O 028A 0 2 Sets phase sequence as an alarm LineOverVoltageFaultWn_O 028C 5 2 Sets the line over voltage Trip as an alarm InputPhaseImbalanceWn_O 028C 6 2 Sets input phase imbalance as an alarm InputOneCycleWn_O 028C 7 2 Sets input one cycle detection to an alarm KeypadCommunicationWn_O 028D 2 2 Sets keypad communication loss as an alarm Network1CommunicationWn_O 028D 3 2 Sets network #1 communication loss as an alarm Network2CommunicationWn_O 028D 4 2 Sets network #2 communication loss as an alarm ToolCommunicationWn_O 028F 2 2 Sets tool communication loss as an alarm FailedToMagnetizeFaultWn_O 028F 3 2 Sets failed to magnetize as an alarm LossOfFieldFaultWn_O 028F 4 2 Sets loss of field as an alarm LowMotorSpeedFaultWn_O 028F 5 2 Sets the Low Motor Speed Fault as an Alarm ExcessiveDriveLossesWn_O 028F 6 2 Sets excessive drive losses as an alarm unused1Fault4A7Wn_O 028F 7 2 AllBlowersLostWn_O 0290 1 2 Sets the all of the blowers loss as an alarm CloggedFilters_Wn_O 0290 2 2 Sets clogged filters as an alarm ReactorTemperatureFaultWn_O 0290 5 2 Sets the reactor temperature fault as an alarm XformerOverTempFaultWn_O 0291 0 2 Sets Transformer over temperature as an alarm AllPumpsFailureWn_O 0291 2 2 Sets all pump failure as an alarm CoolantConductivityFaultWn_O 0291 4 2 Sets coolant conductivity fault to an alarm InletWaterTempHighWn_O 0291 5 2 Sets inlet water temperature high as an alarm InletWaterTempLowWn_O 0291 6 2 Sets inlet water temperature low as an alarm CellWaterTempHighWn_O 0291 7 2 Sets cell water temperature high as an alarm LowWaterLevelFaultWn_O 0292 2 2 Sets low water level fault as an alarm LowWaterFlowFaultWn_O 0292 4 2 Sets low water flow fault as an alarm



D LossAllHexFanWn_O 0292 6 2 Sets loss all hex fans as an alarm unused2Fault2B1Wn_O 0293 1 2 unused2Fault2B2Wn_O 0293 2 2 unused2Fault2B3Wn_O 0293 3 2 unused2Fault2B4Wn_O 0293 4 2 unused2Fault2B5Wn_O 0293 5 2 unused2Fault2B6Wn_O 0293 6 2 unused2Fault2B7Wn_O 0293 7 2 unused2Fault3A0Wn_O 0294 0 2 unused2Fault3A1Wn_O 0294 1 2 unused2Fault3A2Wn_O 0294 2 2 unused2Fault3A3Wn_O 0294 3 2 unused2Fault3A4Wn_O 0294 4 2 unused2Fault3A5Wn_O 0294 5 2 unused2Fault3A6Wn_O 0294 6 2 ! Sets loss of signal of analog input 1 - 24 as an alarm LossOfSignal1Wn_O 0295 0 2 LossOfSignal2Wn_O 0295 1 2 LossOfSignal3Wn_O 0295 2 2 LossOfSignal4Wn_O 0295 3 2 LossOfSignal5Wn_O 0295 4 2 LossOfSignal6Wn_O 0295 5 2 LossOfSignal7Wn_O 0295 6 2 LossOfSignal8Wn_O 0295 7 2 LossOfSignal9Wn_O 0296 0 2 LossOfSignal10Wn_O 0296 1 2 LossOfSignal11Wn_O 0296 2 2 LossOfSignal12Wn_O 0296 3 2 LossOfSignal13Wn_O 0296 4 2 LossOfSignal14Wn_O 0296 5 2 LossOfSignal15Wn_O 0296 6 2 LossOfSignal16Wn_O 0296 7 2 LossOfSignal17Wn_O 0297 0 2 LossOfSignal18Wn_O 0297 1 2 LossOfSignal19Wn_O 0297 2 2 LossOfSignal20Wn_O 0297 3 2 LossOfSignal21Wn_O 0297 4 2 LossOfSignal22Wn_O 0297 5 2 LossOfSignal23Wn_O 0297 6 2 LossOfSignal24Wn_O 0297 7 2 ! Sets loss of user fault 1 - 64 as an alarm UserFault1Wn_O 0298 0 2 UserFault2Wn_O 0298 1 2 UserFault3Wn_O 0298 2 2 UserFault4Wn_O 0298 3 2 UserFault5Wn_O 0298 4 2 UserFault6Wn_O 0298 5 2 UserFault7Wn_O 0298 6 2 UserFault8Wn_O 0298 7 2 UserFault9Wn_O 0299 0 2 UserFault10Wn_O 0299 1 2 UserFault11Wn_O 0299 2 2 UserFault12Wn_O 0299 3 2 UserFault13Wn_O 0299 4 2 UserFault14Wn_O 0299 5 2 UserFault15Wn_O 0299 6 2 UserFault16Wn_O 0299 7 2 UserFault17Wn_O 029A 0 2 UserFault18Wn_O 029A 1 2 UserFault19Wn_O 029A 2 2 UserFault20Wn_O 029A 3 2 UserFault21Wn_O 029A 4 2 UserFault22Wn_O 029A 5 2 UserFault23Wn_O 029A 6 2 UserFault24Wn_O 029A 7 2



D UserFault25Wn_O 029B 0 2 UserFault26Wn_O 029B 1 2 UserFault27Wn_O 029B 2 2 UserFault28Wn_O 029B 3 2 Asco Switch on Alternate (28) UserFault29Wn_O 029B 4 2 UPS is on inverter (29) UserFault30Wn_O 029B 5 2 UPS Alarm (30) UserFault31Wn_O 029B 6 2 Sync Motor Exciter OT fault (31) UserFault32Wn_O 029B 7 2 Sync Motor Loss of Exciter (32) UserFault33Wn_O 029C 0 2 Sync Motor Exciter Fault (33) UserFault34Wn_O 029C 1 2 Pump One Loss of power alarm (34) UserFault35Wn_O 029C 2 2 Pump One TOL alarm (35) UserFault36Wn_O 029C 3 2 Pump Two Loss of power alarm (36) UserFault37Wn_O 029C 4 2 Pump One TOL alarm (37) UserFault38Wn_O 029C 5 2 Estop Alarm for logging (38) UserFault39Wn_O 029C 6 2 Multilin Fault of Drive (39) UserFault40Wn_O 029C 7 2 Avail Volts below rated alarm (40) UserFault41Wn_O 029D 0 2 Cell Cabinet Column 2 Ambient alarm (50 Deg) (41) UserFault42Wn_O 029D 1 2 Cell Cabinet Column 2 Ambient fault (60 Deg) (42) UserFault43Wn_O 029D 2 2 Cell Cabinet Column 4 Ambient alarm (50 Deg) (43) UserFault44Wn_O 029D 3 2 Cell Cabinet Column 4 Ambient fault (60 Deg) (44) UserFault45Wn_O 029D 4 2 Transformer Left side Ambient alarm (60 Deg) (45) UserFault46Wn_O 029D 5 2 Transformer Left side Ambient fault (70 Deg) (46) UserFault47Wn_O 029D 6 2 Transformer Right side Ambient alarm (60 Deg) (47) UserFault48Wn_O 029D 7 2 Transformer Right side Ambient fault (70 Deg) (48) UserFault49Wn_O 029E 0 2 Hex Fans Power Failed (49) UserFault50Wn_O 029E 1 2 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50) UserFault51Wn_O 029E 2 2 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51) UserFault52Wn_O 029E 3 2 Low, Low Coolant Level (> 20") (52) UserFault53Wn_O 029E 4 2 High Conductivity Trip (> 5uS) (53) UserFault54Wn_O 029E 5 2 Coolant Inlet Temp above 55 deg C (54) UserFault55Wn_O 029E 6 2 Pump #1 Failed (55) UserFault56Wn_O 029E 7 2 Pump #2 Failed (56) UserFault57Wn_O 029F 0 2 Both Cooling Pumps Failed (57) UserFault58Wn_O 029F 1 2 Cooling Ot Trip Alarm (set true) (58) UserFault59Wn_O 029F 2 2 Cooling Ot Vfd Trip (set false - default) (59) UserFault60Wn_O 029F 3 2 Cooling Ot Mv Trip (set false - default) (60) UserFault61Wn_O 029F 4 2 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61) UserFault62Wn_O 029F 5 2 Cooling Sys Vfd Trip (set false - default) (62) UserFault63Wn_O 029F 6 2 Cooling Sys Mv Trip (set false - default) (63) UserFault64Wn_O 029F 7 2 MV Input Protection Latched Fault (set false - default) (64) OneBlowerLost_O 02A0 0 2 Set to trigger a single blower loss condition AllBlowerLost_O 02A0 1 2 Set to trigger all of the blowers loss condition CloggedFilters_O 02A0 2 2 Set to trigger a filter is clogged (blocked) condition ReactorTemperature1_O 02A0 3 2 Set to trigger reactor temperature #1 condition ReactorTemperature2_O 02A0 4 2 Set to trigger reactor temperature #2 condition ReactorTemperatureFault_O 02A0 5 2 Set to trigger reactor temperature fault condition XformerOverTempAlarm1_O 02A0 6 2 Set to trigger transformer over temperature #1 condition XformerOverTempAlarm2_O 02A0 7 2 Set to trigger transformer over temperature #2 condition XformerOverTempFault_O 02A1 0 2 Set to trigger transformer over temperature fault condition OnePumpFailure_O 02A1 1 2 Set to trigger a single pump failure condition AllPumpsFailure_O 02A1 2 2 Set to trigger all of the pumps failure condition CoolantConductivityAlarm_O 02A1 3 2 Set to trigger the coolant conductivity alarm condition CoolantConductivityFault_O 02A1 4 2 Set to trigger the coolant conductivity fault condition InletWaterTempHigh_O 02A1 5 2 Set to trigger the inlet water temperature high condition InletWaterTempLow_O 02A1 6 2 Set to trigger the inlet water temperature low condition CellWaterTempHigh_O 02A1 7 2 Set to trigger the cell water temperature high condition XformerWaterTempHigh_O 02A2 0 2 Set to trigger the transformer water temperature high condition LowWaterLevelAlarm_O 02A2 1 2 Set to trigger a low water level alarm condition LowWaterLevelFault_O 02A2 2 2 Set to trigger a low water level fault condition LowWaterFlowAlarm_O 02A2 3 2 Set to trigger a low water flow alarm condition LowWaterFlowFault_O 02A2 4 2 Set to trigger a low water flow fault condition



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D UserFault48_O 02AD 7 2 Transformer Right side Ambient fault (70 Deg) (48) UserFault49_O 02AE 0 2 Hex Fans Power Failed (49) UserFault50_O 02AE 1 2 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50) UserFault51_O 02AE 2 2 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51) UserFault52_O 02AE 3 2 Low, Low Coolant Level (> 20") (52) UserFault53_O 02AE 4 2 High Conductivity Fault (> 5uS) (53) UserFault54_O 02AE 5 2 Coolant Inlet Temp above 55 deg C (54) UserFault55_O 02AE 6 2 Pump #1 Failed (55) UserFault56_O 02AE 7 2 Pump #2 Failed (56) UserFault57_O 02AF 0 2 Both Cooling Pumps Failed (57) UserFault58_O 02AF 1 2 Cooling Ot Trip Alarm (58) UserFault59_O 02AF 2 2 Cooling Ot Vfd Trip (59) UserFault60_O 02AF 3 2 Cooling Ot Mv Trip (60) UserFault61_O 02AF 4 2 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61) UserFault62_O 02AF 5 2 Cooling Sys Vfd Trip (62) UserFault63_O 02AF 6 2 Cooling Sys Mv Trip (63) UserFault64_O 02AF 7 2 MV Input Protection latched fault (64) !********* end 64 bit fault words ******* SerialFlag0_O 02B0 0 2 Serial flags that can be used to indicate condition too networks 0-63 SerialFlag1_O 02B0 1 2 SerialFlag2_O 02B0 2 2 SerialFlag3_O 02B0 3 2 SerialFlag4_O 02B0 4 2 SerialFlag5_O 02B0 5 2 SerialFlag6_O 02B0 6 2 SerialFlag7_O 02B0 7 2 SerialFlag8_O 02B1 0 2 SerialFlag9_O 02B1 1 2 SerialFlag10_O 02B1 2 2 SerialFlag11_O 02B1 3 2 SerialFlag12_O 02B1 4 2 SerialFlag13_O 02B1 5 2 SerialFlag14_O 02B1 6 2 SerialFlag15_O 02B1 7 2 SerialFlag16_O 02B2 0 2 SerialFlag17_O 02B2 1 2 SerialFlag18_O 02B2 2 2 SerialFlag19_O 02B2 3 2 SerialFlag20_O 02B2 4 2 SerialFlag21_O 02B2 5 2 SerialFlag22_O 02B2 6 2 SerialFlag23_O 02B2 7 2 SerialFlag24_O 02B3 0 2 SerialFlag25_O 02B3 1 2 SerialFlag26_O 02B3 2 2 SerialFlag27_O 02B3 3 2 SerialFlag28_O 02B3 4 2 SerialFlag29_O 02B3 5 2 SerialFlag30_O 02B3 6 2 SerialFlag31_O 02B3 7 2 SerialFlag32_O 02B4 0 2 SerialFlag33_O 02B4 1 2 SerialFlag34_O 02B4 2 2 SerialFlag35_O 02B4 3 2 SerialFlag36_O 02B4 4 2 SerialFlag37_O 02B4 5 2 SerialFlag38_O 02B4 6 2 SerialFlag39_O 02B4 7 2 SerialFlag40_O 02B5 0 2 SerialFlag41_O 02B5 1 2 SerialFlag42_O 02B5 2 2 SerialFlag43_O 02B5 3 2 SerialFlag44_O 02B5 4 2 SerialFlag45_O 02B5 5 2



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D Network1Flag46_I 02BD 6 9 Network1Flag47_I 02BD 7 9 Network1Flag48_I 02BE 0 9 Network1Flag49_I 02BE 1 9 Network1Flag50_I 02BE 2 9 Network1Flag51_I 02BE 3 9 Network1Flag52_I 02BE 4 9 Network1Flag53_I 02BE 5 9 Network1Flag54_I 02BE 6 9 Network1Flag55_I 02BE 7 9 Network1Flag56_I 02BF 0 9 Network1Flag57_I 02BF 1 9 Network1Flag58_I 02BF 2 9 Network1Flag59_I 02BF 3 9 VFD Contactor Closed Acknowledge (59) Network1Flag60_I 02BF 4 9 Line Contactor Closed Acknowledge (60) Network1Flag61_I 02BF 5 9 Up Transfer Request (61) Network1Flag62_I 02BF 6 9 Down Transfer Request (62) Network1Flag63_I 02BF 7 9 Transfer Fault Reset (63) !********** Network2 Input Flags Network2Flag0_I 02C0 0 9 Network 2 input flags 0-63 from an external network Network2Flag1_I 02C0 1 9 Network2Flag2_I 02C0 2 9 Network2Flag3_I 02C0 3 9 Network2Flag4_I 02C0 4 9 Network2Flag5_I 02C0 5 9 Network2Flag6_I 02C0 6 9 Network2Flag7_I 02C0 7 9 Network2Flag8_I 02C1 0 9 Network2Flag9_I 02C1 1 9 Network2Flag10_I 02C1 2 9 Network2Flag11_I 02C1 3 9 Network2Flag12_I 02C1 4 9 Network2Flag13_I 02C1 5 9 Network2Flag14_I 02C1 6 9 Network2Flag15_I 02C1 7 9 Network2Flag16_I 02C2 0 9 Network2Flag17_I 02C2 1 9 Network2Flag18_I 02C2 2 9 Network2Flag19_I 02C2 3 9 Network2Flag20_I 02C2 4 9 Network2Flag21_I 02C2 5 9 Network2Flag22_I 02C2 6 9 Network2Flag23_I 02C2 7 9 Network2Flag24_I 02C3 0 9 Network2Flag25_I 02C3 1 9 Network2Flag26_I 02C3 2 9 Network2Flag27_I 02C3 3 9 Network2Flag28_I 02C3 4 9 Network2Flag29_I 02C3 5 9 Network2Flag30_I 02C3 6 9 Network2Flag31_I 02C3 7 9 Network2Flag32_I 02C4 0 9 Network2Flag33_I 02C4 1 9 Network2Flag34_I 02C4 2 9 Network2Flag35_I 02C4 3 9 Network2Flag36_I 02C4 4 9 Network2Flag37_I 02C4 5 9 Network2Flag38_I 02C4 6 9 Network2Flag39_I 02C4 7 9 Network2Flag40_I 02C5 0 9 Network2Flag41_I 02C5 1 9 Network2Flag42_I 02C5 2 9 Network2Flag43_I 02C5 3 9 Network2Flag44_I 02C5 4 9



D Network2Flag45_I 02C5 5 9 Network2Flag46_I 02C5 6 9 Network2Flag47_I 02C5 7 9 Network2Flag48_I 02C6 0 9 Network2Flag49_I 02C6 1 9 Network2Flag50_I 02C6 2 9 Network2Flag51_I 02C6 3 9 Network2Flag52_I 02C6 4 9 Network2Flag53_I 02C6 5 9 Network2Flag54_I 02C6 6 9 Network2Flag55_I 02C6 7 9 Network2Flag56_I 02C7 0 9 Network2Flag57_I 02C7 1 9 Network2Flag58_I 02C7 2 9 Network2Flag59_I 02C7 3 9 Network2Flag60_I 02C7 4 9 Network2Flag61_I 02C7 5 9 Network2Flag62_I 02C7 6 9 Network2Flag63_I 02C7 7 9 !********** Network1 Output Flags Network1Flag0_O 02C8 0 12 Network 1 output flags 0-63 to an external network Network1Flag1_O 02C8 1 12 Network1Flag2_O 02C8 2 12 Network1Flag3_O 02C8 3 12 Network1Flag4_O 02C8 4 12 Network1Flag5_O 02C8 5 12 Network1Flag6_O 02C8 6 12 Network1Flag7_O 02C8 7 12 Network1Flag8_O 02C9 0 12 Network1Flag9_O 02C9 1 12 Network1Flag10_O 02C9 2 12 Network1Flag11_O 02C9 3 12 Network1Flag12_O 02C9 4 12 Network1Flag13_O 02C9 5 12 Network1Flag14_O 02C9 6 12 Network1Flag15_O 02C9 7 12 Network1Flag16_O 02CA 0 12 Network1Flag17_O 02CA 1 12 Network1Flag18_O 02CA 2 12 Network1Flag19_O 02CA 3 12 Network1Flag20_O 02CA 4 12 Network1Flag21_O 02CA 5 12 Network1Flag22_O 02CA 6 12 Network1Flag23_O 02CA 7 12 Network1Flag24_O 02CB 0 12 Network1Flag25_O 02CB 1 12 Network1Flag26_O 02CB 2 12 Network1Flag27_O 02CB 3 12 Network1Flag28_O 02CB 4 12 Network1Flag29_O 02CB 5 12 Network1Flag30_O 02CB 6 12 Network1Flag31_O 02CB 7 12 Network1Flag32_O 02CC 0 12 Network1Flag33_O 02CC 1 12 Network1Flag34_O 02CC 2 12 Network1Flag35_O 02CC 3 12 Network1Flag36_O 02CC 4 12 Network1Flag37_O 02CC 5 12 Network1Flag38_O 02CC 6 12 Network1Flag39_O 02CC 7 12 Network1Flag40_O 02CD 0 12 Network1Flag41_O 02CD 1 12 Network1Flag42_O 02CD 2 12



D Network1Flag43_O 02CD 3 12 Network1Flag44_O 02CD 4 12 Network1Flag45_O 02CD 5 12 Network1Flag46_O 02CD 6 12 Network1Flag47_O 02CD 7 12 Network1Flag48_O 02CE 0 12 Network1Flag49_O 02CE 1 12 Network1Flag50_O 02CE 2 12 Network1Flag51_O 02CE 3 12 Network1Flag52_O 02CE 4 12 Network1Flag53_O 02CE 5 12 Network1Flag54_O 02CE 6 12 Network1Flag55_O 02CE 7 12 Network1Flag56_O 02CF 0 12 Network1Flag57_O 02CF 1 12 Network1Flag58_O 02CF 2 12 Drive producing torque - Ok to drop line contactor (58) Network1Flag59_O 02CF 3 12 Initiate Up Transfer (59) Network1Flag60_O 02CF 4 12 Up Transfer Complete (60) Network1Flag61_O 02CF 5 12 Initiate Down Transfer (61) Network1Flag62_O 02CF 6 12 Down Transfer Complete (62) Network1Flag63_O 02CF 7 12 Command to remove MV Input power (63) !********** Network2 Output Flags Network2Flag0_O 02D0 0 12 Network 2 output flags 0-63 to an external network Network2Flag1_O 02D0 1 12 Network2Flag2_O 02D0 2 12 Network2Flag3_O 02D0 3 12 Network2Flag4_O 02D0 4 12 Network2Flag5_O 02D0 5 12 Network2Flag6_O 02D0 6 12 Network2Flag7_O 02D0 7 12 Network2Flag8_O 02D1 0 12 Network2Flag9_O 02D1 1 12 Network2Flag10_O 02D1 2 12 Network2Flag11_O 02D1 3 12 Network2Flag12_O 02D1 4 12 Network2Flag13_O 02D1 5 12 Network2Flag14_O 02D1 6 12 Network2Flag15_O 02D1 7 12 Network2Flag16_O 02D2 0 12 Network2Flag17_O 02D2 1 12 Network2Flag18_O 02D2 2 12 Network2Flag19_O 02D2 3 12 Network2Flag20_O 02D2 4 12 Network2Flag21_O 02D2 5 12 Network2Flag22_O 02D2 6 12 Network2Flag23_O 02D2 7 12 Network2Flag24_O 02D3 0 12 Network2Flag25_O 02D3 1 12 Network2Flag26_O 02D3 2 12 Network2Flag27_O 02D3 3 12 Network2Flag28_O 02D3 4 12 Network2Flag29_O 02D3 5 12 Network2Flag30_O 02D3 6 12 Network2Flag31_O 02D3 7 12 Network2Flag32_O 02D4 0 12 Network2Flag33_O 02D4 1 12 Network2Flag34_O 02D4 2 12 Network2Flag35_O 02D4 3 12 Network2Flag36_O 02D4 4 12 Network2Flag37_O 02D4 5 12 Network2Flag38_O 02D4 6 12 Network2Flag39_O 02D4 7 12 Network2Flag40_O 02D5 0 12 Network2Flag41_O 02D5 1 12 Network2Flag42_O 02D5 2 12



D Network2Flag43_O 02D5 3 12 Network2Flag44_O 02D5 4 12 Network2Flag45_O 02D5 5 12 Network2Flag46_O 02D5 6 12 Network2Flag47_O 02D5 7 12 Network2Flag48_O 02D6 0 12 Network2Flag49_O 02D6 1 12 Network2Flag50_O 02D6 2 12 Network2Flag51_O 02D6 3 12 Network2Flag52_O 02D6 4 12 Network2Flag53_O 02D6 5 12 Network2Flag54_O 02D6 6 12 Network2Flag55_O 02D6 7 12 Network2Flag56_O 02D7 0 12 Network2Flag57_O 02D7 1 12 Network2Flag58_O 02D7 2 12 Network2Flag59_O 02D7 3 12 Network2Flag60_O 02D7 4 12 Network2Flag61_O 02D7 5 12 Network2Flag62_O 02D7 6 12 Network2Flag63_O 02D7 7 12 StaticFlag01_O 02D8 0 1 Static Flags stored in battery backed RAM (16 total) StaticFlag02_O 02D9 0 1 StaticFlag03_O 02DA 0 1 StaticFlag04_O 02DB 0 1 StaticFlag05_O 02DC 0 1 StaticFlag06_O 02DD 0 1 StaticFlag07_O 02DE 0 1 StaticFlag08_O 02DF 0 1 StaticFlag09_O 02E0 0 1 StaticFlag10_O 02E1 0 1 StaticFlag11_O 02E2 0 1 StaticFlag12_O 02E3 0 1 StaticFlag13_O 02E4 0 1 StaticFlag14_O 02E5 0 1 StaticFlag15_O 02E6 0 1 StaticFlag16_O 02E7 0 1 MediumVoltageAvailable_I 02E8 0 15 Indicates medium voltage is available AutoFaultResetInProgress_I 02E9 0 15 Indicates an Auto Fault Reset is in progress LossOfSignalFlag1_I 02EA 0 15 Loss of signal indicator flags 28 LossOfSignalFlag2_I 02EB 0 15 LossOfSignalFlag3_I 02EC 0 15 LossOfSignalFlag4_I 02ED 0 15 LossOfSignalFlag5_I 02EE 0 15 LossOfSignalFlag6_I 02EF 0 15 LossOfSignalFlag7_I 02F0 0 15 LossOfSignalFlag8_I 02F1 0 15 LossOfSignalFlag9_I 02F2 0 15 LossOfSignalFlag10_I 02F3 0 15 LossOfSignalFlag11_I 02F4 0 15 LossOfSignalFlag12_I 02F5 0 15 LossOfSignalFlag13_I 02F6 0 15 LossOfSignalFlag14_I 02F7 0 15 LossOfSignalFlag15_I 02F8 0 15 LossOfSignalFlag16_I 02F9 0 15 LossOfSignalFlag17_I 02FA 0 15 LossOfSignalFlag18_I 02FB 0 15 LossOfSignalFlag19_I 02FC 0 15 LossOfSignalFlag20_I 02FD 0 15 LossOfSignalFlag21_I 02FE 0 15 LossOfSignalFlag22_I 02FF 0 15 LossOfSignalFlag23_I 0300 0 15 LossOfSignalFlag24_I 0301 0 15 Comparator17_I 0302 0 15 Comparators 17 - 32



D Comparator18_I 0303 0 15 Comparator19_I 0304 0 15 Comparator20_I 0305 0 15 Comparator21_I 0306 0 15 Comparator22_I 0307 0 15 Comparator23_I 0308 0 15 Comparator24_I 0309 0 15 Comparator25_I 030A 0 15 Comparator26_I 030B 0 15 Comparator27_I 030C 0 15 Comparator28_I 030D 0 15 Comparator29_I 030E 0 15 Comparator30_I 030F 0 15 Comparator31_I 0310 0 15 Comparator32_I 0311 0 15 ConfigFileXferComplete_I 0312 0 15 Transfer of config file completed. !Spare0313 0313 0 1 Skipped 0313 to align data on word boundary InternalDigitalInput1_I 0314 0 11 Internal Digital Inputs on System I/O board (20) InternalDigitalInput2_I 0314 1 11 InternalDigitalInput3_I 0314 2 11 InternalDigitalInput4_I 0314 3 11 InternalDigitalInput5_I 0314 4 11 InternalDigitalInput6_I 0314 5 11 InternalDigitalInput7_I 0314 6 11 InternalDigitalInput8_I 0314 7 11 InternalDigitalInput9_I 0315 0 11 InternalDigitalInput10_I 0315 1 11 InternalDigitalInput11_I 0315 2 11 InternalDigitalInput12_I 0315 3 11 InternalDigitalInput13_I 0315 4 11 InternalDigitalInput14_I 0315 5 11 InternalDigitalInput15_I 0315 6 11 InternalDigitalInput16_I 0315 7 11 InternalDigitalInput17_I 0318 0 11 InternalDigitalInput18_I 0318 1 11 InternalDigitalInput19_I 0318 2 11 InternalDigitalInput20_I 0318 3 11 InternalDigitalOutput1_O 0316 0 12 Internal Digital Outputs on System I/O board (16) InternalDigitalOutput2_O 0316 1 12 InternalDigitalOutput3_O 0316 2 12 InternalDigitalOutput4_O 0316 3 12 InternalDigitalOutput5_O 0316 4 12 InternalDigitalOutput6_O 0316 5 12 InternalDigitalOutput7_O 0316 6 12 InternalDigitalOutput8_O 0316 7 12 InternalDigitalOutput9_O 0317 0 12 InternalDigitalOutput10_O 0317 1 12 InternalDigitalOutput11_O 0317 2 12 InternalDigitalOutput12_O 0317 3 12 InternalDigitalOutput13_O 0317 4 12 InternalDigitalOutput14_O 0317 5 12 InternalDigitalOutput15_O 0317 6 12 InternalDigitalOutput16_O 0317 7 12 !********** Fault4 Word1a InternalLossOfSignal1_I 031A 0 9 System I/O board loss of analog input 1 InternalLossOfSignal2_I 031A 1 9 System I/O board loss of analog input 2 InternalLossOfSignal3_I 031A 2 9 System I/O board loss of analog input 3 !********** Fault4 Enable InternalLossOfSignal1En_O 0322 0 2 Enables system I/O board loss of signal alarm/fault for analog inputs 1 InternalLossOfSignal2En_O 0322 1 2 Enables system I/O board loss of signal alarm/fault for analog inputs 1 Internal ossOfSignal3En_O 0322 2 2 Enables system I/O board loss of signal alarm/fault for analog Linputs 1



D !********** Fault4 Alarms InternalLossOfSignal1Wn_O 032A 0 2 Sets system I/O board loss of signal analog input 1 as an alarm InternalLossOfSignal2Wn_O 032A 1 2 Sets system I/O board loss of signal analog input 1 as an alarm InternalLossOfSignal3Wn_O 032A 2 2 Sets system I/O board loss of signal analog input 1 as an alarm !********** Fault4 Outputs unused4Fault1A0_O 0332 0 2 unused4Fault1A1_O 0332 1 2 unused4Fault1A2_O 0332 2 2 ! User Text UserText1 D000 0 250 User text messages strings 1-64 (maximum string length is 24) UserText2 D000 1 250 UserText3 D000 2 250 UserText4 D000 3 250 UserText5 D000 4 250 UserText6 D000 5 250 UserText7 D000 6 250 UserText8 D000 7 250 UserText9 D000 8 250 UserText10 D000 9 250 UserText11 D000 10 250 UserText12 D000 11 250 UserText13 D000 12 250 UserText14 D000 13 250 UserText15 D000 14 250 UserText16 D000 15 250 UserText17 D002 0 250 UserText18 D002 1 250 UserText19 D002 2 250 UserText20 D002 3 250 UserText21 D002 4 250 UserText22 D002 5 250 UserText23 D002 6 250 UserText24 D002 7 250 UserText25 D002 8 250 UserText26 D002 9 250 UserText27 D002 10 250 UserText28 D002 11 250 Asco Switch on Alternate (28) UserText29 D002 12 250 UPS is on inverter (29) UserText30 D002 13 250 UPS Alarm (30) UserText31 D002 14 250 Sync Motor Exciter OT fault (31) UserText32 D002 15 250 Sync Motor Loss of Exciter (32) UserText33 D004 0 250 Sync Motor Exciter Fault (33) UserText34 D004 1 250 Pump One Loss of power alarm (34) UserText35 D004 2 250 Pump One TOL alarm (35) UserText36 D004 3 250 Pump Two Loss of power alarm (36) UserText37 D004 4 250 Pump One TOL alarm (37) UserText38 D004 5 250 Estop Alarm for logging (38) UserText39 D004 6 250 Multilin Fault of Drive (39) UserText40 D004 7 250 Avail Volts below rated alarm (40) UserText41 D004 8 250 Cell Cabinet Column 2 Ambient alarm (50 Deg) (41) UserText42 D004 9 250 Cell Cabinet Column 2 Ambient fault (60 Deg) (42) UserText43 D004 10 250 Cell Cabinet Column 4 Ambient alarm (50 Deg) (43) UserText44 D004 11 250 Cell Cabinet Column 4 Ambient fault (60 Deg) (44) UserText45 D004 12 250 Transformer Left side Ambient alarm (60 Deg) (45) UserText46 D004 13 250 Transformer Left side Ambient fault (70 Deg) (46) UserText47 D004 14 250 Transformer Right side Ambient alarm (60 Deg) (47) UserText48 D004 15 250 Transformer Right side Ambient fault (70 Deg) (48) UserText49 D006 0 250 Hex Fans Power Failed (49) UserText50 D006 1 250 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50) UserText51 D006 2 250 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51) UserText52 D006 3 250 Low, Low Coolant Level (> 20") (52) UserText53 D006 4 250 High Conductivity Fault (> 5uS) (53) UserText54 D006 5 250 Coolant Flow is below 20% (54) UserText55 D006 6 250 Pump #1 Failed (55) UserText56 D006 7 250 Pump #2 Failed (56) UserText57 D006 8 250 Both Cooling Pumps Failed 57) (UserText58 D006 9 250 Cooling Ot Trip Alarm (58)



D UserText59 D006 10 250 Cooling Ot Vfd Trip (59) UserText60 D006 11 250 Cooling Ot Mv Trip (60) UserText61 D006 12 250 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61) UserText62 D006 13 250 Cooling Sys Vfd Trip (62) UserText63 D006 14 250 Cooling Sys Mv Trip (63) UserText64 D006 15 250 Input Protection Fault (64) Timer00 E000 0 5 Timers 0-31 Timer01 E001 0 5 Timer02 E002 0 5 Timer03 E003 0 5 Timer04 E004 0 5 Timer05 E005 0 5 Timer06 E006 0 5 Timer07 E007 0 5 Timer08 E008 0 5 Timer09 E009 0 5 Timer10 E00A 0 5 Timer11 E00B 0 5 Timer12 E00C 0 5 Timer13 E00D 0 5 Timer14 E00E 0 5 Timer15 E00F 0 5 Timer16 E010 0 5 Timer17 E011 0 5 Timer18 E012 0 5 Timer19 E013 0 5 Timer20 E014 0 5 Debounces the pump one hand position (20) Timer21 E015 0 5 Debounces the pump one off position (21) Timer22 E016 0 5 Debounces the pump two hand position (22) Timer23 E017 0 5 Debounces the pump two off position (23) Timer24 E018 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Outlet Temp (65 deg C)(24) Timer25 E019 0 5 Inlet temperature comparitor debounce (55 deg C) (25) Timer26 E01A 0 5 Pump 1 Flow Mask Timer (26) Timer27 E01B 0 5 Pump 2 Flow Mask Timer (27) Timer28 E01C 0 5 Coolant Low Level Debounce (28) Timer29 E01D 0 5 Coolant Low Low Level Debounce (29) Timer30 E01E 0 5 1 minute conductivity change rate timer (30) Timer31 E01F 0 5 Resets the IOC auto reset permissive after this window (31) Timer32 E020 0 5 Delay on drop-out of Pump 1 run command (32) Timer33 E021 0 5 Delay on drop-out of Pump 2 run command (33) Timer34 E022 0 5 Debounce for Pump 1 Loss of Power (34) Timer35 E023 0 5 Debounce for Pump 1 TOL (35) Timer36 E024 0 5 Debounce for Pump 2 Loss of Power (36) Timer37 E025 0 5 Debounce for Pump 1 TOL (37) Timer38 E026 0 5 Time Delay before OT MV trip (39) Timer40 E028 0 5 One Hour timer for extended time base (40) Timer41 E029 0 5 Timer for drive in torque limit (41) Timer42 E02A 0 5 Debounces the Cell Cabinet Ambient Over Temperature Alarm Switches (42) Timer43 E02B 0 5 Debounces the Cell Cabinet Ambient Over Temperature Fault Switches (43) Timer44 E02C 0 5 Debounces the Xfmr Cabinet Ambient Over Temperature Alarm Switches (44) Timer45 E02D 0 5 Debounces the Xfmr Cabinet Ambient Over Temperature Trip Switches (45) Timer46 E02E 0 5 Debounces the comparitor input for low temperature (22 deg) (46) Timer47 E02F 0 5 Debounces the comparitor setting for Conductivity Alarm level (47) Timer48 E030 0 5 Debounces the comparitor for Drive available volts above rated (48) Timer49 E031 0 5 Debounces the comparitor setting for Conductivity Fault level (5 uS)(49) Timer50 E032 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Inlet Temp (50) Timer51 E033 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Coolant Flow (60%)(51) Timer52 E034 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Outlet Temp (82 deg)(52)



D Timer53 E035 0 5 Slow Leak timer (1 Hour) (53) Timer54 E036 0 5 Low Water Flow Alarm Delay Timer (54) Timer55 E037 0 5 Input Protection Delay timer (2 minutes) (55) Timer56 E038 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Coolant Flow (20%)(56) Timer57 E039 0 5 Input Protection LFR Reset pulse duration timer (57) Timer58 E03A 0 5 Input Protection Power On Debounce delay (58) Timer59 E03B 0 5 Input Protection LFR Latch pulse duration timer (59) Timer60 E03C 0 5 Pump One Flow Timeout Timer (60) Timer61 E03D 0 5 Pump Two Flow Timeout Timer (61) Timer62 E03E 0 5 Intended for use as a 1 minute timer (toggles) (62) Timer63 E03F 0 5 Intended for use as 1 second timer (toggles) (63) ! Counters 0-63 ! ------------- Counter00 F000 0 6 Counter01 F001 0 6 Counter02 F002 0 6 Counter03 F003 0 6 Counter04 F004 0 6 Counter05 F005 0 6 Counter06 F006 0 6 Counter07 F007 0 6 Counter08 F008 0 6 Counter09 F009 0 6 Counter10 F00A 0 6 Counter11 F00B 0 6 Counter12 F00C 0 6 Counter13 F00D 0 6 Counter14 F00E 0 6 Counter15 F00F 0 6 Counter16 F010 0 6 Counter17 F011 0 6 Counter18 F012 0 6 Counter19 F013 0 6 Counter20 F014 0 6 Counter21 F015 0 6 Counter22 F016 0 6 Counter23 F017 0 6 Counter24 F018 0 6 Counter25 F019 0 6 Counter26 F01A 0 6 Counter27 F01B 0 6 Counter28 F01C 0 6 Counter29 F01D 0 6 Counter30 F01E 0 6 Counter31 F01F 0 6 Counter32 F020 0 6 Counter33 F021 0 6 Counter34 F022 0 6 Counter35 F023 0 6 Counter36 F024 0 6 Counter37 F025 0 6 Counter38 F026 0 6 Counter39 F027 0 6 Counter40 F028 0 6 Counter41 F029 0 6 First Cell Cabinet Blower cycle period (41) Counter42 F02A 0 6 Second Cell Cabinet Blower cycle period (42) Counter43 F02B 0 6 Third Cell Cabinet Blower cycle period (43) Counter44 F02C 0 6 Sync Motor Excitor power fault Counter (44) Counter45 F02D 0 6 Sync Motor Excitor field loss fault counter (45) Counter46 F02E 0 6 Synch Motor Exciter Enable (46) Counter47 F02F 0 6 Run Request (47) Counter48 F030 0 6 Latches input for increment or decrement (48) Counter49 F031 0 6 Local Speed Command Select (49) Counter50 F032 0 6 Cooling System OT MV Trip Latch (50) Counter51 F033 0 6 Permits one IOC reset within a window (51) Counter52 F034 0 6 Cooling System OT VFD Trip Latch (52) Counter53 F035 0 6 Pump #1 Failure latch (53) Counter54 F036 0 6 Pump #2 Failure latch (54) Counter55 F037 0 6 IP LFR Reset pulse End (55)



D Counter56 F038 0 6 IP LFR Latch pulse enable (56) Counter57 F039 0 6 IP LFR latch pulse End (57) Counter58 F03A 0 6 Input Protection latching pulse memory (58) Counter59 F03B 0 6 Key Reset Push Button Release detector (59) Counter60 F03C 0 6 MV Input Protection Key Reset Push Button Latch (60) Counter61 F03D 0 6 cooling system days cycle counter (61) Counter62 F03E 0 6 24 Hour half cycle counter (62) Counter63 F03F 0 6 used to create a square wave for cycling the cooling system (63) ! Counter resets 0-63 ! ------------------- CounterReset00 F000 0 7 CounterReset01 F001 0 7 CounterReset02 F002 0 7 CounterReset03 F003 0 7 CounterReset04 F004 0 7 CounterReset05 F005 0 7 CounterReset06 F006 0 7 CounterReset07 F007 0 7 CounterReset08 F008 0 7 CounterReset09 F009 0 7 CounterReset10 F00A 0 7 CounterReset11 F00B 0 7 CounterReset12 F00C 0 7 CounterReset13 F00D 0 7 CounterReset14 F00E 0 7 CounterReset15 F00F 0 7 CounterReset16 F010 0 7 CounterReset17 F011 0 7 CounterReset18 F012 0 7 CounterReset19 F013 0 7 CounterReset20 F014 0 7 CounterReset21 F015 0 7 CounterReset22 F016 0 7 CounterReset23 F017 0 7 CounterReset24 F018 0 7 CounterReset25 F019 0 7 CounterReset26 F01A 0 7 CounterReset27 F01B 0 7 CounterReset28 F01C 0 7 CounterReset29 F01D 0 7 CounterReset30 F01E 0 7 CounterReset31 F01F 0 7 CounterReset32 F020 0 7 CounterReset33 F021 0 7 CounterReset34 F022 0 7 CounterReset35 F023 0 7 CounterReset36 F024 0 7 CounterReset37 F025 0 7 CounterReset38 F026 0 7 CounterReset39 F027 0 7 CounterReset40 F028 0 7 CounterReset41 F029 0 7 First Cell Cabinet Blower cycle period (41) CounterReset42 F02A 0 7 Second Cell Cabinet Blower cycle period (42) CounterReset43 F02B 0 7 Third Cell Cabinet Blower cycle period (43) CounterReset44 F02C 0 7 Sync Motor Excitor power fault reset (44) CounterReset45 F02D 0 7 Sync Motor Excitor field loss reset (45) CounterReset46 F02E 0 7 Synch Motor Exciter Enable reset (46) CounterReset47 F02F 0 7 Run Request Reset (47) CounterReset48 F030 0 7 Increment Decrement input latch Reset (48) CounterReset49 F031 0 7 Local Speed Command Select Reset (49) CounterReset50 F032 0 7 Cooling System OT MV Trip latch Reset (50) CounterReset51 F033 0 7 Resets the IOC reset permissive counter (51) CounterReset52 F034 0 7 Cooling System OT VFD Trip latch Reset (52) CounterReset53 F035 0 7 Pump #1 Failure latch reset (53) CounterReset54 F036 0 7 Pump #2 Failure latch reset (54) CounterReset55 F037 0 7 IP LFR Reset pulse End (55) CounterReset56 F038 0 7 IP LFR Latch pulse enable reset (56) CounterReset57 F039 0 7 IP LFR latch pulse End reset (57) CounterReset58 F03A 0 7 Input Protection latching pulse memory reset (58) CounterReset59 F03B 0 7 Key Reset Push Button Release detector Reset (59)



D CounterReset60 F03C 0 7 MV Input Protection KeyReset Push Button Latch Reset (60) CounterReset61 F03D 0 7 Pump day cycle counter reset (61) CounterReset62 F03E 0 7 Pump half cycle counter reset (62) CounterReset63 F03F 0 7 Resets the cooling cycle counter (63) ! ===================================================== ! OBSOLETED FLAGS - to maintain backwards compatibility ! ===================================================== AnalogDemand_O 0002 0 1 DisableGroundFault_O 0006 0 1 PidAnalog1_O 001F 0 1 SpeedTest_O 002D 0 1 SpeedProfileOutput_O 002F 0 1 RampStopOveride_O 0037 0 1 QuickStopOverride_O 003A 0 1 AuxDemandBeforeRamp_O 003B 0 1 Adds the auxiliary demand to the speed demand before the speed ramp when true EvenOddDays_I 004B 0 15 EmergencyStop_O 004C 0 1 LocalPLCFault_O 004F 0 1 TorqueControlEnable_O 0051 0 1 OutputPhaseOpen_I 0261 0 9 ExcessivePhaseError_I 0262 1 9 InputSinglePhase_I 0266 7 9 Indicates that single phase condition exists on the input or line side of the drive ExcessiveDriveLossesAlarm_I 0267 6 9 LossOfSignalInternal_I 026C 7 9 OutputPhaseOpenEn_O 0279 0 2 ExcessivePhaseErrorEn_O 027A 1 2 LossOfSignalInternalEn_O 0284 7 2 InTorqueLimitWn_O 0289 5 2 ExcessivePhaseErrorWn_O 028A 1 2 LossOfSignalInternalWn_O 0294 7 2 LossOfSignalInternal_O 02A4 7 2 XfmrCoolant82DegTS_I 0200 6 11 EDi01-g, Temperatures changed - replace with OT fault XfmrCoolant65DegTS_I 0200 7 11 EDi01-h, Temperatures changed - replace with OT alarm UpTransferReset 024E 0 1 Up Transfer Reset Flag (temp flag 43 alias) Net1XferEnable_O 02CF 2 12 Drive in Synch - Ok to transfer (Network1Flag58_O alias) Net1UpXferStartCmd_O 02CF 3 12 Initiate Up Transfer (59) Net1DnXferEnableVfd_O 02CF 5 12 Initiate Down Transfer (close VFD contactor) (61) Net1XferEnable_O 02CF 2 12 Drive in Synch - Ok to transfer (58) DownTransferPermit_O 020D 4 12 EDo02-e, TB2-41/42 DownTransferComplete_O 020D 5 12 EDo02-f, TB2-43/44 UpTransferPermit_O 020D 6 12 EDo02-g, TB2-49/50 UpTransferComplete_O 020D 7 12 EDo02-h, TB2-51/52 RemoteStart_I 0200 0 11 EDi01-a, TB2-3/4 RemoteStop_I 0200 1 11 EDi01-b, TB2-5/6 RemoteFaultReset_I 0200 2 11 EDi01-c, TB2-7/8 LocalSelect_I 0200 3 11 EDi01-d, No terminals - SEL SW (Option 25224112) HandSelect_I 0200 3 11 EDi01-d, No terminals - SEL SW (Option 25224114) LocalModeSw1_I 0200 4 11 EDi01-e, No terminals - SW1 (Option 25224113) RemoteModeSw1_I 0200 5 11 EDi01-f, No terminals - SW1 (Option 25224113) HandModeSw1_I 0200 4 11 EDi01-e, No terminals - SW1 (Option 25224115) AutoModeSw1_I 0200 5 11 EDi01-f, No terminals - SW1 (Option 25224115) XfmrOtFaultTS_I 0200 6 11 EDi01-g XfmrOtAlarmTS_I 0200 7 11 EDi01-h CoolantLowLevel_I 0201 0 11 EDi02-a, TB1-10/11 CoolantLowLowLevel_I 0201 1 11 EDi02-b, TB1-12/13 Pump1Tol_I 0201 2 11 EDi02-c, TB1-15/16 Pump2Tol_I 0201 3 11 EDi02-d, TB1-17/18 Pump1PwrSense_I 0201 4 11 EDi02-e, TB1-20/21 Pump2PwrSense_I 0201 5 11 EDi02-f, TB1-22/23 CellCabCol2Amb50Deg_I 0201 6 11 EDi02-g, TB1-25/26 CellCabCol2Amb60Deg_I 0201 7 11 EDi02-h, TB1-27/28 CellCabCol4Amb50Deg_I 0202 0 11 EDi03-a, TB1-29/30 CellCabCol4Amb60Deg_I 0202 1 11 EDi03-b, TB1-31/32 XfmrLeftSideAmb70Deg_I 0202 2 11 EDi03-c, TB1-33/34 XfmrLeftSideAmb75Deg_I 0202 3 11 EDi03-d, TB1-35/36



D XfmrRightSideAmb70Deg_I 0202 4 11 EDi03-e, TB1-37/38 XfmrRightSideAmb75Deg_I 0202 5 11 EDi03-f, TB1-39/40 Pump1Sw2Hand_I 0202 6 11 EDi03-g, No terminals Pump1Sw2Off_I 0202 7 11 EDi03-h, No terminals Pump1Sw2Auto_I 0203 0 11 EDi04-a, No terminals MvIpLatchFeedback_I 0203 1 11 EDi04-b, No terminals Pump2Sw3Hand_I 0203 2 11 EDi04-c, No terminals Pump2Sw3Off_I 0203 3 11 EDi04-d, No terminals Pump2Sw3Auto_I 0203 4 11 EDi04-e, No terminals MvIpKeyResetPb_I 0203 5 11 EDi04-f, No terminals DownXferRequest_I 0203 6 11 EDi04-g, TB2-37/38 VfdContactorAck_I 0203 7 11 EDi04-h, TB2-39/40 UpXferRequest_I 0204 0 11 EDi05-a, TB2-45/46 LineContactorAck_I 0204 1 11 EDi05-b, TB2-47/48 MultilinInput_I 0204 3 11 EDi05-d, No terminals SmExciterPowerOn_I 0204 4 11 EDi05-e, CB5 AC Exciter Cabinet SmExciterHeatsinkTS_I 0204 5 11 EDi05-f, AC Exciter Cabinet OT switch 93 C deg ReactorOtAlarm_I 0204 4 11 EDi05-e, Reactor Temp > 165 C ReactorOtFault_I 0204 5 11 EDi05-f, Reactor Temp > 190 C HexFanPwrOk_I 0204 6 11 EDi05-g, No terminals LocalSpeedDemand_O 020C 0 12 EDo01-a, TB2-11/12 DriveReady_O 020C 1 12 EDo01-b, TB2-13/14 DriveRunning_O 020C 2 12 EDo01-c, TB2-15/16 DriveAlarm_O 020C 3 12 EDo01-d, TB2-17/18 ProcessAlarm_O 020C 4 12 EDo01-e, TB2-19/20 DriveTripAlarm_O 020C 5 12 EDo01-f, TB2-21/22 DriveTripped_O 020C 6 12 EDo01-g, TB2-23/24 MvInputEnable_O 020C 7 12 EDo01-h, TB2-25 LFR-3 (LFR-5 to TB2-26 NC contact) SpeedDemandSignalLoss_O 020D 0 12 EDo02-a, TB2-27/28 Loss of 4-20ma Speed Command LnContactUnlatch_O 020D 3 12 EDo02-d, TB2-33/34 (Spare) DownXferPermit_O 020D 4 12 EDo02-e, TB2-41/42 DownXferComplete_O 020D 5 12 EDo02-f, TB2-43/44 UpXferPermit_O 020D 6 12 EDo02-g, TB2-49/50 UpXferComplete_O 020D 7 12 EDo02-h, TB2-51/52 Pump1MotorStarter_O 020E 0 12 EDo03-a, MS1-A Pump2MotorStarter_O 020E 1 12 EDo03-b, MS2-A MvLfrTripLatch_O 020E 2 12 EDo03-c, LFR-1 MvLfrReset_O 020E 3 12 EDo03-d, LFR-2 SmExciterEnable_O 020E 4 12 EDo03-e, SM Exciter ! ========================================================== ! Dedicated flags renamed for 'standard' drive configuration ! original names maintained for backwards compatibility ! ========================================================== Network1RunForward 0065 0 2 Network1FixedRegBit0_I for Run Forward command Network1RunReverse 0065 1 2 Network1FixedRegBit1_I for Run Reverse command Network1FaultReset 0065 2 2 Network1FixedRegBit2_I for Fault Reset Network1Stop 0065 3 2 Network1FixedRegBit3_I for Stop command !Network1FixedRegBit4_I 0065 4 2 Not assigned Network1StartStopControl 0065 5 2 Network1FixedRegBit5_I for Start/Stop toggle Network1SpeedDemand 0065 6 2 Network1FixedRegBit6_I Selects Network 1 for speed demand !Network1FixedRegBit7_I 0065 7 2 Not assigned ! Dedicated Discrete Inputs for 'standard drive configuration ! ----------------------------------------------------------- ! Dedicated Name Address Wago # Termination ! -------------- ------- ------ ----------- RemoteStart_DI 0200 0 11 EDi01-a, TB2-3/4 RemoteStop_DI 0200 1 11 EDi01-b, TB2-5/6 RemoteFaultReset_DI 0200 2 11 EDi01-c, TB2-7/8 LocalSelect_DI 0200 3 11 EDi01-d, No terminals - SEL SW (Option 25224112) HandSelect_DI 0200 3 11 EDi01-d, No terminals - SEL SW (Option 25224114) LocalModeSw1_DI 0200 4 11 EDi01-e, No terminals - SW1 (Option 25224113) RemoteModeSw1_DI 0200 5 11 EDi01-f, No terminals - SW1 (Option 25224113) HandModeSw1_DI 0200 4 11 EDi01-e, No terminals - SW1 (Option 25224115) AutoModeSw1_DI 0200 5 11 EDi01-f, No terminals - SW1 (Option 25224115) XfmrOtFaultTS_DI 0200 6 11 EDi01-g XfmrOtAlarmTS_DI 0200 7 11 EDi01-h ! Liquid Cooled ! ------------- (Duplicates commented out)



D CoolantLowLevel_DI 0201 0 11 EDi02-a, TB1-10/11 CoolantLowLowLevel_DI 0201 1 11 EDi02-b, TB1-12/13 Pump1Tol_DI 0201 2 11 EDi02-c, TB1-15/16 Pump2Tol_DI 0201 3 11 EDi02-d, TB1-17/18 Pump1PwrSense_DI 0201 4 11 EDi02-e, TB1-20/21 Pump2PwrSense_DI 0201 5 11 EDi02-f, TB1-22/23 CellCabCol2Amb50Deg_DI 0201 6 11 EDi02-g, TB1-25/26 CellCabCol2Amb60Deg_DI 0201 7 11 EDi02-h, TB1-27/28 CellCabCol4Amb50Deg_DI 0202 0 11 EDi03-a, TB1-29/30 CellCabCol4Amb60Deg_DI 0202 1 11 EDi03-b, TB1-31/32 XfmrLeftSideAmb70Deg_DI 0202 2 11 EDi03-c, TB1-33/34 XfmrLeftSideAmb75Deg_DI 0202 3 11 EDi03-d, TB1-35/36 XfmrRightSideAmb70Deg_DI 0202 4 11 EDi03-e, TB1-37/38 XfmrRightSideAmb75Deg_DI 0202 5 11 EDi03-f, TB1-39/40 Pump1Sw2Hand_DI 0202 6 11 EDi03-g, No terminals Pump1Sw2Off_DI 0202 7 11 EDi03-h, No terminals Pump1Sw2Auto_DI 0203 0 11 EDi04-a, No terminals MvIpLatchFeedback_DI 0203 1 11 EDi04-b, No terminals Pump2Sw3Hand_DI 0203 2 11 EDi04-c, No terminals Pump2Sw3Off_DI 0203 3 11 EDi04-d, No terminals Pump2Sw3Auto_DI 0203 4 11 EDi04-e, No terminals MvIpKeyResetPb_DI 0203 5 11 EDi04-f, No terminals DownXferRequest_DI 0203 6 11 EDi04-g, TB2-37/38 VfdContactorAck_DI 0203 7 11 EDi04-h, TB2-39/40 UpXferRequest_DI 0204 0 11 EDi05-a, TB2-45/46 LineContactorAck_DI 0204 1 11 EDi05-b, TB2-47/48 !ExternalDigitalInput05c_I 0204 2 11 EDi05-c, TB2-35/36 (spare) Do not unComment MultilinInput_DI 0204 3 11 EDi05-d, No terminals SmExciterPowerOn_DI 0204 4 11 EDi05-e, CB5 AC Exciter Cabinet SmExciterHeatsinkTS_DI 0204 5 11 EDi05-f, AC Exciter Cabinet OT switch 93 C deg ReactorOtAlarm_DI 0204 4 11 EDi05-e, Reactor Temp > 165 C ReactorOtFault_DI 0204 5 11 EDi05-f, Reactor Temp > 190 C HexFanPwrOk_DI 0204 6 11 EDi05-g, No terminals !ExternalDigitalInput05h_I 0204 7 11 EDi05-h, No terminals Do not uncomment ! Air Cooled only ! ---------- (Duplicates commented out) BlowerMotorTol1_DI 0201 0 11 EDi02-a, Blower 1 on feedback BlowerMotorTol2_DI 0201 1 11 EDi02-b, Blower 2 on feedback BlowerMotorTol3_DI 0201 2 11 EDi02-c, Blower 3 on feedback BlowerMotorTol4_DI 0201 3 11 EDi02-d, Blower 4 on feedback BlowerMotorTol5_DI 0201 4 11 EDi02-e, Blower 5 on feedback AcMultilinInput_DI 0201 5 11 EDi02-f, Motor Protection Relay Trip LowVoltagePwrAvail_DI 0201 6 11 EDi02-g, Low Voltage Power is available permissive (CB-LV) AcDownXferRequest_DI 0201 7 11 EDi02-h, Down Sync Transfer Request AcVfdContactorAck_DI 0202 0 11 EDi03-a, VFD contactor acknowledge feedback AcUpXferRequest_DI 0202 1 11 EDi03-b, Up Sync Transfer Request AcLineContactorAck_DI 0202 2 11 EDi03-c, Line contactor acknowledge feedback BlowerMotorTol6_DI 0202 3 11 EDi03-d, Blower 6 on feedback BlowerMotorTol7_DI 0202 4 11 EDi03-e, Blower 7 on feedback BlowerMotorTol8_DI 0202 5 11 EDi03-f, Blower 8 on feedback BlowerMotorTol9_DI 0202 6 11 EDi03-g, Blower 9 on feedback BlowerMotorTol10_DI 0202 7 11 EDi03-h, Blower 10 on feedback AcMvIpKeyResetPb_DI 0203 0 11 EDi04-a, MV Input Protection Key Reset Pushbutton MvIpLatchFeedback_DI 0203 1 11 EDi04-b, MV Input Protection latching relay feedback AcUPSOnInverter_DI 0203 2 11 EDi04-c, UPS on Inverter AcUPSAlarm_DI 0203 3 11 EDi04-d, UPS ALarm AcSmExciterPowerOn_DI 0203 4 11 EDi04-e, AC Exciter CB5 Aux Contact AcSmExciterHeatsinkTS_DI 0203 5 11 EDi04-f, AC Exciter Heatsink OT switch AcReactorOtAlarm_DI 0203 4 11 EDi04-e, Reactor Temperature > 165 C AcReactorOtFault_DI 0203 5 11 EDi04-f, Reactor Temperature > 190 C TransferSwitch_DI 0203 6 11 EDi04-g, ASCO transfer switch on NORMAL Source FrontPanelRun_DI 0203 7 11 EDi04-h, Front panel control PB2 – Run FrontPanelStop_DI 0204 0 11 EDi05-a, Front panel control PB3 - Stop FrontPanelFltReset_DI 0204 1 11 EDi05-b, Front panel control PB1 - Fault Reset



D ! Dedicated Discrete Outputs for 'standard drive configuration ! ------------------------------------------------------------ ! Dedicated Name Address Wago # Termination ! -------------- ------- ------ ----------- LocalSpeedDemand_DO 020C 0 12 EDo01-a, TB2-11/12 DriveReady_DO 020C 1 12 EDo01-b, TB2-13/14 DriveRunning_DO 020C 2 12 EDo01-c, TB2-15/16 DriveAlarm_DO 020C 3 12 EDo01-d, TB2-17/18 ProcessAlarm_DO 020C 4 12 EDo01-e, TB2-19/20 DriveTripAlarm_DO 020C 5 12 EDo01-f, TB2-21/22 DriveTripped_DO 020C 6 12 EDo01-g, TB2-23/24 MvInputEnable_DO 020C 7 12 EDo01-h, TB2-25 LFR-3 (LFR-5 to TB2-26 NC contact) ! Liquid Cooled ! ------------- SpeedDemandSignalLoss_DO 020D 0 12 EDo02-a, TB2-27/28 Loss of 4-20ma Speed Command !ExternalDigitalOutput02b_O 020D 1 12 EDo02-b, TB2-29/30 (Spare) !ExternalDigitalOutput02c_O 020D 2 12 EDo02-c, TB2-31/32 (Spare) LnContactUnlatch_DO 020D 3 12 EDo02-d, TB2-33/34 (Spare) DownXferPermit_DO 020D 4 12 EDo02-e, TB2-41/42 DownXferComplete_DO 020D 5 12 EDo02-f, TB2-43/44 UpXferPermit_DO 020D 6 12 EDo02-g, TB2-49/50 UpXferComplete_DO 020D 7 12 EDo02-h, TB2-51/52 Pump1MotorStarter_DO 020E 0 12 EDo03-a, MS1-A Pump2MotorStarter_DO 020E 1 12 EDo03-b, MS2-A MvLfrTripLatch_DO 020E 2 12 EDo03-c, LFR-1 MvLfrReset_DO 020E 3 12 EDo03-d, LFR-2 SmExciterEnable_DO 020E 4 12 EDo03-e, SM Exciter !ExternalDigitalOutput03f_O 020E 5 12 EDo03-f, (Spare) !ExternalDigitalOutput03g_O 020E 6 12 Not Assigned !ExternalDigitalOutput03h_O 020E 7 12 Not Assigned ! Air Cooled ! ---------- (Duplicates commented out) !SpeedDemandSignalLoss_DO 020D 0 12 EDo02-a, Loss of 4-20ma Speed Command BlowerMotorControl1_DO 020D 1 12 EDo02-b, Blower 1 command BlowerMotorControl2_DO 020D 2 12 EDo02-c, Blower 2 command BlowerMotorControl3_DO 020D 3 12 EDo02-d, Blower 3 command BlowerMotorControl4_DO 020D 4 12 EDo02-e, Blower 4 command BlowerMotorControl5_DO 020D 5 12 EDo02-f, Blower 5 command AcDownXferPermit_DO 020D 6 12 EDo02-g, TB2-41/42 Down Transfer Permit AcDownXferComplete_DO 020D 7 12 EDo02-h, TB2-43/44 Down Transfer Complete BlowerMotorControl6_DO 020E 0 12 EDo03-a, Blower 6 command BlowerMotorControl7_DO 020E 1 12 EDo03-b, Blower 7 command !MvLfrTripLatch_DO 020E 2 12 EDo03-c, Input MV Contactor Trip and Latch !MvLfrReset_DO 020E 3 12 EDo03-d, Input MV Contactor un-latch (Reset) !SmExciterEnable_DO 020E 4 12 EDo03-e, SM Exciter AcUpXferPermit_DO 020E 5 12 EDo03-f, TB2-49/50 Up Transfer Permit AcUpXferComplete_DO 020E 6 12 EDo03-g, TB2-51/52 Up Transfer Complete AcUPSOnInverterAck_DO 020E 7 12 EDo03-h, UPS On Inverter AcUPSAlarmAck_DO 020F 0 12 EDo04-a - UPS Alarm BlowerMotorControl8_DO 020F 1 12 EDo04-b - Blower 8 command BlowerMotorControl9_DO 020F 2 12 EDo04-c - Blower 9 command BlowerMotorControl10_DO 020F 3 12 EDo04-d - Blower 10 command ! Timers ! ------ Pump1HandDebounce E014 0 5 Debounces the pump one hand position (20) Pump1OffDebounce E015 0 5 Debounces the pump one off position (21) Pump2HandDebounce E016 0 5 Debounces the pump two hand position (22) Pump2OffDebounce E017 0 5 Debounces the pump two off position (23) OutletTempAlarmDebounce E018 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Outlet Temp (65 deg C)(24) InletTempAlarmDebounce E019 0 5 Inlet temperature comparitor debounce (55 deg C) (25) Pump1FlowMaskTimer E01A 0 5 Pump 1 Flow Mask Timer (26) Pump2FlowMaskTimer E01B 0 5 Pump 2 Flow Mask Timer (27)



D CoolantLowLevelDebounce E01C 0 5 Coolant Low Level Debounce (28) CoolantLowLowLevelDebounce E01D 0 5 Coolant Low Low Level Debounce (29) CondChangeTimer E01E 0 5 1 minute conductivity change rate timer (30) IocResetPermitTimer E01F 0 5 Resets the IOC auto reset permissive after this window (31) Pump1DelayOnDropOut E020 0 5 Delay on drop-out of Pump 1 run command (32) Pump2DelayOnDropOut E021 0 5 Delay on drop-out of Pump 2 run command (33) Pump1PwrLossDebounce E022 0 5 Debounce for Pump 1 Loss of Power (34) Pump1TolDebounce E023 0 5 Debounce for Pump 1 TOL (35) Pump2PwrLossDebounce E024 0 5 Debounce for Pump 2 Loss of Power (36) Pump2TolDebounce E025 0 5 Debounce for Pump 1 TOL (37) CoolSysOTVfdTripTimer E026 0 5 Time Delay before OT VFD trip (38) CoolSysOTMvTripTimer E027 0 5 Time Delay before OT MV trip (39) OneHourTimer E028 0 5 One Hour timer for extended time base (40) InTorqLimitTimer E029 0 5 Timer for drive in torque limit (41) CellCabAmbTempAlarmDebounce E02A 0 5 Debounces the Cell Cabinet Ambient Over Temperature Alarm Switches (42) CellCabAmbTempFaultDebounce E02B 0 5 Debounces the Cell Cabinet Ambient Over Temperature Fault Switches (43) XfmrCabAmbTempAlarmDebounce E02C 0 5 Debounces the Xfmr Cabinet Ambient Over Temperature Alarm Switches (44) XfmrCabAmbTempFaultDebounce E02D 0 5 Debounces the Xfmr Cabinet Ambient Over Temperature Trip Switches (45) InletLowTempDebounce E02E 0 5 Debounces the comparitor input for low temperature (22 deg) (46) ConductivityAlarmDebounce E02F 0 5 Debounces the comparitor setting for Conductivity Alarm level (47) AvailVoltsDebounce E030 0 5 Debounces the comparitor for Drive available volts above rated (48) ConductivityFaultDebounce E031 0 5 Debounces the comparitor setting for Conductivity Fault level (5 uS)(49) InletTempFaultDebounce E032 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Inlet Temp (50) LowFlowAlarmDebounce E033 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Coolant Flow (60%)(51) OutletTempFaultDebounce E034 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Outlet Temp (82 deg)(52) SlowLeakTimer E035 0 5 Slow Leak timer (1 Hour) (53) LowWaterFlowAlarmTimer E036 0 5 Low Water Flow Alarm Delay Timer (54) IpTripDelayTimer E037 0 5 Input Protection Delay timer (2 minutes) (55) LowFlowFaultDebounce E038 0 5 Debounces the comparitor setting for Analog Coolant Flow (20%)(56) IpLfrResetPulseTimer E039 0 5 Input Protection LFR Reset pulse duration timer (57) IpPowerOnDelayTimer E03A 0 5 Input Protection Power On Debounce delay (58) IpLfrLatchPulseTimer E03B 0 5 Input Protection LFR Latch pulse duration timer (59) Pump1FlowTimer E03C 0 5 Pump One Flow Timeout Timer (60) Pump2FlowTimer E03D 0 5 Pump Two Flow Timeout Timer (61) OneMinuteTimer E03E 0 5 Intended for use as a 1 minute timer (toggles) (62) OneSecondTimer E03F 0 5 Intended for use as 1 second timer (toggles) (63) ! Dedicated Counters ! ------------------ FirstPeriodCounter F029 0 6 First Cell Cabinet Blower cycle period (41) SecondPeriodCounter F02A 0 6 Second Cell Cabinet Blower cycle period (42) ThirdPeriodCounter F02B 0 6 Third Cell Cabinet Blower cycle period (43) SmPowerFailCount F02C 0 6 Sync Motor Excitor power fault Counter (44) SmExciterLossCount F02D 0 6 Sync Motor Excitor field loss fault counter (45) SmExciterEnableLatch F02E 0 6 Synch Motor Exciter Enable (46) RunRequestLatch F02F 0 6 Run Request (47) IncrementDecrementLatch F030 0 6 Latches input for increment or decrement (48) LocalSpdCommandLatch F031 0 6 Local Speed Command Select (49) CoolSysOTMvTripLatch F032 0 6 Cooling System OT MV Trip Latch (50) IocResetCounter F033 0 6 Permits one IOC reset within a window (51) CoolSysOTVfdTripLatch F034 0 6 Cooling System OT VFD Trip Latch (52) Pump1FailedLatch F035 0 6 Pump #1 Failure latch (53) Pump2FailedLatch F036 0 6 Pump #2 Failure latch (54) IpLfrResetPulseEnd F037 0 6 IP LFR Reset pulse End (55) IpLfrLatchPulseEnable F038 0 6 IP LFR Latch pulse enable (56) IpLfrLatchPulseEnd F039 0 6 IP LFR latch pulse End (57) IpLatchPulseMemory F03A 0 6 Input Protection latching pulse memory (58) IpKeyResetPBReleaseDetect F03B 0 6 Key Reset Push Button Release detector (59) IpKeyResetPBLatch F03C 0 6 MV Input Protection Key Reset Push Button Latch (60) DayCounter F03D 0 6 cooling system days cycle counter (61)



D 24HourCounter F03E 0 6 24 Hour half cycle counter (62) CyclePeriodCounter F03F 0 6 used to create a square wave for cycling the cooling system (63) ! Dedicated Counter Resets ! ------------------------ FirstPeriodCounterReset F029 0 7 First Cell Cabinet Blower cycle period (41) SecondPeriodCounterReset F02A 0 7 Second Cell Cabinet Blower cycle period (42) ThirdPeriodCounterReset F02B 0 7 Third Cell Cabinet Blower cycle period (43) SmPowerFailCountReset F02C 0 7 Sync Motor Excitor power fault Counter (44) SmExciterLossCountReset F02D 0 7 Sync Motor Excitor field loss fault counter (45) SmExciterEnableLatchReset F02E 0 7 Synch Motor Exciter Enable reset (46) RunRequestLatchReset F02F 0 7 Run Request Reset (47) IncrementDecrementLatchReset F030 0 7 Increment Decrement input latch Reset (48) LocalSpdCommandLatchReset F031 0 7 Local Speed Command Select Reset (49) CoolSysOTMvTripLatchReset F032 0 7 Cooling System OT MV Trip latch Reset (50) IocResetCounterReset F033 0 7 Resets the IOC reset permissive counter (51) CoolSysOTVfdTripLatchReset F034 0 7 Cooling System OT VFD Trip latch Reset (52) Pump1FailedLatchReset F035 0 7 Pump #1 Failure latch reset (53) Pump2FailedLatchReset F036 0 7 Pump #2 Failure latch reset (54) IpLfrResetPulseEndReset F037 0 7 IP LFR Reset pulse End (55) IpLfrLatchPulseEnableReset F038 0 7 IP LFR Latch pulse enable reset (56) IpLfrLatchPulseEndReset F039 0 7 IP LFR latch pulse End reset (57) IpLatchPulseMemoryReset F03A 0 7 Input Protection latching pulse memory reset (58) IpKeyResetPBReleaseDetectReset F03B 0 7 Key Reset Push Button Release detector Reset (59) IpKeyResetPBLatchReset F03C 0 7 MV Input Protection KeyReset Push Button Latch Reset (60) DayCounterReset F03D 0 7 Pump day cycle counter reset (61) 24HourReset F03E 0 7 Pump half cycle counter reset (62) CyclePeriodReset F03F 0 7 Resets the cooling cycle counter (63) ! Dedicated Temp Flags ! -------------------- Pump1InHandMode 023D 0 1 Pump 1 in Hand mode (26) Pump2InHandMode 023E 0 1 Pump 2 in Hand mode (27) NextCellToBypass 023F 0 1 Next Cell to bypass (28) SlowCondChangeDetect 0240 0 1 Slow Conductivity Change Detector (29) FastCondChangeDetect 0241 0 1 Fast Conductivity Change Detector (30) CoolantLevelFault 0242 0 1 Coolant Level Fault Condition (< 20 inches) (31) IocResetPermit 0243 0 1 Allows an IOC reset for X counts and is re-enabled after a window (32) CoolingInitComplete 0244 0 1 Used for cooling system drop-out timer initialization (33) CriticalAlarmCondition 0245 0 1 Critical Cooling System Alarm Condition (34) PumpPwrOk 0246 0 1 One of the pumps has power (35) OneHourReset 0247 0 1 Resets the One Hour Timer (toggle) (36) CellCabinetAmbOTAlarm 0248 0 1 Indication that an Ambient Temperature warning Switch is active (37) CellCabinetAmbOTFault 0249 0 1 Indication that an Ambient Temperature fault Switch is active (38) XfmrCabinetAmbOTAlarm 024A 0 1 Indication that an Ambient Temperature warning Switch is active (39) XfmrCabinetAmbOTFault 024B 0 1 Indication that an Ambient Temperature fault Switch is active (40) SlowLeakDetector 024C 0 1 Slow leak detection (1 hour between low and low - low levels) (41) SyncTransferActive 024D 0 1 Sync Transfer Mode Active - either Up or Down Transfer is active (42) ;;;UpTransferReset 024E 0 1 Up Transfer Reset Flag (43) DownTransferReset 024F 0 1 Down Transfer Reset Flag (44) AnalogSpeedMode 0250 0 1 Analog Speed Mode (45) Network1RunRequest 0251 0 1 Network # 1 Run Request (46) Network1Speedcontrol 0252 0 1 Network # 1 Speed Control (47) Pump1Available 0253 0 1 Pump #1 is Available (48) Pump1RunCommand 0254 0 1 Pump #1 Run Command (49) Pump2Available 0255 0 1 Pump #2 is Available (50) Pump2RunCommand 0256 0 1 Pump #2 Run Command (51) CoolSysOTHysteresis 0257 0 1 Cooling System OT Hysteresis (52) CoolingSysOT 0258 0 1 Cooling System OT (53) CoolingSysFail 0259 0 1 Cooling System Malfunction (54) LfrDriveResetEnable 025A 0 1 Forward reference of latching pulse memory to enable drive



D MvContactorTripCommand 025B 0 1 Input Contactor Trip Command (56) LfrKeyResetPBEnable 025C 0 1 Falling edge detection for key reset switch push button (57) CoolingCycleFlag 025D 0 1 Cooling days Cycle Flag for pumps & redundant fans (58) OneMinuteReset 025E 0 1 Resets the One Minute Timer (toggle) (59) OneSecondReset 025F 0 1 Resets the One Second Timer (toggle) (60) ! Air Cooled Temp Flags ! ---------- AllXfrmBlowersTol 0248 0 1 All Transformer blowers failed (37) BlowerGroup1Tol 0249 0 1 1st group of blowers failed (38) BlowerGroup2Tol 024A 0 1 2nd group of blowers failed (39) BlowerGroup3Tol 024B 0 1 3rd group of blowers failed (40) AnyBlowerTol 0253 0 1 any blower TOL's tripped (48) CellBlowerGrp1 0254 0 1 control for 1st set of cell blowers (49) CellBlowerGrp2 0255 0 1 control for 2nd set of cell blowers (50) CellBlowerGrp3 0256 0 1 control for 3rd set of cell blowers (51) ! Dedicated User Fault Inputs ! --------------------------- TransferSwitchActive_I 0273 3 9 Asco Switch on Alternate (28) UpsOnInverter_I 0273 4 9 UPS is on inverter (29) UpsAlarm_I 0273 5 9 UPS alarm (30) SmExciterOtAlarm_I 0273 6 9 Sync Motor Exciter OT fault (31) SmExciterLoss_I 0273 7 9 Sync Motor Loss of Exciter (32) SmExciterPowerFault_I 0274 0 9 Sync Motor Exciter Fault (33) Pump1LossOfPwr_I 0274 1 9 Pump One Loss of power alarm (34) Pump1Tol_I 0274 2 9 Pump One TOL alarm (35) Pump2LossOfPwr_I 0274 3 9 Pump Two Loss of power alarm (36) Pump2Tol_I 0274 4 9 Pump One TOL alarm (37) EstopAlarm_I 0274 5 9 Estop Alarm for logging (38) MultilinFault_I 0274 6 9 Multilin Fault of Drive (39) AvailVoltsAlarm_I 0274 7 9 Avail Volts below rated alarm (40) CabCol2AmbAlarm_I 0275 0 9 Cell Cabinet Column 2 Ambient alarm (50 Deg) (41) CabCol2AmbFault_I 0275 1 9 Cell Cabinet Column 2 Ambient fault (60 Deg) (42) CabCol4AmbAlarm_I 0275 2 9 Cell Cabinet Column 4 Ambient alarm (50 Deg) (43) CabCol4AmbFault_I 0275 3 9 Cell Cabinet Column 4 Ambient fault (60 Deg) (44) XfmrLeftAmbAlarm_I 0275 4 9 Transformer Left side Ambient alarm (60 Deg) (45) XfmrLeftAmbFault_I 0275 5 9 Transformer Left side Ambient fault (70 Deg) (46) XfmrRightAmbAlarm_I 0275 6 9 Transformer Right side Ambient alarm (60 Deg) (47) XfmrRightAmbFault_I 0275 7 9 Transformer Right side Ambient fault (70 Deg) (48) HexFansPowerFailed_I 0276 0 9 Hex Fans Power Failed (49) TransformerOtAlarm_I 0276 1 9 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50) CoolantOutletOtFault_I 0276 2 9 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51) LowLowCoolantFault_I 0276 3 9 Low, Low Coolant Level (> 20") (52) HighConductivityFault_I 0276 4 9 High Conductivity Fault (> 5uS) (53) CoolantInletOtAlarm_I 0276 5 9 Coolant Inlet Temp above 55 deg C (54) Pump1Failed_I 0276 6 9 Pump #1 Failed (55) Pump2Failed_I 0276 7 9 Pump #2 Failed (56) BothPumpsFailed_I 0277 0 9 Both Cooling Pumps Failed (57) CoolingOtTripAlarm_I 0277 1 9 Cooling Ot Mv Trip (58) CoolingOtVfdTrip_I 0277 2 9 Cooling Ot Vfd Trip (59) CoolingOtMvTrip_I 0277 3 9 Cooling Ot Trip Alarm (60) CoolantOutletOtAlarm_I 0277 4 9 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61) CoolingSysVfdTrip_I 0277 5 9 Cooling Sys Vfd Trip (62) CoolingSysMvTrip_I 0277 6 9 Cooling Sys Mv Trip (63) MvIpLatchedFault_I 0277 7 9 MV Input Protection Latched Fault (64) ! Dedicated User Fault Warning Enables ! ------------------------------------ TransferSwitchActiveWn_O 029B 3 2 Asco Switch on Alternate (28) UpsOnInverterWn_O 029B 4 2 UPS is on inverter (29) UpsAlarmWn_O 029B 5 2 UPS alarm (30) SmExciterOtAlarmWn_O 029B 6 2 Sync Motor Exciter OT fault (31) SmExciterLossWn_O 029B 7 2 Sync Motor Loss of Exciter (32) SmExciterPowerFaultWn_O 029C 0 2 Sync Motor Exciter Fault (33)



D Pump1LossOfPwrWn_O 029C 1 2 Pump One Loss of power alarm (34) Pump1TolWn_O 029C 2 2 Pump One TOL alarm (35) Pump2LossOfPwrWn_O 029C 3 2 Pump Two Loss of power alarm (36) Pump2TolWn_O 029C 4 2 Pump One TOL alarm (37) EstopAlarmWn_O 029C 5 2 Estop Alarm for logging (38) MultilinFaultWn_O 029C 6 2 Multilin Fault of Drive (39) AvailVoltsAlarmWn_O 029C 7 2 Avail Volts below rated alarm (40) CabCol2AmbAlarmWn_O 029D 0 2 Cell Cabinet Column 2 Ambient alarm (50 Deg) (41) CabCol2AmbFaultWn_O 029D 1 2 Cell Cabinet Column 2 Ambient fault (60 Deg) (42) CabCol4AmbAlarmWn_O 029D 2 2 Cell Cabinet Column 4 Ambient alarm (50 Deg) (43) CabCol4AmbFaultWn_O 029D 3 2 Cell Cabinet Column 4 Ambient fault (60 Deg) (44) XfmrLeftAmbAlarmWn_O 029D 4 2 Transformer Left side Ambient alarm (70 Deg) (45) XfmrLeftAmbFaultWn_O 029D 5 2 Transformer Left side Ambient fault (75 Deg) (46) XfmrRightAmbAlarmWn_O 029D 6 2 Transformer Right side Ambient alarm (70 Deg) (47) XfmrRightAmbFaultWn_O 029D 7 2 Transformer Right side Ambient fault (75 Deg) (48) HexFansPowerFailedWn_O 029E 0 2 Hex Fans Power Failed (49) TransformerOtAlarmWn_O 029E 1 2 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50) CoolantOutletOtFaultWn_O 029E 2 2 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51) LowLowCoolantFaultWn_O 029E 3 2 Low, Low Coolant Level (> 20") (52) HighConductivityFaultWn_O 029E 4 2 High Conductivity Trip (> 5uS) (53) CoolantInletOtAlarmWn_O 029E 5 2 Coolant Inlet Temp above 55 deg C (54) Pump1FailedWn_O 029E 6 2 Pump #1 Failed (55) Pump2FailedWn_O 029E 7 2 Pump #2 Failed (56) BothPumpsFailedWn_O 029F 0 2 Both Cooling Pumps Failed (57) CoolingOtTripAlarmWn_O 029F 1 2 Cooling Ot Trip Alarm (set true) (58) CoolingOtVfdTripWn_O 029F 2 2 Cooling Ot Vfd Trip (set false - default) (59) CoolingOtMvTripWn_O 029F 3 2 Cooling Ot Mv Trip (set false - default) (60) CoolantOutletOtAlarmWn_O 029F 4 2 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61) CoolingSysVfdTripWn_O 029F 5 2 Cooling Sys Vfd Trip (set false - default) (62) CoolingSysMvTripWn_O 029F 6 2 Cooling Sys Mv Trip (set false - default) (63) MvIpLatchedFaultWn_O 029F 7 2 MV Input Protection Latched Fault (set false - default) (64) ! Dedicated User Fault Outputs ! ---------------------------- TransferSwitchActive_O 02AB 3 2 Asco Switch on Alternate (28) UpsOnInverter_O 02AB 4 2 UPS is on inverter (29) UpsAlarm_O 02AB 5 2 UPS alarm (30) SmExciterOtAlarm_O 02AB 6 2 Sync Motor Exciter OT fault (31) SmExciterLoss_O 02AB 7 2 Sync Motor Loss of Exciter (32) SmExciterPowerFault_O 02AC 0 2 Sync Motor Exciter Fault (33) Pump1LossOfPwr_O 02AC 1 2 Pump One Loss of power alarm (34) Pump1Tol_O 02AC 2 2 Pump One TOL alarm (35) Pump2LossOfPwr_O 02AC 3 2 Pump Two Loss of power alarm (36) Pump2Tol_O 02AC 4 2 Pump One TOL alarm (37) EstopAlarm_O 02AC 5 2 Estop Alarm for logging (38) MultilinFault_O 02AC 6 2 Multilin Fault of Drive (39) AvailVoltsAlarm_O 02AC 7 2 Avail Volts below rated alarm (40) CabCol2AmbAlarm_O 02AD 0 2 Cell Cabinet Column 2 Ambient alarm (50 Deg) (41) CabCol2AmbFault_O 02AD 1 2 Cell Cabinet Column 2 Ambient fault (60 Deg) (42) CabCol4AmbAlarm_O 02AD 2 2 Cell Cabinet Column 4 Ambient alarm (50 Deg) (43) CabCol4AmbFault_O 02AD 3 2 Cell Cabinet Column 4 Ambient fault (60 Deg) (44) XfmrLeftAmbAlarm_O 02AD 4 2 Transformer Left side Ambient alarm (60 Deg) (45) XfmrLeftAmbFault_O 02AD 5 2 Transformer Left side Ambient fault (70 Deg) (46) XfmrRightAmbAlarm_O 02AD 6 2 Transformer Right side Ambient alarm (60 Deg) (47) XfmrRightAmbFault_O 02AD 7 2 Transformer Right side Ambient fault (70 Deg) (48) HexFansPowerFailed_O 02AE 0 2 Hex Fans Power Failed (49) TransformerOtAlarm_O 02AE 1 2 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50) CoolantOutletOtFault_O 02AE 2 2 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51) LowLowCoolantFault_O 02AE 3 2 Low, Low Coolant Level (> 20") (52) HighConductivityFault_O 02AE 4 2 High Conductivity Fault (> 5uS) (53) CoolantInletOtAlarm_O 02AE 5 2 Coolant Inlet Temp above 55 deg C (54) Pump1Failed_O 02AE 6 2 Pump #1 Failed (55) Pump2Failed_O 02AE 7 2 Pump #2 Failed (56) BothPumpsFailed_O 02AF 0 2 Both Cooling Pumps Failed (57)



D CoolingOtTripAlarm_O 02AF 1 2 Cooling Ot Trip Alarm (58) CoolingOtVfdTrip_O 02AF 2 2 Cooling Ot Vfd Trip (59) CoolingOtMvTrip_O 02AF 3 2 Cooling Ot Mv Trip (60) CoolantOutletOtAlarm_O 02AF 4 2 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61) CoolingSysVfdTrip_O 02AF 5 2 Cooling Sys Vfd Trip (62) CoolingSysMvTrip_O 02AF 6 2 Cooling Sys Mv Trip (63) MvIpLatchedFault_O 02AF 7 2 MV Input Protection latched fault (64) ! Dedicated User Fault Text ! ------------------------- TransferSwitchActiveText D002 11 250 Asco Switch on Alternate (28) UpsOnInverterText D002 12 250 UPS is on inverter (29) UpsAlarmText D002 13 250 UPS alarm (30) SmExciterOtAlarmText D002 14 250 Sync Motor Exciter OT fault (31) SmExciterLossText D002 15 250 Sync Motor Loss of Exciter (32) SmExciterPowerFaultText D004 0 250 Sync Motor Exciter Fault (33) Pump1LossOfPwrText D004 1 250 Pump One Loss of power alarm (34) Pump1TolText D004 2 250 Pump One TOL alarm (35) Pump2LossOfPwrText D004 3 250 Pump Two Loss of power alarm (36) Pump2TolText D004 4 250 Pump One TOL alarm (37) EstopAlarmText D004 5 250 Estop Alarm for logging (38) MultilinFaultText D004 6 250 Multilin Fault of Drive (39) AvailVoltsAlarmText D004 7 250 Avail Volts below rated alarm (40) CabCol2AmbAlarmText D004 8 250 Cell Cabinet Column 2 Ambient alarm (50 Deg) (41) CabCol2AmbFaultText D004 9 250 Cell Cabinet Column 2 Ambient fault (60 Deg) (42) CabCol4AmbAlarmText D004 10 250 Cell Cabinet Column 4 Ambient alarm (50 Deg) (43) CabCol4AmbFaultText D004 11 250 Cell Cabinet Column 4 Ambient fault (60 Deg) (44) XfmrLeftAmbAlarmText D004 12 250 Transformer Left side Ambient alarm (60 Deg) (45) XfmrLeftAmbFaultText D004 13 250 Transformer Left side Ambient fault (70 Deg) (46) XfmrRightAmbAlarmText D004 14 250 Transformer Right side Ambient alarm (60 Deg) (47) XfmrRightAmbFaultText D004 15 250 Transformer Right side Ambient fault (70 Deg) (48) HexFansPowerFailedText D006 0 250 Hex Fans Power Failed (49) TransformerOtAlarmText D006 1 250 Transformer OT Alarm (> 65 deg) (50) CoolantOutletOtFaultText D006 2 250 Coolant Outlet OT Fault (> 70 deg) (51) LowLowCoolantFaultText D006 3 250 Low, Low Coolant Level (> 20") (52) HighConductivityFaultText D006 4 250 High Conductivity Fault (> 5uS) (53) CoolantInletOtAlarmText D006 5 250 Coolant Inlet Temp above 55 deg C (54) Pump1FailedText D006 6 250 Pump #1 Failed (55) Pump2FailedText D006 7 250 Pump #2 Failed (56) BothPumpsFailedText D006 8 250 Both Cooling Pumps Failed (57) CoolingOtTripAlarmText D006 9 250 Cooling Ot Trip Alarm (58) CoolingOtVfdTripText D006 10 250 Cooling Ot Vfd Trip (59) CoolingOtMvTripText D006 11 250 Cooling Ot Mv Trip (60) CoolantOutletOtAlarmText D006 12 250 Coolant Outlet Temperature Alarm (65 Deg C) (61) CoolingSysVfdTripText D006 13 250 Cooling Sys Vfd Trip (62) CoolingSysMvTripText D006 14 250 Cooling Sys Mv Trip (63) MvIpLatchedFaultText D006 15 250 Input Protection Fault (64) ! Dedicated Network 1 Input Flags ! ------------------------------- Net1VfdContactorAck_I 02BF 3 9 VFD Contactor Closed Acknowledge (59) Net1LineContactorAck_I 02BF 4 9 Line Contactor Closed Acknowledge (60) Net1UpXferReq_I 02BF 5 9 Up Transfer Request (61) Net1DnXferReq_I 02BF 6 9 Down Transfer Request (62) Net1XferFaultReset_I 02BF 7 9 Transfer Fault Reset (63) Net1XferLnContactUnlatch_O 02CF 2 12 Drive producing torque - Ok to drop line contactor (58) Net1UpXferPermit_O 02CF 3 12 Initiate Up Transfer (59) Net1UpXferComplete_O 02CF 4 12 Up Transfer Complete (60) Net1DnXferPermit_O 02CF 5 12 Initiate Down Transfer (61) Net1DnXferComplete_O 02CF 6 12 Down Transfer Complete (62) Net1MvTripCommand_O 02CF 7 12 Command to remove MV Input power (63) CellFault_I 0261 4 9 Indicates a cell fault

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D


Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados Registro Histórico

E APÊNDICE

E REGISTRO HISTÓRICO E.1 Registro Histórico O controle NXG possui um registro histórico para registrar continuamente uma série de registros consistindo de 10 variáveis. As variáveis consistem do estado do acionamento, sete variáveis programáveis pelo usuário e duas palavras de falha. Esta informação é amostrada a cada ciclo de atualização da malha de controle da velocidade e é armazenada em um buffer circular. Quando ocorre uma condição de falha, 57 amostras antes da falha e 20 amostras após a falha são armazenadas juntamente com a amostra atual (um total de 78 amostras) em uma memória não volátil juntamente com os dados de data e hora. Esta informação permanece em uma memória não volátil até que ocorra uma próxima falha, neste instante a informação antiga é sobrescrita. Para preservar múltiplos registros históricos, o usuário pode habilitar (o default é habilitado) o salvamento do registro histórico no Registro de Eventos do acionamento. Estes dados são preservados na memória FLASH. As variáveis definidas pelo usuário devem ser selecionadas de uma lista pré-definida mostrada no Capítulo 3. A informação de falha é armazenada em duas palavras de falha. Os dados a seguir servem de referência para o significado individual de cada bit de falha.

902232: Versão 3.0 ROBICON E-1

Registro Histórico Perfect Harmony – Inicialização e Tópicos Avançados

E

E-2 ROBICON902232: Versão 3.0


E



E

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E


NOTAS NOTAS

N NOTAS

902232: Versão 3.0 ROBICON N-1

NOTAS NOTAS

N

N-2 ROBICON 902232: Versão 3.0

NOTAS NOTAS

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902232: Versão 3.0 ROBICON N-3

NOTAS NOTAS

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N-4 ROBICON 902232: Versão 3.0

Perfect Harmony – Configuração e Tópicos Avançados Formulário de Comentários do Leitor

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Versão 1.1 (902232) ROBICON R-1

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R-2 ROBICON 902232: Versão 3.0

Inversor de Média Frequência_Robicon

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