Guia Sectorial - Textil

GUIA TÉCNICO

SECTOR TÊXTIL

Lisboa

Novembro 2000

FICHA TÉCNICA

Coordenação Engº José Miguel Figueiredo

Tel: 21 7165141 (Ext. 2356)

Fax: 21 7166568

E-mail: [email protected]

Equipa técnica Engº Francisco Rodrigues

Tel: 21 7165141 (Ext. 2390)

Fax: 21 7166568


Engª Anabela Correia

Tel: 21 7165141 (Ext. 2517)

Fax: 21 7166568


Engª Marina Barros

Tel: 21 7165141 (Ext. 2385)

Fax: 21 7166568


INETI – Instituto Nacional de Engenharia e Tecnologia Industrial

DMTP – Departamento de Materiais e Tecnologias de Produção

Azinhaga dos Lameiros

1649-038 Lisboa

AGRADECIMENTOS

Este Guia Técnico foi elaborado pelo INETI, envolvendo a colaboração empenhada de

especialistas e instituições do sector, particularmente o Centro Tecnológico da Industria Têxtil e

Vestuário (CITEVE) e as Associações Industriais: Associação Portuguesa da Indústria de Têxteis

e Vestuário (APTV), Associação Portuguesa das Indústrias de Malha e Confecção (APIM),

Associação Nacional dos Industriais de Tecelagem e Têxteis Lar (ANITT-LAR), Associação

Portuguesa dos Industriais de Vestuário (APIVE) e a Associação Nacional dos Industriais de

Lanifícios (ANIL).

I

INDICE

1. INTRODUÇÃO _______________________________________________________________ 1

2. OBJECTIVOS________________________________________________________________ 3

3. CARACTERIZAÇÃO DO SECTOR_________________________________________________ 4

3.1. INDICADORES DA INDÚSTRIA _______________________________________________ 5

3.1.1. Matéria prima processada_______________________________________________5

3.1.2. Empresas do sector e sua distribuição geográfica ____________________________8

3.1.3. Pessoal ao Serviço____________________________________________________10

3.1.4. Indicadores económicos _______________________________________________12

3.2. CARACTERIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICO ______________________________ 14

3.2.1. Preparação da matéria prima ___________________________________________15

3.2.2. Fiação______________________________________________________________15

3.2.3. Tecelagem ou tricotagem ______________________________________________15

3.2.4. Preparação para o tingimento___________________________________________16

3.2.5. Tingimento__________________________________________________________16

3.2.6. Estamparia__________________________________________________________17

3.2.7. Acabamentos químicos ________________________________________________17

3.2.8. Acabamentos mecânicos_______________________________________________18

3.2.9. Confecção __________________________________________________________18

3.2.10. Diagramas esquemáticos de Fabrico _____________________________________18

3.3. RESÍDUOS INDUSTRIAIS __________________________________________________ 23

3.3.1. Introdução __________________________________________________________23

3.3.2. Caracterização dos resíduos ____________________________________________24

3.3.2.1. Bases de estimativa para o subsector da Lã ___________________________ 25

3.3.2.2. Bases de estimativa para o subsector do Algodão_______________________ 25

3.3.2.3. Bases de estimativa para o subsector das Fibras Sintéticas e Artificiais ______ 25

3.3.2.4. Bases de estimativa para o subsector da Confecção _____________________ 26

3.3.3. Análise global das quantidades anuais de resíduos produzidos por subsector_____27

3.3.4. Correlação dos resíduos com as operações produtivas por subsector ___________29

3.3.5. Resíduos industriais por subsector e terminologia CER _______________________34

4. POTENCIAL DE PREVENÇÃO DENTRO DO SECTOR TÊXTIL__________________________ 36

4.1. ANÁLISE GLOBAL DO POTENCIAL DE PREVENÇÃO POR GRANDES GRUPOS DE OPERAÇÕES ___________________________________________________________ 37

4.1.1. Preparação da matéria prima ___________________________________________37

4.1.2. Fiação______________________________________________________________38

4.1.3. Tecelagem ou tricotagem ______________________________________________39

4.1.4. Preparação para o tingimento___________________________________________39

4.1.5. Tingimento__________________________________________________________40

II

4.1.6. Estamparia__________________________________________________________40

4.1.7. Acabamentos químicos ________________________________________________41

4.1.8. Acabamentos mecânicos_______________________________________________42

4.1.9. Confecção __________________________________________________________42

4.1.10. Medidas de prevenção de carácter geral __________________________________42

4.1.10.1. Controlo de qualidade da matéria prima, dos produtos químicos e corantes__ 42

4.1.10.2. Controlo de qualidade da água utilizada na fábrica ______________________ 43

4.1.10.3. Recepção de matéria prima, produtos químicos e corantes _______________ 43

4.1.10.4. Estações de Tratamento de Águas Residuais___________________________ 44

4.1.10.5. Caldeiras para produção de vapor ___________________________________ 45

4.2. TECNOLOGIAS E MEDIDAS DE PREVENÇÃO APLICÁVEIS AO SECTOR TÊXTIL ________ 45

4.2.1. Medidas de Prevenção ________________________________________________45

4.2.2. Tecnologias de prevenção______________________________________________47

4.2.2.1. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de lavagem de lã__ 48

4.2.2.2. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de carbonização __ 49

4.2.2.3. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de abertura e limpeza de algodão _______________________________________________ 50

4.2.2.4. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de formação de cabo de fibra sintética _____________________________________________ 51

4.2.2.5. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de branqueamento __________________________________________________ 51

4.2.2.6. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de mercerização __ 52

4.2.2.7. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de mercerização e branqueamento _____________________________________ 53

4.2.2.8. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de encolagem e desencolagem__________________________________________________ 53

4.2.2.9. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de tingimento___ 55

4.2.2.10. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de estampagem ____________________________________________________ 58

4.2.2.11. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de acabamento _ 60

4.2.2.12. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis a várias operações têxteis ____ 61

4.2.2.13. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à fabricação de carpetes _____ 63

4.2.2.14. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à confecção________________ 63

4.2.2.15. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis ao tratamento de fim de linha ___________________________________________________________ 64

4.3. ESTIMATIVA DE REDUÇÃO DE RESÍDUOS APÓS APLICAÇÃO DAS TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO ________________________________________________ 66

4.4 TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO APLICÁVEIS NO SECTOR TÊXTIL E IMPLEMENTADAS NO PAÍS PARA O SECTOR _________________________________ 68

5. TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO DE POTENCIAL APLICAÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS ______________________________________________________________ 70

III

5.1. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE LAVAGEM DE LÃ _______________________________ 73

T1 - Recuperação de lanolina _____________________________________________ 74 Caso real – Rio Llobregat _______________________________________________ 75 Caso real – ConAgra Wool Pty Ltd ________________________________________ 76

T2 – Recuperação e recirculação de água na lavagem de lã ____________________ 77 Caso Real – F. & A. Vaugelade Co. _______________________________________ 79 Caso Real – Rio Llobregat_______________________________________________ 81

T3 - Reutilização da última água de lavagem da lã ____________________________ 83

T4 - Limpeza do velo ____________________________________________________ 85 Caso Real – Goulburn Wool Scour ________________________________________ 86

5.2. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE CARBONIZAÇÃO DE LÃ __________________________ 87

T5 - Filtração do banho de carbonização ____________________________________ 88 Caso Real – Quimica Y Textiles Proquindus Saci _____________________________ 89

T6 - Recuperação do banho de carbonização _________________________________ 90

5.3. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ABERTURA E LIMPEZA DE ALGODÃO_____________ 91

T7 - Reutilização do resíduo de processamento de rama de algodão ______________ 92

T8 - Controlo de qualidade da matéria prima _________________________________ 93

5.4. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE FORMAÇÃO DE CABO DE FIBRA SINTÉTICA _________ 94

T9 - Torcão com simultânea formação de cabo _______________________________ 95 Caso Real – Indústria Têxtil do Ave _______________________________________ 96

5.5. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE BRANQUEAMENTO _____________________________ 97

T10 - Branqueamento com peróxido de hidrogénio ____________________________ 98

T11 - Reutilização do banho de branqueamento ______________________________ 99 Caso Real – Riddle Fabrics, Inc _________________________________________ 100

T12 - Lavagem após branqueamento por uma preparação de enzimas ___________ 101 Caso Real – Skjern Tricotage-Farvery ____________________________________ 103

5.6. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE MERCERIZAÇÃO ______________________________ 105

T13 - Recuperação de soda caustica_______________________________________ 106 Caso Real – Lameirinho _______________________________________________ 108 Caso Real – Arco Têxteis ______________________________________________ 110

5.7. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE MERCERIZAÇÃO E BRANQUEAMENTO ___________ 112

T14 - Reutilização da água de enxaguamento da mercerização ou do branqueamento __________________________________________________ 113

Caso Real – Hilados Y Tejidos Garib S.A.__________________________________ 114 5.8. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS

APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ENCOLAGEM E DESENCOLAGEM _______________ 115

T15 - Pré-humidificação em encolagem ____________________________________ 116

T16 - Desencolagem com peróxido de hidrogénio ____________________________ 117

T17 - Desencolagem enzimática __________________________________________ 118

IV

T18 - Recuperação do agente encolante____________________________________ 120 Caso Real – Nome não divulgado________________________________________ 122 Caso Real – J.M.A. ___________________________________________________ 123

5.9. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE TINGIMENTO_______________________________ 125

T19 - Utilização de um espectrofotómetro para controlo da eficiência do tingimento 126 Caso Real – Chieng Sang Industry Co.____________________________________ 128

T20 – Automatização da cozinha de corantes________________________________ 129 Caso Real – Arco Têxteis ______________________________________________ 131

T21 – Tingimento descontinuo a frio_______________________________________ 133 Caso Real – Australian Dyeing Company __________________________________ 135 Caso Real – Lameirinho _______________________________________________ 136

T22 - Tingimento aerodinâmico___________________________________________ 137

T23 – Redução da relação de banho ______________________________________ 139

T24 - Reutilização de banhos de tingimento_________________________________ 142 Caso Real – Bigelow __________________________________________________ 144 Caso Real – Adams-Millis Company ______________________________________ 146

T25 - Reutilização da última água de lavagem do tingimento ___________________ 148

T26 - Recuperação das águas de lavagem do tingimento ______________________ 149

5.10. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ESTAMPAGEM_________________________ 151

T27 - Automatização da preparação de pasta de estampagem __________________ 152

T28 - Redução dos desperdícios de pasta de estampagem ____________________ 154

T29 - Estamparia com pasta de elevada viscosidade __________________________ 156

T30 - Recuperação de águas de lavagem em estamparia por quadro rotativo ______ 158

5.11. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ACABAMENTOS _______________________ 159

T31 - Diluição de produtos químicos com ar em substituição da água ____________ 160

T32 - Novo processo de decatissagem _____________________________________ 161

T33 - "Stonewashing" biológico___________________________________________ 163

5.12. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS A VÁRIAS OPERAÇÕES TÊXTEIS __________________________ 165

T34 - Extracção em vácuo _______________________________________________ 166 Caso Real – Tissages De Quintenas ______________________________________ 168 Caso Real – Chieng Sang Industry Co.____________________________________ 170

T35 - Recuperação de calor ______________________________________________ 171 Caso Real – Ellen Knitting Mills__________________________________________ 173 Caso Real – Arco Têxteis ______________________________________________ 174

T36 - Reutilização de água quente proveniente de sistemas de refrigeração _______ 175 Caso Real – Seiersborg Tekstil A. S.______________________________________ 176 Caso Real – Amital Spinning Corporation__________________________________ 177

T37 - Gestão da água nos processos de ultimação ___________________________ 178 Caso Real – Shrigley Dyers Ltd. _________________________________________ 180 Caso Real – Bloomsburg Mills, Inc. ______________________________________ 182 Caso Real – Lameirinho _______________________________________________ 183

T38 - Lavagem em contra-corrente________________________________________ 184 Caso Real – Nome não divulgado________________________________________ 186

V

Caso Real – Flynt Fabrics And Finishing___________________________________ 187 T39 - Secadores por rádio frequência ______________________________________ 188

T40 - Humidificação por vaporização ______________________________________ 189

5.13. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À FABRICAÇÃO DE CARPETES ____________________________ 190

T41 - Tecelagem de Carpetes ____________________________________________ 191 Caso Real – Lusotufo _________________________________________________ 192

5.14. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À CONFECÇÃO ________________________________________ 193

T42 - Utilização de metodologia cad/cam no planeamento e corte ______________ 194

5.15. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS AO TRATAMENTO DE FIM DE LINHA_______________________ 196

T43 - Neutralização de Efluentes__________________________________________ 197 Caso Real – Cranston Print Works (CPW) _________________________________ 199

BIBLIOGRAFIA _______________________________________________________________ 201

ANEXOS

ANEXO 1 Estimativas de resíduos gerados no sector têxtil em função da matéria prima processada (em %)

ANEXO 2 Estimativas de efluentes líquidos gerados (em m3/t) e quantidade de lamas geradas após tratamento (em g/t ou kg/t), no sector têxtil

ANEXO 3 Entidades, empresas têxteis e outras empresas que contribuíram para a elaboração deste Guia Técnico

VI

INDICE DE FIGURAS Figura 1: Empresas da CAE 17 e CAE 18 (grupo 182) em percentagem. _________________________8 Figura 2: Distribuição por distrito das empresas existentes em Portugal continental. _______________9 Figura 3: Empresas existentes na região autónoma da Madeira.________________________________9 Figura 4: Empresas existentes na região autónoma dos Açores. _______________________________10 Figura 5: Trabalhadores da CAE 17 e CAE 18 (grupo 182) em percentagem. ____________________11 Figura 6: Destino dos produtos de algodão: exportações e mercado nacional. ____________________13 Figura 7: Processo de fabrico do subsector da lã. __________________________________________19 Figura 8: Processo de fabrico do subsector do algodão. _____________________________________20 Figura 9: Processo de fabrico do subsector das fibras sintéticas e artificiais. _____________________21 Figura 10: Processo de fabrico do subsector da confecção.___________________________________22 Figura 11: Distribuição percentual dos resíduos sólidos por subsector da indústria têxtil.___________28 Figura 12: Distribuição percentual dos efluentes líquidos por subsector da indústria têxtil. _________28 INDICE DE QUADROS

Quadro 1: Quantidades de matéria prima processada no sector Têxtil.___________________________6 Quadro 2: Empresas que processam os diferentes tipos de matérias primas (%). ___________________7 Quadro 3: Distribuição percentual por tipo de matéria prima processada (%). ____________________7 Quadro 4: Número de empresas por intervalos de trabalhadores contratados a termo certo. _________11 Quadro 5: Número de empresas e trabalhadores por distrito. _________________________________12 Quadro 6: Número de empresas por intervalos de volume de vendas. ___________________________14 Quadro 7: Estimativas de resíduos sólidos e efluente líquidos gerados anualmente no sector

têxtil. ________________________________________________________________________27 Quadro 8: Resíduos gerados no sector Têxtil.______________________________________________29 Quadro 9: Efluentes líquidos gerados no sector têxtil e quantidade de lamas geradas após

tratamento. ___________________________________________________________________31 Quadro 10: Classificação dos resíduos gerados no sector Têxtil segundo a terminologia do CER. ____34 Quadro 11: Tecnologias/medidas de prevenção sua aplicação e estimativa de redução de

resíduos. _____________________________________________________________________65 Quadro 12: Estimativa de redução do quantitativo de resíduos gerados por operação, após

aplicação das tecnologias/medidas de prevenção._____________________________________66 Quadro 13: Estimativa de redução do quantitativo de águas residuais e lamas geradas, por

operação, após aplicação das tecnologias/medidas de prevenção. ________________________66 Quadro 14: Redução do quantitativo de resíduos e lamas após aplicação das tecnologias/medidas

de prevenção. _________________________________________________________________66 Quadro 15: Distribuição das empresas visitadas pelas diversas áreas de actividade. _______________68 Quadro 16: Difusão no sector Têxtil das tecnologias / medidas de prevenção. ____________________69 Quadro 17: Fichas de medidas/tecnologias de prevenção e de casos reais._______________________71

INETI

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL Página 1

1. INTRODUÇÃO

O presente GUIA para o SECTOR TÊXTIL é um guia tecnológico, com incidência ambiental, e

que faz parte integrante do PNAPRI (Plano Nacional de Prevenção de Resíduos Industriais), da

responsabilidade do Ministério do Ambiente. Por sua vez, o PNAPRI insere-se na Linha Mestra -

Gestão Sustentável do PESGRI (Plano Estratégico dos Resíduos Industriais), da

responsabilidade dos Ministérios da Economia e do Ambiente. Assim, o Guia insere-se nos

objectivos prioritários para a política do ambiente, constantes do Plano Nacional do

Desenvolvimento Económico e Social 2000-2006.

O Guia está, portanto, em consonância com a Directiva Comunitária IPPC-96/61, cujo objectivo

fundamental é conseguir, para o sector Têxtil tal como para outros, a prevenção e o controlo

integrados da poluição.

Visa informar os industriais do sector Têxtil, assim como os restantes intervenientes económicos

correlacionados, acerca das possibilidades oferecidas por medidas e/ou pela tecnologia na

redução da quantidade e perigosidade de resíduos sólidos/efluentes líquidos resultantes da

actividade do sector sem afectar a rentabilidade das empresa, podendo mesmo, nalguns casos,

melhorá-la.

Com efeito, menos resíduo sólido/efluente líquido representa quase sempre menor consumo de

matérias primas, em particular água, menor consumo energético, mais espaço disponível,

menores custos de mão de obra em manipulações e movimentações e menores custos com

soluções de fim de linha (ETAR ou aterro).

Refira-se que, de acordo com o enquadramento do presente Guia, os efluentes líquidos estão

contemplados, pois as lamas decorrentes do seu tratamento irão constituir um resíduo sólido

que poderá ser objecto de prevenção a montante, no processo produtivo.

Em resumo, este Guia foi concebido com as seguintes características:

- como elemento de divulgação das tecnologias, e medidas de prevenção/diminuição de

resíduos do sector Têxtil, já comprovadas, nacional ou internacionalmente, quer do

ponto de vista técnico quer do ponto de vista económico;

- ser de leitura e consulta simples;

- ser totalmente isento e independente em relação a marcas ou fornecedores por forma a

não condicionar ou enviezar a escolha, ficando esta à exclusiva responsabilidade do

industrial;

- ser amplamente divulgado por forma a contribuir de forma efectiva para a criação de

uma nova cultura junto dos industriais do sector Têxtil relativamente às questões de

ecoeficiência, motivando-os para a indispensável e urgente mudança de atitude, exigida

a curto/médio prazo pela legislação ambiental.

O presente Guia não visa a redução de resíduos/efluentes a qualquer custo, mas sim, contribuir

para que as empresas têxteis, atempadamente, se equipem e restruturem por forma a

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cumprirem as futuras especificações ambientais que, tudo indica, serão cada vez mais

exigentes, no sentido de permitir o almejado desenvolvimento sustentável.

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2. OBJECTIVOS

O principal objectivo do presente Guia do sector Têxtil é o de constituir uma base de dados de

natureza tecnológica incorporando as medidas e tecnologias actualmente conhecidas e testadas

que, comprovadamente, geram menos resíduos que as tecnologias clássicas em condições

equivalentes de capacidade de produção.

Sendo o sector Têxtil um dos principais sectores industriais do país, responsável por 20% da

produção industrial nacional, ele é também responsável por uma grande carga de poluição.

Tratando-se de um sector tradicional, em que factores críticos como o ambiente são

correntemente encarados, pelos gestores das empresas, numa óptica permissiva, gera-se

necessariamente uma enorme quantidade de resíduos/efluentes. Avaliam-se em 80 730 t/ano

os resíduos de fibras e em 9 500 t/ano as lamas de ETAR (18 454 t/ano quando todos os

efluentes líquidos forem tratados). Acrescem 111 996 t/ano de outros resíduos (papel, cartão,

plástico, metais, embalagens compósitas, sucatas e cinzas) e ainda, 506 m3/ano de óleos de

motores, transmissão e lubrificação.

Não sendo os resíduos sólidos em geral perigosos, eles constituem, apesar disso, um grande

incómodo e encargo para as empresas.

Quanto aos efluentes líquidos, vai ser obrigatório o seu tratamento em ETAR própria ou

colectiva, uma vez que estes são em geral fortemente contaminados (ultrapassando os limites

legislados). Estes efluentes resultam fundamentalmente das operações de lavagem, de

mercerização, de desencolagem, de branqueamento, de tinturaria e de acabamentos. É nestas

áreas que os fornecedores de tecnologia e corantes mais têm investido no desenvolvimento de

medidas e de tecnologias de prevenção.

O presente Guia identifica as operações unitárias e os resíduos respectivos e sugere as

tecnologias ou medidas de prevenção, sempre que existam ou sejam conhecidas. Quando

disponíveis, são apresentados os dados económicos relativos a casos de sucesso de aplicação

real.

O presente Guia, pelo seu pioneirismo a nível nacional e pelas naturais dificuldades em

identificar casos, pecará naturalmente por defeito em relação ao universo de medidas ou

tecnologias de prevenção implementadas com sucesso, havendo necessidade de proceder à sua

actualização à medida que forem sendo identificadas ou desenvolvidas novas

medidas / tecnologias de prevenção relevantes para o sector no nosso País.

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3. CARACTERIZAÇÃO DO SECTOR

O sector Têxtil, compreende o processamento de diversos tipos de matérias primas podendo

estas ser processadas na forma de misturas ou tal qual. As matérias primas (fibras) utilizadas

no fabrico de produtos têxteis podem ser de origem natural, como é o caso do algodão, lã,

seda, linho, etc, podem ser fabricadas a partir de celulose regenerada (fibras artificiais) como é

o caso da viscose e do acetato, ou podem ser de origem totalmente sintética como é o caso do

poliéster e da poliamida.

O processo produtivo têxtil é constituído, fundamentalmente, por quatro etapas de

processamento: produção de fio, produção de "tecido", ultimação e confecção. Neste sector

encontramos empresas verticais que incluem no seu processo de fabrico as quatro etapas do

processo produtivo têxtil e empresas que se dedicam exclusivamente a uma das etapas.

A produção de fio inclui a preparação da matéria prima e a fiação. Nesta etapa as fibras

naturais são lavadas ou limpas, cardadas e/ou penteadas, e as fibras sintéticas são estiradas,

texturizadas, sujeitas a torção e termofixadas. As fibras artificiais apresentam-se normalmente,

na forma de fibras curtas sendo tratadas de forma idêntica às fibras naturais excluindo as

operações de limpeza. A produção de fio é realizada normalmente em empresas especializadas

nessa etapa, as fiações, existindo no entanto algumas empresas verticais, em que seu processo

produtivo inclui a produção de fio. No caso do algodão a operação de limpeza faz parte das

fiações, no caso da lã a operação de lavagem é realizada noutro tipo de empresas, os

lavadouros.

A produção de "tecido" consiste na fabricação de tecido ou malha, a partir de fio cru ou tingido.

Caso se proceda à fabricação de tecido ou malha com motivos a cores é necessária a utilização

de fio tingido seguindo o "tecido" directamente para as operações de acabamentos químicos

e/ou mecânicos. Se o tecido ou a malha a produzir for de uma só cor a utilização de fio cru ou

de fio tinto é uma opção da empresa, que depende de inúmeros factores, nomeadamente, tipo

de encomenda, tipo de matérias primas, etc. Existe ainda dentro desta etapa a fabricação de

tapetes e carpetes, existindo empresas dedicadas exclusivamente a este tipo de produção.

A ultimação constitui, neste sector, a etapa mais complexa e a que envolve os mais

diferenciados processos. Nesta etapa procede-se à preparação para o tingimento, ao

tingimento, à estamparia, aos acabamentos químicos e aos acabamentos mecânicos. Em

empresas verticais, a ultimação faz parte do processo produtivo e a empresa tem normalmente

a sua tinturaria de penteado, de fio e de peça além de equipamento para a realização de

acabamentos químicos e mecânicos. A operação de estampagem é menos frequente e é quase

sempre realizada em empresas especializadas nesse tipo de ultimação. Existem, no entanto,

inúmeras empresas dedicadas exclusivamente aos processos de ultimação.

Na última etapa, a confecção, procede-se ao fabrico de têxteis lar, têxteis técnicos, vestuário,

etc. As empresas que fabricam têxteis lar (produtos para casa nomeadamente, roupa de cama,

cobertores, atoalhados, etc), ou têxteis técnicos (telas para pneus, lonas, etc), são

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normalmente empresas verticais e a confecção surge como uma etapa do processo produtivo.

Nas empresas que fabricam vestuário, a confecção é o processo produtivo e inclui as operações

de planeamento, corte, termocolagem, confecção, prensagem e revista.

Existem ainda algumas empresas cujos processos produtivos não se incluem completamente

nas etapas anteriormente descritas, mas que, ainda assim, fazem parte do universo das

empresas deste sector. São elas as empresas de fabrico de rendas, de fabrico de bordados, de

fabrico de alguns produtos de retrosaria (fechos, elásticos, etc) e as empresas que se dedicam

à transformação de resíduos têxteis em fio, para aplicações mais grosseiras ou em material

adequado ao enchimento de almofadas e colchões.

3.1. INDICADORES DA INDÚSTRIA

As empresas do sector Têxtil, segundo a Classificação de Actividades Económicas (CAE - Rev.2),

estão inseridas fundamentalmente na CAE 17 - Fabricação de Têxteis – e na CAE 18 (grupo

182) - Indústria de Vestuário. A primeira CAE abrange os subsectores de Processamento da Lã,

do Algodão e das Fibras Sintéticas e Artificiais. A CAE 18 (grupo 182) reporta-se ao subsector

da Confecção de Vestuário.

As empresas inseridas na CAE 17 de acordo com os diferentes tipos as matérias primas que

processam, subdividem-se por três subsectores: o subsector da Lã, o subsector do Algodão e o

subsector das Fibras Sintéticas e Artificiais.

Aos diferentes tipos de matéria prima processada acrescem as diferentes formas de

apresentação da matéria prima. Nos subsectores da lã e do algodão, a matéria prima entra no

processo produtivo têxtil principalmente na forma de rama, fio, tecido ou malha, e no subsector

das Fibras Sintéticas e Artificiais entra na forma de massa, rama e filamento contínuo. Apesar

de existirem muitas outras forma de apresentação de matéria prima, estas são as mais

relevantes.

Considerando que o sector Têxtil funciona de uma forma vertical, uma vez entrada no processo

produtivo, a matéria prima percorrerá todo o processo até às etapas de ultimação. Ou seja, o

processamento da matéria prima numa forma de apresentação específica, compreende a

quantidade importada, a quantidade resultante da produção nacional e a quantidade exportada.

3.1.1. Matéria prima processada

Com base em dados de diversas fontes (INE, Associações Industriais e Centro Tecnológico do

Sector) estima-se que as quantidades de matéria prima processada no sector Têxtil, segundo

dados de 1998, subdividem-se pelos subsectores da Lã, Algodão e Fibras Sintéticas e Artificiais

de acordo com o representado no Quadro 1.

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Quadro 1: Quantidades de matéria prima processada no sector Têxtil.

MATÉRIA PRIMA FORMA DE APRESENTAÇÃO QUANTIDADE (t/ano)

Rama 24 904 Fio 20 070 Lã

Tecido / Malha 17 634 Rama 167 147 Fio 200 672 Algodão

Tecido / Malha 215 776 Fibras sintéticas e artificiais 84 700

Relativamente ao subsector da confecção, inserido no CAE 18 (grupo 182), estima-se também

que sejam processadas anualmente cerca de 207 200 toneladas de tecidos e malhas.

Não havendo produção nacional de rama de algodão, toda a rama processada neste subsector

provém da importação. De acordo com informações obtidas junto do Centro Tecnológico do

Sector (CITEVE), no ano de 1998 foram importadas:

- 167 147 toneladas de rama de algodão

- 74 975 toneladas de fio

- 21 200 toneladas de tela crua

o que permite concluir, de uma forma aproximada, que o total de matéria prima processada no

sector, no ano de 1998, foi de 263 322 toneladas.

Relativamente ao processamento de lã, a situação é um pouco mais complexa, uma vez que

existe produção nacional de rama de lã. Através de informações obtidas junto da mesma fonte,

pode concluir-se, que em 1998, entraram neste subsector:

- 24 904 toneladas de rama de lã proveniente da produção nacional e da importação

- 7 831 toneladas de penteados de lã importada

- 7 933 toneladas de fio importado

- 4 857 toneladas de tecido importado

o que permite concluir, de uma forma aproximada, que o total de matéria prima processada no

sector para o ano de 1998 foi de 45 525 toneladas.

Há a salientar, em relação às fibras sintéticas e artificiais, o desconhecimento relativamente à

quantidade global que é incorporada nos subsectores da Lã e do Algodão. Este facto, assume

uma importância acrescida, uma vez que a tendência para se trabalhar com misturas é cada vez

maior (principalmente de algodão e fibras sintéticas e artificiais). A análise dos dados presentes

nos questionários enviados às empresas para levantamento de informação evidenciam essa

situação.

De um total de 1600 questionários enviados às empresas associadas das diferentes Associações

Industriais ligadas ao sector Têxtil (90 da ANIL, 160 da ANITT-LAR, 500 da APIVE, 340 da APTV

e 500 da APIM) foram recebidas 164 respostas (cerca de 10,3%). Destas, apenas

109 apresentavam informações relativamente aos diferentes tipo de matérias primas

processadas.

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As conclusões a que se chegou relativamente a este universo tão restrito de respostas, face ao

número muito mais elevado de empresas existentes de facto, são as constantes do Quadro 2.

Quadro 2: Empresas que processam os diferentes tipos de matérias primas (%).

MATÉRIA PRIMA PROCESSADA % Empresas que processam algodão/fibra 35,8 Empresas que processam 100% fibra 19,3 Empresas que processam 100% algodão 14,7 Empresas que processam lã/fibra 13,8 Empresas que processam lã/algodão/fibra 8,3 Empresas que processam 100% lã 3,7 Empresas que processam fibra recuperada 3,7 Empresas que processam lã/algodão 0,9

Pode ainda concluir-se que:

- 80,7% das empresas processam fibra sintética ou artificial

- 59,6% das empresas processam algodão

- 26,6% das empresas processam lã

No Quadro 3 apresenta-se a distribuição percentual de cada tipo de matéria prima,

relativamente ao total processado.

Quadro 3: Distribuição percentual por tipo de matéria prima processada (%).

QUANTIDADE (%) Algodão 41,579 Lã 28,172 Poliéster 18,421 Acrílico 3,535 Outra 2,984 Poliamida 2,085 Mistura 1,112 Viscose 1,028 Fibra Recuperada 0,759 Tencel 0,164 Elastano 0,035

MAT

ÉRIA

PR

IMA

PRO

CESS

ADA

Linho 0,002 Poliéster - Modal 0,058 Algodão - Poliéster 0,035 Algodão – Elastano 0,010 Algodão – Lã 0,009 Algodão – Linho 0,006

MIS

TUR

A

Poliéster – Viscose 0,005

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3.1.2. Empresas do sector e sua distribuição geográfica

Os dados estatísticos disponíveis (Instituto Nacional de Estatística (I.N.E.), 1997) indicam a

existência de 16 693 empresas têxteis. No entanto, de acordo com os dados fornecidos pelo

Ministério do Trabalho e da Solidariedade (1997) estarão em actividade somente 8 411

empresas. Este último valor deverá estar mais próximo da realidade, uma vez que de acordo

com a legislação, todas as empresas em funcionamento têm que entregar, nos centros de

emprego os mapas de pagamentos de salários, pelo que estará garantida a laboração das

empresas mencionadas.

Deste universo, com cerca de 8 411 empresas, 2 689 inserem-se na CAE 17 - Fabricação de

Têxteis e 5 722 na CAE 18 (grupo 182) - Indústria de Vestuário, conforme se ilustra na

Figura 1. O sector Têxtil representou em 1994 18% do total das empresas da indústria

transformadora.

68,0%

32,0%

Em presas - CAE 17

Em presas - CAE 182(vestuário)

Figura 1: Empresas da CAE 17 e CAE 18 (grupo 182) em percentagem.

(Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)

O distrito de Braga detém o maior número de empresas (3 936) seguido do distrito do Porto

(2 430) (Figura 2). A grande maioria das empresas da CAE 17 situa-se nos distritos de Braga,

Porto (nos vales do Ave e Cávado) e Aveiro. As empresas da CAE 18 (grupo 182) situam-se

principalmente nos distritos de Braga, Porto, Lisboa, Aveiro, Viana do Castelo e Setúbal.

Quanto às regiões Autónomas, é na Madeira que se concentra o maior número de empresas

(53), enquanto que na região dos Açores existem registos de apenas 18 empresas. (Figuras 3 e

4).

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V. do Castelo233

Braga3936

V. RealBragança

Porto2430

Aveiro352 Viseu

101

Coimbra122

Santarém112

Guarda

CasteloBranco

Leiria158

Portalegre12Lisboa

415

Setúbal134

Évora

Faro

Beja2

13

161

33

21

90

15

Nº de empresas

- 0 a 20

- 21 a 100

- 101 a 300

- 301 a 500

- > 500

Figura 2: Distribuição por distrito das empresas existentes em Portugal continental.


Madeira53

Porto Santo

Nº de empresas

- 0 a 20

- 21 a 100

- 101 a 300

- 301 a 500

- > 500

Figura 3: Empresas existentes na região autónoma da Madeira. (Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)

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Corvo

Flores

Graciosa1

Pico

Faial Terceira8

S, Jorge3

S, Miguel5

S, Maria1

Nº de empresas

- 0 a 20

- 21 a 100

- 101 a 300

- 301 a 500

- > 500 Figura 4: Empresas existentes na região autónoma dos Açores.


No que respeita ao tipo de matéria prima processada, a zona da Covilhã especializou-se na lã,

enquanto que, as regiões do Ave e Cávado trabalham fundamentalmente o algodão. Quer no

caso da lã, quer no do algodão, é crescente a incorporação de fibras sintéticas (poliéster,

poliamida, acrílico, etc) e de fibras artificiais (celulose regenerada). O consumo de outras fibras,

como linho e seda, é diminuto.

As fases do processo de fabrico do sector Têxtil que ocorrem preferencialmente em Portugal

são, por ordem decrescente de volume de produção: acabamentos, confecção, tecelagem,

fiação.

3.1.3. Pessoal ao Serviço

As empresas deste sector empregam 227 177 trabalhadores (por conta de outrém),

correspondentes a 30% do emprego da Indústria Transformadora, distribuídos percentualmente

por CAE da forma ilustrada na Figura 5. A CAE 17 emprega 102 529 trabalhadores e a CAE 18

(grupo 182) emprega 124 648 trabalhadores.

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54,9%

45,1%

Trabalhadores - CAE 17

Trabalhadores - CAE 182(vestuário)

Figura 5: Trabalhadores da CAE 17 e CAE 18 (grupo 182) em percentagem.


Mais de metade das empresas (5 927, correspondendo a 70,5%) empregam menos de 20

trabalhadores e apenas 435 (correspondendo a 5,2%) empregam entre 100 e 499

trabalhadores. Empresas com um número de trabalhadores superior ou igual a 500 são apenas

36 (0,4%). De referir, que a este número de trabalhadores, deve acrescentar-se cerca de 3%

de empresários.

No Quadro 4 apresenta-se o número de empresas e a distribuição percentual por escalões de

pessoal ao serviço.

Quadro 4: Número de empresas por intervalos de trabalhadores contratados a termo certo.


NÚMERO DE EMPRESAS POR INTERVALO

INTERVALOS DE NÚMERO DE TRABALHADORES CONTRATADOS A TERMO CERTO NÚMERO % 0 - 9 4477 53,2 10 – 19 1450 17,2 20 – 49 1423 16,9 50 - 99 591 7,0 100 – 199 277 3,3 200 - 499 158 1,9 + 500 36 0,4 Total 8412

Quanto à dimensão das empresas, verifica-se que na sua grande maioria se trata de pequenas

empresas (com menos de 10 trabalhadores). No Quadro 5 apresenta-se a distribuição de

empresas e trabalhadores por distrito.

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Quadro 5: Número de empresas e trabalhadores por distrito. (Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)

DISTRITOS Nº TOTAL de empresas

NºEMPRESAS DA CAE 17

NºEMPRESAS DA CAE 182

Nº TOTAL DE TRABALHADORES

Nº TRABALHADORES DA CAE 17

Nº TRABALHADORES DA CAE 182

Aveiro 352 122 230 10379 5870 4509 Beja 2 1 1 4 3 1 Braga 3936 1255 2681 88858 49620 39238 Bragança 13 6 7 53 42 11 Castelo Branco 161 78 83 10480 3576 6904 Coimbra 122 50 72 7369 2121 5248 Évora 33 20 13 578 107 471 Faro 21 10 11 100 58 42 Guarda 90 59 31 4958 3746 1212 Leiria 158 66 92 4403 2004 2399 Lisboa 415 91 324 6819 905 5914 Portalegre 12 3 9 827 543 284 Porto 2430 712 1718 76832 29314 47518 Santarém 112 67 45 2618 1819 799 Setúbal 134 26 108 3865 298 3567 V. do Castelo 233 41 192 4203 871 3332 V. Real 15 4 11 331 11 320 Viseu 101 25 76 3617 968 2649 I. Madeira 53 44 9 666 550 116 I. S.Maria 1 1 0 7 7 0 I. S. Miguel 5 2 3 127 28 99 I. Terceira 8 5 3 76 67 9 I. Graciosa 1 1 0 1 1 0 I. S. Jorge 3 0 3 6 0 6 TOTAL 8.411 2.689 5.722 227.177 102.529 124.648 PERCENTAGEM 32,0% 68,0% 45,1% 54,9%

Segundo dados do I.N.E. (1996), 29% do total das empresas industriais, localizadas na região

Norte, pertenciam ao sector Têxtil, representando 41% do total do emprego industrial desse

ano.

3.1.4. Indicadores económicos

Segundo dados de 1997, o sector Têxtil é responsável por 15,7% do valor acrescentado bruto

da indústria transformadora.

O volume de vendas estimado para o ano de 1998 é de 1 800 milhões de contos (14% da

produção da indústria transformadora nacional), sendo o valor das exportações do sector igual

a 959,158 milhões de contos, correspondendo a cerca de 53,3% do total do volume de vendas

do sector.

Verifica-se ainda que as 250 maiores empresas são responsáveis por 30% da produção nacional

do sector.

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As exportações e o que fica no mercado nacional, para o algodão em particular, poderá ser

representado pelo esquema da Figura 6. As importações de algodão são essencialmente de

rama, fio, tecido cru e algum tecido acabado. As exportações são de tecido acabado, peça

acabada (têxteis lar, felpos e vestuário). As diferentes dimensões de cada uma das 'caixas' dos

grandes grupos de operações representados pretendem evidenciar a importância relativa de

cada um desses grupos que ocorre em Portugal.

importação

FIAÇÃO

TECELAGEM(tecidos e malhas)

ACABAMENTOStela crua tecido acabadoexportação

exportação confecção a metroconfecção à peça

confecção a metroconfecção à peça

mercadonacional

importaçãoTecidoAcabado

CONFECÇÕEStêxteis lar e felpos(a metro e à peça)

tecido (muito pouco)

exportação

Fio (muito pouco)

exportação

importaçãoFio

importaçãoRama

Figura 6: Destino dos produtos de algodão: exportações e mercado nacional.

No período entre 1994 e 1997 constatou-se a ocorrência do aumento do número de empresas

em 30%, verificando-se que este aumento se localizou principalmente ao nível das empresas de

pequena dimensão (o número de empresas com menos de 5 trabalhadores aumentou 36%).

No Quadro 6 apresenta-se a distribuição percentual das empresas por escalão de volume de

vendas. Verifica-se que a maioria das empresas gera um volume de vendas bastante baixo,

inferior a 30 000 contos, o que indicia igualmente a existência de um número considerável de

micro empresas.

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Quadro 6: Número de empresas por intervalos de volume de vendas. (Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)

EMPRESAS POR INTERVALO INTERVALOS DE VOLUME DE VENDAS (MILHARES DE CONTOS) NÚMERO %

< 10 2277 31,1 10 a 29 1694 23,1 30 a 49 731 10,0 50 a 99 797 10,9

100 a 199 640 8,7 200 a 499 605 8,3 500 a 999 313 4,3

1000 a 4999 241 3,3 5000 a 9999 18 0,2

10000 a 24999 4 0,1 25000 a 49999 0 0,0 50000 a 99999 0 0,0

> 100000 0 0,0 TOTAL 7320 IGNORADOS 10911

3.2. CARACTERIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICO

O sector Têxtil, como já foi referido neste trabalho, compreende o processamento de diversos

tipos de matérias primas (algodão, lã e fibras sintéticas e artificiais), podendo estas ser

processadas na forma de misturas ou tal qual. O processamento de cada matéria prima é

específico da mesma, no entanto as várias operações podem organizar-se genericamente da

seguinte forma:

• Preparação da matéria prima – produção de fibras sintéticas, penteado e cardado

• Fiação – produção de fio

• Tecelagem ou tricotagem – produção de tecido ou malha

• Preparação para o tingimento – produção de rama, penteado, fio, tecido ou malha

pronto para tingir

• Tingimento – produção de rama, penteado, fio, tecido, malha ou produto acabado tingido

• Estamparia – produção de tecido ou malha estampada

• Acabamentos químicos – produção de tecido ou malha com características específicas

• Acabamentos mecânicos – produção de tecido com características específicas

• Confecção – produção de têxteis lar, têxteis técnicos, vestuário, etc.

Existem resíduos comuns a todas as operações, tais como os resíduos de embalagem sejam

eles de acondicionamento da matéria prima ou de produtos químicos auxiliares, ou resultantes

do acondicionamento do produto final para expedição. Há ainda a considerar os óleos de

lubrificação das máquinas, os equipamentos sem utilidade (sucatas) resultantes da renovação

1 As empresas ignoradas correspondem àquelas que não conseguiram fornecer, em tempo útil, a informação relativa ao

seu volume de vendas

INETI


do parque de máquinas, os resíduos dos processos de geração de calor e as lamas resultantes

quer das Estações de Tratamento de Água para uso industrial (ETA), quer das Estações de

Tratamento ou Pré-Tratamento de Águas Residuais Industriais (ETARI ou EPTARI).

3.2.1. Preparação da matéria prima

O subsector do Algodão apresenta dois tipos de resíduos provenientes das operações de

preparação de matéria prima: cascas e terra (4 a 12%) e matéria prima não processada, que

podem constituir uma percentagem considerável do total de algodão processado, dependendo

do grau de limpeza e da qualidade do algodão importado. Como curiosidade, sendo o algodão

do Egipto o de melhor qualidade, é o que apresenta menor rendimento de utilização por ser o

mais sujo.

No subsector da Lã as operações de preparação de matéria prima conduzem a um resíduo

líquido, proveniente da lavagem da lã e a um resíduo sólido de fibra não processada,

proveniente da penteação.

Relativamente ao resíduo de fibra não processada, as empresas que apenas utilizam penteado

(fibras longas), quer sejam algodoeiras ou laneiras, obtêm como resíduo uma grande

quantidade de matéria prima não processada que não corresponde em termos de qualidade às

especificações do seu processo.

Relativamente ao subsector das Fibras Sintéticas e Artificiais, as operações de preparação de

matéria prima, originam um resíduo de fibras têxteis não processadas.

3.2.2. Fiação

A fiação nos subsectores do Algodão, da Lã e para algumas Fibras Sintéticas e Artificiais

engloba várias operações mecânicas, (fiação de mecha, repenteação, pós penteadeira,

preparação, fiação e bobinagem) sendo que o resíduo gerado nestas operações é um resíduo

sólido constituído por poeiras, fibras curtas, fita e fio. O quantitativo de resíduos é

relativamente pequeno, pelo que estas operações são pouco contributivas para o quantitativo

de resíduos industriais gerados no sector. Apenas a operação de ensimagem, efectuada por

forma a lubrificar as fibras e facilitar as operações de tricotagem, vai gerar uma água residual,

resultante da lavagem para eliminação do agente ensimante.

3.2.3. Tecelagem ou tricotagem

As operações de tecelagem e tricotagem de “per si” dão origem apenas a um resíduo sólido

constituído por poeiras.

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No entanto, no subsector do Algodão, existe uma operação de preparação para a tecelagem, a

encolagem, que confere aos fios um aumento da resistência à abrasão na tecelagem. O agente

encolante é incorporado no fio e retirado nas operações de preparação para o tingimento, por

forma a garantir a uniformidade do tingimento, gerando uma água residual.

A operação de tricotagem requer também que os fios sejam lubrificados ou parafinados por

forma a reduzir o atrito, reduzindo-se assim as tensões e as quebras nos fios. Estes produtos

são removidos normalmente por simples lavagem com detergente, gerando-se uma água

residual.

3.2.4. Preparação para o tingimento

A fase de preparação para o tingimento inclui inúmeras operações que utilizam variados

produtos químicos e grande quantidade de água. Gera-se nesta fase uma grande quantidade de

efluentes industriais com as características específicas dos tratamentos efectuados: efluentes

ácidos ou alcalinos, com detergentes, agentes encolantes, ensimantes, etc.

As empresas do subsector do Algodão apresentam algumas e por vezes todas, as seguintes

operações de preparação: gasagem, desencolagem, desensimagem, mercerização, fervura e

branqueamento.

No subsector da Lã as operações de preparação são as seguintes: carbonização, fixação,

branqueamento e lavagem em corda.

3.2.5. Tingimento

As operações que constituem a fase do tingimento consistem no tingimento propriamente dito e

em lavagens sucessivas para eliminar o excesso de corantes e produtos químicos presentes no

material a tingir, seja ele rama, top, fio, tecido ou malha ou produto acabado.

O tingimento pode ser efectuado de uma forma descontínua ou contínua. O tipo de

equipamento utilizado, o tipo de corante, os produtos auxiliares, a temperatura e o tempo de

tingimento são variáveis específicas de cada tipo de matéria prima a tingir.

O equipamento varia com a forma em que a matéria prima se apresenta: rama, penteado, fio,

tecido, malha ou produto acabado. Os tipos de corantes usados variam com o tipo de matéria

prima processada, se é lã, algodão, fibra sintética ou artificial ou mistura. Cada corante

apresenta diferentes formas de aplicação em termos de produtos auxiliares utilizados, tempos

de tingimento, etc. Verifica-se assim quão complexa e diversificada é esta fase.

Os resíduos mais importantes obtidos nestas operações, são as águas residuais de elevada

temperatura fortemente contaminadas com cor, químicos, sais, etc.

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3.2.6. Estamparia

A estamparia consiste na obtenção directa de desenhos, a uma ou várias cores, sobre o

material têxtil. É por vezes considerada como um caso particular do tingimento, na óptica de

um tingimento local. No entanto, será preferível encará-la como uma operação totalmente

distinta, uma vez que, as técnicas utilizadas têm muito poucas semelhanças. Pode ser

efectuada sobre tecido ou malha, e ainda sobre peça acabada (p.ex. t-shirt).

A fase de estampagem dos tecidos envolve as operações de estampagem, secagem, fixação da

estampagem e lavagens.

A operação de estampagem, que pode ser efectuada de forma contínua ou descontínua

conforme o tipo de equipamento utilizado, é muito complexa, envolvendo vários elementos

cada um com as suas condicionantes específicas: processo e técnica de estampar utilizada,

corantes, espessantes e produtos auxiliares. O processo (máquina) de estampar depende do

tipo de estampado desejado e das quantidades processadas, bem como do tipo de peça a

estampar. A técnica utilizada é condicionada pelo estado colorístico do tecido a estampar e pelo

efeito final pretendido. Os corantes e espessantes utilizados deverão ser compatíveis entre si e

são ainda condicionados pelas suas características físicas, pelo tipo de processo e técnica de

estampagem utilizados, pela facilidade de lavagem e pelo tipo de produtos auxiliares.

Os tipos de resíduos mais importantes, resultantes destas operações, são a pasta de

estampagem com cor, contendo vários químicos, os efluentes alcalinos com temperatura

elevada, as águas de lavagem com cor e vários químicos.

3.2.7. Acabamentos químicos

Os acabamentos químicos permitem, através da introdução de uma gama muito variada de

produtos, conferir diversas características finais ao produto pretendido, seja ao nível do tecido

ou da malha, que se podem traduzir numa maior estabilidade do tecido, melhoramentos de

aspecto e toque ou melhoramentos da resistência a agressões externas.

Consoante o efeito final pretendido, podem ser aplicados: produtos de carga, amaciadores,

resinas termoplásticas, resinas termo-endurecíveis, produtos de hidrofobação, produtos

oleófobos, produtos de ignifugação, produtos biocidas, produtos anti-traça, produtos anti-

estáticos e acabamentos anti-feltragem.

A aplicação dos diferentes produtos de acabamento, dependendo da forma de aplicação e das

variáveis a ela inerentes, da sua compatibilidade e do tipo de base de trabalho (tecido ou

malha), poderá ser feita conjuntamente ou em separado e poderá ainda estar associada a um

acabamento mecânico. Verifica-se assim que existe um grande número de variáveis a

considerar.

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Os resíduos de maior importância resultantes desta fase são essencialmente, efluentes líquidos

contaminados com diversos químicos e eventualmente com temperatura elevada, águas de

lavagem com cor e vários químicos.

3.2.8. Acabamentos mecânicos

Os acabamentos mecânicos dos tecidos ou malhas compreendem as operações de cardação,

esmerilagem, perchagem, tesouragem, laminagem, decatissagem, calandragem, encolhimento

por compressão e secagem, podendo em alguns casos ter uma componente química associada,

processando-se genericamente em contínuo. Estão essencialmente associados ao toque da base

de trabalho (tecidos ou malhas) ou à remoção de alguns líquidos.

Os principais resíduos resultantes desta fase são essencialmente, poeiras de fibras e

eventualmente, efluentes contendo químicos, quando está associada uma componente química.

3.2.9. Confecção

A Confecção é um subsector do Têxtil mas é também uma etapa do processo produtivo de

algumas empresas algodoeiras e laneiras. Esta fase inclui as operações de moldagem, corte e

confecção, aplica-se a tecidos ou malhas, das quais resultam resíduos sólidos de matéria prima,

cartão, papel, linhas, plásticos, entre outros.

O resíduo que aparece em maior quantidade são os desperdícios de matéria prima resultantes

da operação de corte.

3.2.10. Diagramas esquemáticos de Fabrico

Os processos de fabrico para cada um dos subsectores, matérias primas utilizadas, bem como

os resíduos gerados, são genericamente caracterizados pelos diagramas apresentados nas

Figuras 7 a 10.

Secagem Penteação

FiaçãoEnsimagemRepenteação

Tricotagem

Urdisagem/Tecelagem

Carbonização Neutralização Batanagem Lavagem Branqueamento/enxaguamento

Tingimento/Lavagem

Estampagem /Fixação

Acabamentosespeciais

Acabamentosmecanicos

Secagem

Branqueamento/enxaguamento

Tingimento/lavagem Secagem

Meio branqueio Fixação Secagem

Produto acabado

Escolha/mistura Lavagem química Lavagem

lã crua

lã e detritos

água vapor

água residual

vapor

vapor partículas

TOP

TOP

fibras curtas

partícluas fibrasfibras

fibras partículas

fibras partículas

H2SO4 água

vapor partículas

Tecido

Malha

Fio

FioFio

tingido

Fio

Na2Co3 água

águaresidual

detergenteNaOH

ag. sequestrante

água

H2SO4H2O2

catalizador

resíduo desol. alcalina

resíduo desol. ácida

NaCO2ou

NaOHágua detergentes

vapor

detergente água vapor

águaresidual

partículas resíduo desoluções

resíduosde fibra

partículas

oleínas

agenteanti-

estático

vapor

Tingimento/lavagem

TOPtingido

vapor

águaH2O2NaOH

Sub.fluorescentes

águaH2O2

NaOHSub.

fluorescentes

águaH2O2NaOH

Sub.fluorescentes

água residual

água residual

água residual

ar quente

arquentee vapor

vapor

Corte / Confecção

resíduosde tecido

resíduosde linhas

linhas

Secagem

arquente

ar quente

arquente partículas

arquente

partículas

ar quente

arquentear frio calor

amaciadorescloro água

vapor

resíduo depasta

vapor

pasta prod.auxiliares

banhotingimento

água

prod.auxiliares

calor

banhotingimento

água

prod.auxiliares

calor

banhotingimento

água

prod.auxiliares

calor

água residualcalor

água residualcalor

água residualcalor

vapor águaresidual

calor vapor

vapor

vaporvapor

vapor

vapor

Cardação

fibras curtas partículas

Figura 7: Processo de fabrico do subsector da lã.

PNAPR

I – GU

IA TÉCN

ICO D

O SECTO

R T

ÊXTIL Página 19

INETI

Tecelagem /Tricotagem

Desencolagem Mercerização Branqueamento

EstampariaTingimento/Lavagem

Acabamentosquímicos

Ultimaçãomecânica

Fibras

Água

Enzimas Detergentes

NaOHNa2CO3Na2SiO3

NaOH (carbonatado)CH3COOH

Molhante

Amoniaco

Calor

Água

Água residualcom encolante

Água residualalcalina Água residual

Hipocloritode sódio

Ácido redutor

Clorito desódio

H2O2Silicato de sódio

Estabilizador orgânicoNaOH

Calor

Água

Águas residuais ácidae básica com cascas

Corantes Calor

Produtosauxiliares

Pigmentose corantes Calor

Produtosauxiliares

Águas residuais ácidae básica com cor

Águaresidual

Fibras Águaresidual alcalina

Pasta deestampagem

CerasParafinas

Resinas termoplásticasResinas termoendurecíveis

OleofobosHidrofobação

BiocidasProdutos de carga

AmaciadoresAnti-espuma

Anti-fogo

Calor

Água

Águaresidual

Vapor

Calor

Produtosquímicos

Fibras

Produto acabado

Calor

Calor Calor

Calor

Calor

Calor

Calor Calor Vapor

Água

FiaçãoRama

FibrasCascasTerra

Fibras sintéticasou artificiais

Encolagem

Água residual

Encolantes sintéticos ou amido

Água

Fervura/Desensimagem

NaOH (carbonatado)

DetergentesÁgua

Água residual

Figura 8: Processo de fabrico do subsector do algodão.

INETI

PNAPR

I – GU

IA TÉCN

ICO D

O SECTO

R T

ÊXTIL Página 20

Estiramento Texturização Torção Termofixação Urdissagem

TingimentoBobinagem Rebobinagemem cone

Fio

Fibras Fibras

Calor

Corantes Calor

Produtosauxiliares

Águas residuaisácida e básica com cor

Fibras

FibrasFibras


Redutor

Amaciador

Anti-estático

Água residualácida

Produto acabado

Vapor

Calor Vapor

Calor

Tecelagem

Fibras

Secagem

Calor

Calor

Lavagem

Água residual

Calor

Calor

Água Água

Figura 9: Processo de fabrico do subsector das fibras sintéticas e artificiais.

INETI

PNAPR

I – GU

IA TÉCN

ICO D

O SECTO

R T

ÊXTIL Página 21

Planeamento Corte Termocolagem EstampariaConfecção

Revista

Tecido

Calor

Peçasrejeitadas

Prensagem Produto acabado

TecidoMalha

Malha

Colas

Calor

Pigmentose corantes

Produtosauxiliares

Calor

Águaresidual

Fibras Águaresidual alcalina

Pasta deestampagem

BotõesFechosLinhas

MalhaTecido

BotõesFechosLinhas

Vapor

Calor Calor

Calor Vapor

Tingimento

Corantes

ÁguaProdutosauxiliaresCalor

Águas residuais ácidae básica com cor Calor


CalorÁgua

CalorÁguaresidual

AmaciadoresProdutos de carga

Anti-fogoBiocidas

Anti-estáticos

Solventes

Solventes

Etiquetagem

Etiquetas

Etiquetasestragadas

Figura 10: Processo de fabrico do subsector da confecção.

INETI

PNAPR

I – GU

IA TÉCN

ICO D

O SECTO

R T

ÊXTIL Página 22

INETI


3.3. RESÍDUOS INDUSTRIAIS

3.3.1. Introdução

A grande concentração de fábricas nos vales dos rios Ave e Cávado gera uma enorme pressão

sobre o meio ambiente, dado confluírem nos aterros e nas bacias tanto os resíduos e os

efluentes líquidos urbanos provenientes de uma região densamente povoada, como os resíduos

e efluentes industriais provenientes de uma grande número de fábricas.

Os resíduos sólidos deste sector industrial, de um modo geral, não são considerados perigosos

(segundo o estudo efectuado pela TECNINVEST em 1997 '..., o sector não produz resíduos

perigosos.'). No entanto, não existem aterros adequados e algumas das Câmaras Municipais

não aceitam os resíduos produzidos pela indústria, pelo que existem problemas para a sua

deposição. Avaliam-se em cerca de 54 453 t/ano os resíduos de fibras (lã, algodão e fibras

sintéticas e artificiais), acrescendo 26 277 t/ano resultantes da confecção e ainda 111 996 t/ano

de outros resíduos (papel e cartão, plástico, metais, embalagens compósitas, sucatas e cinzas)

e 506 m3/ano de óleos de motores, transmissão e lubrificação.

A reciclagem dos restos de fios e tecidos noutras aplicações, não constitui uma alternativa

suficiente para o seu escoamento. Foi possível identificar que existe uma capacidade global de

reciclagem deste tipo de resíduos de cerca de 28 000 t/ano.

Relativamente aos efluentes líquidos, a situação é mais complexa. Com efeito, são lançados

anualmente nos rios Zêzere, Cávado, Ave e seus afluentes, grandes quantidades de efluentes

com elevada carga orgânica, com temperatura, com acentuada alcalinidade (no caso do

algodão) e com elevados teores de corantes e de produtos químicos.

No entanto, a solução parcial para tratamento destes efluentes está em via de solução com os

sistemas integrados de despoluição de que é exemplo o SIDVA (Sistema Integrado de

Despoluição do Vale do Ave), já em funcionamento.

Nos concelhos da Covilhã e de Seia existem algumas ETAR´s municipais e em alguns casos,

estão em construção. Actualmente, uma boa parte dos efluentes têm como destino as linhas de

água, onde são descarregadas grandes quantidades de efluentes com elevada carga orgânica,

com temperatura, acentuada acidez (no caso da lã) e elevados teores de corantes e de

produtos químicos.

Com a entrada em funcionamento das ETAR's municipais e dos Sistemas Integrados de

Despoluição deverão ser geradas anualmente cerca de 18 454 toneladas de lamas, a depor em

aterros sanitários próximos.

A indústria têxtil é uma indústria que ocupa muita mão de obra, mas que é, simultaneamente,

de capital intensivo. Desde a forma de matéria prima, até à forma final de roupa confeccionada,

as fibras têxteis passam sucessivamente por mais de 40 máquinas diferentes, que possuem um

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razoável grau de sofisticação e preço elevado, ao longo das inúmeras operações unitárias a que

as fibras são sujeitas.

A concorrência comercial, resultante da abertura de fronteiras, impõe aumentos crescentes de

produtividade com os consequentes aumentos de investimento em máquinas mais eficientes.

Por outro lado, a pressão sobre a qualidade dos produtos conduziu a investimentos em

máquinas que, simultaneamente com a melhoria qualitativa, contribuíram para a diminuição do

impacto ambiental pela diminuição de resíduos e de efluentes líquidos que geram.

Os resíduos provenientes do embalamento e/ou acondicionamento das matérias primas e/ou

produtos (papel, cartão, plásticos, metal e madeira) são maioritariamente sujeitos a triagem

pelas empresas, sendo posteriormente encaminhados para reciclagem. No entanto, existem

ainda casos em que este tipo de procedimento não é seguido, o que dificulta grandemente a

possibilidade de reciclagem dos resíduos, quando agregados.

A deposição das embalagens dos produtos auxiliares (utilizados na preparação para o

tingimento, no tingimento, na ultimação, etc) constitui também um problema para a indústria,

uma vez que raramente são encontradas soluções locais para a sua deposição. Em muitos

casos, opta-se pelo seu armazenamento, o qual nem sempre é feito nas melhores condições.

Relativamente aos óleos de lubrificação e manutenção, geralmente são recolhidos por empresas

especializadas para o efeito.

A renovação do parque de máquinas constitui um problema por falta de destino a dar às

máquinas substituídas, dado o ritmo de substituição, sendo geralmente entregues a sucateiros,

quando não são passíveis de venda, ou retoma por parte dos fornecedores.

3.3.2. Caracterização dos resíduos

A quantidade de matéria prima processada em cada um dos subsectores, conjuntamente com

os rendimentos médios para cada uma das operações produtivas envolvidas, permitiu obter

uma estimativa dos resíduos sólidos e efluentes líquidos gerados.

Os rendimentos médios para cada uma das operações produtivas, bem como as quantidades de

efluentes líquidos gerados por operação, foram estimados com base em informações fornecidas

pelo CITEVE, por várias empresas têxteis e por consulta de informação bibliográfica. Foram

contempladas as diferentes quantidades de matéria prima que se estimou serem processadas

no País em cada uma das operações produtivas de cada subsector.

As estimativas de rendimento médio por operação produtiva (em %), assim como as

quantidades estimadas de efluentes líquidos gerados nas diferentes operações (em m3/t), são

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apresentadas em anexo (Anexo 1 e 2). Os quantitativos obtidos por aplicação destes valores

estão descriminados, por subsector e por operação, nos Quadros 7 e 8.

3.3.2.1. Bases de estimativa para o subsector da Lã

No subsector da Lã, estimou-se que cerca de 50% do peso da lã se perderia na operação de

lavagem, 50% dos resíduos sólidos totais são gerados nas operações, vulgarmente designadas

por operações de fiação (cardação, penteação e fiação propriamente dita) e que as operações

de urdissagem e tecelagem são responsáveis por cerca de 37% dos resíduos gerados. A

percentagem remanescente, 13%, provém de outras operações.

Relativamente aos efluentes líquidos e lamas, a operação de lavagem é responsável por

15,16% do total de águas residuais geradas neste subsector e 96,75% do total de lamas; as

operações de preparação para o tingimento por 54,39% de efluentes líquidos e 2,08% de

lamas; a operação de tingimento por 30,44% de efluentes líquidos e 1,16% de lamas, sendo o

restante proveniente das operações de acabamentos químicos.

3.3.2.2. Bases de estimativa para o subsector do Algodão

No subsector do Algodão, estimou-se que as operações designadas na generalidade por

operações de fiação (que envolvem a abertura, limpeza, cardação, penteação e fiação

propriamente dita) são responsáveis por cerca de 84% do total de resíduos sólidos gerados. As

operações de encolagem, urdissagem e tecelagem contribuem com cerca de 12% dos resíduos

e as restantes operações serão responsáveis por 4% dos resíduos gerados neste subsector.

Relativamente aos efluentes líquidos e lamas, as operações de preparação para o tingimento

(desencolagem, mercerização, fervura e branqueamento) são responsáveis por 29,83% do total

de águas residuais geradas neste subsector e 87,94% do total de lamas; as operações de

tingimento e estamparia por 70,05% de efluentes líquidos e 12,05% de lamas, sendo o

restante proveniente das operações de encolagem e acabamentos químicos.

3.3.2.3. Bases de estimativa para o subsector das Fibras Sintéticas e Artificiais

No subsector de processamento de Fibras Sintéticas e Artificiais estimou-se que 66% do total

de resíduos sólidos são provenientes das operações de estiramento, texturização e torção,

sendo as restantes operações responsáveis por 34% dos resíduos sólidos deste subsector.

Relativamente aos efluentes líquidos e lamas, a operação de tingimento é responsável por

99,99% do total de efluentes líquidos e de lamas gerados neste subsector, sendo o restante

proveniente das operações de acabamentos químicos.

INETI


Para o caso das fibras sintéticas e artificiais há a realçar que a situação é algo complexa, uma

vez que se desconhece a quantidade global que é incorporada nos subsectores da lã e do

algodão, tendo-se considerado apenas o processamento de fibras sintéticas e artificiais no

estado de 'massa', correspondente a 84 700 t/ano de matéria prima processada.

3.3.2.4. Bases de estimativa para o subsector da Confecção

No subsector da Confecção, estimou-se em 79% o quantitativo médio de resíduos, gerados na

operação de corte. As operações de confecção e revista são responsáveis por 21% do total de

resíduos sólidos.

Os efluentes líquidos são provenientes das operações de tingimento, estamparia e

acabamentos. De notar que, do total de matéria prima processada neste subsector, apenas

20 720 t/ano são sujeitas a estas operações efectuadas sobre peça acabada. As operações de

tingimento e estamparia são responsáveis por 99,93% do total de efluentes líquidos e de lamas

gerados neste subsector, sendo o restante proveniente das operações de acabamentos

químicos.

Salienta-se que está considerada a importância da existência de tecnologia de CAD/CAM, para o

planeamento e corte, no volume global de resíduos gerados neste subsector.

A matéria prima utilizada neste subsector provém dos restantes subsectores, sendo uma

determinada quantidade de origem nacional e a restante importada. Assim, nem toda a

quantidade de matéria prima processada neste subsector representa um contributo para o

volume de resíduos nos restantes subsectores. Por outro lado, a grande maioria das empresas

com menos de 5 trabalhadores trabalha a feitio, o que significa que já recebe as peças

cortadas, quase não gerando resíduos (as empresas com menos de 10 trabalhadores

representam 53,2% do total das empresas do sector Têxtil – ver Quadro 4).

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3.3.3. Análise global das quantidades anuais de resíduos produzidos por subsector

Na globalidade, estima-se que em 1998 terão sido gerados neste sector aproximadamente

80 730 t/ano de resíduos de fibras têxteis não processadas e processadas e cerca de

47 764 × 103 m3/ano de efluentes líquidos.

A quantidade de lamas geradas anualmente é cerca de 9 500 t/ano, correspondendo ao

tratamento de cerca de 51% do total de águas residuais do sector (18 454 t/ano se fosse

tratada a totalidade dos efluentes).

Aos resíduos resultantes do processamento da matéria prima, acrescem 111 996 t/ano de

outros resíduos (papel, cartão, plástico, metais, embalagens compósitas, sucatas e cinzas) e

506 m3/ano de óleos de motores, transmissão e lubrificação.

No Quadro 7 apresentam-se as estimativas de resíduos sólidos e efluentes líquidos gerados

anualmente em cada um dos subsectores.

Quadro 7: Estimativas de resíduos sólidos e efluente líquidos gerados anualmente no sector têxtil.

SUBSECTOR MATÉRIA PRIMA

PROCESSADA (t/ano)

RESÍDUOS SÓLIDOS (t/ano)

EFLUENTES LÍQUIDOS

(103 *m3/ano)

LAMAS (t/ano)

RENDIMENTO DE UTILIZAÇÃO DA MATÉRIA PRIMA

(%)

OUTROS RESÍDUOS2

(t/ano)

ÓLEOS3 (m3/an

o)

Rama 24 904 1 206 700 7 000 674

Fio 20 070 1 088 3 914 235 95 Lã

Tecido e Malha 17 634 112 2 0,14 99

Rama 167 147 41 450 - - 75

Fio 200 672 6 097 40 0,1 97 Algodão

Tecido e Malha 215 776 1 940 36 228 10 621 99

Fibras sintéticas e artificiais 84 700 2 560 4 979 498 97

52 290 257

Confecção 207 200 26 277 1 901 100 87 59 706 249

Total 80 730 47 764 18 4545 111 996 506

2 Os quantitativos de outros resíduos apresentados englobam: papel e cartão, plástico, metais, embalagens compósitas, sucatas e

cinzas. Os quantitativos específicos para cada um deles encontram-se discriminados no Quadro VII.2.8.

3 Os quantitativos de óleos apresentados englobam: óleos de motores, óleos de transmissão e óleos de lubrificação.

4 92% para rama de lã limpa e 50% para rama de lã suja.

5 Esta é a quantidade de lamas que seria gerada, caso a globalidade dos efluentes líquidos fosse tratada. Actualmente são apenas

tratados cerca de 51%, dando origem a 9 500 t/ano de lamas.

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Nas Figuras 11 e 12 são ilustradas, respectivamente, as distribuições percentuais dos resíduos

sólidos e águas residuais gerados por subsector da indústria têxtil.

3%

61%3%

33%

Lã

Algodão

Fibras

Confecção

Figura 11: Distribuição percentual dos resíduos sólidos por subsector da indústria têxtil.

10%

76%

10% 4%

LãAlgodãoFibrasConfecção

Figura 12: Distribuição percentual dos efluentes líquidos por subsector da indústria têxtil.

Dos resíduos sólidos gerados, 94% são originados nos subsectores do algodão e da confecção,

sendo o subsector do algodão responsável por quase o dobro da quantidade gerada pelo

subsector da confecção.

No caso das águas residuais, também sobressai fortemente o subsector do algodão que,

isoladamente, gera mais de 70% da totalidade dos efluentes líquidos da indústria têxtil; os

subsectores das fibras sintéticas e artificiais e da confecção são responsáveis por 10%, cada.

Em conjunto, estes três subsectores totalizam 96% dos efluentes gerados.

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3.3.4. Correlação dos resíduos com as operações produtivas por subsector

Apresenta-se no Quadro 8 relativo aos resíduos sólidos do sector, uma estimativa da

quantidade gerada anualmente, sua proveniência por operação produtiva e classificação CER.

Os efluentes líquidos gerados por operação produtiva, quantidade e volume de lamas a que

darão origem constam do Quadro 9.

Quadro 8: Resíduos gerados no sector Têxtil. OPERAÇÃO RESÍDUOS GERADOS CODIGO

CER QUANTIDADE

(t/ano)

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE LÃ (CAE 17)

Escolha Resíduos de fibras de lã não processadas e detritos orgânicos 0 40202 0 40210 0 40299

n . q .

Cardação Resíduos de fibras de lã não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas

0 40202 0 40204 2 68

Penteação Resíduos de fibras de lã não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas

0 40202 0 40204 1 02

Fiação Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas

0 40206 0 40208 8 36

Urdissagem Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas

0 40206 0 40208 1 99

Tecelagem/ Tricotagem

Resíduos e poeiras de fibras de lã processadas Resíduos e poeiras de misturas de fibras processadas Desperdícios de tecidos, malhas, ourelas

0 40206 0 40208 6 88

Carbonização Poeiras de fibras de lã carbonizadas 0 40299 5

2 01

Tinturaria Resíduos de fibras de lã não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas Resíduos de corante em pó ou líquido

0 40202 0 40204 0 40206 0 40208 0 40213 n . q .

Perchagem Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas

0 40206 0 40208 3 6

Tesouragem Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas

0 40206 0 40208 7 1

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE ALGODÃO (CAE 17)

Abertura Resíduos de fibras de algodão não processadas, cascas e terra Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas

0 40201 0 40203 0 40204

1 671

Limpeza Resíduos de fibras de algodão não processadas, cascas e terra Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas

0 40201 0 40203 0 40204

1 4 893

Cardação Resíduos de fibras de algodão não processadas Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas

0 40201 0 40203 0 40204

2 259

Penteação Resíduos de fibras de algodão não processadas Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas

0 40201 0 40203 0 40204

2 2 249

Fiação Resíduos de fibras de algodão processadas Resíduos de misturas de fibras processadas

0 40205 0 40208 3 78

Encolagem Resíduos de fibras de algodão processadas Resíduos de misturas de fibras processadas

0 40205 0 40208 2 0

Urdissagem Resíduos de fibras de algodão processadas Resíduos de misturas de fibras processadas

0 40205 0 40208 2 007


Resíduos e poeiras de fibras de algodão processadas Resíduos e poeiras de misturas de fibras processadas Desperdícios de tecidos e malhas, ourelas

0 40205 0 40208 3 973

Gasagem Poeiras do tecido, impurezas Resíduos de misturas de fibras processadas

0 40205 0 40208 9 7

n.q. – não quantificável

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Quadro 8 (cont.): Resíduos gerados no sector Têxtil. OPERAÇÃO RESÍDUOS GERADOS CODIGO

CER QUANTIDADE

(t/ano)

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE AGODÃO (CAE 17)

2 Estamparia Poeiras e fibras de tecido processadas

Resíduos de corante em pó ou líquido/pasta Solventes para colas (p.ex. colas térmicas) Resíduos de pasta geradora de ácido sulfúrico

0 40205 0 40208 0 40213 2 00113 0 60101

n . q .

Cardação e Esmerilagem

Resíduos de fibras de algodão Resíduos de misturas de fibras processadas

0 40205 0 40208 6 47

Tesouragem e Laminagem


0 40205 0 40208 1 291

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE FIBRAS SINTÉTICAS E ARTIFICIAIS (CAE 17)

Estiramento Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas processadas 0 40207 4 24 Texturização Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas processadas 0 40207 Torção Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas processadas 0 40207

1 264

Bobinagem Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas processadas 0 40207 4 2 Urdissagem Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas processadas 0 40207 8 30

SUBSECTOR DA CONFECÇÃO (CAE 18, GRUPO 182)

20 720

Corte Resíduos de fibras (malhas ou tecidos) processadas Resíduos de papel

0 40205 0 40206 0 40207 0 40208 0 40209 2 00101 n . q .

Confecção Restos de tecidos, linhas, fechos, entretelas, botões, etc. 0 40205 0 40206 0 40207 0 40208 0 40209 0 40299

1 865

Estamparia Resíduos de corante em pó ou líquido/pasta 0 40213 n . q .

3 692

Revista Artigos não conformes: resíduos de fibras (malhas ou tecidos) processadas Solventes para remoção de nódoas

0 40205 0 40206 0 40207 0 40208 0 40209 0 40211 0 40212

n . q .

Etiquetagem Etiquetas estragadas 0 40299 0 , 2

OPERAÇÕES COMUNS A TODOS OS SUBSECTORES

16 566

1 1 375

n . q .

2 4 989 9 087

Acondicionamento de matérias primas, corantes e produtos químicos auxiliares e embalamento

Papel, cartão e cones/bobines de cartão Plásticos e cones/bobines plásticas Madeira Fitas metálicas e metais Embalagens compósitas Colas

1 50101 2 00101 1 50102 2 00103 2 00104 1 50103 2 00107 2 00106 1 50105 0 80404 n . q .

Lubrificação das máquinas e motores

Óleos (motores, transmissão e lubrificação) 1 30203 5 05 619 l/ano

Renovação do parque de máquinas

Sucata de ferro 1 60205 2 00106 2 7 261

Estação de tratamento de água para uso industrial

Resíduos do tratamento de águas para consumo industrial 1 90900 6 n . q .


INETI


Quadro 8 (cont.): Resíduos gerados no sector Têxtil. OPERAÇÃO RESÍDUOS GERADOS CODIGO

CER QUANTIDADE

(t/ano)

OPERAÇÕES COMUNS A TODOS OS SUBSECTORES

Tratamentos físico-químicos e biológicos

Resíduos de tratamentos físico-químicos específicos de resíduos industriais Resíduos solidificados / estabilizados

1 90200 6 1 90300 6 n . q .

Estação de tratamento de águas residuais industriais

Lamas de tratamento de águas residuais industriais Outros resíduos não especificados

1 90801 1 90804 1 90899

9 500

Aquecimento e geração de vapor

Cinzas 1 00101 2 2 718


O Catálogo Europeu de Resíduos (CER) (Port.ª 818/97 de 5 de Setembro) não prevê

classificação para os efluentes líquidos. No sector Têxtil, os efluentes líquidos são fonte

introdutória de poluição, sendo após tratamento, fonte de geração de lamas. Dos cerca de

47 764×103 m3 de efluentes líquidos gerados anualmente, resultariam cerca de 18 454 t/ano de

lamas, caso se procede-se ao seu tratamento, estas sim com classificação CER

(código 19 08 04), constituindo um resíduo a prevenir. Actualmente, são apenas tratados cerca

de 51% do total de efluentes líquidos gerados no sector, dando origem a 9 500 toneladas de

lamas.

Quadro 9: Efluentes líquidos gerados no sector têxtil e quantidade de lamas geradas após tratamento.

QUANTIDADE OPERAÇÃO EFLUENTES GERADOS Ef. Líquidos

(m3/ano) Lamas (t/ano)


Lavagem de lã Água residual com pH básico e contaminada com detergentes, solventes orgânicos e detritos orgânicos 700 000 7 000

Carbonização Água residual com ácido 2 000 0,12 Fixação Água residual ácida ou básica 1 003 500 60,2 Branqueamento Água residual ácida, com sulfatos

Água residual alcalina, com peróxido de hidrogénio Água residual alcalina, com vestígios de substancias fluorescentes

200 700 12

Lavagem em Corda

Água residual neutra ou alcalina com detergente aniónico ou não iónico e eventualmente produto anti-vinco, carbonato de sódio ou amoníaco. 1 304 550 78,3

Tingimento Águas residuais do tingimento com corantes reactivos ( temperatura elevada, pH alcalino, elevada condutividade, cor e detergentes) Águas residuais do tingimento com corantes metalíferos ( temperatura elevada, pH ácido, cor e crómio) Águas residuais do tingimento com corantes a mordente ( crómio, temperatura elevada, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes ácidos ( temperatura elevada, pH ácido, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes básicos ( temperatura elevada, pH ácido, taninos e cor)

1 404 900 84,3

Acabamentos químicos

Água residual com produtos químicos de acabamento (amaciadores, produtos de carga, resinas termoplásticas, produtos de impermeabilização, produtos oleófobos, produtos anti-espuma, produtos anti-fogo, produtos anti-feltragem, produtos biocidas)

353 0,02

6

Poderá conter algumas das classificações associadas subsequentes.

INETI


Quadro 9 (cont.): Efluentes líquidos gerados no sector Têxtil e quantidade de lamas geradas

após tratamento.




Encolagem Água residual com encolantes 40 134 0,1 Desencolagem Água residual com enzimas, detergentes e encolantes (geralmente

amiláceos) Água residual alcalina com detergentes e encolantes

720 000 8 640

Mercerização Água quente de lavagem com soda cáustica (carbonatada) 5 500 000 330 Fervura Água residual com hidróxido de sódio, detergente, gorduras, ceras, pectinas

e sais minerais 1 000 000 10

Branqueamento Água residual básica ou ácida com cascas, hipoclorito de sódio, acido clorídrico e bissulfito de sódio ou peróxido de hidrogénio Água residual com cascas, peróxido de hidrogénio, silicato de sódio, estabilizador orgânico e soda cáustica Água residual com cascas e branqueador óptico

3 600 000 360

Tingimento Águas residuais do tingimento com corantes directos (temperatura elevada, elevada condutividade e cor) Águas residuais do tingimento com corantes reactivos (temperatura elevada, pH alcalino, elevada condutividade, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba (temperatura elevada, pH alcalino, sulfatos, peróxido, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba solubilizados (temperatura elevada, elevada condutividade, pH ácido, nitratos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes sulfurosos (temperatura elevada, pH alcalino e ácido, sulfuretos, crómio e cor) Águas residuais do tingimento com corantes azóicos (temperatura elevada, pH alcalino e acido, elevada condutividade, sulfatos, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de oxidação (temperatura elevada, pH ácido, condutividade, crómio, detergentes e cor)

24 166 912 1 208

Estamparia Água residual com espessantes, corantes e produtos auxiliares (dispersantes ou produtos hidrotrópicos p.ex. ureia ou produtos à base de álcoois, glicois ou sais de ácidos orgânicos) Água residual com produtos diversos para auxílio da fixação do corante (produtos ácidos ou alcalinos, ligantes produtos de corrosão, molhantes, produtos higroscópicos (p.ex. ureia), agentes anti-espuma, agentes conservadores, etc.) Água residual com formaldeídossulfoxilatos ou cloreto estanhoso e branqueadores ópticos, ou contendo um agente redutor Água residual com colas solúveis Água residual da lavagem de contentores de pasta de estampagem ou de produtos químicos auxiliares

340 000 68

Fixação da estampagem

Águas residual com detergentes, espessante, produtos auxiliares e corante não fixado Águas residual alcalina Águas residual com agentes de fixação dos corantes azóicos insolúveis

900 000 4,5


Água residual com produtos químicos de acabamento (amaciadores, produtos de carga, resinas termoplásticas, resinas termo-endurecíveis, (à base de ureia e formaldeído ou condensados de melamina e formaldeído), produtos de impermeabilização, produtos oleófobos, produtos anti-espuma, produtos anti-fogo, produtos biocidas)

1 000 0,1

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE FIBRAS SINTÉTICAS E ARTIFICIAIS (CAE 17)

Tingimento Águas residuais do tingimento com corantes dispersos (temperatura elevada, pH ácido, sulfatos, cor e compostos organoclorados) Águas residuais do tingimento com corantes metalíferos (temperatura elevada, pH ácido, crómio e cor) Águas residuais do tingimento com corantes ácidos (temperatura elevada, pH ácido, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes básicos (temperatura elevada, pH ácido, taninos e cor)

4 978 260 498


Água residual com produto amaciador 415 0,01

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Quadro 9 (cont.): Efluentes líquidos gerados no sector Têxtil e quantidade de lamas geradas após tratamento.



SUBSECTOR DA CONFECÇÃO (CAE 18, GRUPO 182)

Tingimento Águas residuais do tingimento com corantes reactivos ( temperatura elevada, pH alcalino, elevada condutividade, cor e detergentes) Águas residuais do tingimento com corantes metalíferos ( temperatura elevada, pH ácido, cor e crómio) Águas residuais do tingimento com corantes a mordente ( crómio, temperatura elevada, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes ácidos ( temperatura elevada, pH ácido, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes básicos ( temperatura elevada, pH ácido, taninos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes directos (temperatura elevada, elevada condutividade e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba (temperatura elevada, pH alcalino, sulfatos, peróxido, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba solubilizados (temperatura elevada, elevada condutividade, pH ácido, nitratos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes sulfurosos (temperatura elevada, pH alcalino e ácido, sulfuretos, crómio e cor) Águas residuais do tingimento com corantes azóicos (temperatura elevada, pH alcalino e acido, elevada condutividade, sulfatos, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de oxidação (temperatura elevada, pH ácido, condutividade, crómio, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes dispersos (temperatura elevada, pH ácido e alcalino, sulfatos, cor e compostos organoclorados)

1 809 230 90,5

Estamparia Água residual da lavagem de contentores de pasta de estampagem ou de produtos químicos auxiliares 90 462 9


Água residual com produtos químicos de acabamento (amaciadores, produtos de carga, produtos anti-fogo, produtos biocidas, produtos anti-estáticos, etc.)

1 085 0,05

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3.3.5. Resíduos industriais por subsector e terminologia CER

A classificação dos resíduos gerados no sector Têxtil, segundo a terminologia específica

apresentada no CER, apresentam-se no Quadro 10, em conjunto com todas as operações que

geram um determinado resíduo. Entre parêntesis está indicado qual o subsector a que

corresponde(m) cada uma das operações referidas: Lã (L), Algodão (A), Fibras Sintéticas e

Artificiais (F), Confecção (C) e operações comuns a todos os subsectores (O).

Os códigos CER assinalados a vermelho correspondem aos resíduos considerados como

perigosos segundo o Anexo II daquele catálogo.

Quadro 10: Classificação dos resíduos gerados no sector Têxtil segundo a terminologia do CER. DESIGNAÇÃO CÓDIGO

CER OPERAÇÕES UNITÁRIAS GERADORAS DO RESÍDUO

Resíduos da indústria têxtil

Resíduos de fibras têxteis não processadas e de outras substancias fibrosas naturais principalmente de origem vegetal

0 40201 Abertura (A), Limpeza (A), Cardação (A), Penteação (A)

Resíduos de fibras têxteis não processadas principalmente de origem animal 0 40202 Escolha (L), Cardação (L), Penteação (L)

Resíduos de fibras têxteis não processadas principalmente de origem artificial ou sintética 0 40203 Abertura (A), Limpeza (A), Cardação (A),

Resíduos de misturas de fibras têxteis não processadas produzidos previamente aos processos de fiação e tecelagem

040204 Abertura (A), Limpeza (A), Cardação (L, A), Penteação (L, A)

Resíduos de fibras têxteis processadas principalmente de origem vegetal 0 40205

Fiação (A), Encolagem (A), Urdissagem (A), Tecelagem/Tricotagem (A), Gasagem (A), Estamparia (A), Cardação e Esmerilagem (A), Tesouragem e Laminagem (A), Corte (C), Confecção (C), Revista (C)

Resíduos de fibras têxteis processadas principalmente de origem animal 0 40206 Fiação (L), Urdissagem (L), Tecelagem/Tricotagem (L), Tingimento (L),

Perchagem (L), Tesouragem (L), Corte (C), Confecção (C), Revista (C) Resíduos de fibras têxteis processadas principalmente de origem artificial ou sintética 0 40207 Estiramento (F), Texturização (F), Torção (F), Bobinagem (F),

Urdissagem (F), Corte (C), Confecção (C), Revista (C)

Resíduos de misturas de fibras têxteis processadas 0 40208

Fiação (L,A), Urdissagem (L,A), Tecelagem/Tricotagem (L), Tingimento (L), Perchagem (L), Tesouragem (L), Encolagem (A), Tecelagem/Tricotagem (A), Gasagem (A), Estamparia (A), Cardação e Esmerilagem (A), Tesouragem e Laminagem (A), Corte (C), Confecção (C), Revista (C)

Resíduos de materiais compósitos (têxteis impregnados, elastomeros, plastómeros) 0 40209 Corte (C), Confecção (C), Revista (C)

Matéria orgânica de produtos naturais (por exemplo, gordura, cera). 0 40210 Escolha (L)

Resíduos halogenados da confecção e acabamentos 0 40211 Revista (C)

Resíduos não halogenados provenientes da confecção e acabamentos 0 40212 Revista (C)

Corantes e Pigmentos 0 40213 Tingimento (L), Estamparia (A,C) Outros resíduos não especificados 0 40299 Escolha (L), Carbonização (L), Etiquetagem (C)

Resíduos de soluções ácidas

Ácido sulfúrico e ácido sulfuroso 0 60101 Estamparia (A)

Resíduos de fabrico, formulação, distribuição e utilização de adesivos e vedantes (incluindo produtos impermeabilizantes)

Adesivos e vedantes endurecidos 0 80404 Embalamento (O)

Resíduos de geradores de potência e outras instalações de combustão (excepto 190000 )

Cinzas 1 00101 Aquecimento e geração de vapor (O)

Óleos de motores, transmissão e lubrificação

Outros óleos de motores, transmissões e lubrificação 1 30203 Lubrificação das máquinas e motores (O)

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Quadro 10 (cont.): Classificação dos resíduos gerados no sector Têxtil segundo a terminologia do CER.

DESIGNAÇÃO CÓDIGO CER OPERAÇÕES UNITÁRIAS GERADORAS DO RESÍDUO

Embalagens

De papel e cartão 1 50101 Acondicionamento de matérias primas, corantes e produtos químicos auxiliares (O), Embalamento (O)

De plástico 1 50102 Acondicionamento de matérias primas, corantes e produtos químicos auxiliares (O), Embalamento (O)

De madeira 1 50103 Acondicionamento de matérias primas, corantes e produtos químicos auxiliares (O), Embalamento (O)

Embalagens compósitas 1 50105 Acondicionamento de matérias primas, corantes e produtos químicos auxiliares (O), Embalamento (O)

Equipamento fora de uso e resíduos de trituração

Outro equipamento fora de uso 1 60205 Renovação do parque de máquinas (O) Resíduos de tratamentos físico-químicos específicos de resíduos industriais (exemplo: descromagem, descianuração, neutralização)

1 90200 7, 8 Tratamentos físico-químicos (O)

Resíduos solidificados/estabilizados 1 90300 7 Tratamentos físico-químicos e biológicos (O)

Resíduos de Estações de Tratamento de Águas Residuais não especificados

Gradados 1 90801 Estação de Tratamento de Águas Residuais Industriais (O) Lamas do tratamento de águas residuais industriais 1 90804 Estação de Tratamento de Águas Residuais Industriais (O)

Outros resíduos não especificados 1 90899 Estação de Tratamento de Águas Residuais Industriais (O)

Resíduos do tratamento de água para consumo humano ou de água para consumo industrial

190900 7

Estação de Tratamento de Água para uso industrial (O)

Fracções recolhidas selectivamente9

Papel e cartão 2 00101 Corte (C), Acondicionamento de matérias primas, corantes e

produtos químicos auxiliares e embalamento (O)

Plásticos de pequena dimensão 2 00103 Acondicionamento de matérias primas, corantes e produtos químicos auxiliares (O), Embalamento (O)

Outros plásticos 2 00104 Acondicionamento de matérias primas, corantes e produtos químicos auxiliares (O), Embalamento (O)

Outros metais 2 00106 Acondicionamento de matérias primas, corantes e produtos químicos auxiliares (O), Renovação do parque de máquinas (O)

Madeira 2 00107 Acondicionamento de matérias primas, corantes e produtos químicos auxiliares e embalamento (O)

Solventes 2 00113 Estamparia (A)

7 Poderá conter algumas das classificações associadas subsequentes. 8 Apenas os resíduos classificados com o código 1 90201 são considerados como perigosos. 9 Desde que a produção diária não exceda 1100 l por produtor (DL 239/97, de 9 de Setembro, Artigo 3º)

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4. POTENCIAL DE PREVENÇÃO DENTRO DO SECTOR TÊXTIL A Prevenção da Poluição é um conceito que surge em alternativa aos tratamentos de fim de

linha, que apresenta características específicas para cada sector em estudo, debruçando-se

sobre cada área do processo por forma a determinar que mudanças podem ser feitas

conducentes a uma redução da quantidade e/ou perigosidade dos resíduos gerados, das quais

resultem benefícios económicos e ambientais para as empresas.

A empresa que decida optar por reduzir a quantidade ou perigosidade dos resíduos que gera,

deve começar por equacionar a possibilidade da redução na fonte e sempre que tal não for

possível procurar equacionar possibilidades de reutilização e reciclagem. Para resíduos que não

podem ser reduzidos ou reciclados, deve estudar-se o tratamento e/ou deposição

ambientalmente mais aceitável.

Redução na fonte - A redução da geração de resíduos na fonte é o método mais eficiente de

prevenção de poluição. Deve efectuar-se uma auditoria ao processo por forma a identificar as

operações menos eficientes, procurando posteriormente as opções mais vantajosas para

eliminar estas ineficiências. Todas as opções devem por isso ser avaliadas em termos de

impacte, custos e benefícios, e o seu potencial de redução de poluição avaliado face a um

esforço de reutilização.

Reutilização - Se a redução da geração de resíduos não for possível, a reutilização é a opção

preferencial seguinte dentro das opções de gestão de resíduos. Relativamente aos resíduos

sólidos, a uniformidade dos materiais assim como a separação dos resíduos auxilia, nas opções

de reutilização. Por exemplo, os tambores são mais facilmente manuseados, empilhados e

devolvidos se forem de um só tipo e tamanho. Os resíduos de fibras provenientes de uma

máquina são mais facilmente reutilizáveis se forem separados de outro tipo de resíduos.

Reciclagem - A reciclagem pode ser considerada a terceira via mais eficiente em termos de

prevenção de poluição. A utilização de materiais recicláveis deve ser uma alternativa em todo o

processo produtivo aos materiais não recicláveis.

Tratamento e/ou deposição - Esta opção pode ser uma simples deposição em aterro ou uma

incineração para valorização térmica. A forma menos eficiente de tratar os resíduos sólidos

consiste na sua deposição em aterro, a qual, no entanto, é a solução a que a maioria das

empresas recorre.

A estratégia de prevenção prevê a utilização de várias técnicas: controlo de qualidade da

matéria prima, conservação e optimização da utilização de produtos químicos, substituição de

produtos químicos, alterações de processo, modificações de equipamento, procedimentos de

manutenção e reutilização de resíduos.

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A utilização de uma dada combinação das técnicas mencionadas, conduz a uma redução da

quantidade e/ou perigosidade de resíduos produzidos associada a benefícios económicos que

surgem sob vários aspectos: diminuição do consumo de matérias primas, produtos auxiliares e

energia, diminuição nos custos de tratamento e ainda, a potencial reciclagem e reutilização de

resíduos.

No sector Têxtil, em particular, são várias as possibilidades de intervenção no que respeita à

prevenção de poluição, sejam elas relativas a águas residuais ou a resíduos sólidos.

4.1. ANÁLISE GLOBAL DO POTENCIAL DE PREVENÇÃO POR GRANDES GRUPOS DE OPERAÇÕES

4.1.1. Preparação da matéria prima O subsector do Algodão apresenta dois tipos de resíduos provenientes das operações de

preparação de matéria prima, cascas e terra, e matéria prima não processada que podem

constituir uma percentagem considerável do total de algodão processado, dependendo do grau

de limpeza e da qualidade do algodão importado. Estes resíduos podem, em alternativa à

simples deposição em aterro, ser queimados em caldeiras apropriadas (adequadas à queima de

madeira), por forma a aproveitar o seu conteúdo energético.

No subsector da Lã as operações de preparação de matéria prima conduzem a dois tipos de

resíduos, um resíduo líquido proveniente da lavagem da lã e um resíduo sólido de fibra não

processada. Na lavagem de lã utiliza-se uma grande quantidade de água, aproximadamente

35l/kg (de lã suja), que pode ser reutilizada desde que sujeita a tratamento, ou reutilizando

directamente a fracção mais limpa nas lavagens iniciais, podendo obter-se recuperações de

cerca de 90% da água utilizada.

Relativamente ao resíduo de fibra não processada, as empresas que apenas utilizam penteado

(fibras longas), sejam algodoeiras ou laneiras, obtêm como resíduo uma grande quantidade de

matéria prima não processada que não corresponde em termos de qualidade às especificações

do seu processo, mas que pode ser utilizada noutros processos, como a indústria de cardados.

Relativamente às fibras sintéticas e artificiais, as operações de preparação de matéria prima,

apresentam como resíduo fibras têxteis não processadas podendo haver minimização de

resíduos se houver alteração de processo, tais como, apostando na automatização,

condensando num único equipamento, o máximo de operações possíveis (torcedura, por

exemplo).

Os resíduos de fibras não processadas resultantes dos vários subsectores, lã, algodão e fibras

sintéticas e artificiais, podem ainda ser considerados matéria prima para enchimento de

colchões e almofadas.

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Há ainda a considerar os contaminantes presentes nas várias matérias primas processadas, que

vão contribuir para a carga poluente das águas residuais durante o processamento em via

húmida. Apesar destes contaminantes aparecerem em quantidades muitas vezes vestigiais, o

processamento de grandes quantidades de fibra podem dar origem a grande quantidade de

poluentes.

A produção de algodão pode utilizar produtos químicos tais como pesticidas, herbicidas,

fertilizantes e desfoliantes, que chegam à empresa têxtil como contaminantes do algodão. O

algodão apresenta ainda a presença de metais, tais como o cobre, estanho e zinco.

No caso da lã, os contaminantes predominantes são os pesticidas, aplicados pelos produtores

dos animais por forma a reduzir a infestação de parasitas. Estes produtos são libertados da lã

para as águas residuais durante o seu processamento. A quantidade de pesticida presente na lã

varia normalmente com a sua proveniência, sendo a lã proveniente da Austrália e da Nova

Zelândia a que se revela menos contaminada.

Relativamente às fibras sintéticas e artificiais também estas contêm diversos tipos de impurezas

resultantes da sua produção. Estas impurezas são, principalmente, produtos de acabamento

(anti-estáticos e lubrificantes), subprodutos de síntese e aditivos (anti-estáticos, lubrificantes,

outros) que têm como destino as águas residuais.

A medida de prevenção deste tipo de poluentes centra-se nos critérios utilizados na aquisição

das matérias primas a processar. Deve no entanto verificar-se no controlo de qualidade, qual o

tipo de contaminantes presentes na matéria prima, por forma a identificar o tipo de poluição

que vai ser introduzida nas suas águas residuais.

4.1.2. Fiação

A fiação nos subsectores do Algodão, Lã e para algumas fibras sintéticas e artificiais engloba

várias operações que, sendo operações mecânicas, dão origem apenas a resíduos sólidos

(poeiras, fibras curtas e fio). Apesar do quantitativo de resíduos ser relativamente pequeno,

face ao quantitativo de resíduos industriais gerados neste sector, a automatização e a qualidade

da matéria prima processada são ainda pontos de intervenção por forma a minimizar os

resíduos gerados nestas operações.

Outros resíduos que aparecem associados à operação de fiação são os cones de plástico e

cartão que, uma vez danificados, não podem ser reutilizados, devendo ser vendidos para

reciclagem.

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4.1.3. Tecelagem ou tricotagem

As operações de tecelagem e tricotagem de “per si” dão origem apenas a um resíduo sólido

constituído por poeiras, não sendo, tal como a fiação, operações onde haja grande potencial de

aplicação de tecnologias de prevenção. Nesta área, a prevenção aparece mais numa

perspectiva de ambiente de trabalho aplicada ao ruído.

Existe no entanto outro tipo de resíduo sólido que são os cones e as caixas de cartão

provenientes do acondicionamento do fio adquirido. Estes resíduos podem ser substancialmente

reduzidos se o abastecimento de fio for feito em cones de plástico reutilizáveis e as caixas de

cartão de acondicionamento forem substituídas por paletes em plástico, que podem ser

reutilizáveis por muitos ciclos.

No subsector do algodão existe ainda a operação de encolagem que vai contribuir para a

geração de uma água residual fortemente contaminada nas operações de preparação para o

tingimento, pois o agente encolante adicionado tem de ser retirado antes do tingimento por

forma a garantir a uniformidade da cor. A utilização de agentes encolantes recuperáveis

permitiria a redução do seu consumo, obtendo-se assim uma redução no volume de efluentes

com elevada carência bioquímica, e uma redução de custos inerentes ao agente encolante.

A operação de tricotagem requer também que os fios sejam lubrificados ou parafinados por

forma a reduzir o atrito, reduzindo assim as tensões e quebras nos fios. Estes produtos são

removidos normalmente por simples lavagem com detergente antes da operação de tingimento.

Uma escolha criteriosa do agente lubrificante assim como do detergente utilizado na lavagem,

pode contribuir para uma redução da contaminação veiculada pelo efluente resultante da

operação de lavagem.

4.1.4. Preparação para o tingimento

É nesta fase e nas fases de tingimento, estamparia e acabamentos que surgem as principais

oportunidades de aplicação de tecnologias de prevenção, na forma de conservação e

optimização de utilização de produtos químicos, substituição de produtos químicos, alterações

de processo, modificações de equipamento, procedimentos de manutenção e

recuperação/reutilização de resíduos (sólidos e efluentes líquidos).

A reutilização da solução de mercerização após concentração, a recuperação de agentes

encolantes e de água, a utilização de produtos menos agressivos para o ambiente, a utilização

controlada e optimizada de produtos químicos, a reutilização de águas de lavagem de

determinados processos noutros processos menos exigentes, as lavagens em contra corrente,

relações de banho reduzidas, entre outras, são algumas das possibilidades de intervenção em

termos de prevenção que se reflectem no ambiente, na forma de diminuição de resíduos

gerados e conservação de recursos naturais, e na economia das empresas na forma de

poupanças.

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Por exemplo, a substituição do enxaguamento por transbordo, efectuado aos tecidos

posteriormente à lavagem em corda, pelo enxaguamento sequencial, permite reduzir em cerca

de 60% o consumo de água.

4.1.5. Tingimento

As operações associadas ao tingimento dão origem a elevadas quantidades de águas residuais

com elevada temperatura, fortemente contaminadas com cor, químicos, sais, etc. O consumo

de água pode ser optimizado, apostando numa relação de banho o mais pequena possível, em

lavagens em contra corrente e em reutilizações após tratamento das águas de lavagem menos

contaminadas. A contaminação química pode ser reduzida recorrendo à escolha criteriosa e à

utilização controlada dos produtos químicos utilizados. Estas opções técnicas resultam na

diminuição da quantidade e da perigosidade dos resíduos gerados e na diminuição de custos

para a empresa.

É muito usual encontrar tingimentos (ou outros processos) que utilizam quantidades excessivas

de produtos químicos ou utilizam produtos químicos desnecessários. Por vezes, adicionam-se

químicos, para reduzir problemas introduzidos por outros químicos ou para corrigir problemas

causados pela qualidade da água utilizada no processo.

Na maioria dos casos, seria mais adequado ajustar, substituir ou mesmo eliminar produtos

químicos utilizados num determinado processo, do que adicionar mais químicos para reduzir

efeitos secundários. No caso da água, deve garantir-se a sua qualidade à entrada do processo.

Também o uso criterioso dos produtos químicos, reduz substancialmente a contaminação

introduzida nas águas residuais e os custos do processo.

4.1.6. Estamparia

Os resíduos de maior importância que resultam das operações de estamparia são a pasta de

estampagem com cor, contendo vários químicos e as lamas de ETAR resultantes do tratamento

das águas residuais geradas (efluentes alcalinos com temperatura elevada e águas de lavagem

com cor e vários químicos).

Tal como no caso do tingimento, também aqui a optimização do uso da água apostando em

lavagens em contra corrente e em reutilizações de água, após tratamento das águas de

lavagem menos contaminadas, associada a uma escolha criteriosa e a uma utilização controlada

de produtos químicos, resulta numa diminuição da quantidade e da perigosidade dos resíduos e

efluentes líquidos gerados e consequentemente, numa diminuição de custos para a empresa.

Será também importante garantir a qualidade da água utilizada, uma vez se trata de um factor

de importância decisiva.

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No processo de estamparia, também é usual utilizarem-se quantidades excessivas de produtos

químicos ou produtos químicos desnecessários, sendo mais adequado ajustar, substituir ou

mesmo eliminar produtos químicos de um determinado processo, do que adicionar outros

químicos para reduzir efeitos secundários.

4.1.7. Acabamentos químicos

As operações de acabamento químico requerem como o seu nome indica, a utilização de

produtos químicos. Resultam desta fase efluentes líquidos contaminados com diversos químicos

e eventualmente com temperatura elevada, que darão origem a lamas, após tratamento em

ETAR. Uma medida de prevenção será a utilização de alternativas mecânicas que permitam

obter o mesmo tipo de acabamento. Se tal não for possível e o acabamento químico for

imprescindível, a prevenção de poluição centra-se na redução da quantidade e perigosidade dos

efluentes gerados, obtida através da optimização do uso da água, efectuando reutilizações após

tratamento das águas de lavagens menos contaminadas, associada a uma escolha criteriosa e a

uma utilização controlada dos produtos químicos.

Este tipo de acabamentos inclui por vezes uso de resinas com formaldeído, que é um composto

químico considerado cancerígeno. Tendo em atenção este facto, deve recorrer-se a resinas com

a menor concentração possível de formaldeído, optimizando o processo de aplicação e

utilizando catalisadores que minimizem o desperdício de resina. Também no amaciamento, um

acabamento corrente na indústria têxtil, pode por vezes recorrer-se a enzimas (produtos 100%

biodegradáveis), evitando-se o consumo de produtos químicos.

Tal como referido para o tingimento e estamparia, também nestas operações poderão ocorrer

situações de utilização desnecessária ou excessiva de produtos químicos, por forma a colmatar

problemas decorrentes da utilização de outros químicos. De uma forma genérica, o ajuste,

substituição ou mesmo eliminação de certos produtos químicos seria preferível à adição de

químicos para redução ou eliminação de efeitos secundários.

A contaminação das águas residuais, pode ser substancialmente reduzida através da utilização

criteriosa dos produtos químicos. As operações de acabamento químico devem recorrer a

técnicas de aplicação controlada de produtos químicos, que permitam reduzir ao máximo a

quantidade de químicos utilizados no acabamento. Estas técnicas permitem reduzir o consumo

de químicos, de energia e reduzir a poluição, alem de prevenirem a migração de químicos do

interior para a superfície da fibra, melhorando o processo de acabamento. Um exemplo destas

técnicas é a aplicação de produtos de acabamento de superfície (amaciadores, etc) por

pulverização.

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4.1.8. Acabamentos mecânicos

Os principais resíduos resultantes desta fase são essencialmente poeiras de fibras. Há também

a considerar lamas de ETAR, quando está associada uma componente química. A prevenção

nesta fase reflecte-se em termos de ambiente de trabalho (ar e/ou ambiente) e na utilização

optimizada da energia despendida na operação de secagem.

4.1.9. Confecção

Na confecção, o resíduo mais significativo resulta da matéria prima desperdiçada na operação

de corte. A substituição de técnicas manuais de corte por tecnologia CAD/CAM resulta na

optimização do consumo de matéria prima resultando consequentemente na minimização do

quantitativo de resíduos gerados. Associada a esta tecnologia surge ainda a possibilidade de

reutilização destes resíduos na produção de alguns têxteis técnicos e de não tecidos.

Um factor que não depende em exclusivo do subsector da confecção mas que também

contribuiria para a diminuição do quantitativo de resíduos gerados nesta fase, seria a

uniformização das larguras das peças, só possível, no entanto, através da vontade e do esforço

conjunto de todas as partes envolvidas no processo têxtil.

4.1.10. Medidas de prevenção de carácter geral

Existem ainda outros pontos de intervenção neste sector, que não abrangendo directamente o

processo produtivo, contribuem de uma forma mais ou menos quantificável para a geração de

resíduos sólidos e de efluentes líquidos. São eles: o controlo de qualidade da matéria prima

processada, dos produtos químicos e corantes e da água utilizada na fábrica; as recepções de

matéria prima, produtos químicos e corantes; as Estações de Tratamento de Águas Residuais e

as caldeiras para produção de vapor.

Também nestes casos as estratégias de prevenção da poluição conduzem à minimização da

quantidade e/ou perigosidade gerados e também a benefícios económicos.

4.1.10.1. Controlo de qualidade da matéria prima, dos produtos químicos e corantes

O controlo de qualidade introduz benefícios importantes, dos quais se podem salientar a

redução de produtos com defeitos, a diminuição nas repetições e correcções de trabalhos

efectuados, assim como uma redução da produção de resíduos associados.

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4.1.10.2. Controlo de qualidade da água utilizada na fábrica

O controlo de qualidade da água utilizada, especialmente para as empresas que procedem a

tingimentos, é um factor fundamental para a obtenção de produtos de qualidade evitando-se

desmontagens e correspondentes consumos de produtos químicos e de água.

A maioria das empresas utiliza principalmente água proveniente de captações próprias em

lençóis friáticos, em ribeiras ou em rios e uma menor percentagem utiliza água proveniente de

rede camarária.

Quem utiliza água captada em rios e ribeiras encontra-se normalmente alertado para a possível

má qualidade da água que capta, procedendo ao seu controlo de qualidade e tratamento. A

água proveniente de captações subterrâneas apresenta uma composição mais ou menos

constante, podendo, no entanto, nas estações mais secas, apresentar variações consideráveis

no que respeita a contaminações e teor em metais. Este facto, para o qual muitas vezes as

empresas não estão avisadas, influencia de forma considerável a qualidade dos trabalhos a

efectuar. A água proveniente de rede camarária, sendo controlada à saída da Estação de

Tratamento apresenta-se menos problemática. Não se deve no entanto esquecer que por vezes

o estado de conservação da rede de distribuição não é a melhor (existência de possíveis

roturas, infiltrações, etc) o que poderá condicionar a qualidade da água.

Outro factor, não menos importante a considerar, é o estado de conservação da rede de

distribuição dentro da empresa que pode também contribuir negativamente para a qualidade da

água introduzida no processo fabril. Atendendo ao apresentado, verifica-se que a qualidade da

água utilizada na empresa deve ser controlada com regularidade, devendo esta dispor de

tratamento adequado. Caminha-se, deste modo, para a optimização do processo produtivo

(fazer bem à primeira vez), não se tornando necessária a execução de repetições para a

obtenção de produtos com a qualidade desejada.

4.1.10.3. Recepção de matéria prima, produtos químicos e corantes

Na recepção de matéria prima, produtos químicos e corantes, surgem os resíduos de

embalagem e acondicionamento que podem constituir uma percentagem considerável do total

de resíduos sólidos gerados pela empresa.

Estes resíduos sólidos incluem caixas de cartão, filme ou tecido de embalagem de fardos,

arame de embalamento de fardos, paletes de madeira, sacos de papel e plástico, tambores de

cartão, plástico ou metal, etc. Reduzir este tipo de resíduo é uma questão de estabelecer e

aplicar melhores especificações de compra.

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As matérias primas e produtos químicos devem ser adquiridos em grandes quantidades ou em

contentores retornáveis. Esta opção da empresa conduz naturalmente à redução dos resíduos

de embalamento e a outros benefícios, tais como:

• redução da exposição dos trabalhadores a produtos químicos

• simplificação dos processos de inventário

• redução do custo de químicos (porque se compra maior quantidade)

• optimização do espaço de armazenagem.

Quando se compram produtos químicos em tambores, deve especificar-se que se pretendem

contentores retornáveis e deve requerer-se ao vendedor que os receba sem serem lavados.

Elimina-se desta forma a necessidade de lavagem de cada tambor antes da sua recolha, o que

pode reduzir substancialmente a quantidade de água residual gerada na empresa.

Muitos produtos químicos são adquiridos em sacos (sal, encolante, etc). Os sacos rompem

facilmente e o seu manuseamento e armazenamento é complicado, devendo ser armazenados

longe de áreas de grande actividade e em locais secos. Sempre que possível, as empresas

devem preferir embalagens do tipo contentores retornáveis em alternativa aos sacos, tanto

mais que o manuseamento destes requer um tempo considerável de trabalho.

Outro tipo de resíduos sólidos que aparece na indústria têxtil são os cones para o

acondicionamento de fio e os tubos de cartão para acondicionamento de peça de tecido ou de

malha. O abastecimento de fio pode ser feito em cones de plástico reutilizáveis, e as caixas de

cartão de acondicionamento das bobines de fio podem ser substituídas por paletes em plástico,

reutilizáveis por muitos ciclos. Os tubos em PVC rígido devem ser considerados uma alternativa

aos tubos de cartão em várias operações, uma vez que em adição à redução da geração de

resíduos de cartão, diminui-se a distorção das malhas. 4.1.10.4. Estações de Tratamento de Águas Residuais

As Estações de Tratamento de Águas Residuais constituem uma grande fonte de resíduos na

forma de lamas. Estas, atendendo às suas características químicas são por vezes de difícil

deposição, uma vez que nem todos os aterros as aceitam. Por outro lado, o grande volume

gerado de lamas pode representar um encargo substancial para as empresas.

A redução da carga química e do volume das águas residuais geradas na empresa, através da

aplicação de tecnologias preventivas ao processo produtivo, assim como a optimização dos

tratamentos de fim de linha, podem reduzir a quantidade e a contaminação das lamas geradas

na estação de tratamento e por consequência, o custo da sua deposição final.

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4.1.10.5. Caldeiras para produção de vapor

As empresas têxteis são por excelência grandes consumidoras de energia, seja ela eléctrica ou

térmica. Se bem que várias empresas já tenham optado por sistemas de cogeração, existem

ainda muitas outras que utilizam caldeiras para produção de vapor. Estas caldeiras constituem

outra fonte considerável de resíduos, neste caso, cinzas resultantes da combustão.

Medidas de conservação de energia, tais como redução do consumo ou a utilização de

combustíveis menos poluentes, podem reduzir a quantidade de cinzas geradas.

4.2. TECNOLOGIAS E MEDIDAS DE PREVENÇÃO APLICÁVEIS AO SECTOR TÊXTIL

A prevenção de poluição realiza-se recorrendo à implementação de medidas ou de tecnologias

que permitam reduzir o quantitativo e/ou a perigosidade dos resíduos sólidos e das águas

residuais gerados na empresa.

4.2.1. Medidas de Prevenção

A indústria têxtil para além de ser uma das maiores consumidoras de água, é ainda uma grande

consumidora de produtos químicos. É portanto, natural que se gerem grandes quantidades de

águas residuais fortemente contaminadas que têm obrigatoriamente de serem sujeitas a

tratamento antes de serem descarregadas no meio ambiente. Como são grandes consumidoras

de água, as empresas são tentadas a considerar que não podem evitar tais consumos. Na

prática, verifica-se que o volume de água consumida varia substancialmente de empresa para

empresa e que a racionalização da sua utilização pode conduzir a poupanças muito

significativas.

A cor é um dos principais contaminantes das águas residuais provenientes do sector Têxtil. Esta

contaminação para além de afectar os meios receptores naturais, impedindo a passagem de luz

indispensável para a preservação do ambiente aquático, é de difícil eliminação nas estações de

tratamento. Tendo em atenção que a prevenção deste tipo de poluição vai desde a selecção do

corante às operações de tingimento, devem ter-se em consideração determinados aspectos na

utilização de corantes, tais como:

• utilizar os corantes de uma forma racional

• utilizar processos de tingimento que garantam um elevado grau de exaustão e fixação do

corante e que minimizem a geração de águas residuais

• contactar apenas com fornecedores especializados e responsáveis

• avaliar todos os corantes antes da sua utilização, verificando toda a informação ambiental

disponível

• insistir com os fornecedores para que forneçam informação sobre o efeito dos corantes

no ambiente e evitar usar corantes se não existir informação adequada sobre a sua

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segurança, conteúdo em metais, degradabilidade, ou segurança relativa aos produtos de

degradação aeróbia e anaeróbia

• identificar os corantes altamente tóxicos, com grande concentração em metais, etc, e

estabelecer procedimentos de manuseamento e de limpeza em caso de derrame

• informar os estilistas/desenhadores e clientes dos problemas ambientais associados a

determinados corantes e recomendar alternativas mais seguras (as pessoas envolvidas

na escolha das cores podem desconhecer as consequências ambientais das suas

escolhas)

• seleccionar corantes com a maior eficiência de fixação

• para tingimentos por esgotamento, seleccionar corantes com elevada afinidade, sempre

que possível, especialmente se a relação de banho exigida pelo equipamento de

tingimento for elevada

• seleccionar corantes e combinações de corantes com a maior probabilidade de

tingimentos "bem à primeira vez"

• realizar amostragens estatísticas e estabelecer um controlo de qualidade dos corantes

por forma a verificar a sua qualidade e desempenho.

A indústria têxtil utiliza várias centenas de produtos químicos diferentes. A sua selecção e

utilização tem um impacte considerável na quantidade e tipologia dos poluentes gerados nas

empresas. Estes produtos químicos podem dividir-se em duas categorias, químicos de utilização

específica e químicos de utilização diversa.

Os maiores grupos de produtos químicos de utilização específica consumidos no processamento

têxtil são: tensioactivos, encolantes, espessantes e produtos de acabamento, tais como

repelentes de água, antifogo, etc. Os tensioactivos são a maior fonte de toxicidade aquática

presente nas águas residuais de uma unidade têxtil. Estes produtos variam de acordo com a

sua estrutura molecular, na toxidade aquática e na sua tratabilidade. Uma vez que a eliminação

do consumo de tensioactivos no processamento têxtil é impossível, as empresas devem

seleccionar os que têm menor toxicidade aquática e são mais facilmente degradados pelos

sistemas de tratamento. De uma forma geral, e para todos os produtos químicos desta

categoria, (utilização especifica) torna-se necessário dispor de informação tão completa quanto

possível sobre possíveis contaminantes, possíveis incompatibilidades com outros materiais e

toxidade aquática. Desta forma, é mais fácil identificar e avaliar, se tal for necessário, medidas

de prevenção a implementar.

Os produtos químicos de utilização diversa são principalmente: ácidos, bases, electrólitos,

agentes oxidantes e redutores e solventes orgânicos. Os produtos incluídos nesta categoria, são

utilizados em grandes quantidades no processamento têxtil, podendo em alguns casos verificar-

se que a quantidade (em massa) de químicos utilizados é pouco inferior à quantidade de

produto têxtil processado. Atendendo a este facto, as medidas de prevenção a considerar dizem

respeito ao controlo de qualidade e aos sistemas de automatização, de armazenamento de

distribuição. O controlo de qualidade deve ter em atenção o tipo de contaminantes presentes

nestes produtos químicos, porque estes podem contribuir para o aparecimento nas águas

residuais de determinados tipos de poluentes em concentrações quantificáveis. Muitas vezes, as

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empresas não dispõem do equipamento necessário para esse tipo de determinações, podendo

contudo recorrer a empresas especializadas nesse sentido.

Os resíduos sólidos constituem, em termos de volume, a maior corrente de resíduos da

indústria têxtil. Existem os resíduos do processamento propriamente dito (constituído por fibras,

fios e tecidos), os resíduos da Estação de Tratamento de Águas Residuais (lamas), os resíduos

da caldeira de produção de vapor (cinzas), os resíduos de embalagem e acondicionamento de

matérias primas e produtos químicos e a sucata de ferro (resultante da constante renovação do

parque de máquinas).

Os resíduos de fibras, fio e tecido podem dividir-se em resíduos primários, utilizáveis para

reciclagem no próprio processo e/ou para utilizações não têxteis e em resíduos secundários,

utilizáveis para a produção de energia, como fertilizantes ou para deposição em aterro. Estes

resíduos tem um valor residual e devem, regra geral, ser recolhidos, o que é já uma prática

corrente na maioria das empresas, existindo compradores interessados neste tipo de resíduos.

A implementação de um sistema de gestão de resíduos, que permita a classificação dos

resíduos e sua separação de acordo com o destino a dar (reutilização, reciclagem, aterro

sanitário ou incineração), constitui uma opção fundamental na estratégia de prevenção.

Os resíduos de embalagens, onde se incluem caixas de cartão, filme ou tecido de embalagem

de fardos, arame de embalagem de fardos, paletes de madeira, sacos de papel, tambores de

cartão, plástico ou metal, etc, podem ser reduzidos através da introdução de especificações

criteriosas relativamente ao tipo de embalagem adquirida ou, em último caso, podem ser

reciclados ou reutilizados.

O papel e cartão são dois materiais que podem ser reciclados, devendo por isso ser separados

dos restantes resíduos. Existem empresas que compram estes resíduos e os levam para os

centros de reciclagem.

O uso de paletes deve ser reduzido comprando os produtos químicos em grandes quantidades

ou em contentores retornáveis, especialmente os químicos ensacados como o agente

encolante, por exemplo. As paletes usadas devem ser reutilizadas ou em último caso, podem

ser utilizadas como combustível. Nem todos os tipos de paletes são reutilizáveis, mas a opção

por paletes deste tipo, apesar de poder originar um investimento mais elevado, a longo prazo,

revela-se mais vantajoso.

4.2.2. Tecnologias de prevenção

São diversas as tecnologias que contribuem para a redução do quantitativo e/ou perigosidade

dos resíduos gerados numa empresa. A inovação tecnológica centrada no aumento de

produtividade e qualidade, conduz muitas vezes à prevenção de resíduos. O desenvolvimento e

comercialização de equipamentos que permitem realizar o mesmo trabalho, recorrendo a

menores consumo de energia, água, produtos químicos, etc, e muitas vezes com resultados de

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superior qualidade, contribui para que as empresas implementem tecnologias enquadráveis na

prevenção da poluição. Um exemplo disso, é o desenvolvimento de equipamentos de

tingimento com relações de banho de tingimento e relações de banho de lavagem cada vez

mais reduzidas.

Por outro lado, a automatização veio permitir que processos realizados quase exclusivamente

de uma forma manual, se tornassem completamente automáticos, o que indirectamente pode

conduzir à redução da quantidade de resíduos gerados nas empresas. O armazenamento e

distribuição de produtos químicos, a dosagem de produtos, a cozinha de corantes, entre outros,

são alguns dos locais onde a automatização está cada vez mais presente.

Os sistemas de automatização de armazenamento e distribuição ajudam na prevenção de

poluição, uma vez que reduzem a ocorrência de derrames pontuais por manuseamento

inadequado.

Os sistemas de dosagem automática permitem obter a quantidade exacta do produto químico

no momento exacto, o que permite aumentar a eficiência e a certeza das reacções que ocorrem

no banho de tingimento, por exemplo, garantindo resultados mais consistentes e reprodutíveis.

Estes sistemas evitam a tendência de utilização excessiva de produtos químicos

ambientalmente agressivos, que podem não ser eliminados nos tratamentos de fim de linha. A

automatização dos sistemas de dosagem reduz ainda a geração de resíduos devido a erro

humano, nomeadamente manuseamentos incorrectos e a geração de resíduos associados à

limpeza dos equipamentos de dosagem.

Outro exemplo de automatização diz respeito à cozinha de corantes. A automatização dos

processos de preparação da cor e de carga do equipamento, reduz a geração de resíduos

devido a erro humano e aumenta a fiabilidade do processo têxtil envolvido, reduzindo a

quantidade de águas residuais rejeitadas.

De uma forma geral, a automatização de operações de preparação de soluções, sejam elas para

branqueamento, mercerização, desencolagem, tingimento, estamparia ou acabamentos,

permite reduzir tempo, melhorar a qualidade, reduzir repetições e por consequência reduzir

resíduos. Podem ainda detectar e corrigir receitas de tingimento, atendendo a variações de cor

detectáveis em lotes diferentes de um mesmo corante. A probabilidade de preparações

incorrectas diminui e por consequência também a geração de águas residuais.

4.2.2.1. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de lavagem de lã

T1 - Recuperação de lanolina

A operação de lavagem da lã para remoção de contaminantes naturais como suarda, gorduras,

resina, pectinas e cera (cutina) é feita utilizando água quente, detergentes e um agente

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alcalino. Nesta operação gera-se uma grande quantidade de água residual, pois para lavar 1 kg

de lã utiliza-se cerca de 35 l de água. Sendo uma operação efectuada em várias barcas,

verifica-se que as primeiras águas de lavagem apresentam um elevado teor em sólidos, que vai

diminuindo ao longo da coluna de lavagem. Sendo a lanolina uma matéria prima utilizada na

indústria de cosméticos, a sua extracção das águas de lavagem das primeiras barcas (mais

concentradas em gorduras) resultaria na diminuição da carga orgânica veiculada pela água

residual e na obtenção de uma mais valia proveniente da venda da lanolina obtida.

T2 - Recuperação e recirculação de água na lavagem de lã

O efluente proveniente da primeira lavagem da lã pode ser centrifugado para separação da

gordura, podendo a água ser em seguida recirculada. A água residual com lama e gordura é

submetida a uma evaporação para concentrar a gordura. A água condensada pode ser utilizada

no processo de lavagem e o concentrado de gordura é seco em vácuo para produzir um resíduo

combustível para a caldeira.

T3 - Reutilização da última água de lavagem da lã

Outra medida de prevenção de poluição, seria a filtração da última água de lavagem da lã

(menos contaminada) e a sua re-introdução no processo como primeira água de lavagem.

Obtém-se desta forma uma redução na quantidade de água consumida na lavagem e por

consequência uma redução na quantidade de água residual gerada, sem significativos custos

associados.

T4 - Limpeza do velo

A operação de limpeza da lã com ar (como a praticada para o algodão), antes da lavagem

propriamente dita, contribuiria para reduzir o volume de água consumido assim como reduzir a

contaminação presente na água residual.

4.2.2.2. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de carbonização

T5 - Filtração do banho de carbonização

A carbonização consiste na eliminação de substâncias celulósicas presentes na lã (que não

foram eliminadas na lavagem inicial) através da impregnação do tecido em soluções diluídas de

ácido sulfúrico. Após a impregnação, segue-se a secagem e o aquecimento a temperatura

elevada por forma a destruir (carbonizar) as substâncias celulósicas. O tecido é finalmente

batido para eliminar as partículas carbonizadas e neutralizado. A filtração contínua da solução

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ácida utilizada, elimina as impurezas presentes na solução, optimizando o consumo de ácido e

reduzindo o teor em sulfatos no efluente da carbonização.

T6 – Recuperação do banho de carbonização

A operação de carbonização pode realizar-se em tela crua ou em tecidos já tingidos. Por vezes,

devido a exigências de produção, as cargas a carbonizar têm cores muito distintas, pelo que,

por exemplo, um banho de carbonização utilizado num tecido azul é rejeitado se a carga

seguinte é tecido cru. Este tipo de procedimento conduz ao desperdício de ácido sulfúrico, à

acidificação das águas residuais da empresa e ao consequente aumento de custos de

tratamento. Apesar do ácido sulfúrico não ser considerado um produto caro, pode em empresas

que produzam uma grande variedade cores, constituir um custo considerável, quer em ácido,

quer no tratamento do efluente.

Uma simples medida de gestão dos banhos de carbonização pode reduzir este custo. Em

alternativa ao sistema: nova cor, novo banho, pode recorrer-se à armazenagem do banho já

utilizado, identificando no recipiente de armazenagem a cor do material tratado, por forma a

que numa nova carga a carbonizar se verifique rapidamente se existe algum banho recuperado

que possa ser reutilizado.

4.2.2.3. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de abertura e limpeza de

algodão

T7 – Reutilização do resíduo de processamento de rama de algodão

O resíduo proveniente do processamento do algodão tem um grande valor energético, entre 18

a 21 kJ/g, sendo por isso já utilizado com sucesso em caldeiras de queima de madeira

(exclusivamente). Deve no entanto ter-se em atenção a legislação ambiental sobre as emissões

atmosféricas, controlando e optimizando as condições de funcionamento da caldeira. Apesar do

resíduo de algodão tal qual, arder com facilidade, na forma de briquetes é mais fácil de

manusear e arde durante mais tempo. Sempre que a queima destes briquetes não for possível

pelo facto das empresas não possuirem caldeiras de queima de madeira, estas devem

equacionar a possibilidade de venda a outras empresas que possuam esse tipo de

equipamento.

Esta medida previne a quantidade de resíduos depositados em aterro, obtendo-se uma mais

valia energética.

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T8 – Controlo de qualidade da matéria prima

O controlo de qualidade da matéria prima é um factor primordial em qualquer empresa têxtil,

por forma a ter logo à partida uma ordem de grandeza do rendimento a obter, assim como

verificar a presença de contaminantes que possam interferir na qualidade do produto final ou

na sua colocação em determinados mercados.

Exemplos de testes efectuados à matéria prima algodão, são a verificação da quantidade de

impurezas, restos de sementes, aglomeração de fibras (Neps) e açúcar presente na rama

adquirida. Nos processos tradicionais, a determinação das impurezas é realizada manualmente

por um sistema de pesagens que se reflecte num resíduo sem qualquer aproveitamento.

A determinação electrónica permite uma determinação rápida podendo a matéria prima

utilizada para testes retornar ao processo produtivo. A determinação do teor em açúcar

presente na rama de algodão, extremamente prejudicial por ser agressivo com a maquinaria de

produção, pode também ser realizada electronicamente em substituição da tradicional via

química, eliminando-se o consumo de produtos químicos e a consequente geração de resíduos.

4.2.2.4. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de formação de cabo de

fibra sintética

T9 – Torção com simultânea formação de cabo

Esta tecnologia permite a fabricação de um cabo a dois fios com torções equilibradas, numa

só operação, em alternativa às técnicas tradicionais que requerem duas a três operações

distintas. A realização das operações de torção e formação de cabo numa única máquina

reduz a quantidade de resíduos de partículas de fio geradas, reduz os custos de operação,

decorrente da redução de execução de emendas, reduz os custos de manutenção e o

consumo de energia e consequentemente aumenta a produtividade.

4.2.2.5. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de branqueamento

T10 – Branqueamento com peróxido de hidrogénio

A utilização de produtos clorados para o branqueamento, tal como o hipoclorito de sódio,

apresenta alguns problemas ambientais devido ao elevado teor em cloro presente nas águas

residuais resultantes da operação. Atendendo às características do efluente formam-se

compostos organoclorados de elevada toxicidade. A substituição deste tipo de produto por

peróxido de hidrogénio elimina por completo a presença de cloro no efluente, sem prejudicar a

qualidade do produto final.

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T11 - Reutilização do banho de branqueamento

Pelo facto da operação de branqueamento, ser uma operação em “batch”, a reutilização do

banho apresenta alguma complexidade devido à ocorrência intermitente das correntes. No

entanto, tal pode ser conseguido se existirem tanques de armazenamento apropriados. O

banho residual contém parte do agente alcalino e as calorias necessárias para a próxima

operação de branqueamento, necessitando apenas da adição de peróxido e outros produtos

químicos para se reconstituir o banho.

Desta forma, reduz-se o consumo de produtos químicos, água e energia, assim como se diminui

o caudal de água residual.

T12 - Lavagem após branqueamento por uma preparação de enzimas

Sempre que o algodão é sujeito a branqueamento com peróxido de hidrogénio torna-se

necessário proceder à lavagem da peça 2 ou 3 vezes com água ou então aplicar um agente

redutor seguido de uma lavagem. Estes processos podem ser substituídos por uma degradação

enzimática do peróxido de hidrogénio, com poupança de água e/ou de produtos químicos

auxiliares. A degradação enzimática dá origem a oxigénio gasoso e água. Em condições

industriais, a degradação completa do peróxido demora 15-20 min, tempo ao fim do qual, se

pode dar início ao tingimento. Estas enzimas são 100% biodegradáveis.

4.2.2.6. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de mercerização

T13 - Recuperação de soda cáustica

A mercerização é uma operação efectuada com uma solução de soda cáustica concentrada,

resultando águas residuais extremamente alcalinas. A recuperação da solução alcalina resulta

numa poupança de produtos químicos e água, evitando-se também a descarga de uma água

residual fortemente contaminada.

Para tal, o efluente da mercerização, que contém soda cáustica e fibras, é submetido a uma

filtração para eliminar as fibras, seguida de uma evaporação, normalmente em evaporadores de

multi-efeito para poupança de energia. Desta forma, a água residual, com uma concentração

inicial em soda cáustica de cerca de 5% em peso, é separada em duas correntes: uma de água

limpa que pode ser reutilizada em qualquer local do processo produtivo e outra de soda

cáustica concentrada, 25 a 40% em peso, reutilizável no processo de mercerização ou em

qualquer outra parte do processo.

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4.2.2.7. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de mercerização e

branqueamento

T14 - Reutilização da água de enxaguamento da mercerização ou do branqueamento

As últimas águas de enxaguamento das operações de mercerização ou branqueamento podem

ser utilizadas como primeiras águas de lavagem em outras operações, tais como a fervura ou a

desencolagem, desde que não se proceda à recuperação posterior de encolante. Os compostos

químicos presentes nestas águas de enxaguamento provocam a degradação de alguns agentes

encolantes numa proporção que torna impossível a sua recuperação. Obtém-se desta forma

uma conservação de água, optimizando-se o seu consumo.

4.2.2.8. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de encolagem e

desencolagem

T15 - Pré-humidificação em encolagem

Esta tecnologia consiste em humedecer o fio antes da operação de encolagem. A humidificação

serve para limpar o exterior do fio por forma a melhorar a adesão do encolante e impedir o

encolante de penetrar até ao interior do fio. Esta tecnologia permite reduzir o consumo de

agente encolante entre 25 a 35% sem a introdução de efeitos negativos na tecelagem, sendo

mesmo, em alguns casos, melhorado o desempenho da tecelagem.

T16 – Desencolagem com peróxido de hidrogénio

A desencolagem, quando se utiliza amido como encolante, pode ser realizada por meio alcalino

ou ácido, recorrendo-se a enzimas ou à oxidação com peróxido de hidrogénio. A utilização de

meio alcalino ou ácido dá origem a um efluente ambientalmente agressivo que deve ser de todo

evitado. A utilização de enzimas origina anidroglucose que apresenta uma carência bioquímica

de oxigénio (CBO) extremamente elevada, enquanto que o recurso a peróxido de hidrogénio,

como dá origem a CO2 e água, conduz a um teor em CBO bastante mais pequeno.

A desencolagem com peróxido de hidrogénio resulta numa diminuição do CBO presente no

efluente e o controlo rigoroso das condições de temperatura, tempo de operação e

concentração de químicos, permite realizar este tipo de desencolagem sem qualquer problema,

evitando-se as consequências nocivas da oxidação do algodão.

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T17 - Desencolagem enzimática

A desencolagem enzimática, como referido anteriormente, se for efectuada com amilase resulta

na formação de anidroglucose que contribui substancialmente para o teor em CBO do efluente.

No entanto, a substituição das tradicionais enzimas por outras que degradam o agente

encolante em etanol pode ter vantagens caso se proceda à recuperação deste produto. O

etanol pode ser recuperado por destilação e vendido como subproduto ou usado como

combustível.

Desta forma, reduz-se a carência bioquímica de oxigénio da água residual proveniente deste

processo, obtendo-se ainda vantagens económicas.

T18 – Recuperação do agente encolante

A encolagem é uma operação fundamental no subsector do Algodão, no entanto, o agente

encolante adicionado ao fio nesta operação tem de ser retirado antes das operações de

tingimento, por forma a garantir a uniformidade do mesmo. Os tipos mais comuns de agentes

encolantes são o amido e seus derivados, o álcool polivinilico (PVA), a celulose metil carboxilica

(CMC), o ácido poliacrílico (PAA) entre outros, sendo o amido o mais utilizado. O amido é

removido por degradação sob a acção de oxidantes, ácidos, bases ou enzimas, não sendo por

isso recuperável. Os outros tipos de agentes encolantes, apesar de mais caros, são mais ou

menos recuperáveis.

Quando se pretende recuperar o agente encolante, submete-se a água de lavagem utilizada a

um processo de filtração, para eliminar as partículas em suspensão de maior dimensão,

nomeadamente fibras. Após a filtração, a água é alimentada a uma unidade de ultrafiltração

que separa o agente encolante da água de lavagem. Desta forma, recupera-se cerca de 80%

do encolante e cerca de 90% da água utilizada na lavagem, com a consequente diminuição dos

consumos e da geração de efluentes líquidos contaminados.

Apesar de interessante, esta medida só parece viável em empresas verticais que incluem todas

as operações, desde a fiação até aos acabamentos, ou mesmo confecção. Na realidade, as

empresas subcontratadas por outras, para realizar as operações de tinturaria, como é nas

operações de preparação para o tingimento que se retira o agente encolante, não fazem a sua

recuperação. No entanto, este poderia ser outro serviço oferecido pelas empresas de ultimação.

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4.2.2.9. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de tingimento

T19 – Utilização de um espectrofotómetro para controlo da eficiência de tingimento

A utilização de um espectrofotómetro computurizado para controlar a operação de tingimento,

conduz à obtenção das cores pretendidas de uma forma mais exacta. Este tipo de equipamento

mede a reflexão da luz das amostras e compara a cor da amostra padrão e a cor do banho

preparado, por forma a corrigir o banho antes de se dar início ao tingimento. Melhorando a

eficiência da operação de tingimento, reduzem-se as operações de desmontagem e de re-

tingimentos diminuindo-se o consumo de produtos químicos e a geração de resíduos.

T20 - Automatização da cozinha de corantes

A automatização da cozinha de corantes é um factor primordial na melhoria da qualidade da

produção com consequentes melhorias ambientais.

A automatização das cozinhas de corantes é um investimento realizado por forma a melhorar a

produtividade, sendo um dos factores para a obtenção de bons resultados na aplicação de

novas técnicas tais como “bem à primeira vez”. O conhecimento do papel estratégico

desempenhado pelas unidades de dosagem específicas, permite o estudo do sistema por forma

a torná-lo preciso e ambientalmente adequado. Os aspectos relevantes no sistema de

automatização são a precisão e exactidão, movimento robotizado, controlo de processo

computurizado e modularidade das unidades individuais.

Esta tecnologia contribui para a preservação dos recursos naturais e reduz a contaminação das

águas residuais. Ao deixarem de existir processos de correcção a tingimentos em não

conformidade, elimina-se a utilização adicional de produtos químicos e reduz-se a quantidade

de águas residuais a tratar. Resolve também, problemas de higiene e segurança no trabalho

uma vez que os trabalhadores deixam de manusear produtos tóxicos e perigosos.

T21 - Tingimento descontinuo a frio (“cold pad batch”)

Tingimento descontinuo a frio (“cold pad batch”) é um processo aplicável a fibras celulósicas,

ambientalmente aceitável e que dá origem a tingimentos de qualidade. Elimina a presença de

sal no efluente, reduz a utilização de água, energia e o volume de efluente.

Neste processo, o tecido começa por ser impregnado com um licor contendo um corante

reactivo específico e um agente alcalino. O tecido é posteriormente espremido para retirar o

excesso de liquído, carregado em rolos ou em caixas e coberto com filme plástico para evitar

absorção do dióxido de carbono do ar ou evaporação de água, sendo depois armazenado por

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duas a doze horas. A lavagem é depois feita por qualquer dos processos convencionais. Este

método permite a produção de 69 a 137 m/min, dependendo do tipo de produto.

A flexibilidade é outro factor que torna esta técnica interessante, pois no mesmo equipamento

pode tingir-se tecidos ou malhas, sendo permitidas ainda variações de cor frequentes (de

partida para partida), uma vez que os corantes utilizados permitem uma fácil limpeza do

equipamento.

Este processo, quando aplicado no tingimento de algodão, viscose ou misturas, dá origem a

poupanças de energia, água, corantes e químicos, reduzindo-se ainda a utilização de sal em

100%.

T22 - Tingimento aerodinâmico

O sistema aerodinâmico constitui uma evolução no equipamento de tingimento – “JET”. O

sistema de tingimento aerodinâmico baseia-se numa tecnologia que se distingue

fundamentalmente do princípio hidráulico dos equipamentos convencionais “Jet” e “Overflow”.

Os corantes e os produtos químicos auxiliares estão dissolvidos no banho de tratamento e são

injectados directamente numa corrente de ar. Desta forma, consegue-se que o banho esteja

finamente disperso e distribuído uniformemente na superfície do material têxtil, obtendo-se

assim, a penetração adequada e por consequência um bom intercâmbio entre o banho e a

fibra. Os tempos de aquecimento, com este tipo de equipamento, são reduzidos uma vez que

existe uma eficiente troca de calor por meio de vapor directo. Além disso as relações de banho

são extremamente curtas, mesmo em carga incompleta e o tempo de processamento é menor.

Comparativamente com o equipamento tradicional, que não utiliza este tipo de tingimento,

obtêm-se reduções no consumo de corantes, produtos químicos auxiliares, água, vapor e no

tempo de operação.

T23 - Redução da relação de banho

A relação de banho é, desde sempre, uma preocupação das empresas têxteis no sentido de

minimizarem o consumo de água. A relação de banho em processos descontínuos é definida

como o número de litros de banho por Kg de material têxtil seco. Ex: 10/1 ( 10 litros por kg de

tecido), em que a concentração do corante é função da massa de material têxtil e não função

do volume de banho (Ex.: 2% corante significa 20 g de corante por kg de material têxtil).

Numa perspectiva de economizar corantes, produtos, químicos, água e energia, os fabricantes

de equipamento de tingimento têm desenvolvido novos equipamentos no sentido de reduzir ao

máximo a relação de banho. Existem actualmente equipamentos para o tingimento de fio que

operam com relações de banho, para sistemas de elevada temperatura, de 1:3,5, e

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equipamentos de tingimento de tecido que apresentam relações de banho 1:3 para sintéticos e

1:5 para algodão.

T24 - Reutilização de banhos de tingimento

A reutilização dos banhos de tingimento fazendo “make-up’s” de corantes e de produtos

químicos auxiliares após cada ciclo de tingimento, permite reduzir custos, consumo de energia e

quantitativos de águas residuais rejeitadas.

A reutilização do banho de tingimento processa-se em 4 fases. Na primeira fase, armazena-se o

banho usado num tanque ou desloca-se o banho para uma máquina de tingimento semelhante.

Uma forma de reutilização de banhos de tingimento consiste em mover o banho entre duas ou

mais máquinas. Por exemplo, a máquina (A) pode estar a preparar o fio, enquanto outra (B)

está a tingir. Quando se completa o ciclo de B o banho é enviado para A para renovação e

reutilização. Ao mesmo tempo o fio em B é lavado, descarregado e uma nova carga é feita. Ao

mesmo tempo A completa o tingimento e o banho volta para B para outra reutilização.

Na segunda fase, analisa-se ou estima-se a composição em corante e químicos no banho

usado. A composição em corante é determinada utilizando um espectrofotómetro, a composição

em químicos pode ser estimada tendo em conta a experiência, baseando-se em perdas por

esgotamento, volatilização, etc, (usualmente entre 10 a 15%).

Na terceira fase, adicionam-se os químicos e corantes necessários para renovar o banho e

ainda água.

Na quarta fase, arrefece-se o banho a uma temperatura adequada ao início do próximo

tingimento, uma vez que o banho usado está quente. Poupa-se tempo e energia iniciando-se o

tingimento seguinte à temperatura mais elevada possível, de acordo com os factores de

qualidade pretendidos.

O número de vezes que um banho pode ser reutilizado depende da qualidade requerida, da

acumulação de impurezas e de outros factores.

Existe uma grande variedade de classes de corantes. Cada classe é específica de um tipo de

fibra e requer diferentes condições de esgotamento, químicos, pH, equipamento, etc.

Os sistemas de mais fácil adaptação à reutilização de banhos de tingimento são os que utilizam

classes de corantes que menos se alteram durante o processo de tingimento, como sejam:

corantes ácidos para poliamida e lã, corantes básicos para acrílico e alguns copolímeros,

corantes directos para algodão e corantes dispersos para polímeros sintéticos.

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T25 - Reutilização da última água de lavagem do tingimento

A última água de lavagem é relativamente limpa e pode ser reutilizada. Uma possibilidade de

reutilização é na preparação de outros banhos de tingimento, permitindo poupar água e em

alguns casos reduzir a carência bioquímica de oxigénio das águas residuais. Esta medida pode

ser aplicada sempre que se está a repetir a mesma cor. Um bom exemplo desta medida é

tingimento ácido em poliamida. O banho final, normalmente, contém um amaciador

emulsionado que se transfere para o produto, deixando no banho o agente emulsionante.

Reutilizando a última água de enxaguamento como molhante para a próxima carga poupa-se

água, calor, agente molhante e reduz-se o CBO associado. Outra reutilização possível é a sua

utilização em lavagens de equipamentos e de instalações.

T26 – Recuperação das águas de lavagem do tingimento

O tingimento é uma operação que consome uma grande quantidade de água.

A quantidade de água utilizada no banho de tingimento, apesar de ao longo dos anos ter

diminuído substancialmente, não influencia grandemente o consumo de água nesta operação,

uma vez que a maior contribuição provém das operações posteriores de lavagem do produto

tingido.

As águas residuais resultantes desta operação podem ser divididas, atendendo às

características da sua contaminação, em duas categorias: águas residuais muito inquinadas e

águas residuais pouco inquinadas. Submetendo-se estas últimas a um processo de tratamento

por ultrafiltração e osmose inversa, para remoção dos contaminantes e da cor, recupera-se uma

quantidade apreciável de água que pode ser reutilizada em qualquer operação do processo

fabril.

4.2.2.10. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de estampagem

T27 - Automatização da preparação de pasta de estampagem

A automatização da preparação e dosagem de pasta reduz a quantidade de pasta não utilizada,

uma vez que se torna desnecessário a produzir pasta em excesso (15 a 25%), quando está

garantida a exactidão entre preparações.

A automatização da cozinha de corantes contribui para uma diminuição nos custos de operação,

uma vez que, reduz ao mínimo a interferência humana e aumenta a eficiência do equipamento

de estampagem. Numa perspectiva ambiental contribui para a preservação dos recursos

naturais, reduz a contaminação das águas residuais (ao eliminar a utilização de produtos

químicos em excesso) e reduz a quantidade de águas residuais a tratar (ao reduzir os processos

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de correcção). Resolve também problemas de higiene e segurança no trabalho uma vez que

deixa de haver manuseamento por parte dos trabalhadores de produtos tóxicos e perigosos.

T28 - Redução dos desperdícios de pasta de estampagem

O processo de estamparia conduz à existência de uma quantidade considerável de pasta de

estampagem que, não sendo utilizada, é normalmente rejeitada, constituindo desta forma um

resíduo e um prejuízo económico. A quantidade de pasta não utilizada chega a atingir 15 a 25%

do total de pasta preparada.

Existem actualmente sistemas automáticos de preparação de pasta de estampagem que podem

estar equipados com um sistema de “retorno total de pasta de estampagem”. Este sistema é

completamente automático na identificação, recolha e reutilização de toda a pasta em excesso.

Considerando que em princípio toda a pasta em excesso pode ser reutilizada, o sistema torna-

se bastante atractivo do ponto de vista económico e ambiental, uma vez que permite

economizar cerca de 30% de pasta.

T29 - Estamparia com pasta de elevada viscosidade

Na estamparia por quadro rotativo, a pasta utilizada pode ser de baixa ou de elevada

viscosidade, estando a escolha de uma ou de outra condicionada pelo sistema de distribuição

de pasta. A utilização de pasta de estampagem de elevada viscosidade, em associação com um

sistema de limpeza controlado magneticamente, oferece ínumeras vantagens em temos de

qualidade. A aplicação de cor tem lugar apenas na superfície do tecido, obtendo-se uma

poupança em pasta entre 30 a 50% e por consequência uma poupança de energia na operação

seguinte de secagem.

T30 - Recuperação de águas de lavagem em estamparia por quadro rotativo

É de conhecimento geral que a água enriquecida com produtos químicos, como os que existem

na pasta de estampagem, lava mais eficientemente do que água limpa. Assim a água utilizada

na lavagem de telas, transportadores de cor e quadros, pode ser reutilizada para as mesmas

lavagens, adicionando-se apenas água limpa na última lavagem. Uma vez que a água

recirculada transporta partículas que devem ser eliminadas, esta deve ser filtrada antes de ser

reutilizada. Quando a água de lavagem se encontra muito concentrada, procedesse à sua

descarga e recomeça-se o processo com água limpa. Este sistema de reutilização de água

permite poupar cerca de 80% do total de água consumida nas lavagens.

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4.2.2.11. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de acabamento

T31 - Diluição de produtos químicos com ar em substituição da água

Existem soluções químicas de processo da indústria têxtil que podem ser diluídas com ar em

substituição de uma parte de água, dando origem à formação de espumas. Existem várias

aplicações para esta técnica: tingimento de carpetes, operações de revestimento, tingimento

por espuma e acabamentos por espuma. Podem formar-se dois tipos básicos de espuma:

espuma estável e espuma instável, em que cada um requer sistemas químicos, disposições

mecânicas para produção, armazenamento e métodos de aplicação distintos.

Com a utilização desta técnica, é possível reduzir custos e o consumo de energia, uma vez que

existe menos água para evaporar quando se procede à secagem do tecido.

T32 - Novo processo de decatissagem

O processo de decatissagem tem por objectivo eliminar o brilho, actuando também sobre o

corte e a estabilidade dimensional dos tecido, e consiste na passagem de vapor e depois de ar

frio através do tecido.

Imediatamente antes do encolhimento e decatissagem o material é humedecido. No processo

seguinte de encolhimento e decatissagem, o cinto de pressão, esticado através de um sistema

de tensão, pressiona o material de encontro a um cilindro. Aquecendo o cinto de pressão, assim

como o cilindro, fornece-se calor de uma forma controlada a ambos os lados do material, o que

faz com que a humidade aplicada anteriormente se transforme em vapor.

Obtém-se desta forma, um toque macio no material tratado, um maior volume devido à

expansão do vapor e uma maior fixação. A utilização desta técnica em substituição do sistema

convencional de decatissagem que utiliza o princípio de sucção, conduz a uma redução no

consumo de vapor em 80% e uma redução no consumo de energia de 60%.

T33 - “Stonewashing” biológico

As gangas são usualmente sujeitas a um processo de acabamento denominado “stonewashing”.

O processo de “stonewashing” consiste na lavagem do produto na presença de pedra pomes.

A pedra pomes atendendo às suas características acaba por “se desfazer” aparecendo as suas

partículas na fibra lavada, no chão circundante ao equipamento onde se processa a operação e

no sistema de drenagem.

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A utilização de enzimas para “stonewashing” em substituição da pedra pomes permite eliminar

o manuseamento de grandes volumes de pedra e os problemas de aparecimento de pedra na

fibra, chão e sistema drenagem.

4.2.2.12. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis a várias operações têxteis

T34 – Extracção em vácuo

Este processo permite recuperar e reutilizar os produtos químicos em excesso, fazendo com

que o produto fique impregnado com a menor quantidade de água possível, evitando-se assim,

maiores consumos de água, de produtos químicos ou de energia nas operações posteriores.

Permite reduzir o consumo de matérias primas, a quantidade de água utilizada em lavagens e

reduzir a contaminação das águas residuais.

T35 - Recuperação de calor

A recuperação da energia térmica contida nas águas residuais já é bastante utilizada, no

entanto, existem muitas empresas que ainda não se aperceberam da sua importância.

Existem vários técnicas para recuperação de calor, sendo quase todas elas afectadas por

problemas de deposição de fibras ou outros sedimentos provenientes das operações de

processamento. No entanto, a incorporação de simples sistemas de filtração ou lavagens

periódicas do permutador de calor permitem controlar este problema.

O permutador de calor consiste num tanque que tem no seu interior uma serie de tubos. A

água residual quente circula nos tubos e a água limpa entra no tanque e em contacto com os

tubos adquire calor. No equilíbrio, parte do calor da água residual é transferido para a água

limpa, que segue depois para o processo.

T36 - Reutilização de água quente proveniente de sistemas de refrigeração

Sempre que a água proveniente de sistemas de refigeração não circule em circuito fechado,

pode ser aproveitada atendendo ao seu conteúdo energético.

Esta água limpa e quente, podendo ser aproveitada para a preparação de banhos de tingimento

ou em qualquer outra etapa do processo produtivo que se inicie a quente. O tingimento só tem

início quando o banho se encontra a uma determinada temperatura, específica da classe de

corantes utilizados. O facto de se utilizar água de arrefecimento na preparação do banho vai

exigir apenas um pequeno aquecimento adicional por forma a atingir-se a temperatura

desejada ao início do tingimento. Desta forma, poupa-se água e energia.

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T37 - Gestão da água nos processos de ultimação

Os processos de ultimação: lavagem, branqueamento, tingimento, enxaguamento e

amaciamento podem ser feitos em contínuo, sem se interromper a circulação do tecido, se

houver uma gestão da água com controlo interactivo total.

Um “Jet” equipado com esta técnica é capaz de, sem interferência humana, monitorizar,

controlar e interactuar com todos os parâmetros de processo.

O sistema oferece inúmeras vantagens em termos produtivos e ambientais, das quais se

salienta o aumento da produtividade (52%), a diminuição de tempo de processamento (48%),

o aumento da eficiência do processo e a redução nos consumos de água, energia e vapor.

T38 - Lavagem em contra-corrente

A lavagem em contra-corrente permite a conservação de água em processos de lavagem ao

fazer circular água no sentido oposto ao do material. O princípio desta técnica é simples, não é

caro nem é difícil de implementar. Basicamente, a água menos contaminada, resultante da

última lavagem, é reutilizada na penúltima lavagem e assim sucessivamente até chegar à

primeira lavagem, finda a qual é descarregada. Este sistema é diferente do método tradicional,

em que em cada ciclo de lavagem se adiciona água limpa, sendo adequado para lavagens após

determinados processos tais como tingimento contínuo, desencolagem, mercerização,

batanagem e branqueamento. As poupanças em água dependem do número de lavagens

envolvidas.

T39 - Secadores por rádio frequência

A utilização de secadores por rádio frequência, permite reduzir o consumo de energia e reduzir

o erro introduzido pelo operário, uma vez que este sistema de secagem é controlado

automáticamente.

A secagem neste tipo de equipamentos realiza-se a baixas temperaturas, 40 ºC a 75 ºC, não

requer a utilização de vapor e um só equipamento permite secar uma variedade de tipos de

produto. Estes sistemas são isentos de poluição, melhoram a qualidade do produto, uma vez

que evitam a migração de corantes e não requerem aquecimento prévio do equipamento. Tem

um sistema de controlo automático da humidade e melhoram o ambiente de trabalho, um vez

que não há perdas de calor por radiação.

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T40 - Humidificação por vaporização

A humidificação por vaporização utiliza-se na aplicação de líquidos diversos. Esta técnica com

origem na indústria gráfica, impôs-se rapidamente na indústria têxtil de tecidos e não tecidos.

Este sistema permite a aplicação uniforme de molhantes com um consumo mínimo. As suas

principais vantagens face aos processos convencionais, são a supressão de etapas na produção,

redução nos resíduos de produtos químicos utilizados e redução dos custos de energia eléctrica

na secagem.

A principal característica desta técnica é a aplicação sem contacto de água ou de agentes

molhantes sobre diferentes tipos de material. O líquido utilizado, água ou produtos químicos, é

pulverizado sobre a superfície do material a tratar. Nesta técnica de aplicação, a absorção do

agente molhante varia entre 0 e 40% relativamente ao peso do material tratado, dependendo

da velocidade do processo. O agente molhante a aplicar é vaporizado sobre o tecido e o agente

que não é vaporizado é reencaminhado para a unidade de alimentação, passando primeiro por

um filtro que elimina as impurezas contidas nesta corrente.

4.2.2.13. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à fabricação de carpetes

T41 - Tecelagem de carpetes

Na tecnologia tradicional de tecelagem de carpetes, os fios não utilizados na carpete ficam

soltos na parte de trás da carpete. Após a tecelagem, estes fios são removidos, por corte, o que

dá origem a um resíduo cuja quantidade depende da qualidade do fio e pode atingir 200 g/m2.

Utilizando a tecnologia denominada, qualidade incorporada, os fios não utilizados na carpete

são tecidos na parte de trás da carpete, o que resulta para além da prevenção do resíduo, em

duas vantagens importantes para os fabricantes de carpetes: a carpete fica mais pesada e mais

resistente e elimina-se a etapa de corte.

4.2.2.14. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à confecção

T42 - Utilização de metodologia CAD/CAM no planeamento e corte

A utilização de metodologia CAD/CAM permite optimizar as operações de corte, reduzindo ao

mínimo o desperdício de tecido ou malha, o que resulta num maior rendimento da matéria

prima utilizada. A indústria de têxteis lar e têxteis técnicos atendendo ao tipo de produtos

fabricados (toalhas, lençóis, cortinados, telas, etc), não obterá grandes benefícios com esta

tecnologia. Em contrapartida a indústria de confecção poderá verificar aumentos no rendimento

da matéria prima na ordem dos 15%.

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4.2.2.15. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis ao tratamento de fim de linha

T43 - Neutralização de efluentes

Os efluentes resultantes das operações de ultimação apresentam por vezes características de

elevada alcalinidade, o que obriga ao seu tratamento antes da descarga em meios receptores,

sejam eles camarários ou naturais.

No passado e cada vez menos nos dias de hoje, eram utilizados ácidos minerais, como por

exemplo o ácido sulfúrico, para neutralização de efluentes alcalinos. Este processo está no

entanto a ser substituído atendendo aos elevados riscos e cuidados que é preciso no seu

manuseamento e utilização, e pelo elevado custo de manutenção destes sistemas.

O CO2 contido nos gases de combustão das caldeiras, tornou-se por isso um excelente agente

de neutralização. No sistema de neutralização, os gases começam por ser aspirados da chaminé

por um tubo de aspiração através de um compressor de gases. Simultaneamente é utilizado o

próprio efluente para arrefecer e limpar os gases, antes de estes entrarem no compressor. Os

gases arrefecidos e comprimidos são enviados para o reactor de neutralização onde são

misturados com o efluente. No reactor dá-se a reacção de neutralização, que se processa por

duas fases. Na primeira fase dá-se a formação de carbonato de sódio e numa segunda fase,

dado o excesso de CO2, o carbonato reage dando origem a bicarbonato de sódio.

As tecnologias/medidas brevemente descritas anteriormente, encontram-se sistematizadas no

Quadro 11, agrupadas de acordo com as operações onde melhor se aplicam.

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Quadro 11: Tecnologias/medidas de prevenção sua aplicação e estimativa de redução de resíduos.

N.º Tecnologias/ medidas de prevenção Resíduos que previnem Estimativa de redução

Lavagem de lã T1 Recuperação de lanolina contaminação da água residual n.q. T2 Recuperação e recirculação de água na lavagem de lã caudal de água residual 93% T3 Reutilização da última água de lavagem da lã caudal de água residual 30% T4 Limpeza do velo contaminação da água residual n.q.

Carbonização de lã T5 Filtração do banho de carbonização contaminação da água residual n.q. T6 Recuperação do banho de carbonização caudal de água residual 30%

Abertura e limpeza de algodão T7 Reutilização do resíduo de processamento de rama de algodão fibras e cascas 90% T8 Controlo de qualidade da matéria prima fibras e químicos de laboratório n.q.

Formação de cabo T9 Torção com simultânea formação de cabo Partículas de fibras 45%

Branqueamento T10 Branqueamento com peróxido de hidrogénio contaminação da água residual n.q. T11 Reutilização do banho de branqueamento caudal de água residual 70% T12 Lavagem após branqueamento por uma preparação de enzimas caudal de água residual 70%

Mercerização T13 Recuperação de soda cáustica caudal de água residual 75 - 95%

Mercerização e Branqueamento T14 Reutilização da água de enxaguamento da merc. ou do branq. caudal de água residual 10%

Encolagem e desencolagem T15 Pré-humidificação em encolagem contaminação da água residual n.q. T16 Desencolagem com peróxido de hidrogénio contaminação da água residual n.q. T17 Desencolagem enzimática caudal de água residual 100% T18 Recuperação do agente encolante caudal de água residual 90%

Tingimento T19 Utilização de um espectrofotómetro para controlo da eficiência de tingimento caudal de água residual n.q. T20 Automatização da cozinha de corantes caudal de água residual n.q. T21 Tingimento descontinuo a frio ("cold pad batch") contaminação da água residual n.q. T22 Tingimento aerodinâmico caudal de água residual 40-50% T23 Redução da relação de banho caudal de água residual 30-50% T24 Reutilização de banhos de tingimento. caudal de água residual 60% T25 Reutilização da última água de lavagem do tingimento caudal de água residual 30% T26 Recuperação das águas de lavagem do tingimento caudal de água residual 70%

Estampagem T27 Automatização da preparação de pasta de estampagem pasta de estampagem 15-25% T28 Redução dos desperdícios de pasta de estampagem pasta de estampagem 15% T29 Estamparia com pasta de elevada viscosidade pasta de estampagem 30-50% T30 Recuperação de águas de lavagem em estamparia por quadro rotativo caudal de água residual 80%

Acabamentos T31 Diluição de produtos químicos com ar em substituição da água caudal de água residual 100% T32 Novo processo de decatissagem cinzas de caldeira n.q. T33 “Stonewashing” biológico pedra pomes 80%

Genérico T34 Extracção em vácuo caudal de água residual n.q. T35 Recuperação de calor cinzas de caldeira n.q. T36 Reutilização de água quente proveniente de sistemas de refrigeração caudal de água residual n.q. T37 Gestão da água nos processos de ultimação caudal de água residual 30% T38 Lavagem em contra-corrente caudal de água residual 70% T39 Secadores por rádio frequência cinzas de caldeira n.q. T40 Humidificação por vaporização caudal de água residual n.q.

Carpetes T41 Tecelagem de carpetes fibras têxtil processada n.q.

Confecção T42 Utilização de metodologia CAD/CAM no planeamento corte fibra têxtil processada 15%

Tratamento de fim de linha T43 Neutralização de efluentes material corroído n.q.


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4.3. ESTIMATIVA DE REDUÇÃO DE RESÍDUOS APÓS APLICAÇÃO DAS TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE

PREVENÇÃO

Nos Quadros 12 e 13 encontra-se sistematizada a redução do quantitativo de resíduos sólidos,

águas residuais e lamas resultantes do tratamento em ETAR, obtida com a aplicação das

diversas tecnologias/medidas de prevenção identificadas no presente trabalho.

Quadro 12: Estimativa de redução do quantitativo de resíduos gerados por operação, após aplicação das tecnologias/medidas de prevenção.

PROCESSO OU APLICAÇÃO

CAPACIDADE

QUANTIDADE DE RESÍDUOS PRODUZIDOS COM A TECNOLOGIA

DE PRODUÇÃO INSTALADA

TECNOLOGIA/ MEDIDA

DE PREVENÇÃO

QUANTIDADE DE RESÍDUOS APÓS APLICAÇÃO DA TECNOLOGIA DE

PREVENÇÃO

Abertura/limpeza 167 147 t 16 715 t T7 1 672 t

Torcedura n.q. n.q. T9 n.q.

Planeamento/ Corte 700 000 000 m 23 660 t T42 16 520 t

n.q. - não quantificável

Quadro 13: Estimativa de redução do quantitativo de águas residuais e lamas geradas, por operação, após aplicação das tecnologias/medidas de prevenção.

PROCESSO OU APLICAÇÃO

CAPACIDADE (t)

VOLUME DE ÁGUA RESIDUAL GERADA

(com a tecnologia de produção instalada)

QUANTIDADE DE LAMAS GERADAS EM

ETAR (t)

TECNOLOGIA/MEDIDA

DE PREVENÇÃO

VOLUME DE ÁGUA RESIDUAL GERADA (após aplicação da

tecnologia de prevenção)

QUANTIDADE DE LAMAS GERADAS

EM ETAR (t) (após aplicação da tecnologia de

prevenção)

T11 1 080 000 m3 180 Branqueamento 120 000 3 600 000 m3 360

T12 1 080 000 m3 180

Mercerização 50 000 5 500 000 m3 330 T13 1 375 000 m3 83

Desencolagem 120 000 720 000 m3 8 640 T18 36 000 m3 864

Tingimento 250 000 27 500 000 m3 1 650 T24 11 000 000 660

Acabamentos 50 000 1 000 m3 0,1 T31 0 0

No Quadro 14, encontra-se resumido o impacte obtido pela aplicação de tecnologias/medidas

de prevenção, no total de resíduos sólidos e lamas gerados nas operações onde se aplicam.

Quadro 14: Redução do quantitativo de resíduos e lamas após aplicação das tecnologias/medidas de prevenção.

OPERAÇÃO RESÍDUOS SÓLIDOS

(t) (antes da aplicação de

tecnologias de prevenção)

RESÍDUOS SÓLIDOS (t) (após aplicação de tecnologias

de prevenção)

LAMAS (t) (antes da aplicação de


LAMAS (t) (após aplicação de


Abertura/limpeza 16 715 1 672 - - Branqueamento - - 360 180

Mercerização - - 330 83 Desencolagem - - 8 640 864 Tingimento - - 1 650 660 Acabamentos - - 0,1 0 Planeamento/Corte 23 660 16 520 - -

Total 40 375 18 192 10 980 1 787

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Verifica-se que, a utilização de tecnologias de prevenção reduz em 27% o quantitativo de

resíduos sólidos resultantes do processamento das diferentes matérias primas

(de 80 730 toneladas para 58 547 toneladas) e em 50% o quantitativo de lamas resultantes do

tratamento das águas residuais (de 18 454 toneladas para 9 261 toneladas).

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4.4 TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO APLICÁVEIS NO SECTOR TÊXTIL E IMPLEMENTADAS

NO PAÍS PARA O SECTOR

Para a elaboração deste Guia Técnico, o contacto com as empresas do sector era um factor

primordial, sem o qual não se poderia sentir a motivação e sensibilização dos industriais para os

problemas ambientais na óptica de prevenção.

Atendendo ao vasto universo de empresas que este sector compreende, cerca de 8 411 (dados

do Ministério do Trabalho e da Solidariedade de 1997 ), optou-se por enviar às empresas

através das Associações Industriais, questionários específicos dos vários subsectores que

constituem o sector Têxtil (Lã, Algodão e Confecção). O questionário foi enviado a um total de

1590 empresas com a seguinte distribuição: 90 (ANIL), 160 (ANITT-LAR), 500 (APIVE), 340

(APTV) e 500 (APIM).

Foram ainda seleccionadas algumas empresas para visita. Nesse sentido, efectuou-se uma

amostragem de empresas que se consideram representar os subsectores, onde a prevenção de

poluição teria mais significado (por de uma forma mais visível contribuir para uma diminuição

do quantitativo ou perigosidade de resíduos e efluentes) e ainda, atendendo à sua dimensão,

representassem a tendência deste sector em termos de prevenção de poluição. Apesar do

relativamente pequeno número de empresas visitadas (35), estas representam 10,8% do

volume total de vendas a nível nacional.

A distribuição das empresas visitadas pelas diversas áreas de actividade, encontra-se no

Quadro 15.

Quadro 15: Distribuição das empresas visitadas pelas diversas áreas de actividade. DESCRIÇÃO N.º de empresas

Fiaç. Algodão/fibras sintéticas 7 Tint /acab. Têxteis, nca 5 Fiaç. Tec. Peça larga- algodão 4 Conf. Art. P/lar 3 Fab. Art. Malha p/uso exterior 3 Fiação fios torcidos/meadas 3 Fiação tec peça larga/tint/acab 2 Conf. Sobret/cas/fatos p/homem 1 Fab. Alcatifas/ carpetes - teares 1 Fab. Cordas e redes 1 Fab.tec. Revestidos -n/borracha 1 Fiaç. Linhas 1 Fiaç.tec. Peça estreita 1 Fiação de lã/alcatifas/tricot 1 Recuperados têxteis 1

TOTAL 35

No Quadro 16 encontra-se sistematizada uma avaliação simplista relativa à difusão no sector

Têxtil das tecnologias identificadas anteriormente.

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Quadro 16: Difusão no sector Têxtil das tecnologias / medidas de prevenção.

N.º Tecnologia / Medida de prevenção Operação /processo onde se aplica

Difusão no

sector T1 Recuperação de lanolina nula T2 Recuperação e recirculação de água na lavagem de lã nula T3 Reutilização da última água de lavagem da lã nula T4 Limpeza do velo

Lavagem de lã

nula T5 Filtração do banho de carbonização nula T6 Recuperação do banho de carbonização

Carbonização de lã nula

T7 Reutilização do resíduo de processamento de rama de algodão nula T8 Controlo de qualidade da matéria prima

Abertura e limpeza de algodão média

T9 Torção com simultânea formação de cabo Formação de cabo sintético média

T10 Branqueamento com peróxido de hidrogénio elevada T11 Reutilização do banho de branqueamento nula T12 Lavagem após branqueamento por uma preparação de enzimas

Branqueamento

reduzida T13 Recuperação de soda cáustica Mercerização reduzida

T14 Reutilização da água de enxaguamento da merc. ou do branq. Mercerização e branqueamento nula

T15 Pré-humidificação em encolagem nula T16 Desencolagem com peróxido de hidrogénio elevada T17 Desencolagem enzimática média T18 Recuperação do agente encolante

Encolagem e

desencolagem

reduzida

T19 Utilização de um espectrofotómetro para controlo da eficiência de tingimento elevada

T20 Automatização da cozinha de corantes média T21 Tingimento descontinuo a frio ("cold pad batch") média T22 Tingimento aerodinâmico reduzida T23 Redução da relação de banho média T24 Reutilização de banhos de tingimento. nula T25 Reutilização da última água de lavagem do tingimento reduzida T26 Recuperação das águas de lavagem do tingimento

Tingimento

reduzida T27 Automatização da preparação de pasta de estampagem reduzida T28 Redução dos desperdícios de pasta de estampagem reduzida T29 Estamparia com pasta de elevada viscosidade nula

T30 Recuperação de águas de lavagem em estamparia por quadro rotativo

Estampagem

reduzida

T31 Diluição de produtos químicos com ar em substituição da água reduzida T32 Novo processo de decatissagem reduzida T33 “Stonewashing” biológico

Acabamentos

média T34 Extracção em vácuo reduzida T35 Recuperação de calor média

T36 Reutilização de água quente proveniente de sistemas de refrigeração elevada

T37 Gestão da água nos processos de ultimação reduzida T38 Lavagem em contra-corrente reduzida T39 Secadores por rádio frequência reduzida T40 Humidificação por vaporização

Genérico

média T41 Tecelagem de carpetes Carpetes reduzida T42 Utilização de metodologia CAD/CAM no planeamento e corte Confecção média

T43 Neutralização de efluentes Tratamento de fim de linha reduzida

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5. TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO DE POTENCIAL APLICAÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS

Falar em tecnologias/medidas de prevenção e não falar em aspectos técnicos e económicos,

transforma a prevenção em mera retórica. Nas empresas, o factor económico sobrepõe-se

quase sempre às preocupações ambientais. No entanto, por vezes, pequenas medidas ou

alterações pouco dispendiosas para as empresas, podem revelar-se significativas para o

ambiente, como por exemplo a reciclagem de papel e cartão, plástico, metal, etc.

Neste trabalho são apresentadas varias propostas conducentes a prevenção de poluição que

requerem na sua maioria investimentos avultados. Como referido anteriormente, a prevenção

de poluição deve ser encarado pelas empresas como uma opção estratégica, que melhora o seu

desempenho ambiental e as torna economicamente mais competitivas.

Nesse sentido, foram elaboradas fichas descritivas contendo a análise técnica e económica das

várias tecnologias/medidas identificadas ao longo deste trabalho, por forma a tornar mais

visível a sua viabilidade.

Foi elaborada uma ficha para cada medida/tecnologia de prevenção, e sempre que existam

empresas que instalaram essa tecnologia ou medida, nacional e/ou internacionalmente (caso

real) e que exista informação técnica e económica devidamente documentada, foi elaborada

também uma ficha (ficha – caso real).

A metodologia de apresentação é a seguinte: ficha de tecnologia/medida seguida de ficha, ou

fichas, de caso real.

Apresenta-se no quadro seguinte (Quadro 17) um resumo das tecnologias consideradas, assim

como os casos reais relevantes encontrados.

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Quadro 17: Fichas de medidas/tecnologias de prevenção e de casos reais. N.º TITULO DA FICHA CASO REAL

LAVAGEM DE LÃ Rio Llobregat T1 Recuperação de lanolina Conagra Wool Pty Ltd F. & A. Vaugelade Co. T2 Recuperação e recirculação de água na lavagem de lã Rio Llobregat

T3 Reutilização da última água de lavagem da lã - T4 Limpeza de velo GWS

CARBONIZAÇÃO DE LÃ T5 Filtração do banho de carbonização Quimica Y Textiles Proquindus Saci T6 Recuperação do banho de carbonização -

ABERTURA E LIMPEZA DE ALGODÃO T7 Reutilização do resíduo de processamento de rama de algodão - T8 Controlo de qualidade da matéria prima Coelima*

FORMAÇÃO DE CABO T9 Torção com simultânea formação de cabo Indústria Têxtil do Ave

BRANQUEAMENTO Lameirinho* T10 Branqueamento com peróxido de hidrogénio ASA* Riddle Fabrics, Inc T11 Reutilização do banho de branqueamento Coats and Clarck* Skjern Tricotage-Farvery T12 Lavagem após branqueamento por uma preparação de enzimas Sacramento Têxteis*

MERCERIZAÇÃO Lameirinho T13 Recuperação de soda cáustica Arco Têxteis

MERCERIZAÇÃO E BRANQUEAMENTO Hilados Y Tejidos Garib S.A. T14 Reutilização da água de enxaguamento da mercerização ou do branqueamento Arco Têxteis*

ENCOLAGEM E DESENCOLAGEM T15 Pré-humidificação em encolagem -

Filobranca* T16 Desencolagem com peróxido de hidrogénio ASA* Arco Têxteis* T17 Desencolagem enzimática ASA* Nome não divulgado T18 Recuperação do agente encolante JMA

TINGIMENTO Chieng Sang Industry Co. T19 Utilização de um espectrofotómetro para controlo da eficiência do tingimento FITOR* Arco Têxteis T20 Automatização da cozinha de corantes Lameirinho* Australian Dyeing Company T21 Tingimento descontinuo a frio ("Cold pad batch") Lameirinho

T22 Tingimento aerodinâmico - T23 Redução da relação de banho -

Bigelow T24 Reutilização de banhos de tingimento Adams-Millis Company

T25 Reutilização da última água de lavagem do tingimento Arco Têxteis* T26 Recuperação das águas de lavagem do tingimento J. Pereira Fernandes*

* exemplos de empresas Portuguesas que implementaram a tecnologia mas que não foi possível obter informação qualitativa e quantitativa por forma à construção de uma ficha de caso real

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Quadro 17 (cont.): Fichas de medidas/tecnologias de prevenção e de casos reais. nº TITULO DA FICHA CASO REAL

(empresa) ESTAMPAGEM

T27 Automatização da preparação de pasta de estampagem Filobranca* T28 Redução dos desperdícios de pasta de estampagem - T29 Estamparia com pasta de elevada viscosidade - T30 Recuperação de águas de lavagem em estamparia por quadro rotativo -

ACABAMENTOS T31 Diluição de produtos químicos com ar em substituição da água - T32 Novo processo de decatissagem - T33 “Stonewashing” biológico -

GENÉRICO Tissages De Quintenas

T34 Extracção em vácuo Chieng Sang Industry Co. Ellen Knitting Mills

T35 Recuperação de calor Arco Têxteis Seiersborg Tekstil A. S.

T36 Reutilização de água quente proveniente de sistemas de refrigeração Amital Spinning Corporation

Shrigley Dyers Ltd. Bloomsburg Mills, Inc. T37 Gestão da água nos processos de ultimação

Lameirinho Nome não divulgado

T38 Lavagem em contra-corrente Flynt Fabrics And Finishing

T39 Secadores por rádio frequência -

T40 Humidificação por vaporização - CARPETES

Alves Pereira* T41 Tecelagem de carpetes Lusotufo

CONFECÇÃO Ricarvest* T42 Utilização de metodologia cad/cam no planeamento e corte Maconde*

TRATAMENTO FINAL Cranston Print Works (CPW) T43 Neutralização de efluentes Barroso e Machado*

* exemplos de empresas Portuguesas que implementaram a tecnologia mas que não foi possível obter informação qualitativa e quantitativa por forma à construção de uma ficha de caso real

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5.1. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀOPERAÇÃO DE LAVAGEM DE LÃ

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PNAPRIPlano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

T1 - RECUPERAÇÃO DE LANOLINAPag. 1/1

A operação de lavagem da lã para remoção de contaminantes naturais como suarda, gorduras, resina, pectinase cera (cutina) é feita utilizando água quente, detergentes e um agente alcalino. Nesta operação gera-se umagrande quantidade de água residual, pois a lavagem de 1kg de lã utiliza cerca de 35l de água. Sendo umaoperação efectuada em vários tanques, verifica-se que a primeira água de lavagem apresenta um elevado teorem sólidos, que vai diminuindo ao longo do processo. Sendo a lanolina uma matéria prima utilizada naindústria de cosméticos, a sua extracção da primeira água de lavagem (mais concentrada) resultaria nadiminuição da carga orgânica veiculada pela água residual e na obtenção de uma mais valia proveniente davenda da lanolina obtida.

Redução da carga orgânica veiculada pela água residual.

Benefícios ambientais• Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI• Redução da carga orgânica veiculada pelo efluente

Impactes negativos• Aumento no consumo de energia eléctrica

Qualquer unidade de lavagem de lã pode centrifugar aprimeira água de lavagem por forma a recuperar uma gorduravendável à indústria de cosméticos para utilização da lanolinanele contida.

Empresa (34)

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

VIABILIDADE TÉCNICA

FONTES DE INFORMAÇÃO

OBJECTIVOS

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

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T1 – RECUPERAÇÃO DE LANOLINACaso real – Rio Llobregat

Pag. 1/1

A empresa Rio Llobregat, está localizada em Manresa, Espanha. Esta empresa é especializada na lavagem ecomercialização de lã espanhola e de outras origens, tratando cerca de 40 toneladas por dia de lã. Paraconverter a lã em penteado são efectuados as seguintes operações:

• três operações de lavagem (com água fria, lavagem a quente e enxaguamento)• uma operação de secagem• duas operações mecânicas (cardação e penteação)

As glândulas sudoríferas dos ovinos segregam suor que é constituído essencialmente por sais de potássio esegregam uma substancia chamada " cera de lã " cujo objectivo é envolver cada fibra de lã com uma películaimpermeável.

As propriedades da "cera de lã" são altamente apreciadas em áreas tais como a indústria de cosméticos,farmácia e indústrias do produtos químicos uma vez transformada na lanolina.

A empresa Río Llobregat instalou um sistema de centrifugação das suas águas residuais por forma a recuperare vender este resíduo. Atendendo ao caudal de água residual gerada, a empresa recupera cerca de 2 t/dia de"cera de lã", que armazena e vende.

Transformar um resíduo numa mais valia económica para a empresa.

Benefícios ambientais• Redução da contaminação presente nas águas residuais• Recuperação de um resíduo

Impactes negativos• Aumento do consumo de energia eléctrica

Investimento

O investimento consiste na aquisição de uma centrifuga e de um tanque de armazenamento para a cera de lãrecuperada. O valor do investimento não se encontrava disponível.

Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento

Não existem dados disponíveis para a elaboração deste item, no entanto, em termos de aumento de custosde operação, é de salientar o aumento do consumo de energia. As mais valias económicas geradas resultamda venda do resíduo (produto residual) constituindo a "cera de lã".

Empresa (34)FONTES DE INFORMAÇÃO

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

OBJECTIVOS


CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

VIABILIDADE ECONÓMICA

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T1 – RECUPERAÇÃO DE LANOLINACaso real – ConAgra Wool Pty Ltd

Pag. 1/1

A ConAgra Wool Pty é uma empresa australiana, de lavagem e carbonização de lã. O processo de lavagem érealizado em quatro linhas de lavagem constituídas por vários tanques abertos. A empresa gera por ano 400toneladas de lamas, 750 toneladas de resíduos sólidos e 750 000 m3 de águas residuais.

A empresa dividiu as suas águas residuais em duas correntes: as provenientes das primeiras lavagensfortemente contaminadas e com um grande teor em sólidos, e as provenientes das ultimas lavagens poucocontaminas e adequadas à descarga no colector municipal.

As primeiras águas de lavagem são encaminhadas para tanques de retenção de sólidos onde se separa acomponente sólida da água e esta retorna aos lavadores. A componente sólida é centrifugada para serecuperar a gordura, subproduto vendável para a recuperação da lanolina utilizada na indústria de cosméticos.

A empresa consegue recuperar gordura no valor de 6% em peso do total de lã lavada.

Transformar um resíduo numa mais valia económica para a empresa.

Benefícios ambientais• Redução da contaminação presente nas águas residuais• Recuperação de um resíduo


Investimento

O investimento efectuado foi de 3 200 contos.


Com a implementação desta medida a empresa consegui realizar poupanças no valor de 5 500 contos porlinha de lavagem.

O período de recuperação do investimento ronda os 7 meses.

Bibliográfica (16)FONTES DE INFORMAÇÃO


OBJECTIVOS




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T2 – RECUPERAÇÃO E RECIRCULAÇÃO DE ÁGUA NA LAVAGEMDE LÃ

Pag. 1/2

A operação de lavagem da lã para remoção de contaminantes naturais como suarda, gorduras, resina, pectinase cera (cutina) é feita utilizando água quente, detergentes e um agente alcalino. Nesta operação gera-se umagrande quantidade de água residual, pois para lavar 1kg de lã utiliza-se cerca de 35l de água. Sendo umaoperação efectuada em vários tanques verifica-se que a primeira água de lavagem apresenta um elevado teorem sólidos, que vai diminuindo ao longo do processo.

A centrifugação do efluente proveniente da primeira lavagem da lã permite recuperar a gordura e reciclarparte da água aos tanques de lavagem. Em alternativa à centrifugação pode recorrer-se a um processo deultrafiltração que separa água quente e detergente que é reciclado para reutilização e uma corrente com osindesejáveis sólidos suspensos concentrados até 70:1. A lama resultante pode posteriormente ser concentradapor evaporação.

O resíduo da centrifugação ou da ultrafiltração, lama e gordura, é submetido a uma evaporação paraconcentrar a gordura. A água condensada pode ser utilizada no processo de lavagem e o concentrado degordura pode ser vendido para aproveitamento da lanolina nele contido, constituindo assim uma mais valiapara a empresa, ou em alternativa, seco em vácuo para produzir um resíduo combustível para a caldeirasempre que a sua venda não seja possível.

Além da centrifugação da primeira água de lavagem, pode ainda reutilizar-se as águas de enxaguamentopouco contaminadas na lavagem propriamente dita, reduzindo-se desta forma o consumo de água.

Reduzir o consumo de água e a carga orgânica veiculada pelo efluente.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água: 70%• Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI: 70%

Impactes negativos• Aumento no consumo de energia eléctrica: 90%• Aumento da emissão de fumos

A instalação de um processo de evaporação, justifica-se numaóptica de prevenção de poluição em alternativa ao merotratamento de águas residuais em ETAR.



OBJECTIVOS


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Pag. 2/2

Investimento

O investimento consiste na aquisição de uma centrifuga, um evaporador, um filtro manga para a caldeira,além de tubos, válvulas, etc.

No gráfico encontra-se representado a variação do valor do investimento com a capacidade da instalação,(caudal de efluente a tratar).

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

0 10 20 30 40 50 60 70 80

capacidade (m3/h)

Inve

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ento

( x

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tos)

Impacte nos custos do processo

Considerando um empresa com uma capacidade de produção de 18 500 t/ano que instale uma unidade detratamento com capacidade de tratamento de 20 m3/h, tem-se:Investimento : 460 000 contos (seria de 1 000 000 contos caso se opta-se por instalar uma ETAR tradicional)Redução no consumo de água (200$00): 20 400 contos/anoRedução na quantidade de água a tratar na ETARI (100$00/m3): 10 000 contos/anoAumento do consumo de energia (16$00/kwh): 370 000 contos/ano

Bibliográfica (10)Empresa (9), (32)

.



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T2 - RECUPERAÇÃO E RECIRCULAÇÃO DE ÁGUA NA LAVAGEMDE LÃ

Caso Real – F. & A. Vaugelade Co.Pag. 1/2

A empresa F. & A. Vaugelade Co., está localizada em Saint-Junien, França. Esta empresa é especializada nalavagem e comercialização de lã francesa. Esta empresa exporta cerca de 90% da sua produção,especialmente para o Japão, mas também para a Alemanha, Itália e Marrocos.

Equipada com uma Estação de Tratamento de efluentes desde Janeiro de 1999, tornou-se a primeira empresaFrancesa de lavagem de lã em total conformidade com a legislação existente. O processo de tratamentobaseado em concentração por evaporação, permite obter uma taxa de descontaminação perto dos 99% o quepermite a descarga directa no rio.

A empresa instalou uma estação de tratamento das águas residuais resultantes da lavagem de lã, que faz otratamento através de evaporador com recompressão mecânica de vapor, com uma capacidade de tratamentoentre 15,5 e 22,5 t/h.

A escolha do processo foi feita recorrendo a testes piloto e comparações técnicas e económicas das váriastecnologias disponíveis. O critério de decisão foi seguinte:

• a eficiência da descontaminação, que determina a possibilidade de descarga no ambiente e o valor detaxas a pagar aos organismos públicos

• a manutenção do equipamento em termos de mão de obra, custos de operação, possibilidadeoptimização por alteração tecnológica e flexibilidade do processo

• valor do investimento inicial• tamanho da unidade

De acordo com os critérios anteriores, foi seleccionado o sistema de evapo-concentração com um sistema derecompresão mecânica de vapor, por ser o que apresentou o máximo de vantagens.

Este sistema concentra as água residuais por evaporação de água, resultando um concentrado (água, gordura,ceras, etc) adequado para venda para recuperação de lanolina, para deposição em terreno ou para tratamentopor compostagem, um condensado (água) que pode ser descarregado em meio receptor natural ou reutilizadoem algumas etapas do processo de lavagem de lã e gases não condensáveis utilizáveis para queima.

Na tabela abaixo apresenta-se uma comparação entre a contaminação presente no efluente bruto (antes detratamento) e no efluente tratado e descarregado para o meio receptor natural, neste caso o rio.

Parametro Efluente bruto Efluente tratadoCQO (mg/l) 17400 a 31 175 150 a 240CBO (mg/l) 4500 a 9000 85 a 135SST (mg/l) 6900 a 7700 < 5ST (mg/l) 9800 a 1600 < 5pH 8 a 9 < 9,5Temperatura (ºC) Ambiente < 27Fósfoto total (mg/l) 22 a 35 < 0,05

A empresa considera ter escolhido o tipo de tratamento mais eficiente, modificável de acordo com futurasalterações, flexível e necessitando de pouca mão de obra devido ao elevado nível de automatização. Comum valor de investimento e de custos de operação comparáveis a outros tipos de tratamento, a empresatem a garantia de obter melhores resultados em termos de despoluição com a unidade de evaporação,obtendo ainda 98 % de recuperação de água.



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Caso Real – F. & A. VAUGELADE CO.Pag. 2/2

Tratamento das águas residuais por forma a estar de acordo com a legislaçãoambiental existente.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de água: 98%• Redução da contaminação presente nas águas residuais: 90%

Impactes negativos• Aumento do consumo de energia eléctrica• Aumento do consumo de vapor• Aumento no consumo de gás natural

Investimento

O investimento efectuado para aquisição deste sistema de tratamento foi de 367 000 contos.


Esta unidade de tratamento tem o seguinte desempenho:• consumo de energia: 12,5 a 15,5 kWh/m3 de efluente tratado• consumo de vapor vivo (8 bar abs): 5 a 10 kg/m3 de efluente tratado• consumo de gás natural: 0,3 a 0,5 Nm3/m3 de efluente tratado

Considerou-se para efeito de cálculos que a empresa labora 330 dias por ano, 12 horas por dia, gerando15,5 m3/h de efluente líquido.

Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de água (200$00/m3): 12 000Redução nos custos de escoamento de águas residuais (78$00/m3): 4 700

Aumento nos custos de processo (contos/ano)Aumento no consumo de energia (16$00/kwh): 12 276Aumento no consumo de vapor (2500$00/toneladas): 767

Total (contos/ano)3657

A atractividade deste investimento é muito reduzida. No entanto, face a outros processos de tratamento,que não permitem recuperações, que requerem grandes áreas para a instalação e que apresentam custosde tratamento elevados, o tratamento por evaporação surge mais interessante. Deve ter-se ainda ematenção que não foi contabilizada a recuperação de calor dos gases não condensáveis na produção devapor.


OBJECTIVOS



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Caso Real – Rio LlobregatPag. 1/2

A empresa Rio Llobregat, está localizada em Manresa, Espanha. Esta empresa é especializada na lavagem ecomercialização de lã espanhola e de outras origens, tratando cerca de 40 toneladas por dia de lã.

Para converter a lã em penteado são efectuados as seguintes operações:• três operações de lavagem (com água fria, lavagem a quente e enxaguamento)• uma operação de secagem• duas operações mecânicas(cardação e penteação)

Para separar os contaminantes da fibra de lã a empresa utiliza 4 a 10 m3 de água por tonelada de lã suja. Estaágua retirada de um rio é filtrada e amaciada antes de ser introduzida no processo produtivo. A empresaconsome cerca de 400 m3 de água por dia.

Esta água residual é tratada por um sistema de concentração por evaporação com recompressão mecânica devapor, que permite recuperar cerca de 93% da água utilizada na lavagem.

A empresa implementou ainda um sistema complementar de tratamento de condensados (lavagem com ar elavagem com vapor) e um sistema de oxidação de gases por forma a evitar a libertação de matéria orgânicapara a atmosfera.

O processo completo produz uma solução concentrada, rica em potássio, cujas características a tornamadequada à deposição como fertilizante em solos agrícolas e uma corrente de água límpida que pode serdevolvida ao rio, respeitando a legislação ambiental (150 mg/l de CQO) ou reciclada quase na sua totalidadeao processo de lavagem.

O evaporador é uma só peça onde se processam 8 etapas, (6 em filme e 2 em circulação forçada). Aconcentração de sólidos aumenta de 3-7% à entrada para 40-70% à saída. A capacidade nominal deevaporação é de cerca de 20 m3/h, tendo sido a instalação dimensionada para operar entre 10 a25 m3/h. Todos os produtos da evaporação são lavados por forma a poderem ser comprimidos por umcompressor especial cuja taxa de compressão corresponde a um aumento de temperatura entre 3 a 6ºC. Osprodutos voláteis são extraídos da evaporação e lavados e oxidados numa câmara de combustão. Os gasesquentes desta combustão alimentam a caldeira que produz o vapor necessário para a instalação. A operaçãoelimina cheiros e a libertação de compostos orgânicos para a atmosfera e contribui para o balanço energéticodo sistema. Os condensados mais contaminados (1/5 do total) são sujeitos a tratamento com ar que reduz oCQO (carência química de oxigénio) para um valor aceitável. Todos os condensados são lavados apresentandoum valor de CQO à saída inferior a 100 mg/l.



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CASO REAL – RIO LLOBREGATPag. 2/2

Tratamento das águas residuais por forma a estar de acordo com a legislaçãoambiental existente.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de água: 93%• Redução da contaminação presente nas águas residuais: 90%

Impactes negativos• Aumento do consumo de energia eléctrica• Aumento do consumo de vapor

Investimento

O investimento realizado para aquisição deste sistema de tratamento foi de 460 000 contos.


Esta unidade de tratamento tem o seguinte desempenho:• consumo de energia: 19 kWh/m3 de efluente tratado• consumo de vapor: 6 kg/m3 de efluente tratado

Considerou-se para efeito de cálculos que a empresa labora 330 dias por ano, 12 horas por dia, gerando 20m3/h de efluente líquido.

Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de água (200$00/m3): 15 731Redução nos custos de escoamento de águas residuais (78$00/m3):5 745

Aumento nos custos de processo (contos/ano)Aumento no consumo de energia (16$00/kwh):24 076Aumento no consumo de vapor (2500$00/t): 1 386

Total (contos/ano)- 3 986

A atractividade deste investimento é reduzida uma vez que os custos de processo superam as poupançasobtidas com este tipo de tratamento. No entanto face a outros processos de tratamento, que nãopermitem recuperações, que requerem grandes áreas para a instalação e que apresentam custos detratamento elevados, o tratamento por evaporação surge mais interessante. Deve ter-se ainda em atençãoque foi não foi contabilizada a recuperação de calor dos gases não condensáveis na produção de vapor.


OBJECTIVOS



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T3 - REUTILIZAÇÃO DA ÚLTIMA ÁGUA DE LAVAGEM DA LÃ

Pag. 1/2

A operação de lavagem da lã para remoção de contaminantes naturais é feita utilizando água quente,detergentes e um agente alcalino. Nesta operação gera-se uma grande quantidade de água residual, sendoque a primeira água de lavagem apresenta um elevado teor em sólidos, que vai diminuindo ao longo doprocesso.

Uma medida de prevenção de poluição, seria a filtração da última água de lavagem da lã (menoscontaminada) e a sua reintrodução no processo como primeira água de lavagem. Obtém-se desta forma umaredução na quantidade de água consumida na lavagem e por consequência uma redução na quantidade deágua residual gerada, sem significativos custos associados.

Tanques de lavagem

água limpa água limpa água limpa água limpa

FiltroTanque

água residual água residual água residual

água residual

lã lã lã lã limpalã suja

Reduzir o consumo de água e a quantidade de águas residuais geradas.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água: 30%• Redução da quantidade de água residual gerada: 30%

Impactes negativos• Não tem

A recuperação e reutilização da última água de lavagem de lãé aplicável em todas as unidades de lavagem de lã.



OBJECTIVOS


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T3 - REUTILIZAÇÃO DA ÚLTIMA ÁGUA DE LAVAGEM DA LÃPag. 2/2

Investimento

O investimento consiste na aquisição de um tanque, um filtro, além de tubagens, bombas, válvulas, etc.Para um tanque de 10 m3 e respectivo equipamento auxiliar, instrumentação, preparação do local, oinvestimento será de aproximadamente 2 100 contos.


O impacte nos custos de processo foi realizado considerando duas empresas com diferentes capacidadesque laboram 16 h/dia, 330 dias/ano.

1. Capacidade de lavagem: 1 200 kg/hConsumo de água: 35 l/kgNúmero de lavagens: 4Consumo de água na última lavagem: 11 m3/hVolume de água recuperado: 11 m3/h

2. Capacidade de lavagem: 600 kg/hConsumo de água: 35 l/kgNúmero de lavagens: 4Consumo de água na última lavagem: 5,3 m3/hVolume de água recuperado: 5,3 m3/h

Capacidade Poupanças nos custos de processo (contos/ano)

1 Redução no consumo de água (200$00/m3): 11 616Redução nos custos de escoamento de águas residuais(78$00/m3): 4 530

2 Redução no consumo de água (200$00/m3): 5 597Redução nos custos de escoamento de águas residuais(78$00/m3): 2 183

Capacidade Aumento nos custos de processo (contos/ano)1 Manutenção equipamento: 1402 Manutenção equipamento: 140

Capacidade Total (contos/ano)1 16 1462 7 780

Análise da atractividade do investimento

Capacidade Tempo de recuperaçãodo investimento

1 2 meses2 4 meses



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T4 - LIMPEZA DO VELOPag. 1/1

Antes da entrada nos lavadouros, a lã é sujeita a uma escolha e homogeneização. Uma operação de limpezada lã (como a praticada para o algodão) com ar para eliminar algumas das partículas agarradas, antes dalavagem propriamente dita, contribuiria para uma redução da água consumida assim como da contaminaçãopresente na água residual.

Redução do consumo de água e da contaminação veiculada pela água residual.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água• Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI• Redução da contaminação veiculada pelo efluente


Qualquer unidade de lavagem de lã pode proceder a limpezada lã antes da sua introdução na lavagem.

Bibliográfica (4)




OBJECTIVOS


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T4 - LIMPEZA DO VELOCaso Real – Goulburn Wool Scour

Pag. 1/1

A Goulburn Wool Scour (GWS) é uma empresa Australiana, de grande dimensão, de lavagem de lã. No pico dasua produção a empresa processa 50 toneladas de lã por dia em duas linhas de lavagem, funcionando em tresturnos diários, cinco dias por semana.

A empresa instalou um equipamento de limpeza do velo antes das linhas de lavagem. O equipamento permiteretirar a maioria da matéria vegetal presente na lã, o que representa 3 a 15 % em peso da lã processada. Ainstalação deste sistema permitiu reduzir a contaminação das águas residuais geradas nas operações delavagem.

Reduzir a contaminação das águas residuais.

Benefícios ambientais• Redução da contaminação das águas residuais a tratar na EPTARI

Impactes negativos• Aumento do consumo da energia eléctrica



OBJECTIVOS



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5.2. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀOPERAÇÃO DE CARBONIZAÇÃO DE LÃ

INETI



T5 - FILTRAÇÃO DO BANHO DE CARBONIZAÇÃOPag. 1/1

A carbonização consiste na eliminação de substâncias celulósicas presentes na lã que não foram eliminadas nalavagem inicial, através da impregnação do tecido de lã em soluções diluídas de ácido sulfúrico. Após aimpregnação segue-se uma secagem e aquecimento a temperatura elevada por forma a destruir (carbonizar)as substâncias celulósicas. O tecido é finalmente batido para eliminar as partículas carbonizadas eneutralizado. A filtração contínua do solução ácida utilizada, elimina as impurezas presentes na solução,optimizando o consumo de ácido e reduzindo o teor em sulfatos no efluente da carbonização.

Optimizar o consumo de ácido e reduzir o teor em sulfatos no efluente dacarbonização.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de ácido• Redução do teor em sulfatos veiculado pelo efluente

Impactes negativos• Aparecimento de um resíduo de fibras impregnadas com ácido

Aplicável em operações de carbonização de lã por meio ácido.

Bibliográfica (4)




OBJECTIVOS


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T5 - FILTRAÇÃO DO BANHO DE CARBONIZAÇÃOCaso Real – Quimica Y Textiles Proquindus Saci

Pag. 1/1

A empresa referida neste estudo é uma empresa chilena de acabamentos de tecidos. A empresa emprega 90trabalhadores e labora em 3 turnos de 8 horas, seis dias por semana. A sua capacidade de processamento eraem 1992 de 350 toneladas de tecido de algodão e 360 toneladas de tecido de lã.

A empresa realizou uma avaliação do seu funcionamento e deparou-se com alguns problemas de poluição,incluindo águas residuais com pH fortemente ácido devido a descargas do banho de carbonização.

A empresa optou por implementar um sistema de filtração contínua do banho de carbonização, optimizando oconsumo de ácido sulfúrico e reduzindo as descargas de ácido para a rede de drenagem.

Reduzir o consumo de ácido sulfúrico.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de ácido sulfúrico• Redução da acidez das águas residuais a tratar na EPTARI


Para a realização desta medida preventiva, a empresa realizou um investimento de 140 contos na aquisição einstalação de um filtro. Com a instalação desta medida a empresa obteve um benefício económico de cerca de60 contos/ano, pelo que a recuperou o investimento em aproximadamente 2,5 anos.

Bibliográfica (19), (21)FONTES DE INFORMAÇÃO



OBJECTIVOS



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T6 - RECUPERAÇÃO DO BANHO DE CARBONIZAÇÃOPag. 1/1

A operação de carbonização pode realizar-se em tela crua ou em tecidos já tingidos. Por vezes, devido aexigências de produção e apesar do ácido sulfúrico não ser considerado um produto caro, esta operação podeapresentar um custo considerável em ácido, se se realizar o sistema nova côr novo banho.

Uma simples medida de gestão dos banhos de carbonização pode reduzir este custo. Em alternativa aosistema nova côr novo banho, pode recorrer-se à armazenagem do banho já utilizado, identificando norecipiente de armazenagem a côr do material tratado, por forma a que numa nova carga a carbonizar severifique rapidamente se existe algum banho recuperado que possa ser reutilizado. Desta forma reduz-se oconsumo de ácido, o caudal e acidez das águas residuais, assim como os custos de tratamento.

Reduzir o consumo de ácido sulfúrico.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de ácido sulfúrico• Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI• Redução da acidez do efluente a tratar na ETARI


Devido a exigências de qualidade, a reutilização de banhos decarbonização só pode ser efectuada para tecidos de côr igualao carbonizado pelo banho recuperado ou tecidos de côrescura.

As possibilidades de reutilização destes banhos serão diversase variam de acordo com o tipo de produção da empresa.

Bibliográfica (4)




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5.3. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀSOPERAÇÕES DE ABERTURA E LIMPEZA DE ALGODÃO

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T7 - REUTILIZAÇÃO DO RESÍDUO DE PROCESSAMENTO DERAMA DE ALGODÃO

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O resíduo proveniente do processamento do algodão tem um grande valor energético, entre 18 a 21 kJ/g,sendo por isso já utilizado e com sucesso em caldeiras de queima de madeira (exclusivamente). Deve noentanto, ter-se em atenção a legislação ambiental face às emissões atmosféricas, fazendo-se o controlo e aoptimização das condições de funcionamento da caldeira. Apesar do resíduo de algodão arder com facilidade,quando na forma de briquetes é mais fácil de manusear e arde durante mais tempo, pelo que a utilizaçãodesta opção deve ser equacionada.

A queima destes resíduos permite reduzir o volume de resíduos a depositar em aterro obtendo-se ainda umamais valia energética.

Reduzir o volume de resíduos a depositar em aterro e obter uma mais valiaenergética.

Benefícios ambientais• Redução da quantidade de resíduos a depositar em aterro• Redução do consumo de energia

Impactes negativos• Aumento das emissões de gasosas

Sempre que a queima dos resíduos não for possível deefectuar na empresa, por esta não possuir caldeiras dequeima de madeira, deve equacionar-se a possibilidade devenda para outras empresas que possuam esse tipo deequipamento.

Bibliográfica (14)




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T8 - CONTROLO DE QUALIDADE DA MATÉRIA PRIMAPag. 1/1

O controlo de qualidade da matéria prima é um factor primordial em qualquer empresa têxtil. Verifica-se destaforma, a qualidade da matéria prima adquirida por forma a ter logo à partida uma grandeza do rendimento aobter, assim como a presença de contaminantes que podem interferir na qualidade do produto final ou nacolocação do produto final em determinados mercados.

Um exemplo dos testes efectuados à matéria prima algodão, é a verificação da quantidade de impurezas,restos de sementes, aglomeração de fibras (Neps) e açúcar presente na rama adquirida.

Nos processos tradicionais a determinação das impurezas é realizada manualmente por um sistema depesagens que se reflecte num resíduo sem qualquer aproveitamento. A determinação electrónica permite umadeterminação rápida, podendo a matéria prima utilizada para testes retornar ao processo produtivo.

No caso da determinação do teor em açúcar presente na rama de algodão (extremamente prejudicial por seragressivo com a maquinaria de produção) que tradicionalmente se realiza quimicamente, pode também serrealizada electronicamente, o que elimina o consumo de produtos químicos e consequente geração deresíduos.

Controlo de qualidade da matéria prima.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de produtos químicos• Redução da quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI


Aplicável ao controlo de qualidade de algodão.

Investimento

O investimento a efectuar na aquisição de um sistema electrónico de controlo de qualidade ao algodão éde cerca de 18 000 contos.


O impacte nos custos de processo é dificilmente quantificável, reflectir-se-à apenas em termos deverificações rápidas da qualidade da matéria prima, justificando pedidos de indemnização por perdas, casoo algodão não apresente características de rendimento de utilização, tipo de contaminantes, etc,semelhantes às fornecidas pelo produtor e que justificaram a sua aquisição.

Empresa (22), (24), (39)




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5.4. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀOPERAÇÃO DE FORMAÇÃO DE CABO DE FIBRA SINTÉTICA

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T9 - TORCÃO COM SIMULTÂNEA FORMAÇÃO DE CABOPag. 1/1

Este equipamento permite a fabricação de um cabo a dois fios com torções equilibradas, numa só operação,em alternativa às técnicas tradicionais que requerem duas a três operações distintas. Está equipado com umauto regulador de tensão, o que permite o controlo do ponto de torção e o controlo da tensão e doalongamento de cada fio. Pode fazer-se a utilização directa das bobines de cabo, não sendo necessária aoperação de rebobinagem.

A realização das operações de torção e formação de cabo numa única máquina reduz a quantidade de resíduosde partículas de fio geradas, reduz os custos de operação, decorrente da redução de execução de emendas,reduz os custos de manutenção e o consumo de energia e consequentemente aumenta a produtividade.

Redução da quantidade de resíduos de partículas de fio geradas durante a operaçãode torção.

Benefícios ambientais• Redução do resíduo de partículas de fio• Redução no consumo de energia


Este equipamento é aplicável à produção de têxteis técnicosem especial telas de pneus.

Não foi possível obter dados por forma a realizar a avaliação económica desta tecnologia.

Empresa (15)




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T9 - TORCÃO COM SIMULTÂNEA FORMAÇÃO DE CABOCaso Real – Indústria Têxtil do Ave

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Empresa com 140 trabalhadores. Produz telas para pneus (90%) e telas para correias transportadoras.Processam malha e fios bobinados de viscose, poliéster e algodão (apenas 0,83%).O processo produtivo inclui as operações de torção, junção dos fios, tecelagem, impregnação, termofixação eenrolamento final.O investimento efectuado para instalação de quatro torcedores foi financiado pelo IMIT.

Redução da quantidade de resíduos de partículas de fio geradas durante a operaçãode torção.

Toda a operação de torção e formação do cabo decorre apenas numa máquina em vez da sequência de trêsmáquinas anteriormente utilizadas. Obtém-se desta forma uma redução de cerca de 45% na quantidade deresíduo de partículas de fio geradas, os quais são vendidos. A redução da quantidade de resíduos geradosdecorre também da própria máquina, já que não exige a execução de emendas quando há paragensdecorrentes, por exemplo, de quebras de energia.A instalação desta tecnologia permitiu também a redução dos custos de manutenção e a redução do númerode paragens necessárias para manutenção, reflectindo-se num aumento de produtividade; ocorreu tambémuma diminuição do número de peças a substituir.Os quatro torcedores instalados (em 1998), tendo uma capacidade instalada de 1 730 t/ano, contribuírampara um aumento da capacidade produtiva de 400 t/ano.

Benefícios ambientais• Redução do resíduo de partículas de fio: 45%


Investimento

O investimento consistiu na aquisição de novos torcedores. O valor do investimento foi cerca de230 000 contos.

Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento

Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Poupança em matérias primas: 6 300 contos/anoPoupanças em manutenção: não disponívelPoupanças em peças para substituição: não disponívelPoupança na subcontratação da torção e tecelagem de 400 t/ano: não disponível

Aumento nos custos de processo (contos/ano)Custos de operação: 1 031 contos/ano

Total (contos/ano)(6 300 + poupanças em manutenção + poupanças em peças para substituição +

poupança na subcontratação da torção e tecelagem) - 1 031Tempo de recuperação do investimento

5 anos

Fornecedor: ICBT




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CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA


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5.5. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀOPERAÇÃO DE BRANQUEAMENTO

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T10 - BRANQUEAMENTO COM PERÓXIDO DE HIDROGÉNIOPag. 1/1

A utilização de produtos clorados para o branqueamento, tais como o hipoclorito de sódio, apresenta algunsproblemas ambientais devido ao elevado teor em cloro presente nas águas residuais resultantes da operação,o que, atendendo às características do efluente, dá origem a compostos organoclorados de elevadatoxicidade. A substituição deste tipo de produto por péroxido de hidrogénio elimina por completo a presençade cloro no efluente, sem prejudicar a qualidade do produto final.

Eliminar o consumo de produtos químicos clorados.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de produtos químicos clorados• Redução do presença de compostos organoclorados no efluentes


Aplicável a branqueamento de fio, tecido ou malha, e emqualquer tipo de equipamento.

Bibliográfica (1), (4)




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T11 - REUTILIZAÇÃO DO BANHO DE BRANQUEAMENTOPag. 1/1

A reciclagem do banho de branqueamento, por esta ser uma operação em batch, apresenta algumacomplexidade devido à ocorrência intermitente das correntes. No entanto, com tanques de armazenamentoapropriados, a reutilização do banho de branqueamento é possível de fazer. O banho residual contém parte doagente alcalino e as calorias necessárias para a próxima operação de branqueamento, necessitando apenas daadição de peróxido e outros produtos químicos para se reconstituir o banho.

Reduzir o consumo de produtos químicos, água e energia e por consequência reduziro caudal de água residual.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de produtos químicos• Redução do consumo de energia• Redução do consumo de água• Redução d a quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI


Aplicável a branqueamento de fio, tecido ou malha, sendoque o número de reutilizações de cada banho estárelacionado com o tipo de produto a branquear.





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T11 - REUTILIZAÇÃO DO BANHO DE BRANQUEAMENTOCaso Real – Riddle Fabrics, Inc

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Riddle Fabrics é uma pequena empresa têxtil americana que utiliza um processo de branqueamento deetiquetas de algodão para a indústria de vestuário e que implementou a reutilização de banhos debranqueamento na sua linha de produção.

Esta empresa deparou-se com um problema de elevada carência bioquímica de oxigénio nas suas águasresiduais, uma vez que o banho de branqueamento era descarregado após utilização. Resolveu entãoimplementar um sistema de recuperação do banho de branqueamento.

A empresa procedia no mesmo equipamento ao branqueamento e às lavagens posteriores. As águas residuaisprovenientes das lavagens eram reutilizadas na preparação de banhos de branqueamento, mas o banhopropriamente dito era descarregado. A empresa optou por instalar um tanque para armazenar o banho debranqueamento, enquanto no equipamento se procediam às lavagens. Assim, após efectuado obranqueamento, o banho é encaminhado para este tanque onde se verifica analiticamente a sua concentraçãoe se procedem às adições necessárias à sua reconstituição. Findas as operações de lavagem, o banhoreconstituído é reconduzido ao equipamento onde se realiza o branqueamento.

Com a introdução desta recuperação, a empresa conseguiu reduzir o consumo de produtos químicos e deágua, assim com o caudal de água residual a tratar e a contaminação presente nas águas residuais. Aintrodução desta tecnologia permitiu reduzir a carência bioquímica de oxigénio em cerca de 48%, de842 mg/l para 400 mg/l.

Reduzir a carência bioquímica de oxigénio das suas águas residuais.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de produtos químicos• Redução do consumo de água• Redução d a quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI


Com introdução desta medida a empresa reduziu o seu consumo de água em 19 m3/ano. A empresa obtevepoupanças de 330 contos em redução de consumos de água e de produtos químicos e de tratamento de águasresiduais. O tempo de recuperação do investimento realizado na aquisição de um tanque e respectivoequipamento auxiliar, bombas e tubagens, foi de 2 anos.




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T12 - LAVAGEM APÓS BRANQUEAMENTO POR UMAPREPARAÇÃO DE ENZIMAS

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Sempre que o algodão é sujeito a branqueamento com peróxido de hidrogénio é necessário lavar a peça 2 ou3 vezes com água ou então aplicar um agente redutor seguido de uma lavagem. Estes processos podem sersubstituídos por uma degradação enzimática do peróxido de hidrogénio com poupança de água e/ou deprodutos químicos auxiliares.

As enzimas não tem qualquer efeito sobre as fibras ou sobre os corantes. Uma lavagem eficiente apósbranqueamento é especialmente importante quando o tingimento se for processar com corantes sensíveis àoxidação como é o caso dos corantes reactivos.

O uso de enzimas permite:reduzir o consumo de água – o uso de enzimas elimina a necessidade de enxaguamentos podendo o

processo de tingimento ser realizado no banho utilizado para a aplicação daenzima.

reduzir o tempo de processo – a eliminação de todo o peróxido é realizada entre 10 a 20 min.tingir em segurança – o peróxido de hidrogénio é eficientemente removido e as enzimas não interferem com

o corante nem com a fibra.poluir menos – o peróxido de hidrogénio é degradado em dois componentes naturais, água e oxigénio,

evitando-se a formação de sulfatos ou de sais de nitrogénio resultantes do processoconvencional de redução.

A lavagem após branqueamento, utilizando a degradação enzimática pode ser esquematizado da seguinteforma para equipamentos de tingimento de fio, "Jet" ou Jiggers.

1. Descarregar o banho de branqueamento2. Carregar com água fresca por forma a obter uma relação de banho adequada para o tingimento3. Verificar se o pH se situa entre 6-10 (pode ser necessário corrigir) e se a temperatura é inferior a 50º C4. Adicionar 0,1 a 1,0 g de enzimas por litro de água e iniciar a operação5. Após 10 a 15 min de tratamento verificar se todo o peróxido foi eliminado (análise quantitativa)6. Continuar com o processo de tingimento no mesmo banho.

Reduzir o consumo de água e de produtos químicos redutores contribuindo para umaredução do caudal de águas residuais geradas assim como eliminar a presença desulfatos ou de sais de nitrogénio nas águas residuais.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de produtos químicos redutores: 100%• Redução no consumo de água: 70 - 100%• Redução da quantidade de águas residuais geradas: 70 - 100%• Redução do teor em sulfatos/nitratos nas águas residuais: 100%


Esta técnica é adequada a lavagens após branqueamentosempre que este seja realizado com peróxido e hidrogénio.Estas enzimas são 100% biodegradáveis.



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Pag. 2/2

Investimento

A utilização desta técnica não implica qualquer valor de investimento uma vez que não requer a aquisiçãode equipamento específico.


O impacte nos custos do processo varia com o tipo de enzimas utilizadas. No entanto a título de exemploconsiderou-se para efeitos de cálculos que se substituía uma lavagem em três etapas em que em cadaetapa se consome 250 l de água, por uma lavagem com enzimas numa concentração de 1,0 g/l.Considerou-se ainda que se realizam 7 lavagens por dia, 6 dias por semana, 48 semanas por ano.

Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de água: 302Redução nos custos de escoamento de águas residuais: 30Redução nos custos de tratamento de águas residuais: 119

Aumento nos custos de processo (contos/ano)Aumento no consumo de enzimas: 1,5

Total (contos/ano)449,5

Bibliográfica (4)Empresa (2), (29)



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Caso Real – Skjern Tricotage-FarveryPag. 1/2

A empresa Skjern Tricotage é uma empresa tintureira dinamarquesa, que emprega 225 trabalhadores. Aempresa tem uma produção anual de cerca de 5 000 toneladas de tecido e um volume de negócios anual deaproximadamente 3 milhões de contos.

O algodão é normalmente branqueado com peróxido de hidrogénio, produto este que tem de sercompletamente eliminado antes da operação de tingimento. O processo de eliminação do agente branqueadoré realizado através de lavagens sucessivas do tecido com água ou na presença de um agente redutor. Emqualquer dos casos, verifica-se que esta operação de lavagem apresenta um grande consumo de água, cercade 40 l/kg de tecido.

No sentido de reduzir o consumo de água a empresa substituiu o agente redutor utilizado, tiosulfato, porenzimas. As enzimas constituíram uma alternativa conveniente uma vez que são de fácil utilização. Umapequena dose de enzimas, aplicada imediatamente após o branqueamento, decompõe o peróxido dehidrogénio, em água e oxigénio, permitindo reduzir o consumo de água e de energia.

O procedimento utilizado na lavagem após branqueamento de fio que vai ser tingido é o seguinte:1. esvaziar o banho de branqueamento e lavegem2. encher com água limpa3. ajustar o pH para o tingimento4. adicionar as enzimas5. verificar o teor em peróxido de hidrogénio passados 10 a 15 min6. iniciar o tingimento no mesmo banho

O processo de enxaguamento deixa de ser necessário quando se utilizam enzimas, uma vez que o agentebranqueador é degradado e os resíduos não afectam as fibras têxteis nem os corantes.

A empresa verificou as seguintes vantagens com a implementação desta medida:• as enzimas não interactuam com os corantes• não é necessário aquecimento• não são necessários enxaguamentos antes do tingimento• não há problema se se utilizar uma dose excessiva de enzimas• não há formação de subprodutos nas águas residuais

Com a implementação desta medida a empresa reduziu o consumo de água, o consumo de energia, oconsumo de produtos químicos e reduziu o tempo de processamento, como se pode verificar pela tabelaabaixo.

Consumos por kg tecido Lavagem com agenteredutor Lavagem com enzimas

Água (l) 19 10

Energia (MJ) 1,9 0,04

Agente redutor (g) 8,5 -

Enzimas (g) - 3,5

Tempo de processamento (min) 105 50



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Caso Real – Skjern Tricotage-FarveryPag. 2/2

Reduzir o consumo de água, energia e de produtos químicos e por consequênciareduzir o caudal de águas residuais a tratar na EPTARI.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água: 47%• Redução do consumo de energia: 98%• Redução do consumo de produtos químicos: 59%• Redução da quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI


Investimento

Para a realização desta medida preventiva a empresa não necessitou efectuar nenhum investimento umavez que continuou a usar o mesmo equipamento.


Com a implementação desta medida a empresa obteve as seguintes poupanças, em termos de consumo deágua e consumo de gás natural, para uma produção de tecido tingido de 1 500 t/ano:- água: 13 500 m3/ano- gás natural: 70 800 m3/ano

Em termos de custos de operação e manutenção não se verificaram aumentos e a diferença de preço entreo tiosulfato e as enzimas varia com o fornecedor.

Considerando os pressupostos abaixo, a empresa após a implementação desta medida verificou umadiminuição nos seus custos de processo em 4 a 8 contos/t de tecido.

Poder calorifico do gás natural 39,1 MJ/m3

Eficiência energética 70%Peço do gás natural 27$00/m3

Preço da água 405$00/m3



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5.6. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀOPERAÇÃO DE MERCERIZAÇÃO

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T13 - RECUPERAÇÃO DE SODA CAUSTICAPag. 1/2

O processo de mercerização em têxteis de algodão consome grandes quantidades de soda cáustica, cerca de250 g de NaOH sólido por quilo de produto mercerizado. Uma empresa têxtil que mercerize 25 000 kg detecido por dia necessita de comprar pelo menos 6250 kg de NaOH 100% por dia ou 12,5 toneladas de soluçãode soda caustica 50 Bé.

Esta soda é retirada do tecido por lavagem e constitui, quando não reutilizada, um efluente que necessita serneutralizado antes da descarga final no meio receptor.

A recuperação de soda caustica pode ser feita recorrendo a evaporadores de múltiplo efeito. O efluente quecontem cerca de 5% de NaOH pode ser evaporado e concentrado até aos 25 a 40%, podendo obter-serecuperações de NaOH até 98%.

A água de lavagem com uma concentração em soda cáustica entre 6-8 Bé começa por ser filtrada num microfiltro para eliminar partículas em suspensão. A concentração da soda é feita por evaporação, utilizando-se osevaporadores de múltiplo efeito para poupar energia. Utiliza-se vapor para aquecer o primeiro evaporador. Aágua evaporada da solução no primeiro evaporador é utilizada para aquecer o segundo evaporador e assimsucessivamente. Quanto maior é o número de evaporadores, menor o consumo de vapor, mas maior oinvestimento. Desta forma, à medida que a concentração da solução aumenta, a temperatura diminui, o que éimportante para que se trabalhe em condições não corrosivas. Os vapores do último evaporador são utilizadospara pré-aquecer a solução alimentada ao sistema e são posteriormente condensados num condensador,aquecendo água fria para ser utilizada na unidade industrial.Na figura abaixo encontra-se esquematizado um sistema de concentração de soda caustica.

Ao concentrar-se o NaOH também se concentra as impurezas que existirem em solução. A purificação apósrecuperação é muito importante atendendo que o soda cáustica recuperada é reciclada para o processo oupara outras utilizações. Deve por isso haver uma purga constante de impurezas no processo de reciclagem.Esta operação pode ser feita por sedimentação ou no caso de contaminação elevada, recorrer a peróxido dehidrogénio. A solução de soda cáustica recuperada apresenta sempre alguma coloração, sem qualquerproblema na operação de mercerização, sendo a côr eliminada nas lavagens posteriores ao produtomercerizado. As impurezas indesejáveis são ceras, parafinas, resíduos de encolantes ou substâncias queformam espuma.


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T13 - RECUPERAÇÃO DE SODA CAUSTICAPag. 2/2

Recuperar soda cáustica, reduzindo custos de processo e custos de tratamento deáguas residuais.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de NaOH: 90%• Redução do consumo de água• Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI

Impactes negativos• Aumento no consumo de energia eléctrica• Aumento no consumo de vapor

Esta tecnologia é adequada à recuperação da solução demercerização, devendo no entanto ter-se em atenção que aconcentração inicial da solução condiciona, economicamente,a sua implementação.

Investimento

O investimento consiste na aquisição de uma unidade de recuperação, uma unidade de purificação doconcentrado, um micro filtro, um tanque de armazenamento de soda cáustica e de água quente além debombas, tubagens, válvulas, etc. O valor do investimento está directamente relacionado com o número deetapas do evaporador, com o caudal de água a concentrar e com a concentração em NaOH da solução aconcentrar.


O impacte nos custos do processo reflecte-se nos aumentos do consumo de energia eléctrica e do consumo devapor, assim como na diminuição do consumo de soda cáustica. Diminui o consumo de água e a quantidadede efluente a tratar na ETARI e consequentemente os custos de tratamento e os custos de descarga em meioreceptor.

Esta tecnologia de recuperação só é economicamente viável para concentrações iniciais superiores a 2% econsumos anuais superiores a 400 toneladas.

A atractividade do investimento será tanto maior, quanto maiores forem as poupanças face ao aumento decustos.

Bibliográfica (1), (4), (7), (8)Empresa (3), (18)




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T13 - RECUPERAÇÃO DE SODA CAUSTICACaso Real – Lameirinho

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Empresa vertical de grande dimensão tendo 1 075 trabalhadores. Produzem fio, tela, pano acabado, tecido ejogos de lençóis em algodão com alguma mistura de poliéster e fibra recuperada.O processo produtivo inclui todas as operações de fiação, tecelagem, tingimento, acabamentos e confecção.Acrescenta-se o facto de que a empresa não efectuava a operação de mercerização antes de instalar estatecnologia.

Recuperação e reutilização de soda caustica e água, utilizadas na operação demercerização, com redução da carga poluente e volume do efluente.

Utilização de um sistema de evaporação para recuperação da soda caustica e da água utilizadas na operaçãode mercerização e que ainda fica presente na água de lavagem. Consequentemente, obtém-se também aredução do pH do efluente, permitindo a poupança de produtos químicos (NaOH e ácido para neutralizaçãodeste efluente), e a redução do seu volume e carga poluente. Não é necessário proceder ao branqueamentoda soda, uma vez que o tecido quando é mercerizado já foi branqueado.

Refere-se ainda que a água é recuperada a uma temperatura de 75ºC, o que constitui também uma vantagemem termos de poupança energética, já que a temperatura para introdução nas operações de mercerização oubranqueamento é no máximo de 95ºC, sendo portanto apenas necessário o consumo de energia para umacréscimo máximo de temperatura de 20ºC.

A capacidade instalada deste sistema é de 384 kg/hora. O fornecedor da tecnologia foi a empresa Korting.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água para a operação de mercerização: 100%• Redução do volume de efluente a tratar na EPTARI proveniente da

operação de mercerização: 100%• Recuperação de soda caustica: 95%• Redução da carga poluente do efluente a tratar na EPTARI• Poupança energética no aquecimento da água

Impactes negativos• Desconhecido




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T13 - RECUPERAÇÃO DE SODA CAUSTICACaso Real – Lameirinho

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Investimento

O investimento consistiu na aquisição de uma unidade de evaporação, um micro filtro, tanques dearmazenamento de soda cáustica e de água quente, além de bombas, tubagens, válvulas, etc. O valor doinvestimento foi de 72 300 contos (1998).


Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de Matérias Primas: 21 289Redução no escoamento de efluentes (SIDVA): 8 833Redução no pré-tratamento de efluentes: 633Redução no pré-tratamento da água: 6 292

Aumento nos custos de processo (contos/ano)Manutenção do equipamento: ainda desconhecidoConsumo de energia eléctrica: 67

Total (contos/ano)37 035

Tempo de recuperação do investimento2 anos

Empresa LameirinhoFONTES DE INFORMAÇÃO


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T13 - RECUPERAÇÃO DE SODA CAUSTICACaso Real – Arco Têxteis

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Empresa vertical de média dimensão tendo 893 trabalhadores. Produzem fio e tecido em algodão paraconfecção de camisas com alguma mistura de poliéster.O processo produtivo inclui todas as operações de fiação, tecelagem, tingimento e ultimação.

Recuperação e reutilização de soda caustica e água utilizadas na operação demercerização, com redução da carga poluente e volume do efluente.

A recuperação da soda caustica envolve primeiro o seu branqueio com H2O2 e posteriormente é sujeita aevaporação num evaporador de múltiplo efeito, sendo posteriormente condensada para reutilização. Anecessidade de branquear (limpar) a soda prende-se com as exigências do tipo de produtos a produzir.

A instalação deste sistema permitiu recuperar, para reutilização, a água e a soda caustica utilizada naoperação de mercerização e que ainda fica presente na água de lavagem. Obtém-se também a redução do pHdo efluente, com a consequente eliminação da necessidade de utilização de ácido para a sua neutralização.Assim, reduz-se o volume e carga poluente do efluente a descarregar.

Refere-se ainda que a água é recuperada a uma temperatura de cerca de 75ºC, o que constitui também umavantagem em termos de poupança energética, pois é introduzida no sistema geral de aproveitamento de águaquente da fábrica (por meio de permutadores), cuja temperatura mínima de admissão é de 30ºC, sendoaproveitada para diferentes operações.

A capacidade instalada deste sistema é de 2 500 l/h, funcionando apenas cerca de 35 h/semana. O aumentono consumo de energia eléctrica decorrente do funcionamento da instalação é cerca de 0,01% (relativamenteao total da fábrica). O fornecedor da tecnologia foi a empresa KASAG.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água para a operação de mercerização: 98%• Redução do volume de efluente a tratar na EPTARI, proveniente da

operação de mercerização: 98%• Redução do volume de água a tratar na ETA para a operação de

mercerização: 98%• Recuperação de NaOH: 90%• Redução da carga poluente do efluente a tratar na EPTARI

Impactes negativos• Desconhecidos



OBJECTIVOS


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T13 - RECUPERAÇÃO DE SODA CAUSTICACaso real – Arco Têxteis

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Investimento

O investimento consistiu na aquisição de um micro filtro, uma unidade de evaporação (recuperador demultiefeito) e condensação, um purificador (branqueador), um tanque de armazenamento de soda cáustica ede água quente além de bombas, tubagens, válvulas, etc. O valor do investimento foi de 45 000 contos.


Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de matérias primas: 14 256Redução no escoamento de efluentes (sidva): 551Redução no pré-tratamento de efluentes: 151Redução no pré-tratamento da água: 151

Aumento nos custos de processo (contos/ano)Manutenção do equipamento: 100Consumo de energia eléctrica: 139Consumo de energia eléctrica para produção de vapor: 1 734


Tempo de recuperação do investimento3,5 anos

Empresa Arco TêxteisFONTES DE INFORMAÇÃO


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5.7. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀSOPERAÇÕES DE MERCERIZAÇÃO E BRANQUEAMENTO

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T14 - REUTILIZAÇÃO DA ÁGUA DE ENXAGUAMENTO DAMERCERIZAÇÃO OU DO BRANQUEAMENTO

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As ultimas águas de enxaguamento das operações de mercerização ou branqueamento podem ser utilizadascomo primeiras águas de lavagem em outras operações, tais como a fervura ou a desencolagem, desde quenão se proceda à recuperação posterior de encolante. Os compostos químicos presentes nestas águas deenxaguamento provocam a degradação de alguns agentes encolantes numa proporção que torna impossível asua recuperação. Obtém-se desta forma conservação de água, optimizando-se o seu consumo.

Optimizar o consumo de água.

Benefícios ambientais• Redução do consumo água• Redução da quantidade de água residual a tratar na EPTARI


As ultimas águas de enxaguamento das operações debranqueamento e mercerização são águas praticamentelimpas, com alguns constituintes das operações anteriores,nomeadamente peróxido ou agente alcalino, podendo porisso ser utilizadas, atendendo às suas características, emoutras operações tais como a fervura ou desencolagem.

Investimento

O equipamento utilizado em processos de conservação de água é relativamente pouco oneroso consistindo namaioria dos casos em válvulas, tubagens, bombas e tanques. Os custos de operação e manutenção sãotambém reduzidos, sendo talvez o maior valor, o consumo energético das bombas.

A título de exemplo considerou-se a reutilização de cerca de 284 m3/dia de água residual no branqueamentoem pré-lavagens. O investimento a realizar neste caso será aproximadamente:

Bomba: 600 contosTanques: 2800 contosTubagens: 1000 contosEnergia eléctrica: 200 contosTotal: 4600 contos


A introdução desta medida permite economizar 284 m3 de água por dia o que em termos económicos sereflecte em economias de 19 000 contos/ano.

Com este valor de economias o investimento é recuperado em 3 meses.

Bibliográfica (1), (4), (26)




OBJECTIVOS



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REUTILIZAÇÃO DA ÁGUA DE ENXAGUAMENTO DAMERCERIZAÇÃO OU DO BRANQUEAMENTO

Caso Real – Hilados Y Tejidos Garib S.A.Pag. 1/1

A empresa referida neste estudo é uma empresa têxtil chilena, que processa poliéster e viscose e produz fio etecido tingido, numa mistura de 65% de poliéster e 35% viscose. A empresa emprega 270 trabalhadores elabora 296 dias por ano. Em 1993 produziu 1 134 toneladas de material tingido e um adicional de 1 228toneladas de tecido acabado, mas não tingido.

A empresa realizou uma avaliação ao seu funcionamento e deparou-se com alguns problemas de poluição,incluindo:

- uso excessivo de água- uso excessivo de produtos químicos- concentrações elevadas de sólidos suspensos nas suas águas residuais- excessivo uso de energia- emissões atmosféricas da caldeira

A avaliação levou à inventariação de algumas oportunidades de aplicação de medidas de prevenção, entre asquais a reutilização das águas de enxaguamento da operação de branqueamento.

Para a realização desta medida de prevenção, a empresa instalou um tanque de 25 m3 para armazenar a águade enxaguamento de uma carga, para ser reutilizada na carga seguinte.

A reutilização das águas de enxaguamento do branqueamento permitiu reduzir o consumo de água e deprodutos químicos assim como reduziu o caudal de águas residuais a tratar na EPTARI.

Reduzir o consumo de água e de produtos químicos e por consequência reduzir ocaudal de águas residuais a tratar na EPTARI.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água• Redução do consumo de produtos químicos• Redução da quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI


Com a implementação desta medida preventiva a empresa realizou um investimento (não disponível) querecuperou após branqueamento de 36 toneladas de produto (fio ou tecido).




OBJECTIVOS



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5.8. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀSOPERAÇÕES DE ENCOLAGEM E DESENCOLAGEM

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T15 - PRÉ-HUMIDIFICAÇÃO EM ENCOLAGEMPag. 1/1

Esta tecnologia consiste em humedecer o fio antes da operação de encolagem. A humidificação tem comofunção limpar o exterior do fio por forma a melhorar a adesão do encolante e impedir o encolante de penetraraté ao interior do fio. Esta tecnologia permite reduzir entre 25 a 35% do agente encolante utilizado sem aintrodução de efeitos negativos na tecelagem, sendo mesmo, em alguns casos, melhorado o desempenho datecelagem.

Reduzir a quantidade de encolante utilizado e consequentemente a quantidade deáguas residuais geradas na lavagem e a sua contaminação.

Benefícios ambientais• Redução da quantidade de agente encolante: 25 a 50%• Redução no consumo de água• Redução da contaminação das águas residuais


Esta tecnologia pode ser introduzida em máquinas jáexistentes. Podendo ser utilizada quando o agente encolanteé amido, PVA ou misturas de amido-PVA.

Investimento

O investimento consiste na aquisição do equipamento de pré-humidificação e varia com o tipo deequipamento adquirido.

Ex. 1 - sistema de pré-humidificação para uma máquina de encolagem de dois reservatórios –reservatórios novos

Equipamento: dois reservatórios novos com unidade de pré-humidificação, foulard de10 toneladas, módulo de concentração de agente encolante, sistema de controlo daconsistência do encolante, tanque de água quente com controladores e monitorização dahumidade por microondasInvestimento: 87 000 contos

Ex. 2 - sistema de pré-humidificação para uma máquina de encolagem de dois reservatórios –utilização dos reservatórios existentes

Equipamento: duas unidades de pré-humidificação, foulard de 10 toneladas, modulo deconcentração de agente encolante, sistema de controlo da consistência do encolante,tanque de água quente com controladores e monitorização da humidade por microondasInvestimento: 58 000 contos


O impacte nos custos de processo reflecte-se em poupanças de agente encolante, de energia, deprodutos químicos e de água no processo de desencolagem.

Empresa (48)




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T16 - DESENCOLAGEM COM PERÓXIDO DE HIDROGÉNIOPag. 1/1

A desencolagem, quando se utiliza amido como encolante, pode ser realizada em meio alcalino ou ácido, ourecorrendo a enzimas, ou por oxidação com peróxido de hidrogénio. A utilização de meio alcalino ou ácidoorigina alguma degradação de fibra e simultaneamente, dá origem a um efluente ambientalmente agressivo,que requer uma etapa de neutralização antes de ser descarregado no meio receptor.

A utilização de enzimas, apesar de ser menos agressivo para as fibras, dá origem à formação de anidroglucoseque apresenta uma elevada carência bioquímica de oxigénio (CBO), enquanto o recurso a peróxido dehidrogénio como dá origem a CO2 e água, conduzindo a um teor bastante mais pequeno de CBO.

A desencolagem com peróxido de hidrogénio resulta numa diminuição da CBO presente no efluente e umcontrolo rigoroso das condições de temperatura, tempo de operação e concentração de químicos, permitindopois realizar sem qualquer problema este tipo de desencolagem, com a eliminação dos desagradáveisproblemas de oxidação do algodão.

Redução do consumo de ácidos minerais ou bases e dos consequentes problemas demanuseamento, manutenção e ar ambiente; redução de águas residuais geradascom características ácidas ou alcalinas.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de ácidos minerais ou de bases• Redução do teor alcalino ou acido do efluente gerado


A utilização de desencolagem com peróxido de hidrogénio é amais adequada sempre que a velocidade de processamento ecapacidade de produção sejam de primordial importância.

Investimento

A utilização desta técnica não implica qualquer valor de investimento uma vez que não requer a aquisição deequipamento específico.


O impacte nos custos do processo varia com o tipo de equipamento utilizado no processo, com a capacidadee com o tipo de produtos de desencolagem substituídos.





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T17 - DESENCOLAGEM ENZIMÁTICAPag. 1/2

A desencolagem, quando se utiliza amido como encolante, pode ser realizada em meio alcalino ou ácido, oupor acção de enzimas, ou por oxidação com peróxido de hidrogénio. A utilização de meio alcalino ou ácidoorigina alguma degradação de fibra e simultaneamente dá origem a um efluente ambientalmente agressivoque requer uma processo de neutralização antes de ser descarregado no meio receptor.

A utilização de enzimas na degradação de encolantes de amido resulta em desencolagens menos agressivaspara a fibra uma vez que a enzima (amilase) apenas reage com um tipo especifico de molécula, não reagindocom a celulose.

O processo de desencolagem por via enzimática pode ser dividido em três fases:1. impregnação, em que a solução de enzimas é absorvida pelo tecido2. incubação, em que o encolante (amido ) é degradado pela enzima3. lavagem, em que os produtos da reacção são removidos do tecido

No entanto a utilização de enzimas dá origem à formação anidroglucose, que tem uma carência bioquímica deoxigénio (CBO) extremamente elevada.

Reduzir a degradação da fibra reduzindo o teor alcalino ou básico das águasresiduais.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de ácidos minerais ou de bases• Redução do consumo energia• Redução do teor alcalino ou acido do efluente

Impactes negativos• Aumento da carga em CBO do efluente

Este tipo de enzimas permite a degradação de amido, amidomodificado ou derivados de amido.

A desencolagem por via enzimática pode ser realizada emJigger, Pad-roll, J-box, e Pad-steam.



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T17 - DESENCOLAGEM ENZIMÁTICAPag. 2/2

Investimento

A utilização desta técnica não implica qualquer valor de investimento uma vez que não requer a aquisiçãode equipamento específico.


O impacte nos custos do processo varia com o tipo de enzimas, assim como com o tipo de equipamentoutilizado no processo, como se pode verificar pelo gráfico seguinte, onde se apresenta o custo médio dasenzimas utilizadas na preparação por m3 de um banho de desencolagem.

0,01,02,03,04,05,06,07,08,0

cust

o de

dos

agem

(e

sc/1

000l

)

jigger pad-roll J-box pad-steam

Bibliográfica (1), (4), (11)Empresa (2), (29)FONTES DE INFORMAÇÃO


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T18 - RECUPERAÇÃO DO AGENTE ENCOLANTEPag. 1/2

A encolagem é uma operação fundamental no subsector algodoeiro, no entanto, o agente encolanteadicionado ao fio nesta operação tem de ser retirado antes das operações de tingimento, por forma a garantira uniformidade do mesmo. Os tipos mais comuns de agentes encolantes são o amido e seus derivados, álcoolpolivinilico (PVA), o carboximetilcelulose (CMC), o ácido poliacrílico (PAA) entre outros, sendo o amido o maisutilizado. O amido é degradado por acção de oxidantes, ácidos, bases ou enzimas, não sendo por issorecuperável. Os outros tipos de agentes encolantes, apesar de mais caros, são mais ou menos recuperáveis.

Quando se pretende recuperar o agente encolante, submete-se a água de lavagem utilizada a um processo deultrafiltração, com membranas cerâmicas, que permitem separar o agente encolante da água de lavagem,podendo esta separação ser feita a alta temperatura. Quando a água de lavagem, a pressão elevada,atravessa o interior da membrana, as moléculas de água passam através dos poros da sua superfície e asmoléculas do encolante, de maiores dimensões, são retidas. Através da contínua eliminação de águaconcentra-se o teor em encolante.

A ultrafiltração separa a água de desencolagem em duas fracções: uma parte concentrada em agentes deencolagem (concentrado) que é reciclada para o posto de encolagem e outra parte água de lavagemultrafiltrada (permeado) reutilizada directamente na máquina de desencolagem. Desta forma, recupera-secerca de 80% do encolante e cerca de 70% da água utilizada na lavagem.

Recuperar o agente encolante e água, com a consequente diminuição dos consumose da geração de efluentes líquidos contaminados.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de encolante: 80%• Redução do consumo de água: 70%• Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI: 80%• Redução da carga em CBO do efluente: 20%


Esta tecnologia é de fácil exploração, tem débitos defuncionamento elevados e é de lavagem fácil, quando asuper.

Apesar de interessante, esta medida só parece viável emempresas verticais que incluem todas as operações desde afiação até aos acabamentos ou mesmo confecção, porque asempresas que subcontratam outras, para realizar asoperações de tinturaria, como é nas operações de preparaçãopara o tingimento que se retira o agente encolante, nãofazem recuperação de encolante. No entanto, deverá aempresa nesta situação, equacionar a possibilidade de fazer aoperação de desencolagem ao seu produto antes de o enviarpara a empresa de tinturaria, podendo assim recuperar oagente encolante utilizado para posterior reutilização



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T18 - RECUPERAÇÃO DO AGENTE ENCOLANTEPag. 2/2

Investimento

O investimento consiste na aquisição de uma unidade de ultrafiltração, 3 tanques de armazenagem paraa água de lavagem, permeado (água ultrafiltrada) e concentrado (solução de encolagem), além debombas, tubagens, válvulas, etc.

Para uma empresa com uma capacidade de desencolagem de 4 000 000 m de fio/ano o investimento éde aproximadamente 120 000 contos.


O impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento foram realizadosconsiderando o exemplo utilizado para cálculo do investimento.

Segundo a bibliografia consultada, uma empresa têxtil europeia de média dimensão, tem tempos derecuperação de investimento, para esta tecnologia, que variam entre 8 e 20 meses.

Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de encolante: 67 200Redução no consumo de enzimas: 20 000

Aumento nos custos de processo (contos/ano)Custos de operação: 12 200


Tempo de recuperação do investimento19 meses

Bibliográfica (1), (4), (7), (8)Empresa (30), (31)FONTES DE INFORMAÇÃO


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T18 - RECUPERAÇÃO DO AGENTE ENCOLANTECaso Real – Nome não divulgado

Pag. 1/1

A bibliografia de onde foi obtido este caso real não apresentava dados relativos à empresa onde se procedeu àinstalação desta tecnologia.

A encolagem é um processo que consiste na aplicação de químicos às fibras por forma a conferir-lhesresistência e protege-las durante os processos de tecelagem. Os agentes encolantes mais utilizados são oamido, PVA e PAA, são após tecelagem removidos do tecido, por lavagem com água quente, processo dedesencolagem, resultando uma água residual contendo os compostos químicos utilizados. Alguns destescompostos especialmente os solúveis em água tal como o PVA e o PAA podem ser recuperados e reutilizadosno processo.

Na unidade industrial onde este estudo foi efectuado procedeu-se à recuperação de PVA através de umprocesso de ultrafiltração seguido de uma operação de reciclagem. O amido é enzimaticamente solubilizado epor consequência não pode ser recuperado.

Esta tecnologia foi testada durante 16 meses à escala piloto e a membrana de ultrafiltração utilizada, permitiurecuperar com sucesso o PVA.

Reduzir o consumo de agente encolante e por consequência reduzir a contaminaçãopresente nas águas residuais.

• Benefícios ambientais• Redução do consumo de PVA• Redução do consumo de enzimas• Redução do consumo de vapor• Redução da contaminação das águas residuais a tratar na EPTARI


Os cálculos económicos foram estimados com base nos testes efectuados e considerando que a empresatem uma produção de 4 000 000 m de tecido/ano.

Investimento

Para a implementação desta tecnologia a empresa realizará um investimento de 120 000 contos numaunidade de ultrafiltração.


Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de PVA: 84 000Redução no consumo de enzimas: 20 000Redução no consumo de vapor:4 000







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T18 - RECUPERAÇÃO DO AGENTE ENCOLANTECaso Real – J.M.A.

Pag. 1/2

Empresa vertical de grande dimensão com 1 138 empregados. Produz fios e felpos 100% de algodão,executando as operações produtivas desde a rama até ao produto final incluindo todas as operações defiação, tecelagem, tingimento, ultimação e confecção.

Recuperação e reutilização de encolante (PVA) e água com redução da cargapoluente e volume do efluente.

Sistema de ultrafiltração constituído por dois módulos de membranas tendo cada um 15,7 m2 de superficie deseparação. O efluente de desencolagem, armazenado num tanque de 50 toneladas, é tratado a uma taxa de 6m3/hora durante 48 horas/semana; encontra-se em funcionamento desde 1997.

O amido trata-se de um agente encolante que é removido na operação de desencolagem por degradação, nãosendo por isso recuperável. Assim, a instalação desta tecnologia obrigou à sua substituição por um agenteencolante passível de recuperação (PVA). Apesar de ter um custo superior, as poupanças de consumo quepermite, por ser recuperável com posterior reutilização, conjuntamente com a recuperação de água, tornaramvantajosa a substituição efectuada e a instalação do sistema de ultrafiltração.

Refere-se ainda que, funcionando em contínuo, permite a recuperação da água a uma temperatura de 80ºC, oque constitui também uma vantagem em termos de poupança energética, já que a temperatura paraintrodução na operação de encolagem é de 90ºC, sendo portanto apenas necessário o consumo de energiapara um acréscimo de temperatura de 10ºC.

A instalação da tecnologia foi financiada pelo PEDIP II estando envolvidas as seguintes entidades e empresas:CITEVE, IDITE Minho, ITF, ORM e TECH-SEP.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água: 70%• Redução do volume de efluente a tratar na EPTARI: 70%• Recuperação do agente encolante (PVA): 80%



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T18 - RECUPERAÇÃO DO AGENTE ENCOLANTECaso Real – J.M.A.

Pag. 2/2

Investimento

O investimento consistiu na aquisição de um sistema de ultrafiltração com dois módulos de membranas,tanques de armazenamento, bombas, válvulas, tubagens de ligação, etc. O valor do investimento foi de58 000 contos.


Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de Matérias Primas: 21 930Redução no escoamento de efluentes: 1 009Redução no tratamento de efluentes: 138Redução no consumo de água: 124

Aumento nos custos de processo (contos/ano)Substituição das membranas (de 4 em 4 anos): 3 750Consumo de energia eléctrica: 1 200Custos de manutenção: 200


Tempo de recuperação do investimento∼ 3 anos

Para instalações de maior dimensão, e consequente maior período de funcionamento do sistema instalado,pode-se reduzir o período de recuperação para valores próximos de 1 ano.

Empresa J.M.A.FONTES DE INFORMAÇÃO


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5.9. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀSOPERAÇÕES DE TINGIMENTO

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T19 - UTILIZAÇÃO DE UM ESPECTROFOTÓMETRO PARACONTROLO DA EFICIÊNCIA DO TINGIMENTO

Pag. 1/2

A utilização de um espectrofotómetro computurizado para controlar a operação de tingimento, conduz àobtenção das cores pretendidas de uma forma mais exacta. Este sistema, ao permitir detectar e prevenirmuito rapidamente erros cometidos na preparação dos banhos de tingimento, conduz à melhoria da eficiênciado processo de tingimento e da qualidade do produto final, reduzindo consequentemente os custosoperacionais.

Num processo de tinturaria, as fontes de erro podem distribuir-se por três grandes grupos:

Produto têxtil – uma vez que o comportamento do material têxtil no tingimento é influenciado pelas condiçõesde pré-tratamento e pela qualidade da matéria prima

Banho de tingimento – erros de pesagem, erros de diluição, contaminação, variação entre lotes de corantes,etc

Controlo de processo – controlo de pressão, temperatura, tempo de residência, etc

Este sistema, ao controlar o licor de tingimento permite reduzir os erros associados à formulação do banho derespectivo, sendo constituído por um espectrofotómetro, ao qual estão associados uma unidade de diluição eum computador pessoal.

A análise multicomponente é baseada no espectro de cada corante incluído na receita de tingimento, sendonecessário, por isso, medir o conjunto de corantes que vão ser utilizados nas concentrações pretendidas. Apóspreparação do banho, inicia-se o seu controlo do seguinte modo:

1. retira-se uma amostra do banho2. a receita teórica é introduzida no computador ou retirada da base de dados3. o equipamento calcula e executa a diluição necessária para efectuar a análise4. o espectrofotómetro realiza a analise5. após a análise o sistema inicia automaticamente o processo de auto-limpeza6. o resultado obtido é analisado pelo computador7. após a análise o sistema indica se o banho é aceite ou deve ser rejeitado, indentificando o tipo de

problema detectado (erro total, erro de concentração, erro de tonalidade). A tolerância e o critério dedecisão podem ser ajustados

8. se o banho for rejeitado, o sistema apresenta propostas de correcções e indica o que deve ser feitopara tornar o banho adequado ao tingimento

Este sistema pode ser utilizado para três tipos de controlo: controlo dos corantes, criando uma base de dadosde padrões, controlo dos lotes de corantes, por forma a detectar possíveis diferenças, e controlo da produção,em que cada banho de tingimento é verificado antes de ser enviado para a produção.

Melhorar a eficiência da operação de tingimento, reduzindo as operações dedesmontagem e de re-tingimento e consequentemente, reduzir o consumo de produtosquímicos e a geração de resíduos.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de corantes• Redução do consumo de produtos auxiliares• Redução da quantidade de efluente a tratar na EPTARI


Este sistema pode ser utilizado em tingimentos por esgotamento ouimpregnação.Este sistema pode ser utilizado com as seguintes classes decorantes: reactivos, dispersos, cuba, directos, ácidos, metalíferos,pigmentos e combinações (misturas).


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T19 - UTILIZAÇÃO DE UM ESPECTROFOTÓMETRO PARACONTROLO DA EFICIÊNCIA DO TINGIMENTO

Pag. 2/2

Investimento

O investimento consiste na aquisição do espectrofotómetro, do sistema de diluição e dos periféricosconstituidos por: computador, impressora (e software) no valor de cerca 13 300 contos.


O impacte nos custos do processo foi realizado considerando a uma empresa de média dimensão, quefunciona 48 semanas por ano, com as seguintes características de produção:

Produção (batches por semana): 100Quantidade por batch (média): 1 500 mBanhos de tingimento mal preparados em % (média): 2%

Apesar da empresa possuir uma cozinha de corantes automatizada, o que significa que os errosassociados ao banho de tingimento já estão minimizados, ainda se verifica que cerca de 2% de banhos detingimento são mal preparados.

Considerou-se ainda que o custo de correcção de tingimentos incorrectos inclui: custos de equipamento,custos de operação e custos de corantes e produtos químicos auxiliares. Como é evidente, o custo dacorrecção depende da tonalidade e da profundidade da côr, nesse sentido, considerou-se, a título deexemplo, um valor médio de 150$00/m.

Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução nos custos de correcção: ≈21 600Redução no pré-tratamento de águas residuais: não disponívelRedução nos custos de escoamento de águas residuais: não disponível

Aumento nos custos de processo (contos/ano)Manutenção do equipamento: não disponível


Tempo de recuperação do investimento≈ 8 meses

Bibliográfica (1) e (4)Empresa (7), (44)FONTES DE INFORMAÇÃO


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T19 - UTILIZAÇÃO DE UM ESPECTROFOTÓMETRO PARACONTROLO DA EFICIÊNCIA DO TINGIMENTOCaso Real – Chieng Sang Industry Co.

Pag. 1/1

A Chieng Sang Industry Co. é uma tinturaria localizada na Tailândia. A empresa é de média dimensão eprocessa principalmente misturas, algodão-poliéster, consumindo diariamente cerca de 775 m3 de água.

A empresa instalou um espectrofotómetro computurizado por forma a obter tingimentos mais correctos. Oequipamento mede a reflexão de luz das amostras. As cores standard e a preparada são analisadas ecomparadas por forma a corrigir a solução com o corante antes do processo de tingimento, evitando-se destaforma tingimentos incorrectos e consequentes operações de desmontagem e novos tingimentos.

A introdução deste equipamento aumentou a eficiência do processo de tingimento e reduziu as operações dere-tingimento em 70%.

Aumentar a eficiência da tinturaria.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de produtos químicos: 20%• Redução do consumo de energia• Redução do consumo de água• Redução da quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI


A bibliografia apenas refere que a empresa melhorou realmente a eficiência do tingimento reduzindo os errosna preparação de cores em 70%. Obteve ainda como resultado da implementação desta tecnologia umaredução no consumo de produtos químicos de 20% e uma redução na geração de águas residuais.




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T20 – AUTOMATIZAÇÃO DA COZINHA DE CORANTESPag. 1/2

Uma tinturaria competitiva deve conseguir garantir a qualidade e a reprodutibilidade dos seus tingimentos.Este objectivo é atingido pela minimização da intervenção humana, que se assume como principal causa deerros, na preparação das receitas de tingimento.

A automatização da cozinha de corantes é, pois, um factor de primordial importância na melhoria daqualidade da produção, com consequentes melhorias ambientais. Os sistemas individuais de dosagem podemser integrados num sistema global gerido por um computador. É um investimento realizado por forma amelhorar a produtividade sendo um dos factores para a obtenção de bons resultados na aplicação de novastécnicas tais como "bem à primeira vez".

O conhecimento do papel estratégico desempenhado pelas unidades de dosagem especificas permite o estudodo sistema, por forma a torná-lo preciso e ambientalmente adequado. Precisão e exactidão, movimentorobotizado, controlo de processo computurizado e modularidade das unidades individuais são aspectosrelevantes no sistema de automatização. Na figura seguinte representa-se esquematicamente as vantagensda automatização da cozinha de corantes.

��Tingimento

coranteslíquidos

corantes empó

químicos empó

químicoslíquidos

��Automatização da cozinha de

corantes

Aumantar aprecisão

Reduzirresíduos

Aumentar asegurança

��Qualidade da produção��

Melhor qualidadeAmbiental

A automatização do processo de preparação de banhos de tingimento permite:

1. poupar tempo – reduz o tempo despendido no doseamento dos produtos constituintes da receita

2. reduzir tingimentos em não conformidade – a exactidão na pesagem e doseamento de produtosquímicos conduz a tingimentos com a qualidade pretendida, não sendo necessário recorrer aprocessos correctivos tais como a adição de produtos auxiliares ou de corantes, branqueamento ounovos tingimentos, o que dá origem a perda de propriedades do material têxtil, redução daprodutividade da empresa e aumento da poluição

3. reduzir o consumo em excesso de produtos auxiliares - os produtos auxiliares são por vezesdoseados incorrectamente, normalmente em excesso, oscilando o erro entre os 5 e os 15%

A automatização da cozinha de corantes contribui para a preservação dos recursos naturais e reduz acontaminação das águas residuais, uma vez que elimina a utilização de produtos químicos em excesso e reduza quantidade de águas residuais a tratar na Estação de Tratamento. Resolve também problemas de higiene esegurança no trabalho, uma vez que deixa de haver manuseamento por parte dos trabalhadores de produtostóxicos e perigosos.

Minimizar desperdícios e garantir a qualidade e reprodutividade do tingimento.


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T20 - AUTOMATIZAÇÃO DA COZINHA DE CORANTESPag. 2/2

Benefícios ambientais• Redução no consumo de produtos químicos auxiliares• Redução no consumo de corantes• Redução da contaminação presente nas águas residuais• Redução da quantidade de água residual a tratar na EPTARI


Uma empresa que realize 100 ciclos de tingimento por dia, queutilize em média 3 corantes na receita de tingimento e 6 produtosquímicos auxiliares, realiza 900 operações de dosagem por dia. Secada operação demorar em média 3 minutos, a empresa dedica45 horas por dia ao manuseamento de corantes e químicos. Umsistema automático requer apenas 3 a 4 horas por dia de uma sópessoa para tratar dos tanques de armazenamento e damanutenção.

Relativamente aos erros de pesagem, de acordo com estudosestatísticos, uma operação manual tem uma margem de erro de1:1 000. Traduzindo este conceito para números isto resulta quese uma empresa realizar 300 operações de pesagem de corantespor dia, 66 000 operações de pesagem por ano (220 dias/ano),estatisticamente terá 66 receitas incorrectas.

Investimento

O investimento consiste na aquisição de equipamento de dosagem e pesagem robotizado, tanques dearmazenamento e mistura, sistemas de alimentação ao equipamento de tingimento, na forma de tubagensválvulas e bombas, etc. O valor do investimento não se encontrava disponível.

Impacte nos custos do processo e Análise da atractividade do investimento

Relativamente ao impacte nos custos de processo, este foi estimado considerando uma empresa querealize 100 ciclos de tingimento por dia, e que utilize em média 3 corantes na receita de tingimento e 6produtos químicos auxiliares, realizando 900 operações de dosagem por dia. Considerou-se ainda que aempresa despende anualmente cerca de 200 000 contos na aquisição de produtos químicos auxiliares.

Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no número de receitas erradas: 7600 a 15000Redução no consumo de produtos químicos auxiliares: 10 000 a 30 000

Aumento nos custos de processo (contos/ano)Manutenção do equipamento: não disponível

Total (contos/ano)17 600 a 45 000

Empresa (6), (21), (25), (26), (33), (35), (37), (38)





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T20 - AUTOMATIZAÇÃO DA COZINHA DE CORANTESCaso Real – Arco Têxteis

Pag. 1/2

Empresa vertical de média dimensão tendo 893 trabalhadores. Produzem fio e tecido em algodão paraconfecção de camisas com alguma mistura de poliéster.O processo produtivo inclui todas as operações de fiação, tecelagem, tingimento e ultimação.

O investimento efectuado para instalação da tinturaria robotizada envolveu o financiamento por parte doPEDIP II.

Redução da relação de banho do tingimento e recuperação de água.

A tinturaria robotizada envolve a automatização da cozinha de cores, da pesagem, da alimentação e a gestãodos diferentes tipos de efluentes líquidos para reaproveitamento subsequente conforme as diferentes cargaspoluentes, permitindo uma grande poupança de água com a consequente redução da quantidade de efluentea tratar posteriormente. Possui uma capacidade instalada de 9 000 kg/24 h.

A relação de banho passará de 1/10 para 1/8; com esta redução de 20% obter-se-ão reduções nesta ordemde grandeza no consumo, de água, de vapor, de produtos auxiliares e de corantes. Uma vez que a instalaçãoserá implementada em 2000, não é possível, ainda, quantificar os benefícios na globalidade em valoresmonetários. Os fornecedores da tecnologia Loris Bellini, Gualcharani, Color Service ou Lawer (a seleccionarbrevemente).

Benefícios ambientais expectáveis• Redução do consumo de água na tinturaria: 20%• Redução do volume de água para consumo na tinturaria a tratar na ETA: 20%• Redução do volume de efluente a tratar na EPTARI proveniente da tinturaria: 20%• Redução do consumo de corantes, produtos auxiliares e vapor: 20%




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T20 - AUTOMATIZAÇÃO DA COZINHA DE CORANTESCaso Real – Arco Têxteis

Pag. 2/2

Investimento

O investimento consiste na aquisição de equipamento de dosagem e pesagem robotizado, tanques dearmazenamento e mistura, sistemas de alimentação ao equipamento de tingimento, na forma de tubagensválvulas e bombas, etc. O investimento efectuado foi de 2 500 000 contos (em 1999).


Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de produtos químicos: 20% (ainda não é possível quantificar)Redução no escoamento de efluentes (SIDVA): 600Redução no pré-tratamento de efluentes: 164Redução no pré-tratamento da água: 164

Aumento nos custos de processo (contos/ano)Manutenção do equipamento: 3 500Consumo de energia eléctrica: 100 584

Total (contos/ano)(928 + 20% de produtos químicos) - 104 084Tempo de recuperação do investimento

10 anos (informação fornecida pela empresa) ** Apesar de não terem ainda sido disponibilizados os quantitativos relativos aos benefícios decorrentes da redução doconsumo de produtos químicos, a empresa refere que este é o período previsto para recuperação do investimento.

Empresa Arco Têxteis.FONTES DE INFORMAÇÃO


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T21 – TINGIMENTO DESCONTINUO A FRIO("COLD PAD BATCH")

Pag. 1/2

Neste processo, o tecido começa por ser impregnado com um licor contendo um corante reactivo específico eum agente alcalino. O tecido é posteriormente espremido para retirar o excesso de líquido, carregado emrolos ou em caixas e coberto com filme plástico para evitar absorção do dióxido de carbono do ar ouevaporação de água e depois armazenado por duas a doze horas. A lavagem é posteriormente realizada porqualquer um dos processos convencionais. Este método permite a produção de 69 a137 m/min, dependendo do tipo de produto. sendo de realçar a sua flexibilidade pois no mesmo equipamentopodem-se tingir tecidos ou malhas, admitindo-se ainda variações de côr frequentes, uma vez que os corantesreactivos, sendo solúveis em água, permitem um limpeza fácil do equipamento.

Factores a ter em atenção quando se trabalha com unidades de "pad batch":1. controlar a alcalinidade do banho2. ajustar as receitas de tingimento para a utilização desta tecnologia. Utilizar tempos de imersão

longos, baixa relação de banho, e volume reduzido no equipamento3. efectuar uma boa preparação para o tingimento4. controlar a temperatura evitando tingir material quente vindo directamente da preparação. Manter a

mistura de tingimento fria utilizando, por exemplo, uma camisa de arrefecimento

Reduzir a utilização de água, energia e químicos, eliminar a presença de sal noefluente e reduzir o volume de efluente.

Benefícios ambientais• Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI• Redução da carga em CBO do efluente• Redução no consumo de corantes• Redução no consumo de produtos auxiliares• Redução do consumo de água• Redução no consumo de energia


Tingimento descontínuo a frio (cold pad batch) é umprocesso aplicável ao tingimento de fibras celulósicas,permitindo tingimentos de qualidade. Devido à baixaafinidade física dos corantes reactivos a frio, estes têm umexcelente comportamento no tingimento descontínuo. Orendimento do tingimento apresenta valores mais elevadosquando a razão do licor é pequena, o que contribui parauma redução da côr presente na água residual.



OBJECTIVOS


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Pag. 2/2

InvestimEnto

O investimento consiste na aquisição do seguinte: uma unidade de Foulardagem, um sistema demanuseamento de material, um equipamento de mistura para o sistema agente alcalino/corante,equipamento de armazenagem e equipamento de lavagem.

Considerando a instalação de um sistema de "Cold Pad Batch" para tingimento de malhas emsubstituição, a 19 becks de 450 kg cada, o investimento será de aproximadamente 96 000 contos.


O impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento foram realizadosconsiderando o exemplo utilizado para cálculo do investimento. Para uma produção de 88 toneladas porsemana de matéria prima 100% algodão.

Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de água: 17 960Redução no consumo de corantes: 3 861Redução no consumo de químicos auxiliares: 80 309Redução no consumo de energia: 34 340




Bibliográfica (1), (4)Empresa (5), (14), (19), (20), (36), (41), (45)FONTES DE INFORMAÇÃO


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Caso Real – Australian Dyeing CompanyPag. 1/1

A Australian Dyeing Company é a maior empresa australiana de tinturaria de tecidos e malhas 100% algodãoou misturas com algodão. Esta empresa, que 1992 tingia 200 000 kg de tecido por dia, iniciou umarestruturação estratégica por forma a reduzir custos e aumentar a produtividade e a eficiência do processo defabrico.

Nesta empresa, foi implementado o tingimento por "Cold Pad Batch" para o tingimento de malhas, optando-seigualmente pela utilização de tintos de elevada reactividade. O processo elimina a presença de sal noefluente, reduz o consumo de água e energia, reduz o volume de efluente e ocupa menos espaço na linha deprodução. Utiliza menos produtos químicos e a alteração do tipo de corante reduziu a côr no efluente. O novoequipamento, especialmente concebido para tingir malhas circulares com algodão, é simples, compacto elabora a uma velocidade de 55 m/min, reduzindo o consumo de água em 88%. A empresa verificou asseguintes vantagens na implementação desta tecnologia:

• o tecido está sujeito a menos turbulência durante o tingimento e por isso apresenta uma aparênciauniformemente colorida

• podem se produzidas maiores quantidades de partidas com a mesma côr• o custo é comparável ao tingimento anteriormente utilizado mas a qualidade foi melhorada• a imagem da companhia melhorou em virtude de apresentar um produto de melhor qualidade

Reduzir a utilização de água, energia e químicos, eliminar a presença de sal noefluente e reduzir o volume de efluente.

Benefícios ambientais• Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI: 45%• Redução no consumo de água: 45%• Redução no consumo de corantes• Redução no consumo de sal: 100%• Redução no consumo de vapor: 48%• Redução do consumo de energia: 33%


O processo envolveu a compra de dois equipamentos especiais, uma unidade de foulardagem e uma unidadede lavagem.

Investimento: 100 000 contosPoupanças: 52 000 contos/anoTempo de recuperação do investimento: 23 meses




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Caso Real – LameirinhoPag. 1/1

Empresa vertical de grande dimensão tendo 1075 trabalhadores. Produzem fio, tela, pano acabado, tecido ejogos de lençóis em algodão com alguma mistura de poliéster e fibra recuperada.

O processo produtivo inclui todas as operações de fiação, tecelagem, tingimento, ultimação e confecção.

Redução do volume do banho de tingimento e aumento da sua estabilidade, com aconsequente poupança de água e redução do volume de efluente.

Foulard de tingimento com um balseiro com 11 litros de capacidade para o banho de tingimento. Aestabilidade do banho aumenta, pois tem um tempo de substituição inferior, evitando-se a sua eliminaçãoprecoce por hidrólise, reduzindo-se assim o volume de efluente.

O anterior continha um máximo de 70 litros, pelo que a ocorrência de hidrólise do banho, com a consequentealteração das condições requeridas, conduzia à sua eliminação/descarga precoce.

Tem uma capacidade instalada de 24 000 m. O fornecedor da tecnologia foi a empresa Kusters.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água: 10%• Redução do volume de efluente a tratar na EPTARI: 10%• Redução da carga poluente do efluente a tratar na EPTARI


Investimento

O investimento consistiu na aquisição de um balseiro e foi de 56 500 contos (em 1998).


Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de matérias primas: não quantificadoRedução no escoamento de efluentes (SIDVA): 31Redução no pré-tratamento de efluentes: 2Redução no pré-tratamento da água: 22


Total (contos/ano)(Redução no consumo de matérias primas+55) – (manutenção do equipamento+119)

Tempo de recuperação do investimento1,5 anos (informação fornecida pela empresa) *

* Apesar de não terem ainda sido disponibilizados os quantitativos relativos aos benefícios decorrentes da redução doconsumo de matérias primas e aos custos de manutenção, a empresa refere que este é o período previsto pararecuperação do investimento.

Empresa Lameirinho.





OBJECTIVOS


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T22 - TINGIMENTO AERODINÂMICOPag. 1/2

O sistema aerodinâmico constitui uma evolução no equipamento de tingimento – "Jet". O sistema detingimento aerodinâmico baseia-se numa tecnologia que se destingue fundamentalmente do principiohidráulico dos equipamentos convencionais "Jet" e "Overflow". Os corantes e os produtos químicos auxiliaresestão dissolvidos no banho de tratamento e injectados directamente numa corrente de ar. Desta forma,consegue-se que o banho esteja finamente disperso e distribuído uniformemente na superfície do materialtêxtil, obtendo-se assim, uma boa interpenetração do banho e da fibra.

Com este tipo de equipamento, os tempos de aquecimento são reduzidos devido à maior eficiência da troca decalor por meio de vapor directo, às relações de banho extremamente curtas, mesmo em carga incompleta, eao tempo de processamento reduzido.

Comparativamente com o equipamento tradicional, que não utiliza este tipo de tingimento, obtém-seconsumos de corantes, produtos químicos auxiliares, água, vapor sendo o tempo de operação mais curto.

Reduzir a relação de banho e o consumo de corantes, produtos químicos auxiliares,água e vapor.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de água: 40 – 50%• Redução no consumo de corantes• Redução no consumo de produtos químicos auxiliares• Redução no consumo de vapor: 40 – 50%• Redução no consumo de energia: 3%• Redução no caudal de águas residuais a tratar na EPTARI: 40 – 50%


Esta tecnologia de aplicação de licores utiliza-se nosprocessos de tinturaria e pré-tratamento (fervura,desencolagem, branqueamento, mercerização, lavagens,etc) em malhas e tecidos.



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T22 - TINGIMENTO AERODINÂMICOPag. 2/2

Investimento

O investimento realizado requer a aquisição de sistemas de tingimento aerodinâmicos, dependendo o seuvalor do número de equipamentos adquiridos.


Considerando a substituição de um "Jet" por um sistema de tingimento aerodinâmico com idênticacapacidade, obtém-se as poupanças exemplificadas no gráfico seguinte.

0

20

40

60

80

100

Co

ns

um

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g d

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ate

ria

l a

tin

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energia (kWh/kg) vapor (kg/kg) água (l/kg)

JET

Novo Sistema

Empresa (19), (43)FONTES DE INFORMAÇÃO


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T23 – REDUÇÃO DA RELAÇÃO DE BANHOPag. 1/3

A relação de banho é desde sempre uma preocupação das empresas têxteis na tentativa de a minimizarem osseus consumos de água. A relação de banho em processos descontínuos é definida como o número de litrosde banho por Kg de material têxtil seco. Ex: 10/1 (10 litros por kg de tecido); a concentração do corante édada em função da massa de material têxtil e não em função do volume de banho. Ex.: 2% corante significa20 g de corante por kg de material têxtil.No caso dos processos por impregnação, a concentração do corante é dada em gramas por litro de banho.

Na perspectiva da economização de produtos, químicos, água e energia, os fabricantes de equipamento detingimento têm desenvolvido novos equipamentos com relações de banho tendencialmente mais curtas.Existem actualmente equipamentos para o tingimento de fio que operam com relações de banho de 1:3,5, emsistemas de elevada temperatura, , e equipamentos de tingimento de tecido que apresentam relações debanho 1:3 para sintéticos e 1:5 para algodão.

Um sistema de tingimento de fio em bobines e meadas, com o material totalmente submerso, circulaçãobidireccional e pressurizado com almofada de ar, permite que o equipamento funcione com carga variável eapresente inúmeras vantagens ambientais.

Nestes novos equipamentos, o volume de banho é reduzido somente ao material e à bomba de circulação,tendo sido eliminadas todas as zonas inúteis no sentido de:

- reduzir as perdas de carga- aumentar a capacidade da bomba de circulação- aumentar o número de contactos corante/fibra com o mesmo caudal

O volume de expansão no interior da máquina elimina a circulação contínua externa num vaso de expansãolateral e, portanto, elimina o volume de banho das respectivas tubagens e o consumo da água dearrefecimento indirecto e de vapor para o posterior aquecimento. A almofada de ar gera uma parede deseparação entre o banho e as paredes da máquina, o que reduz o calor irradiado por convecção entre 25 e70% e consequentemente o consumo de energia térmica. A zona ocupada pela almofada de ar pode serenchida parcialmente ou totalmente mediante sondas de nível continuas para:

- optimizar a relação de banho em função da solubilidade dos corantes e produtos químicos auxiliares- equalizar a relação de banho entre máquinas de diferentes capacidades- operar com carga variável (30% a 100%) em condições de relação de banho constante- aumentar o valor da relação de banho durante as fases de lavagem para eliminação do corante não

fixado e produtos químicos auxiliares, com o mínimo de consumo de água

Estas máquinas podem estar equipadas com um sistema de hidroextracção com ar comprimido. No fim dociclo de tingimento o banho é descarregado rapidamente, mediante a acção da almofada de ar. Após adescarga, uma válvula corta o circuito da bomba de circulação e a máquina fica pressurizada a 4-5 bar com arcomprimido. Quando se atinge este valor, uma segunda válvula efectua a descarga do ar do interior do portamaterial e, portanto, a máquina despressuriza-se com a passagem do ar comprimido através das bobines defio no sentido exterior-interior. O sistema remove a água dos espaços entre as fibras e portanto o rendimentovaria com a densidade, teor higroscópico e tipo de fio. O sistema de hidroextracção elimina, com a água,grande parte do corante não fixado e, portanto, acelera as fases de lavagem/aplicação de sabão finais, comuma drástica redução nos consumos de água.

Reduzir o consumo de reduzir o consumo de água e energia reduzindo emconsequência o caudal de águas residuais geradas.


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T23 - REDUÇÃO DA RELAÇÃO DE BANHOPag. 2/3

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água: 30-50%• Redução do consumo de vapor: 40-100%• Redução do consumo de água de arrefecimento: 100%• Redução do consumo de energia eléctrica: 60-95%• Redução da quantidade de efluente a tratar na EPTARI: 30-50%


Estes equipamentos são adequados ao tingimento de fio dealgodão, acrílico, filamento de poliéster texturizado, viscose, lã,poliéster, misturas de fibras, etc.

Investimento

O investimento em função da capacidade, indicado no gráfico seguinte, inclui os seguintes acessórios paraequipamentos horizontais e verticais:

- processo totalmente automático (35 válvulas, três controladores de temperatura, quatro controladoresde nível, três bombas e respectivos motores, agitadores eléctricos)

- hidroextracção- lavagem pulsada- separação automática de águas residuais- controlador da velocidade da bomba- controlo diferencial de pressão- dosagem automática de corantes, produtos químicos auxiliares ou agentes alcalinos- dois tanques de preparação de banho centralizados e automáticos equipados com bomba de alta

pressão e acessórios para ligação a sistemas de dosagem automática de corantes e produtos químicoslíquidos

- unidade automática de preparação/recuperação de licor com um capacidade 110% a capacidade emlicor do equipamento de tingimento

- dois conjuntos de transportadores de material a tingir com acessórios- computador com software adequado

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

70000

80000

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100Capacidade (kg)

Inve

stim

ento

(co

nto

s)

HorizontalVertical




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T23 - REDUÇÃO DA RELAÇÃO DE BANHOPag. 3/3


O impacte nos custos de processo, tal como apresentado nas figuras seguintes, foi avaliado em termos deeconomias de água, energia eléctrica, vapor e água de arrefecimento por kg de material, para produtos100% algodão (Ne 30/1) tingidos num tom médio com corantes reactivos, 100% acrílico (Nm 28/2),tingidos num tom médio com corantes catiónicos, e 100% filamento de poliéster texturizado, tingido numtom médio com corantes dispersos.

110

52

0,53 0,22

18

0 1,2 0,70

20

40

60

80

100

120

consumo de água(l/kg)

consumo deenergia eléctrica

(kWh/kg)

consumo de águade arrefecimento

(l/kg)

consumo de vapor(kg/kg)

Algodão

equipamento convencionalequipamento optimizado

05

1015202530354045

consumo de água (l/kg)

Acrílico


46

29

0,350,022

10

0 0,6 005

101520253035404550

consumo de água(l/kg)

consumo deenergia eléctrica

(kWh/kg)

consumo de águade arrefecimento

(l/kg)

consumo devapor (kg/kg)

Poliéster


Bibliográfica (1), (4)Empresa (25), (33), (37), (43)FONTES DE INFORMAÇÃO


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T24 - REUTILIZAÇÃO DE BANHOS DE TINGIMENTOPag. 1/2

A reutilização do banho de tingimento processa-se por 4 fases. Na primeira fase, armazena-se o banho usadonum tanque ou desloca-se o banho para uma máquina de tingimento semelhante. Neste último caso, areutilização de banhos de tingimento consiste em mover o banho entre duas ou mais maquinas. Por exemplo,a máquina (A) pode estar a preparar o fio, enquanto outra (B) está a tingir. Quando se completa o ciclo de Bo banho é enviado para A para renovação e reutilização. Ao mesmo tempo, o fio em B é lavado, descarregadoe uma nova carga é feita. Ao mesmo tempo A completa o tingimento e o banho volta para B para outrareutilização.Na segunda fase, analisa-se ou estima-se a composição em corante e químicos no banho usado. Acomposição em corante é determinada utilizando um espectrofotómetro. A composição em químicos pode serestimada, tendo em conta a experiência, baseando-se em perdas por esgotamento, volatilização, etc,(usualmente entre 10 a 15%).Na terceira fase, adiciona-se os químicos e os corantes necessários para renovar o banho e ainda água.Na quarta fase, arrefece-se o banho a uma temperatura adequada ao inicio do próximo tingimento, uma vezque o banho usado está quente. Poupa-se tempo e energia, iniciando-se o próximo tingimento à temperaturamais elevada possível, de acordo com os factores de qualidade pretendida.

O número de vezes que um banho pode ser reutilizado depende da qualidade requerida, da formação deimpurezas entre outros factores, podendo variar entre 5 a 25 o número de ciclos de reutilização.

Optimização da utilização de banhos de tingimento, reduzindo custos em água eprodutos auxiliares, consumo de energia e quantitativos de águas residuaisrejeitadas.

Benefícios ambientais• Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI• Redução da carga em CBO do efluente• Redução no consumo de corantes• Redução no consumo de produtos auxiliares• Redução do consumo de água


Existem muitos tipos diferentes de classes de corantes, e cadaclasse é especifica de um tipo de fibra e requer diferentescondições de esgotamento, químicos, pH, equipamento, etc.Os sistemas de mais fácil adaptação à reutilização de banhosde tingimento são os que utilizam classes de corantes quesofrem o mínimo de alterações durante o processo detingimento, como sejam: corantes ácidos para poliamidas elã, corantes básicos para acrílico e alguns copolimeros,corantes directos para algodão e corantes dispersos parapolímeros sintéticos.



OBJECTIVOS


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T24 - REUTILIZAÇÃO DE BANHOS DE TINGIMENTOPag. 2/2

Investimento

O investimento consiste na aquisição de um espectrofotómetro, algum material de laboratório, computador,tanques de armazenagem, bombas, tubagens, válvulas e controladores.

O valor do investimento é específico para cada caso, dependendo de factores como o volume do licor detingimento e do layout das linhas de produção.

Para uma empresa de carpetes, com um sector de tinturaria constituído por cinco equipamentos detingimento de 5 m3 de capacidade cada, o investimento será de aproximadamente 18 000 contos.


O impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento foram realizadosconsiderando o exemplo utilizado para cálculo do investimento.

Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de água: 750Redução nos custos de escoamento de águas residuais: 750Redução no consumo de energia: 4 500Redução no consumo de químicos auxiliares: 15 000

Aumento nos custos de processo (contos/ano)Custos de operação: 2000





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T24 - REUTILIZAÇÃO DE BANHOS DE TINGIMENTOCaso Real – Bigelow

Pag. 1/2

Bigelow é uma empresa têxtil americana que procede ao tingimento de carpetes e que implementou areutilização de banhos de tingimento na sua linha de produção.

Atendendo ao tipo de produtos fabricados, a empresa optou por implementar a reutilização de banhos empares de equipamentos(becks), ou seja cada dois equipamentos de tingimento utilizam o mesmo banho. Obanho após ter sido utilizado num dos equipamentos é recirculado para o outro, para se dar início a novotingimento e assim sucessivamente. Esta empresa conseguiu obter cerca de vinte (20) ciclos de reutilizaçãopara cada banho de tingimento.

Procedimento convencional de tingimento:1. com a válvula de escoamento fechada, carrega-se o beck com a carpete2. enche-se o beck com água fria3. na presença de agitação adiciona-se os químicos auxiliares e agita-se ainda durante cerca de cinco

minutos4. verifica-se o pH e ajusta-se se necessário5. adiciona-se os corantes, promovendo a agitação durante mais 10 min6. eleva-se gradualmente a temperatura do banho cerca de 3ºC por minuto até que se atinja a

temperatura de 80ºC7. procede-se ao tingimento a 80ºC durante 30 min8. verifica-se o grau de tingimento e se necessário fazem-se correcções com novas adições (após cada

adição o tingimento deve prolongar-se 15 minutos)9. com a válvula de escoamento aberta, adiciona-se água fria para arrefecimento até cerca de 65ºC,

para-se a alimentação de água e esvazia-se o beck10. fecha-se a válvula de escoamento e enche-se o beck com água fria para enxaguar11. retira-se a carpete, esvazia-se e lava-se o equipamento para o preparar para o próximo tingimento

Procedimento com reutilização de banho de tingimento:1. com a válvula de escoamento aberta , carrega-se o beck com dois rolos de carpete2. fecha-se a válvula. Orienta-se e liga-se o equipamento de transferência do banho de tingimento

adequadamente. O medidor de caudal deve ser regulado para zero. Bombeia-se o banho de tingimentopara o novo beck do equipamento utilizado no tingimento anterior

3. na presença de agitação adicionam-se os químicos auxiliares, agitando-se ainda durante cerca de5 minutos, após todos os químicos terem sido adicionados

4. verifica-se o pH e ajustar quando necessário5. adicionam-se os corantes. Agita-se durante 10 min6. elevar gradualmente a temperatura do banho cerca de 3ºC por minuto até atingir os 80ºC7. tinge-se a esta temperatura (80ºC) durante 30 min8. verifica-se o grau de tingimento e, se necessário, fazem-se correcções com novas adições (após cada

adição o tingimento deve prolongar-se 15 minutos)9. com a válvula de escoamento fechada adiciona-se água fria para arrefecer até cerca de 65ºC. Recolhe-

se uma amostra do banho para análise por absorvância. Bombear para o próximo beck (passo 2 nociclo de tingimento seguinte). Calculam-se as quantidades de químicos auxiliares e de corantesnecessários para o tingimento seguinte

10. fecha-se a válvula de escoamento e enche-se o beck com água fria para enxaguar11. retira-se a carpete, esvazia-se e lava-se o equipamento para o preparar para o próximo tingimento



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T24 - REUTILIZAÇÃO DE BANHOS DE TINGIMENTOCaso Real – Bigelow

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Benefícios ambientais• Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI• Redução da carga em CBO do efluente• Redução no consumo de corantes• Redução no consumo de produtos auxiliares• Redução do consumo de água


Nesta empresa as poupanças obtidas com a introdução de reutilização de banhos de tingimento, foram decerca de 12 000 contos, por par de becks.



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T24 - REUTILIZAÇÃO DE BANHOS DE TINGIMENTOCaso Real – Adams-Millis Company

Pag. 1/2

Adams-Millis Company é uma empresa têxtil americana que fabrica cerca de 280 t/ano de collants de nylon,em que cerca de 95% do equipamento de tingimento foi reconvertido para operar com reutilização debanhos.

Nesta empresa, a reutilização foi ainda alargada ao banho de amaciamento, sendo este utilizado, antes dotingimento, na pré-lavagem da carga seguinte para eliminar óleos, etc. A utilização desta medida permitereutilizar o banho de tingimento 17 vezes. Se não for efectuada pré-lavagem, o número de reutilizações dobanho é de 14.

Procedimento convencional de tingimento:1. encher com água fria2. adicionar os químicos auxiliares3. aumentar a temperatura rapidamente até atingir os 70ºC4. adicionar corante e iniciar a agitação5. carregar o produto a tingir6. tingir durante 45 min a 70ºC7. verificar o grau de tingimento e se necessário fazer correcções com novas adições8. esvaziar o banho9. encher com água fria10. injectar vapor até atingir 43ºC11. adicionar produtos químicos de acabamento a esta temperatura (43ºC)12. esvaziar o banho e descarregar o produto

Procedimento com reutilização de banho de tingimento e pré-lavagem:1. introduzir o produto a tingir na máquina, que contém o amaciador utilizado no ciclo anterior2. lavar durante 5 min3. esvaziar o banho de pré-lavagem4. retirar o produto molhado da máquina5. carreguar a máquina com o banho já usado (490-530 litros)6. adicionar água até perfazer 600 litros7. aumentar a temperatura rapidamente até atingir os 70ºC (em funcionamento)8. adicionar químicos auxiliares9. adicionar o corante10. carregar o produto a tingir11. tingir durante 45 min12. verificar o grau de tingimento e se necessário fazer correcções com novas adições13. retirar uma amostra para analise do banho14. bombear o banho de tingimento para um tanque de armazenamento e escoar a água residual da

máquina15. adicionar 600 l de água16. elevar a temperatura até aos 43ºC17. adicionar produtos químicos de acabamento a esta temperatura (43ºC)18. descarregar o produto tingido19. Voltar ao passo 1



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T24 - REUTILIZAÇÃO DE BANHOS DE TINGIMENTOCaso Real – Adams-Millis Company

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Benefícios ambientais• Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI: 43%• Redução no consumo de corantes: 19%• Redução no consumo de produtos auxiliares: 35%• Redução do consumo de energia: 57%


Nesta empresa a poupança obtida com a introdução de reutilização de banhos de tingimento, foi de cerca de8$00/kg de produto acabado.



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T25 - REUTILIZAÇÃO DA ÚLTIMA ÁGUA DE LAVAGEM DOTINGIMENTO

Pag. 1/1

A última água de lavagem da operação de tingimento é relativamente limpa e pode ser reutilizada.

Uma das reutilizações possíveis é na preparação de banhos de tingimento. Esta medida simples, permitepoupar água e, em alguns casos, reduzir a carência bioquímica em oxigénio das águas residuais. Esta medidapode ser aplicada sempre que se está a repetir a mesma côr. Um bom exemplo desta medida é tingimentoácido em poliamida. O banho final normalmente contém um amaciador emulsionado que se transfere para oproduto, deixando no banho o agente emulsionante. Reutilizando a última água de enxaguamento comomolhante para a próxima carga, poupa-se água, calor, agente molhante e reduz-se o valor de CBO associada.

Outra reutilização possível é na lavagem de equipamentos e de instalações.


Benefícios ambientais• Redução do consumo água• Redução da quantidade de água residual a tratar na EPTARI


A implementação desta medida requer a implementação deum sistema de segregação das águas residuais assim como aaquisição de tanques de armazenamento para as águasresiduais a reutilizar.





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T26 - RECUPERAÇÃO DAS ÁGUAS DE LAVAGEM DO TINGIMENTOPag. 1/2

O tingimento é uma operação que consome uma grande quantidade de água. Apesar da quantidade de águautilizada no banho de tingimento ter diminuído substancialmente ao longo dos anos, esse facto não influenciagrandemente o consumo global de água nesta operação, uma vez que, a maior contribuição provém dasposteriores operações de lavagem do produto tingido.

Cerca de 80% da água utilizada na tinturaria pode ser recuperada, utilizando um processo separativo pormembranas (Osmose Inversa). Este processo separa a água residual em duas correntes, uma de água limpaque representa 80% do volume total e uma corrente concentrada a rejeitar que representa 20% do volumetotal. Esta água, antes da descarga, pode ainda ser descolorada por processos de adsorção ouoxidação/redução.

Reduzir o consumo de água e o caudal de água a tratar na ETARI.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água: 80%• Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI: 80%• Redução no consumo de vapor: 3%

Impactes negativos• Aumento no consumo de energia eléctrica• Concentração da contaminação presente nas água residuais

Este sistema ocupa pouco espaço, é de fácil instalação erequer pouca mão de obra. A manutenção do equipamentoé feita no local, através da recirculação de uma soluçãodiluída de soda caustica. As membranas têm um tempo devida útil médio de aproximadamente 2 anos.

As águas residuais resultantes da operação de tingimentopodem ser divididas, atendendo às características da suacontaminação, em duas categorias: águas residuais muitoinquinadas e águas residuais pouco inquinadas.Submetendo-se apenas estas ultimas a um processo detratamento por osmose inversa, para remoção doscontaminantes e da côr.



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T26 – RECUPERAÇÃO DAS ÁGUAS DE LAVAGEM DO TINGIEMTOPag. 2/2

Para os cálculos da viabilidade económica considerou-se que o equipamento era adquirido à empresafabricante, em sistema de leasing.


Os custos de operação deste sistema resultam da substituição periódica de membranas e filtros, e doconsumo de produtos químicos de limpeza e energia.

Poupanças nos custos de processo (pte/m3 de efluente a tratar)Redução no consumo de água (200$00/m3): 160Redução na quantidade de água a tratar na EPTARI (20$00/m3): 1,6Redução nos custos de escoamento de águas residuais(78$00/m3): 62Redução no consumo de vapor (2500$00/t): 75

Aumento nos custos de processo (pte/m3 de efluente a tratar)Custos de leasing da instalação de osmose inversa: 44Custo de electricidade (16$00/kwh): 42Custo de produtos químicos de limpeza: 5Custo de membranas e outros consumíveis: 45

Total (pte/m3 de efluente a tratar)162,6

Exemplos(poupanças)Empresa A (10 000 m3/ano de efluente a tratar): 1 626 contos/anoEmpresa B (200 000 m3/ano de efluente a tratar): 32 520 contos/ano

Bibliográfica (1), (4), (9)Empresa (8), (32)



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5.10. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀSOPERAÇÕES DE ESTAMPAGEM

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T27 - AUTOMATIZAÇÃO DA PREPARAÇÃO DE PASTA DEESTAMPAGEM

Pag. 1/2

Uma estamparia competitiva deve conseguir garantir a qualidade e a reprodutibilidade dos seus estampados.Este facto pode ser garantido, minimizando a intervenção humana, factor de grande erro nos procedimentosde preparação das suas receitas de preparação de pasta.

A automatização da cozinha de corantes é um factor primordial na melhoria da qualidade da produção, comconsequentes melhorias ambientais. Os sistemas individuais de dosagem podem ser integrados num sistemaglobal gerido por um computador.

O investimento na automatização das cozinhas de corantes tem pois, como principais objectivos, para além degarantir a qualidade dos produtos estampados, introduzir poupanças significativas ao nível do consumo depasta (reduções de 30%) e de corantes (redução de 15%).

Para além disso, a automatização da dosagem de pasta torna desnecessária a operação de filtração, uma vezque o equipamento possui esse sistema integrado e efectua essa operação quando faz a recolha, o queresulta na poupança de cerca de 3 kg de pasta por cada cuba de pasta preparada. Também reduz aquantidade de pasta não utilizada, uma vez que se torna desnecessário a produção de um excesso de pasta(15 a 25%) por estar garantida a exactidão entre preparações. A pasta não utilizada pode ser reutilizada, umavez que pode retornar ao sistema de preparação para ser armazenada. Relativamente à dosagem decorantes, eliminam-se as perdas por mau manuseamento dos recipientes contendo os corantes e reduz-se aquantidade de correcções.

Estes equipamentos permitem trabalhar com um máximo de 76 produtos diferentes, possuem até três linhasde preparação, podendo realizar-se amostragem e produção na mesma linha. A produção varia entre 60 a150 kg e a amostragem entre 4,8 e 8,1 kg. Os corantes utilizados podem ser puros líquidos ou cores mãe até80 poise.

Numa perspectiva ambiental, estes sistemas contribuem para a preservação dos recursos naturais e permitemreduzir a contaminação das águas residuais, uma vez que eliminam a utilização de produtos químicos emexcesso e reduzem a quantidade de águas residuais a tratar na Estação de Tratamento (ao reduzirem osprocessos de correcção). Adicionalmente, minimizam-se problemas de higiene e segurança no trabalho, umavez que os trabalhadores deixam de manusear produtos tóxicos e perigosos.

Automatização da cozinha de corantes por forma a minimizar desperdícios e garantira qualidade e reprodutibilidade da estamparia.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de pasta: 20%• Redução no consumo de corantes: 5%• Redução da contaminação presente nas águas residuais• Redução da quantidade de água residual a tratar na EPTARI



OBJECTIVOS


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T27 - AUTOMATIZAÇÃO DA PREPARAÇÃO DE PASTA DEESTAMPAGEM

Pag. 2/2

Uma empresa que realize 100 preparações por dia, comreceitas que utilizem em média 3 corantes e 6 produtosquímicos auxiliares, realiza 900 operações de dosagem pordia. Se cada operação demorar em média 3 minutos, aempresa dedica 45 horas por dia ao manuseamento decorantes e químicos. Um sistema automático requer apenas 3a 4 horas por dia de uma só pessoa para tratar dos tanquesde armazenamento e da manutenção.

Relativamente aos erros de pesagem, de acordo com estudosestatísticos, uma operação manual tem uma margem de errode 1:1 000. Traduzindo este conceito para números, resultaque se uma empresa realizar 300 operações de pesagem decorantes por dia, 66 000 operações de pesagem por ano (220dias/ano), estatisticamente terá 66 receitas incorrectas.

Investimento

O investimento consiste na aquisição de equipamento de preparação de pasta que pode variar entre17 000 e 60 000 contos.


Relativamente ao impacte nos custos de processo, este pode ser estimado considerando:• Preço médio/kg de pasta: A contos• Consumo anual de pasta: B kg• Quantidade de pasta reutilizável: 20%• Preço médio/kg de pigmento: C contos• Consumo anual de pigmentos: 2% *B• Quantidade de pigmento não desperdiçada: 5%• Produção de repetições: E m(lineares)• Redução do valor da estampagem/m: F contos• Redução de repetições: 10%• Custo homem/ano: G contos• N.º de pessoas envolvidas num processo não automatizado: 9• N.º de pessoas envolvidas num processo automatizado: 2• Turnos de trabalho: 3• Dias de laboração: 240• Custo do equipamento de estampagem: H contos/hora• Número de equipamentos de estampagem: I• Redução no numero de paragens dos equipamentos de estampagem: 1 por turno (20 min. cada)

Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de pasta: 0,2* B * ARedução no consumo de pigmentos: 0,05 * 0,02 * B* CRedução nos custos de repetições: 0,1*E*FRedução nos custos de operação: 7 *G * 3Aumento da eficiência do equipamento de estampagem: I * H * 240

Empresa (12)




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T28 - REDUÇÃO DOS DESPERDÍCIOS DE PASTA DEESTAMPAGEM

Pag. 1/2

O processo de estamparia convencional conduz à existência de uma quantidade considerável de pasta deestampagem, que não sendo utilizada, é normalmente deitada fora, constituindo desta forma um resíduo eum prejuízo económico. A quantidade de pasta não utilizada chega a atingir 15 a 25% do total de pastapreparada.

Existem actualmente sistema automáticos de preparação de pasta de estampagem que podem ser equipadoscom um sistema de "retorno total de pasta de estampagem" (TPR). Este sistema é um sistemacompletamente automático para identificação, recolha e reutilização de toda a pasta não utilizada naprodução.

As cubas que retornam são seleccionadas através de pesagem, para armazenagem individual ou para a pastaser recolhida pelo sistema TPR. O código da cuba proveniente da máquina de estampagem permite identificaro seu conteúdo em pasta recuperável. Enquanto a cuba é posicionada na estação de recolha de pasta, prontapara ser inclinada e raspada até estar vazia de qualquer pasta, um contentor contendo os mesmoscomponentes é automaticamente encaminhado e posicionado na estação de recolha. Graças ao códigoexclusivo das cubas e dos contentores, é garantida uma identificação por computurizada 100% credível, vistoestar excluída a possibilidade de erro humano. Após o conteúdo da cuba ter sido transferido para o contentorde recolha e a cuba ter sido raspada até estar vazia, a quantidade de pasta adicionada ao contentor é pesada.Isto significa que tanto a quantidade como a composição do conteúdo de cada contentor é memorizado, epode ser visualizado a qualquer momento no écran do computador. A cuba vazia é encaminhada para alavagem automática, lavada e transportada para o armazém de cubas limpas. Simultaneamente, o contentorde recolha é transportado para a sua posição de armazenagem. Quando um contentor de recolha excede asua capacidade de recolha procede-se à agitação do seu conteúdo. Após esta operação e o controlo da côr, ocontentor está pronto para reutilização.

De acordo com a receita de côr requerida, a cozinha de corantes é instruída para fornecer determinadoscomponentes. A cozinha envia primeiro uma mensagem ao sistema TPR para verificar se há algum contentorcom pasta recolhida que possa ser reutilizada. O respectivo contentor é automaticamente transportado eposicionado na estação de distribuição de pasta, onde já se encontra a cuba a ser utilizada, devidamenteidentificada. De acordo com a quantidade necessária, a pasta é descarregada para a cuba. Dependendo dareceita, é adicionado espessante ou ligante. Finalmente, a cuba é transportada para a cozinha de corantespara adição de côr.

São vários os benefícios obtidos com a utilização desta tecnologia:- reduções substanciais no consumo de pasta, sem comprometer a qualidade da côr- aumenta a velocidade da cozinha de corantes- a limpeza das cubas e dos contentores é completamente automática- a contaminação das águas residuais é reduzida- reduz o erro humano- facilita o manuseamento, não sendo necessário pessoal especializado

Considerando que, em principio, toda a pasta não utilizada pode ser reutilizada, o sistema torna-se bastanteatractivo do ponto de vista económico e ambiental, uma vez que permite economizar cerca de 30% de pasta.


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T28 - REDUÇÃO DOS DESPERDÍCIOS DE PASTA DEESTAMPAGEM

Pag. 2/2

Reduzir o consumo de pasta de estampagem, optimizando o seu consumo e reduzir,simultaneamente, a quantidade de resíduo de pasta e a contaminação das águasresiduais.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de pasta: 30%• Redução da contaminação presente nas águas residuais• Redução da quantidade de água residual a tratar na EPTARI


Este sistema pode funcionar com a maioria dos sistemascomputurizados de preparação de pasta.

Investimento

O investimento a realizar para um sistema de "retorno total de pasta de estampagem" (TPR) situa-se emcerca de 163 000 contos.


Relativamente ao impacte nos custos de processo, este pode ser estimado considerando:Preço médio/kg de pasta: A contosProdução anual de pasta (kg): BCusto de descarga da pasta (contos/kg): CQuantidade de pasta não utilizada por ano: 0,15*DCusto do consumo de água (contos/m3): ECusto da descarga de água residual nos colectores municipais (contos/m3): FCusto do tratamento das águas residuais (contos /m3): GNúmero de "baldes" usados por ano: HQuantidade de água consumida na lavagem dos "baldes": 40 l

Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de pasta: 0,15 * A * BRedução no custo de descarga da pasta: 0,15 * D * CRedução no consumo de água: H * 0,040* ERedução no custo de descarga das águas residuais no colector municipal: H * 0,040 *FRedução no custo de tratamento das águas residuais: H * 0,040 * G

Empresa (12)




OBJECTIVOS


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T29 - ESTAMPARIA COM PASTA DE ELEVADA VISCOSIDADEPag. 1/2

Na estamparia por quadro rotativo, a pasta utilizada pode ser de baixa ou de elevada viscosidade, estando autilização de uma ou de outra condicionada pelo sistema de distribuição de pasta. O sistema de distribuiçãode côr aqui apresentado permite, mesmo em estampagem por mancha, atingir altas velocidades deestampagem. O sistema de distribuição garante que toda a tinta que sai do tubo transportador de côr cobretoda a zona de estampagem, ao mesmo tempo e na mesma quantidade. A utilização de pasta deestampagem de elevada viscosidade, em associação com um sistema de raspagem controladomagneticamente, oferece inumeras vantagens em temos de qualidade. A aplicação de côr tem lugar apenasna superfície do tecido, obtendo-se uma poupança em pasta entre 30 a 50% e, por consequência, umapoupança de energia na operação seguinte de secagem. A título de exemplo, refira-se que na utilização deuma pasta de elevada viscosidade (30 000 cps) obtém-se 30% de penetração da pasta no tecido e nautilização de uma pasta de baixa viscosidade (10 000 cps), para o mesmo tecido, obtém-se 70% depenetração da pasta.

Reduzir o consumo de pasta de estampagem e de energia.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de pasta• Redução do consumo de energia• Redução da quantidade de efluente a tratar na EPTARI


Este sistema pode ser utilizado para a estampagem de qualquertipo de tecido: algodão, poliéster/algodão, lã, poliéster, misturas,viscose, seda entre outros. Mas apenas é adequado àestampagem de têxteis lar.



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T29 - ESTAMPARIA COM PASTA DE ELEVADA VISCOSIDADEPag. 2/2

Investimento

O investimento consiste na aquisição de um sistema de fornecimento de pasta de estampagem. O valor doinvestimento não se encontrava disponível.


O impacte nos custos de processo reflecte-se em poupanças de pasta de estampagem e de energia, comose pode verificar nos gráficos. Os cálculos efectuados para a elaboração dos gráficos foram baseados nosseguintes pressupostos:

• equipamento de estampagem de dez cores• largura de estampagem de 285 cm• velocidade de estampagem 50 m/min• 3 passagens de côr por padrão• 100% de cobertura• tecido a estampar 100% algodão e com um peso de 150 g/m2

• rolos de tecido a estampar de 5 000 m• pigmentos solúveis em água

0

500

1000

1500

2000

2500

Cons

umo

de e

nerg

ia (

kW)

6000 10000 12000 14000Produção anual (m lineares)

pasta de baixa viscosidadepasta de elevada viscosidade

0

500

1000

1500

2000

2500

Cons

umo

de p

asta

de

esta

mpa

gem

(kg

)

6000 10000 12000 14000Produção anual (m lineares)

pasta de baixa viscosidadepasta de elevada viscosidade

De acordo com a fonte, as poupanças obtidas em termos de pasta e energia permitem recuperar oinvestimento em menos de uma ano, numa situação de produção contínua.



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T30 - RECUPERAÇÃO DE ÁGUAS DE LAVAGEM EM ESTAMPARIAPOR QUADRO ROTATIVO

Pag. 1/1

É do conhecimento geral que a água enriquecida com produtos químicos, como os que existem na pasta deestampagem, lava mais eficientemente do que água limpa. Assim, a água utilizada na lavagem de telas,transportadores de côr e quadros, pode ser reutilizada para as mesmas lavagens utilizando-se água limpaapenas na última lavagem. Uma vez que a água recirculada transporta partículas que devem ser eliminadas,esta deve ser filtrada antes de ser reutilizada. Quando a água de lavagem se encontra muito concentrada édescarregada e recomeça-se o processo com água limpa. Este sistema de reutilização de água permite pouparcerca de 80% do total de água consumida nas lavagens.

Melhorar a eficiência das lavagens e reduzir o consumo de água.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água: 80%• Redução da quantidade de efluente a tratar na EPTARI: 80%


Utilizável em qualquer sistema de estamparia por quadro rotativo.

Investimento

O investimento consiste na aquisição de tanques de armazenamento, um sistema de filtração além debombas, tubagens, etc, variando o valor com o caudal de água recirculada.


O impacte nos custos de processo reflecte-se apenas em poupanças no consumo de água, variando operíodo de retorno com a capacidade da unidade de recuperação instalada.

Empresa (27), (49)




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5.11. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀSOPERAÇÕES DE ACABAMENTOS

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T31 - DILUIÇÃO DE PRODUTOS QUÍMICOS COM AR EMSUBSTITUIÇÃO DA ÁGUA

Pag. 1/1

Existem soluções de químicas de processo da indústria têxtil que podem ser diluídas utilizando ar emsubstituição de uma parte de água dando-se origem à formação de espumas. As aplicações desta técnica sãovariadas: tingimento de carpetes, operações de revestimento, tingimento por espuma e acabamentos porespuma. Existem dois tipos básicos de espuma: espuma estável e espuma instável, em que cada um requersistemas químicos diferentes e disposições mecânicas para produção, armazenamento e aplicação da espuma.

Este tipo de sistema permite obter reduções de custos e energia, uma vez que existe menos água paraevaporar quando se procede à secagem do tecido.

Reduzir os consumos de energia e de água.

Benefícios ambientais• Redução do consumo água• Redução do consumo de energia


Esta técnica aplicável em tingimentos superficiais ouacabamentos, nomeadamente operações de revestimento.





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T32 - NOVO PROCESSO DE DECATISSAGEMPag. 1/2

Imediatamente antes do encolhimento e decatissagem, o material é humedecido. No processo seguinte, deencolhimento e decatissagem, o cinto de pressão esticado através de um sistema de tensão, pressiona omaterial de encontro a um cilindro. Aquecendo o cinto de pressão, assim com o cilindro, fornece-se calor deuma forma controlada a ambos os lados do material, o que faz com que a humidade aplicada anteriormenteao material se transforma em vapor.

Obtém-se desta forma um toque macio no material tratado, um maior volume devido à expansão do vapor euma maior fixação.

A utilização desta técnica, em substituição do sistema convencional de decatissagem que utiliza o princípio desucção, conduz a uma redução no consumo de vapor em 80% e uma redução no consumo de energia de60%.

Características técnicas do equipamento:

Capacidade de produção (m/h) 1000 a 3000 m/hVelocidade do equipamento (m/min) 6 a 40 m/minConsumo de energia eléctrica 18 a 34 kWhConsumo de vapor 100 a 360 kg/h (PN 7 bar)Consumo de ar comprimido 30 l/min (PN 7 bar)Consumo de água (desmineralizada) 100 l/h

Reduzir o consumo de energia e de vapor.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de vapor: 80%• Redução no consumo de energia eléctrica: 60%


Este equipamento é adequado para tecidos, malhas e feltrosde diferentes materiais, lã, misturas de lã, poliéster/viscose,poliéster, algodão e misturas de fibras.

Os tipos de tecido que pode tratar são os de uso exterior, daindústria automóvel, tecidos decorativos, têxteis técnicos eestofos.

A sua aplicação nos processos de acabamento é:• como equipamento de encolhimento antes da

decatissagem• como equipamento de decatissagem - lustro• como equipamento de decatissagem - acabamento



OBJECTIVOS


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T32 - NOVO PROCESSO DE DECATISSAGEM

Pag. 2/2

Investimento

O investimento consiste na aquisição de novo equipamento de decatissagem, variando o seu valor com acapacidade do equipamento. O valor do investimento não se encontrava disponível..


O impacte nos custos do processo foi elaborado considerando o equipamento de menor capacidade deprodução (1 000 m/h), a laborar 4 000 h/ano. Comparando o consumo entre este novo tipo dedecatissagem e o equipamento tradicional de decatissagem em contínuo, obtém-se uma poupança decerca de 17 600 contos/ano.

0,0E+00

5,0E+05

1,0E+06

1,5E+06

2,0E+06

2,5E+06

consumo de vapor (kg/ano) consumo de energia (kW/ano)

decatissagem convencional

decatissagem por evaporação

0

4000

8000

12000

16000

20000

cons

umo

(con

tos/

ano)

vapor energia

decatissagem convencional

Decatissagem por evaporação

Bibliografia (1), (4)Empresa (28)FONTES DE INFORMAÇÃO


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T33 - "STONEWASHING" BIOLÓGICOPag. 1/2

As gangas são usualmente sujeitas a um processo de acabamento denominado "stonewashing". O processode "stonewashing" consiste na lavagem do produto na presença de pedra pomes. A pedra pomes, atendendoàs suas características, acaba por "se desfazer", aparecendo as suas partículas na fibra lavada, no chãocircundante ao equipamento onde se processa a operação e no sistema de drenagem.

A utilização de enzimas para "stonewashing", em substituição da pedra pomes, permite eliminar os problemasassociados ao manuseamento de grandes volumes de pedra e os consequentes problemas de contaminaçãode fibra, chão e sistema drenagem.

O efeito de abrasão no tecido é obtido pela remoção local da ligação corante-fibra, o que revela a côr brancado interior do fio. As enzimas utilizadas para a obtenção deste efeito actuam apenas com a fibra de algodão,facilitando a abrasão. Após a utilização de enzimas, o tecido deve ser lavado com detergente.

O acabamento "stonewashing" requer cerca de 1 hora de tratamento e cerca de 1 a 2 kg de pedra pomes porpar de jeans. A utilização de enzimas evita o manuseamento de pedra pomes, quando se carrega edescarrega o equipamento de lavagem, não sendo necessário retirar pedras do produto acabado e reduzindo-se o desgaste do equipamento. Outro factor importante a salientar, é o aumento da capacidade doequipamento de acabamento (entre 20 a 50%) pela eliminação do uso da pedra pomes.

Reduzir a utilização de pedra pomes, reduzindo-se consequentemente a geração deresíduo de pedra.

Benefícios ambientais• Redução no consumo pedra pomes: 75 - 100%• Redução da quantidade de resíduos gerados de pedra pomes: 75 - 100%


Quando se pretende um "stonewashing" mais pesado, émais adequado a utilização de enzimas e pedra pomes emsimultâneo. Neste caso, o tempo de operação reduz-secerca de 50%, face à utilização exclusiva de pedra pomese a quantidade de pedra pomes utilizada é reduzida emcerca de 75%. Deste modo, capacidade do equipamentopode ser aumentada entre 10 a 20%.

A utilização desta técnica requer relações de banhoreduzidas, na ordem dos 2:1.



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T33 - "STONEWASHING" BIOLÓGICOPag. 2/2

Investimento

A utilização desta técnica não implica qualquer investimento, uma vez que não requer a aquisição deequipamento específico.


O impacte nos custos do processo varia com o tipo de "stonewashing" realizado e com o equipamentoutilizado no processo.

Condições de tratamento:

"biostoneing" sem pedra pomesrelação de banho: 5-10 l/kg de gangaenzimas: 15g/kg de gangatemperatura: 55 - 60ºCtempo: 75 minpH: 6,5 – 7,5

"biostoneing" com pedra pomesrelação de banho: 5-10 l/kg de gangaenzimas: 20 g/kg de gangapedra pomes: 1 kg/kg de gangatemperatura: 50-55ºCtempo: 90 minpH: 4,5 – 5,5

Bibliográfica (4), (12)Empresa (29)



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5.12. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS AVÁRIAS OPERAÇÕES TÊXTEIS

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T34 - EXTRACÇÃO EM VÁCUOPag. 1/2

Este processo permite recuperar e reutilizar os produtos químicos em excesso, fazendo com que o produtoleve impregnada a menor quantidade de água possível, evitando-se assim maiores consumos de água, deprodutos químicos ou de energia nas operações posteriores.

A principal função da extracção em vácuo é de eliminar o máximo de humidade em qualquer substrato têxtil,optimizando a clássica extracção em foulard. Quando utilizado em impregnações químicas, extrai e recupera asolução química, melhora a penetração e fixação do banho e favorece a distribuição do mesmo. Quandoutilizado em lavagens, reduz o consumo de água e energia, aumenta a eficiência da lavagem e diminuí otempo do processo. Quando utilizado nas operações de tingimento, melhora a penetração e distribuição dobanho, reduz a migração e favorece a recuperação de produtos químicos e corantes. Quando utilizado antesde um secador, aumenta a velocidade do processo e reduz o consumo de energia.

Na tabela seguinte apresenta-se o conteúdo de humidade residual, segundo os diferentes tipos de tecido e deprocesso de extracção.

Tipo de tecido Depois do foulard Depois da extracçãoa vácuo

100% Poliéster80/20% Poliéster/Algodão65/35% Poliéster /Algodão50/50% Poliéster /Algodão100% Algodão50/50% Algodão/Viscose100% Lã50/50% Lã/ Poliéster

50%60%65%70%80%75%75%65%

7-12%20-30%30-35%35-40%50-55%60-65%35-40%

35%

Reduzir os consumos de matérias primas, da quantidade de água utilizada emlavagens e reduzir a quantidade de produtos químicos que contaminam as águasresiduais.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de produtos químicos• Redução do consumo de água• Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI• Redução no consumo de energia (antes de um secador)


São múltiplas as aplicações desta tecnologia: antes de umsecador, depois de um processo húmido (lavagem,branqueio, mercerização, tingimento, etc) ou em qualquerprocesso húmido sobre húmido.



OBJECTIVOS


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T34 - EXTRACÇÃO EM VÁCUOPag. 2/2

Investimento

O investimento consiste na aquisição de diverso equipamento, variando o seu valor com o número deextracções pretendidas, assim como com a sua finalidade.


O impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento são bastante variáveis edependem do número de extracções a vácuo a instalar, assim como da sua localização no processo e dasua finalidade.

Se, por exemplo, considerarmos a instalação de um sistema a vácuo num Jigger, transforma-se o Jiggernuma máquina de lavagem muito mais eficiente. Neste caso, o processo de lavagem de 100 kg de tecido100% algodão, tingido com corantes reactivos pode, por exemplo, ser feito em 9 passagens e consumir5 200 litros de água, enquanto que, no tradicional processo de lavagem, haveria 12 passagens econsumir-se-iam 16 000 litros de água. Consegue-se, pois, uma diminuição no consumo de água de 65%e um aumento da velocidade de processamento em 25%.

A título de exemplo se se considerar uma empresa com um consumo de água para lavagens de 30 m3/h,que labora 24 h/dia e 300 dias/ano que faz tingimentos em Jigger e instale a extracção e vácuo em todoseles, tem-se o seguinte quadro:

Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de água (200$00/m3): 28 080Redução na quantidade de água a tratar na EPTARI (20$00/m3): 2 808Redução nos custos de escoamento de águas residuais(78$00/m3): 10 951

Total (contos/ano)

41 839

Bibliográfica (1), (4)Empresa (13), (42), (45)FONTES DE INFORMAÇÃO


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T34 - EXTRACÇÃO EM VÁCUOCaso Real – Tissages De Quintenas

Pag. 1/2

A Tissages de Quintenas é uma empresa têxtil que fabrica tecidos, na sua maioria poliamida/poliéster e estáespecializada na tecelagem e enobrecimento de tecidos sintéticos. Cada atelier (tecelagem e enobrecimento)produz mensalmente 1 200 000 metros lineares com 1,5 m de largura. Do total de produto processado natinturaria, cerca de 80% provém da sua própria tecelagem e 20% de contratação. Esta empresa vendeactualmente 2/3 da sua produção para o fabrico de roupa desportiva, sendo o restante vendido para o fabricode pronto-a-vestir feminino e de uniformes.

A unidade de tecelagem é constituída por 120 teares de elevado rendimento. A unidade de enobrecimentocompreende: uma linha de lavagem-desencolagem em contínuo, uma linha de tingimento descontínuo com 9máquinas, um sistema de "distorção", uma linha de secagem-polimerização e acabamentos(impermeabilização, revestimento, ignifugação, tratamento anti-bactérias, anti-estáticos...), uma linha deesmerilagem e um posto de controlo final onde se avalia a qualidade técnica do enobrecimento.

Em 1995, a produção alcança a capacidade nominal da fábrica, sendo o efeito da saturação especialmentesentido a nível da linha de secagem equipada com um único Foulard. A empresa questiona-se face àconveniência de adquirir outra máquina e testa vários sistemas. Face aos resultados, opta pela extracção emvácuo com bomba de anel líquido.

Equipamento % humidade à saída

Foulard nornal (pressão 5 toneladas) 80%

Foulard de elevado rendimento (pressão 10 toneladas) 65%

Resultados obtidos:

Extração a vácuo 50%

A empresa opta por investir em duas extracções a vácuo instaladas em cascata na linha de secagem. Cadasistema é composto por um tubo perfurado, em que a distribuição dos furos (em espinha) favorece oestender do tecido, evitando o aparecimento de rugas. O tecido passa no tubo onde está criado o vácuo emediante aspiração é lhe retirada a água.

Depois de lavados e desencolados, os tecidos passam à tinturaria. Esta operação é realizada em Jet's, Jigger ePad-Batch, saindo o tecido com 100% de humidade. Em seguida, é destorcido mecanicamente e espremido,utilizando a primeira extracção a vácuo instalada no processo e passa para a linha de secagem, com cerca de60% de humidade. No tingimento sem acabamento, ao ser introduzido na linha de secagem, o tecido éinicialmente submetido a outra extracção a vácuo, de onde sai com 35% de humidade, seguindo depois parao secador. No tingimento com acabamento por via húmida, o acabamento é realizado após a primeiraextracção a vácuo, pelo que o tecido adquire mais 25% de humidade, atingindo 60% de humidade total. Paraeliminar esta percentagem de água efectua-se nova extracção em vácuo (35% de humidade à saída), antesde seguir para o secador.

Com a instalação das duas unidades, obteve-se uma diminuição do consumo dos produtos de acabamento, daordem dos 10%, e uma optimização da extracção de água em 30%, para as fibras celulósicas, e 25% para asfibras sintéticas. Esta medida melhorou o funcionamento da linha de secagem, aumentando a sua produçãoem 40%. Efectivamente, com um único Foulard a linha funcionava a uma velocidade de50 m/min e com a introdução das unidades de extracção em vácuo atinge 70 m/min.



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T34 - EXTRACÇÃO A VÁCUOCaso Real – Tissages De Quintenas

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Aumentar a produtividade da empresa.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de produtos de acabamento: 10%


A empresa estima obter um beneficio económico da ordem dos 27 000 contos/ano, uma vez que a aquisiçãodas duas unidades evitou a compra de um novo equipamento de secagem no valor de100 000 contos.

Investimento: 7 000 contos (por unidade de extracção (inclui instalação)Custos de investimento: 110 contos/KW (por unidade de extracção)Custos de exploração: 0$20/m linear (1,50 m de largura)Tempo de recuperação do investimento: 6 meses

Características da Bomba:Potência: 30 KWTipo: bomba de anel líquidoRefrigeração: 1 m3 de água/horaConsumo: 0,1 kwh/kg água evaporadaManutenção: muito baixa



OBJECTIVOS


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T34 - EXTRACÇÃO EM VÁCUOCaso Real – Chieng Sang Industry Co.

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A Chieng Sang Industry Co. é uma tinturaria localizada na Tailândia. A empresa é de média dimensão eprocessa principalmente misturas, algodão - poliéster, consumindo diariamente cerca de 775 m3 de água.

A empresa instalou um sistema de sucção a vácuo, por forma a recuperar e reutilizar os produtos químicosutilizados nos processos de acabamento. O sistema foi instalado na última etapa de acabamento, para retiraro excesso de solução química do tecido e transferi-la para um tanque de armazenagem, para recuperação ereciclagem. A extracção em vácuo facilita a distribuição dos produtos químicos pelo tecido, melhorando aqualidade do acabamento. A solução recuperada é misturada com solução fresca antes de ser reutilizada.

Aumentar a eficiência dos acabamentos.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de produtos químicos: 25%

Impactes negativos• Aumento do consumo de energia

A bibliografia apenas refere que a empresa melhorou a eficiência dos acabamentos, reduzindo o consumo deprodutos químicos em 25%.




OBJECTIVOS



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T35 - RECUPERAÇÃO DE CALORPag. 1/2

A recuperação da energia calorífica contida nas águas residuais já é bastante utilizada. No entanto, existemmuitas empresas que ainda não se aperceberam da sua importância.

Existem vários técnicas para recuperação de calor, no entanto quase todas elas são afectadas por problemasde deposição de fibras ou outros sedimentos provenientes das operações de processamento. No entanto,simples sistemas de filtração ou lavagens periódicas do equipamento de recuperação de calor, permitemcontrolar este problema.

O sistema de recuperação de calor esquematizado nas figuras é um exemplo deste tipo de equipamentos. Oseu funcionamento consiste em fazer com que a água residual quente percorra, a partir do centro, oequipamento de recuperação, através de tubos com uma área de transferência de calor de 30 m2, antes deser descarregada. Uma válvula permite que periodicamente se faça a descarga de toda a água armazenada,por forma a impedir a acumulação de sujidades nos tubos e no tanque. A água limpa entra no tanque e emcontacto com os tubos onde circula a água residual adquire calor.

Nas figuras seguintes estão esquematizadas as entradas e saídas de água residual e de água limpa nestesistema de recuperação de energia térmica.

Reduzir o consumo de energia reduzindo a temperatura das águas residuais.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de energia


A recuperação de calor pode ser realizada sempre que aágua residual (proveniente de um processo contínuo oudescontínuo) tenha um conteúdo energético adequado.

As correntes de mais fácil utilização num sistema derecuperação de calor são as resultantes de qualquerequipamento que funcione em contínuo.



OBJECTIVOS


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T35 - RECUPERAÇÃO DE CALORPag. 2/2

Investimento

No gráfico abaixo, encontra-se representado o valor do investimento em função da capacidade, (litros deágua aquecida) do equipamento adquirido.

4000

6000

8000

10000

12000

14000

16000

0 100 200 300 400 500

Capacidade (l/h)

Inve

stim

ento

(co

ntos

)


O impacte nos custos do processo foi elaborado para o equipamento de menor capacidade (200 l/h), alaborar nas seguintes condições:

Capacidade 1: 80h/semana de funcionamento (48 semanas por ano)Capacidade 2: 144h/semana de funcionamento (48 semanas por ano)

Valores para as duas capacidades:

Dados da água residual:- T entrada: 82,5 ºC- T saída: 58,3 ºC- Caudal: 295 l/min- Dados da água a aquecer:- T entrada: 20,3 ºC- T saída: 56,1 ºC- Caudal: 193 l/min

Capacidade Poupanças nos custos de processo (contos/ano)1 Redução no consumo de energia: 4 6002 Redução no consumo de energia: 8 300

Capacidade Aumento nos custos de processo (contos/ano)1 Custo de operação: -2 Custo de operação: -



Capacidade Tempo de recuperação doinvestimento

1 23 meses2 13 meses

Bibliografia (1), (4)Empresa (4), (7), (17), (38)FONTES DE INFORMAÇÃO


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T35 - RECUPERAÇÃO DE CALORCaso Real – Ellen Knitting Mills

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A Ellen Knitting Mills é uma empresa norte americana, fabricante de meias, situada na Carolina do Norte. Otingimento descontínuo de fio é uma das operações que faz parte do seu processo de fabrico.

As descargas a alta temperatura, provenientes desta empresa, estavam a provocar a deterioração rápida dosistema camarário de saneamento. A empresa viu-se obrigada a arrefecer as suas águas residuais antes deefectuar a descarga para o colector municipal. Optou, em alternativa, por separar as águas residuais quentesprovenientes da tinturaria das restantes e instalar um sistema de recuperação de energia, que permitiuaquecer água para o processo em 25 ºC, poupando desta forma energia e descarregando as águas residuaisnos colectores municipais a uma temperatura adequada.

Reduzir a temperatura das águas residuais provenientes da tinturaria.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de energia• Redução da temperatura das águas residuais


A aquisição de uma unidade de recuperação de calor permitiu reduzir o consumo em fuel na caldeira deprodução de vapor, em 200 000 l/ano.

Investimento: 20 000 contosPoupanças: 6 600 contos/anoTempo de recuperação do investimento: 3 anos




OBJECTIVOS



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T35 - RECUPERAÇÃO DE CALORCaso Real – Arco Têxteis

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Empresa vertical de média dimensão, empregando 893 trabalhadores. Produz fio e tecido em algodão, paraconfecção de camisas com alguma mistura de poliéster.

O processo produtivo inclui todas as operações de fiação, tecelagem, tingimento e ultimação.

Aproveitamento do ar húmido proveniente da secagem em rolos de teias durante oprocesso de encolagem.

A aquisição de uma nova encoladeira envolveu a opção por uma máquina de secagem em que a câmara desecagem é fechada. O ar húmido, saturado e quente, é forçado a passar por um permutador de calor especialque condensa o vapor de água, o ar quente aproveitado é reconduzido para a câmara de secagem.

A máquina de secagem tem 8 cilindros gastando 403 kwh. O fornecedor da tecnologia foi a empresa Zucher.

Benefícios ambientais• Poupança em calorias (em kwh): entre 16 a 21%

Impactes negativos• Inexistente

Investimento

O investimento envolveu a aquisição de uma nova encoladeira, tubagens, válvula, etc. O investimento foiefectuado há cerca de 15-20 anos já não estando actualizado e facilmente acessível.


Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de energia: 10 154

Aumento nos custos de processo (contos/ano)Manutenção do equipamento: não tem


Tempo de recuperação do investimentoO equipamento já está amortizado há muito tempo

Empresa Arco Têxteis.




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T36 - REUTILIZAÇÃO DE ÁGUA QUENTE PROVENIENTE DESISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO

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Atendendo ao seu conteúdo energético, a água proveniente de arrefecimentos de não contacto pode seraproveitada desde que não circule em circuito fechado.

Esta água é limpa e quente, podendo, por isso, ser aproveitada para a preparação de banhos de tingimentoou em qualquer outra etapa do processo produtivo que se inicie a quente. O tingimento só tem início quandoo banho se encontra a uma determinada temperatura, específica para a classe de corantes utilizados. O factode se utilizar água de arrefecimento, na preparação do banho, permite que seja necessário apenas umpequeno aquecimento adicional antes do início da operação. Desta forma, poupa-se água e energia.


Benefícios ambientais• Redução do consumo água• Redução do consumo de energia• Redução da quantidade de água residual a tratar na EPTARI


A implementação desta medida requer a implementação deum sistema de segregação das águas residuais, assim comoa aquisição de tanques de armazenamento para as águasresiduais a reutilizar.

Pode ser necessário vigiar possíveis fugas nas serpentinasde arrefecimento que possam contaminar a água.





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Caso Real – Seiersborg Tekstil A. S.Pag. 1/1

A empresa referida neste estudo é norueguesa dedicando-se a acabamentos de tecido e fio. A empresaemprega 54 trabalhadores e apresenta um volume de negócios de 1,25 milhões de contos/ano. As operaçõesprincipais que efectua são: tingimento, branqueamento, secagem e calandragem.

A empresa realizou em 1993 uma avaliação ao seu funcionamento, o que levou à inventariação de algumasoportunidades de aplicação de medidas de prevenção, entre as quais, a reutilização de água quenteproveniente de arrefecimentos de não contacto nos "Jet's".

A introdução desta medida permitiu à empresa reduzir o consumo de água, assim como reduzir o caudal deáguas residuais. Obteve ainda uma redução no consumo de energia para aquecimento de banhos.

Reduzir o consumo de água

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água• Redução do consumo de energia• Redução da acidez das águas residuais a tratar na EPTARI


Para a realização desta medida preventiva, a empresa realizou um investimento de 2500 contos. A empresaobteve benefícios económicos que lhe permitiram recuperar o investimento em, aproximadamente, 3 anos.




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Caso Real – Amital Spinning CorporationPag. 1/1

A Amital Spinning é uma empresa de produção de fio acrílico tingido, emprega 330 pessoas e tem umacapacidade de produção de 136 000 kg/semana.

Para realizar economias em termos de consumo de água, a empesa resolveu recolher e reutilizar águaproveniente de arrefecimentos de não contacto na preparação de banhos de tingimento na cozinha decorantes. Desta forma, a preparação dos banhos pode fazer-se a temperaturas elevadas, o que reduz oconsumo de vapor. A empresa obteve ainda reduções no consumo de água e energia, e no tempo dispendidono aquecimento entre 8 a 10 minutos por ciclo.

Reduzir o consumo de água e de energia

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água• Redução do consumo de energia• Redução no consumo de vapor• Redução da acidez das águas residuais a tratar na EPTARI


Com a instalação desta medida a empresa obteve benefícios económicos na ordem150 000 contos/ano com base na de redução no consumo de água e vapor e no aumento da produção, devidoà redução do tempo de processamento.




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T37 - GESTÃO DA ÁGUA NOS PROCESSOS DE ULTIMAÇÃOPag. 1/2

Os processos de ultimação, lavagem, branqueamento, tingimento, enxaguamento e amaciamento podem serfeitos em contínuo, sem se interromper a circulação do tecido, se se efectuar uma gestão de água comcontrolo interactivo total.

Um "Jet" equipado com esta técnica é capaz de, sem interferência humana, monitorizar, controlar einteractuar com todos os parâmetros de processo. O controlo interactivo total (T.I.C.) permite:

• calcular precisamente e ajustar automaticamente a relação de banho do processo• monitorizar e automaticamente ajustar o tempo de permanência e a alimentação de água e de vapor• ajustar a velocidade do processo• controlar e optimizar automaticamente o tempo de processo• eliminar o erro humano

O sistema oferece inúmeras vantagens em termos produtivos e ambientais, das quais se salienta o aumentona produtividade (52%), a diminuição de tempo de processo (48%), o aumento da eficiência do processo e aredução nos consumos de água, energia e vapor.

Reduzir o consumo de água, electricidade e vapor

Benefícios ambientais• Redução no consumo de água: 55%• Redução no consumo de energia eléctrica: 71%• Redução no consumo de vapor: 46%• Redução da quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI: 55%• Redução no número de re-tingimentos: 50%• Redução no número de adições correctivas: 50%


Estes novos equipamentos de tingimento, "Jet" com gestãointeractiva de água, são aplicáveis a tecidos e malhas, dealgodão, lã, poliéster, viscose, elastano e misturas de fibras.



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T37 - GESTÃO DA ÁGUA NOS PROCESSOS DE ULTIMAÇÃOPag. 2/2

Investimento

O investimento consiste na aquisição de "Jet’s" com controlo interactivo total, que permitem efectuar osprocessos de preparação para o tingimento, tais como fervura ou branqueamento, tingimento e lavagemapós tingimento, de uma forma contínua, sem interrupções no processo. O valor do investimento varia como número de equipamentos adquiridos e com a capacidade individual.


A utilização deste equipamentos vai permitir reduzir o tempo de processo e por consequência aumentar aprodutividade da empresa, resultando ainda numa redução dos custos de operação envolvidos nestesprocessos.

No gráfico abaixo encontra-se representada a comparação entre os consumos de vapor, energia eléctrica eágua, por tonelada de produto tratado, quando se utiliza o tingimento de malhas em "Jet" face aotingimento de malhas em "Jet" com controlo interactivo total (T.I.C.).

0,0

20,0

40,0

60,0

80,0

100,0

120,0

140,0

160,0

consumo de vapor(ton/ton)

consumo deenergia (kWh/ton)

consumo de água(m3/ton)

tingimento convencional

tingimento com T.I.C.

Bibliográfica (13)Empresa (38)



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T37 - GESTÃO DA ÁGUA NOS PROCESSOS DE ULTIMAÇÃOCaso Real – Shrigley Dyers Ltd.

Pag. 1/2

A Shrigley Dyers Ltd. é uma empresa tintureira com cerca de 100 trabalhadores, situada em Cheshire,Inglaterra. Esta empresa tem uma produção bastante flexível e utiliza diversos equipamentos específicos paraas necessidades dos clientes. A empresa produz cerca de 2000 t/ano de malhas acabadas, sendo o algodão aprincipal matéria prima processada.

Em 1996, a empresa pretendia reduzir os custos de operação instalando um "Jet" com controlo interactivototal. O novo sistema de alimentação do licor permitia tingir e lavar de uma forma contínua e bastanteeficiente. Este equipamento permitia que todo o processo, desde a carga até à descarga, fosse realizadosem paragens do tecido. Este sistema permitia ainda que a lavagem, após tingimento, fosse feita de umaforma contínua e mais eficiente, economizando tempo, face à tradicional lavagem realizada por etapas,alimentação de água, lavagem e descarga efectuada 2 a 3 vezes. Devido ao facto de o tecido estar emmovimento durante todo o processo, obtinha-se ainda uma melhoria da qualidade.

O "Jet" instalado na empresa usa um único sistema de duas bocas para alimentação de licor de tingimentoou de lavagem ao tecido, numa zona extensa de uma forma intensiva. O tecido circula através doequipamento, aberto e sem tensões, facilitando a penetração da côr durante o tingimento e uma maiorpenetração da água durante os processos de lavagem. O processo utilizado é contínuo. A descarga eenchimento são evitados, porque a utilização da água faz-se de uma forma mais eficiente. Durante alavagem, a água limpa é introduzida no tecido através do sistema de duas bocas de alimentação. O grandediâmetro do sistema garante que o tecido é mais facilmente penetrável. A existência de uma segundaentrada duplica a penetração da água de lavagem. Por forma a evitar recontaminação do tecido e dobanho de tingimento, a água de lavagem, após circular através do sistema, é afastada do tecido através deum novo by-pass de licor. A água contaminada é recolhida e descarregada de uma forma controlada.

Os consumos de água e energia com este novo equipamento, comparando com os convencionais "Jet"instalados na empresa, diminuem consideravelmente. Também o tempo de processamento foi reduzido, oque permitiu à empresa aumentar a sua produtividade em 26%, sem custos adicionais. O facto doequipamento apresentar grande automatização, resultou ainda na diminuição significativa em termos decustos de operação.

A utilização desta tecnologia permitiu à empresa:- controlar melhor a operação de tingimento- aumentar a produtividade- melhorar a qualidade do produto final- reduzir o número de repetições- reduzir as contaminações do tecido- reduzir o consumo de água e a geração de efluentes- reduzir o consumo de energia



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T37 - GESTÃO DA ÁGUA NOS PROCESSOS DE ULTIMAÇÃOCaso Real – Shrigley Dyers Ltd.

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Reduzir os custos operativos, optimizar o processo e aumentar a produtividade.

Benefícios ambientais- Redução no consumo de água: 55%- Redução no consumo de energia eléctrica: 24%- Redução no consumo de vapor: 46%- Redução da quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI: 55%

Impactes negativos- Não tem

Investimento

O investimento consistiu na aquisição de um "Jet" com sistema de controlo interactivo total, com umacapacidade de produção de 170 000 kg/ano, no valor de 44 000 contos.


O impacte nos custos de processo reflecte-se em termos de consumos, de energia eléctrica, de vapor e deágua, e em termos de aumento de produtividade e diminuição nos custos operativos.

A instalação deste equipamento permitiu:- reduzir o consumo de água de 31,4 m3/ carga para 17,8 m3/carga- reduzir o consumo de vapor de 1480 kg/carga para 980 kg/carga- reduzir o consumo de energia eléctrica de 0,118 kWh/kg para 0,09 kWh/kg- reduzir o tempo de processamento de 9 horas para 7 horas

Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no consumo de água: 3 426Redução no consumo de vapor: 1 252Redução no consumo e energia eléctrica: 61Redução nos custos de operação: 5 491Aumento da produção: 16 958


Tempo de recuperação do investimento1,6 anos

Bibliográfica (13)Empresa (38)FONTES DE INFORMAÇÃO


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T37 - GESTÃO DA ÁGUA NOS PROCESSOS DE ULTIMAÇÃOCaso Real – Bloomsburg Mills, Inc.

Pag. 1/1

A Bloomsburg Mills é uma empresa têxtil de acabamentos, situada nos Estados Unidos da América, queprocessa cerca de 21 milhões de metros de tecido por ano.

A empresa realizou em 1993 uma avaliação ao seu funcionamento, o que levou à inventariação de algumasoportunidades de aplicação de medidas de prevenção, entre as quais a automatização do equipamento detingimento.

A empresa realiza os tingimentos em "Jet's" em condições de temperatura e pressão elevadas. Ainstrumentação e o controlo do processo de tingimento passou de manual para computurizado, o quepermitiu controlar o tempo de duração das lavagens após tingimento e por consequência reduzir o consumode água e de energia.

Reduzir o consumo de água e de energia.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água: 28%• Redução do consumo de energia: 16%• Redução da acidez das águas residuais a tratar na EPTARI: 28%


Com a implementação desta medida, a empresa reduziu o seu consumo em água e energia não sendo, noentanto, possível quantificar, em termos económicos, estes valores.




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T37 - MÁQUINA DE BRANQUEARCaso real – Lameirinho

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Empresa vertical de grande dimensão, empregando 1075 trabalhadores. Produzem fio, tela, pano acabado,tecido e jogos de lençóis em algodão com alguma mistura de poliéster e fibra recuperada.O processo produtivo inclui todas as operações de fiação, tecelagem, tingimento, ultimação e confecção.

Realização, na mesma máquina, das operações de desencolagem e branqueamento(incluindo as lavagens necessárias inerentes as estas operações), com redução dovolume do efluente.

Máquina que efectua as lavagens em contra corrente e recircula a água. Possui duas zonas de impregnaçãoautomática dos produtos químicos e água necessários às operações de desencolagem e branqueamento, erespectivas lavagens necessárias. Desta forma, torna-se possível a optimização da água utilizada e,consequentemente, a sua poupança. O fornecedor da tecnologia foi a empresa Kusters.Anteriormente, estas operações eram feitas em separado.

Benefícios ambientaisRedução do consumo de água: 10%Redução do volume de efluente a tratar na EPTARI: 10%Redução da carga poluente do efluente a tratar na EPTARI

Impactes negativosDesconhecido

Investimento

O investimento consistiu na aquisição de uma nova máquina de branquear e foi de 240 000 contos(em 1998).


Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução no escoamento de efluentes (SIDVA): 2 029Redução no pré-tratamento de efluentes: 158Redução no pré-tratamento da água: 1 446



Tempo de recuperação do investimentoA máquina não se paga a si própria.

Empresa Lameirinho.





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T38 - LAVAGEM EM CONTRA-CORRENTEPag. 1/2

A lavagem em contra corrente, contrariamente ao método tradicional, em que em cada ciclo de lavagem seadiciona água limpa, consiste na circulação de água no sentido oposto ao do tecido, permitindo a conservaçãode água em processos de lavagem. O princípio desta técnica é simples, não é caro nem difícil de implementar.Basicamente, a água menos contaminada resultante da última lavagem é reutilizada na lavagem anterior àúltima e assim sucessivamente até chegar à primeira lavagem, finda a qual é descarregada.

Uma operação de desencolagem que utilize 4 lavagens, pode ser esquematizada da seguinte forma emtermos de circulação de água.

Equipamento dedesencolagem

T1 T2 T3

3ª lavagem

ultimalavagem

2ª lavagem1ª lavagem

água residual

Se hipoteticamente, em cada lavagem se utilizar 2 m3 de água, pelo método tradicional obtêm-se 8 m3 deágua residual gerada, e utilizando a técnica da lavagem em contra corrente geram-se apenas 2 m3 de águaresidual. Mesmo considerando que, para obtermos o mesmo grau de eficiência da lavagem, é necessáriointroduzir mais uma lavagem, ou seja, que o que anteriormente se efectuava por três andares terá de se fazerem quatro, resulta sempre uma menor consumo de água, com consequente diminuição de água residualgerada.

Optimizar o consumo de água, reduzindo o seu consumo, assim como, o caudal deáguas residuais geradas.

Benefícios ambientais• Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI ou EPTARI• Redução do consumo de água


Adequado para lavagens após determinados processos taiscomo tingimento contínuo, desencolagem, mercerização,batanagem e branqueamento.



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T38 - LAVAGEM EM CONTRA-CORRENTEPag. 2/2

Investimento

O investimento consiste na aquisição de tanques de armazenamento, bombas e tubagens, variando o seuvalor com o número de lavagens pretendido e com a capacidade do equipamento envolvido. A viabilidadeeconómica desta operação foi efectuada considerando que em cada equipamento os ciclos de lavagemcompreendem 3 lavagens de 2 m3 cada.

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

8000

0 2 4 6 8 10 12nº de equipamentos

(com lavagem em contra corrente)

Inve

stim

ento

(co

nto

s)


O impacte nos custos do processo foi avaliado considerando duas empresas com as seguintescapacidades:

1. seis equipamentos, onde se efectuam 12 000 ciclos de lavagem por ano, cada um compreendendo 3lavagens em que em cada lavagem são consumidos 2 m3 de água

2. três equipamentos, onde se efectuam 4 000 ciclos de lavagem por ano, cada um compreendendo 3lavagens em que em cada lavagem são consumidos 2 m3 de água

Capacidade Poupanças nos custos de processo (contos/ano)

1Redução no consumo de água: 9 600Redução no pré-tratamento de águas residuais: 720Redução nos custos de escoamento de águas residuais: 3 744

2Redução no consumo de água: 3 200Redução no pré-tratamento de águas residuais: 240Redução nos custos de escoamento de águas residuais: 1 248

Capacidade Aumento nos custos de processo (contos/ano)1 Manutenção equipamento: 2402 Manutenção equipamento: 120



Capacidade Tempo de recuperação doinvestimento

1 4 meses2 5 meses

Bibliográfica (1), (2)Empresa (37)



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T38 - LAVAGEM EM CONTRA-CORRENTECaso Real – Nome não divulgado

Pag. 1/1

A empresa referida neste estudo é uma empresa americana de acabamentos de tecidos. A empresa labora em2 turnos de 12 horas, seis dias por semana. A sua capacidade de processamento de tecido era, em 1992, de960 t/ano, principalmente misturas algodão-sintético.

A empresa realizou uma avaliação do seu funcionamento e deparou-se com alguns problemas de poluição,incluindo:

- uso excessivo de água nos processos de branqueamento, tingimento e enxaguamento- excessivo uso de energia- elevada carência bioquímica de oxigénio nas suas águas residuais

A avaliação levou à inventariação de algumas oportunidades de aplicação de medidas de prevenção, entre asquais, a reutilização das águas ultimas águas de enxaguamento das operações de branqueamento etingimento.

O enxaguamento na operação de branqueamento era feito com água fresca, em dois ciclos sucessivos deenchimento e esvaziamento do equipamento. A empresa optou por reciclar a segunda água deenxaguamento, para ser utilizada como primeira água de enxaguamento da carga seguinte. A implementaçãodesta medida permitiu reduzir o consumo de água em 23 000 m3/ano.

O enxaguamento na operação de tingimento era feito da mesma forma que na operação de branqueamento,pelo que se aplicou a mesma medida. Neste caso, a redução no consumo de água foi de 430 300 m3/ano.Para a implementação desta medida, a empresa procedeu à instalação de dois tanques, respectivas tubagense bombas.

Reduzir o consumo de água e de produtos químicos e por consequência reduzir ocaudal de águas residuais a tratar na EPTARI.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água: 25%• Redução do consumo de produtos químicos• Redução da quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI


Para a implementação desta medida preventiva, a empresa fez, para as duas operações, um investimento de720 contos na aquisição e instalação de tanques, tubagens e bombas. As poupanças no consumo de águapermitiram reduzir os custos em 3 820 contos/ano, pelo que a recuperou o capital investido emaproximadamente 68 dias.




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T38 - LAVAGEM EM CONTRA-CORRENTECaso Real – Flynt Fabrics And Finishing

Pag. 1/1

A empresa Flynt Fabrics fabrica e comercializa malhas para roupa de criança e roupa desportiva e tecido paraestamparia. A empresa tem 450 trabalhadores distribuídos por quatro unidades. Uma das unidades éespecializada no tingimento e acabamentos de tecidos de algodão e possui uma capacidade produtiva decerca de 5 000 t/ano.

A empresa realizou, entre 1989 e 1992, modificações do seu processo de fabrico, por forma a reduzir oconsumo de energia e de água, bem como o caudal de água residual a tratar na estação de tratamento.

Uma das modificações incluiu a aquisição de um novo equipamento de tingimento descontínuo que permiterealizar as operações de branqueamento e tingimento. Este equipamento realiza as operações de lavagem,após branqueio e tingimento, com apenas um terço do volume de água utilizado anteriormente. Esta reduçãodeve-se à recolha das águas de lavagem em dois tanques e à sua reutilização através de um sistema delavagem em contra corrente.

A aplicação desta medida permitiu à empresa reduzir o seu consumo de água em cerca de 20%, ou seja, noperíodo entre 1989 e 1992, a empresa poupou 212 000 m3 de água.

Reduzir o consumo de energia e de água e reduzir a caudal de água residual atratar na estação de tratamento.

Benefícios ambientais• Redução do consumo de água: 20%• Redução do consumo de energia• Redução da quantidade de águas residuais a tratar na ETARI: 20%


Para a realização desta medida preventiva a empresa realizou um investimento de 175 000 contos (incluindo aaquisição de um novo equipamento de tingimento descontínuo), o que lhe permitiu reduzir os custos em águaem 24 000 contos/ano. O tempo de recuperação do investimento é de cerca de 7,5 anos.




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T39 - SECADORES POR RÁDIO FREQUÊNCIAPag. 1/1

A utilização de secadores por rádio frequência, permite reduzir o consumo de energia e reduzir o errointroduzido pelo operário, uma vez que vem equipado com um sistema de controlo automático.

A secagem neste tipo de equipamentos realiza-se a baixas temperaturas, 40ºC a 75ºC, não requer a utilizaçãode vapor e um só equipamento permite secar uma variedade de tipos de produto. Estes sistemas são isentosde poluição, melhoram a qualidade do produto, uma vez que evitam a migração de corantes, e não requeremaquecimento prévio do equipamento. Tem um sistema de controlo automático da humidade e melhoram oambiente de trabalho um vez que não há perdas de calor por radiação.

Reduzir o consumo de vapor e de energia eléctrica.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de vapor• Redução do consumo de energia eléctrica


São múltiplas as aplicações desta tecnologia podendo seraplicada na secagem de diversos tipos de matéria prima(poliéster, acrílico, algodão, lã, angora, seda, viscose,misturas, etc) e em diversas formas de apresentação(meadas, bobines, etc).

A capacidade de secagem deste tipo de equipamentos variaentre os 45 kg/h e os 125 kg/h para a viscose e os 225 kg/h eos 6 600 kg/h no caso do poliéster.

Bibliográfica (4)Empresa (25), (33), (40), (1)




OBJECTIVOS


INETI



T40 - HUMIDIFICAÇÃO POR VAPORIZAÇÃOPag. 1/1

A humidificação por vaporização permite a aplicação de líquidos diversos. Esta técnica, com origem naindústria gráfica, impôs-se rapidamente na indústria têxtil dos tecidos e não tecidos. Este sistema permite aaplicação uniforme de molhantes, com um consumo mínimo. As suas principais vantagens, face aos processosconvencionais, é a supressão de etapas na produção, redução nos resíduos de produtos químicos utilizados eredução dos custos de energia eléctrica na secagem.

A principal característica desta técnica é a aplicação sem contacto de água ou de agentes molhantes sobrediferentes tipos de material. O líquido utilizado, água ou produtos químicos, é pulverizado sobre a superfíciedo material a tratar. Nesta técnica de aplicação, a absorção do agente molhante varia entre 0 e 40%relativamente ao peso do material tratado, dependendo da velocidade do processo. O agente molhante aaplicar é vaporizado sobre o tecido, o agente que não é vaporizado é reencaminhado para a unidade dealimentação, passando primeiro por um filtro que elimina as impurezas contidas nesta corrente.

Reduzir a utilização de água, energia e produtos químicos e reduzir o volume deefluente gerado.

BENEFÍCIOS AMBIENTAIS• Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI• Redução no consumo de produtos auxiliares• Redução do consumo de água• Redução no consumo de energia

IMPACTES NEGATIVOS• Aumento no consumo de ar comprimido

A gama de aplicações deste tipo de técnica é muito vasto,podendo os agentes a vaporizar ser soluções, dispersões ouágua.

Esta técnica pode ser utilizada em:• vaporização de tratamento de têxteis previamente

enobrecidos• aplicação de produtos de avivagem para a ramulagem a

molhado• aplicação de produtos de avivagem para facilitar a

custura• aplicação de amaciadores e de produtos de avivagem no

decurso dos processos de acabamento• economia de ureia por aplicação localizada de

humidificante à entrada do equipamento de vaporização• enobrecimento de têxteis técnicos• acabamentos químicos de tratamento (ex.: fungicidas)• processos de revestimento

Bibliográfica (1), (4)Empresa (47), (16)




OBJECTIVOS


INETI


5.13. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀFABRICAÇÃO DE CARPETES

INETI



T41 - TECELAGEM DE CARPETESPag. 1/1

Na tecnologia tradicional de tecelagem de carpetes, os fios não utilizados na carpete ficam soltos na parte detrás da carpete. Após a tecelagem, estes fios são removidos por corte, o que dá origem a um resíduo cujaquantidade depende da qualidade do fio e pode atingir 200 g/m2.

Utilizando a tecnologia denominada, qualidade incorporada, os fios não utilizados na carpete são tecidos naparte de trás da carpete, o que resulta além da prevenção do resíduo em duas vantagens importantes para osfabricantes de carpetes. A carpete fica mais pesada e mais resistente e a etapa de corte não se tornanecessária.

Reduzir um resíduo, eliminando uma etapa do processo.

Benefícios ambientais• Redução da quantidade de resíduos sólidos• Redução no consumo de energia


Esta tecnologia não pode ser introduzida em máquinas jáexistentes.

Investimento

O investimento consiste na aquisição de equipamento de tecelagem de carpetes com esta tecnologia. Ovalor do investimento não se encontrava disponível.


O impacte nos custos de processo resume-se a poupanças de energia por eliminação da operação de corte,e a poupanças no custo de deposição de resíduos.

Empresa (46)




OBJECTIVOS



INETI



T41 - TECELAGEM DE CARPETESCaso Real – Lusotufo

Pag. 1/1

Empresa com cerca de 550 trabalhadores. Produzem carpetes, tapetes e alcatifas em sisal, lã e polipropileno,da fiação ao produto final.

Reduzir um resíduo eliminando uma etapa do processo, com aumento daprodutividade, aumento da qualidade dos produto fabricados e aumento do valoracrescentado na venda dos produtos fabricados.

Na tecnologia tradicional de tecelagem de carpetes, os fios não utilizados na carpete ficam soltos na parte detrás da carpete. Após a tecelagem, estes fios são removidos por corte o que dá origem a um resíduo cujaquantidade depende da qualidade do fio e pode atingir 200 g/m2.

Utilizando a tecnologia denominada, qualidade incorporada, os fios não utilizados na carpete são tecidos naparte de trás da carpete, o que resulta além da prevenção do resíduo em duas vantagens importantes para osfabricantes de carpetes: a carpete fica mais pesada e mais resistente e não se torna necessária a etapa decorte.

A empresa que procedeu à alteração dos teares foi a Etracon.

Benefícios ambientais• Redução na quantidade de resíduos de fibras têxteis: 100%• Redução no consumo de energia


Investimento

O investimento consistiu na transformação de dois teares já existentes na fábrica. O valor do investimentofoi de 90 000 contos (1999).


Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução nos custos de deposição de resíduos: 2 000Redução do consumo de energia: ainda desconhecidoOutros ganhos: 13 000 (aumento da produtividade, aumento da qualidade dos produtos, aumento

dos valor final acrescentado dos produtos fabricados)Aumento nos custos de processo (contos/ano)

Não existe porque os teares já existiam, apenas foram transformados, logo os custos demanutenção são os mesmos que anteriormente existiam.


Tempo de recuperação do investimento6 anos

Empresa Lusotufo.





OBJECTIVOS


INETI


5.14. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀCONFECÇÃO

INETI



T42 - UTILIZAÇÃO DE METODOLOGIA CAD/CAM NOPLANEAMENTO E CORTE

Pag. 1/2

A utilização de metodologia CAD/CAM permite optimizar as operações de corte, reduzindo ao mínimo odesperdício de tecido ou malha, o que resulta num maior rendimento da matéria prima utilizada. A introduçãointegrada dos sistemas CAD e CAM permite melhorar a criatividade e a organização de colecções, reduzindotempo, custos e consumos, com maior flexibilidade e fiabilidade.

Estes sistemas fazem o posicionamento automático das peças, permitindo calcular com exactidão a utilizaçãodo tecido, determinam ainda com precisão o custo de diferentes propostas de estendimento, economizadomaterial e permitindo uma maior produtividade da sala de corte.

A indústria de têxteis lar e têxteis técnicos, atendendo ao tipo de produtos fabricados (toalhas, lençóis,cortinados, telas, etc), não obterá grandes benefícios com esta tecnologia, em contra partida a indústria deconfecção poderá verificar aumentos no rendimento da matéria prima na ordem dos 15%.

Optimizar o consumo de matéria prima reduzindo o quantitativo de resíduos gerados.

Benefícios ambientais• Redução da quantidade de resíduos gerados: 15%

Impactes negativos• Aumento no consumo de energia

Cada tipo de produção é diferente por isso pode optar-sepor diferentes técnicas de corte. Utiliza-se em tecidos lisosou com motivos.



OBJECTIVOS


INETI



T42 - UTILIZAÇÃO DE METODOLOGIA CAD/CAM NOPLANEAMENTO E CORTE

Pag. 2/2

Investimento

O investimento nestas tecnologias é muito variável e depende do tipo de soluções CAD e/ou CAMimplementadas. Considerou-se a título exemplificativo quatro (4) soluções:

1. Solução CAD – inclui software, mesa de digitalização, estação gráfica e plotter2. Solução CAM (sala de corte inteligente) – inclui estendimento, com carro de estender automático,

duas mesas de estendimento de 15 m, ligação directa ao sistema CAD, para programação e controlode defeitos de matéria prima

3. Solução CAM (sala de corte inteligente) – corte automático com sistema de transporte entre mesas deestendimento, ligação directa ao sistema CAD

4. Gestão da sala de corte (sala de corte de inteligente) – inclui software para gestão e controlo da salade corte, em termos de optimização global de matéria prima e de tempos de produção

Solução Investimento (contos)1 5 500 a 6 0002 12 0003 21 000 a 28 0004 14 000


O impacte nos custos do processo foi realizado qualitativamente para as soluções CAD/CAM para queforam apresentados valores de investimento.

Solução Poupanças

1 Ganho médio em matéria prima de 2,5%Maior capacidade de produzir novos modelos

2 Ganho médio de matéria prima 1,5% do tecido estendidoRedução de mão de obra

3Ganho médio de matéria prima 1,0% tecido cortadoRedução de mão de obraAumento da qualidade efectiva

4Ganho médio de matéria prima de 3 a 6% de tecidoAumento da produtividadeMelhor controlo da sala de corte


Solução Tempo de retorno do investimento1 2 anos2 2 anos3 2 a 3 anos4 6 meses a 1,5 anos

Bibliográfica (4)Empresa (11), (23)FONTES DE INFORMAÇÃO


INETI


5.15. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS AOTRATAMENTO DE FIM DE LINHA

INETI



T43 - NEUTRALIZAÇÃO DE EFLUENTESPag. 1/2

Os efluentes resultantes das operações de acabamento apresentam, em algumas indústrias, características deelevada alcalinidade, o que obriga normalmente ao seu tratamento antes da descarga em meios receptores,sejam eles camarários ou naturais.

No passado e cada vez menos nos dias de hoje, eram utilizados ácidos minerais, como por exemplo o ácidosulfúrico para neutralização de efluentes alcalinos. Este processo está no entanto a ser substituído, peloselevados riscos e cuidados que é preciso ter tanto no seu manuseamento como na sua utilização. O ácidosulfúrico, como agente de neutralização, provoca a formação de sulfato, composto cuja concentração tambémé limitada pela legislação.

O CO2 contido nos gases de combustão das caldeiras, torna-se, por isso, um excelente agente deneutralização, apresentando na prática as seguintes vantagens relativamente aos ácidos:

- CO2 está disponível nos gases das caldeiras a custo zero- durante a neutralização formam-se bicarbonatos ecologicamente neutros- não há aumento de sulfatos nem de cloretos no efluente- não há risco de super-acidificação do efluente, pelo que não são necessários equipamentos

tecnologicamente complexos e caros- não existe perigo de corrosão de paredes, de estruturas de betão ou equipamentos fabris, em virtude

de não haver vazamentos ou formação de vapores ácidos- diminuição da emissão de CO2 para a atmosfera- manuseamento da instalação simples e sem perigo para os operadores.

Neste sistema de neutralização, os gases começam por ser aspirados da chaminé por um tubo de aspiraçãoatravés de um compressor de gases. Simultaneamente, é utilizado o próprio efluente para arrefecer e limparos gases, antes de estes entrarem no compressor. Os gases arrefecidos e comprimidos são enviados para oreactor de neutralização, onde são misturados com o efluente. O número de tubos do reactor e respectivasdimensões são fabricados de acordo com a carga alcalina média do efluente. No reactor dá-se a reacção deneutralização, que se processa por duas fases. Na primeira fase, dá-se a formação de carbonato de sódio e,numa segunda fase, dado ao excesso de CO2, o carbonato reage dando origem a bicarbonato de sódio (verreacções abaixo). No final, verifica-se o pH através de uma sonda de controlo de pH instalada on-line quegarante a descarga do efluente dentro dos limites fixados.

1ª fase2 NaOH + CO2 + H2O → Na2CO3 + 2 H2O ( pH ≈ 11)

2ª faseNa2CO3 + CO2 + H2O → 2 NaHCO3 ( pH ≈ 8)

Neutralizar as águas residuais alcalinas utilizando os gases de combustão da caldeira.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de produtos químicos: 100%• Redução das emissões de CO2: 50%



OBJECTIVOS


INETI



T43 - NEUTRALIZAÇÃO DE EFLUENTESPag. 2/2

Uma instalação de neutralização requer pouco espaço, sendousual montar o compressor, junto às caldeiras e os reactoresde neutralização, junto ao tanque de homogeneização.A título indicativo, uma instalação para tratar 100 m3/h requeraproximadamente:

- 2,5 x 1 m para o compressor- 5 x 1,5 m para os reactores de neutralização

Outra vantagem desta instalação é que os reactores podemser instalados a distâncias superiores a 350 m do compressor,pois o transporte dos gases é feito sem perda de carga ecaracterísticas através de um tubo de dimensões reduzidas.

Investimento

O investimento consiste na aquisição de diverso equipamento, um compressor, um reactor deneutralização, unidade de comando e controlo, além de outro equipamento auxiliar. O valor doinvestimento depende do caudal a tratar, variando entre os 10 000 contos e os 100 000 contos.


Relativamente ao impacte nos custos de processo a introdução desta tecnologia tem-se:

Poupanças - verificam-se em termos de consumo de ácidos minerais, que deixam de existir, pois sãosubstituídos por CO2 que é isento de custos, e diminuição dos custos de manutenção, quando se substitui aneutralização por ácidos minerais por neutralização com gases de combustão.

Aumento de custos - verifica-se um ligeiro aumento de consumo de energia eléctrica devido à existência deum compressor de gases.


Em condições normais o tempo de recuperação do investimento é inferior a 2 anos.

Empresa (8), (10), (18),




INETI



T43 - NEUTRALIZAÇÃO DE EFLUENTESCaso Real – Cranston Print Works (CPW)

Pag. 1/2

A Cranston Print Works (CPW), é uma empresa norte americana, que produz anualmente cerca de60 milhões de metros de tecido de algodão ou de mistura poliéster/algodão preparado, estampado e acabado,para ser utilizado na indústria da confecção. A empresa emprega 420 pessoas e labora 24 horas por dia, seisdias por semana.

A empresa sujeita os produtos de algodão a operações de branqueamento e mercerização que geram águasresiduais altamente alcalinas (pH: 11,4). Estas águas têm que ser neutralizadas antes de seremdescarregadas no colector municipal.

A empresa neutralizava as águas residuais com ácido sulfúrico tendo substituído este químico por CO2 líquido.Esta substituição foi feita, pois o CO2 tem um papel idêntico ao do ácido sulfúrico e não é tóxico, oferecendoainda maior segurança no manuseamento, controlo de pH mais preciso e menores custos de operação.

Toda a água residual da empresa é bombeada para duas bacias de aproximadamente 2 300 m3, sendo o CO2

injectado através de um sistema arejamento. À medida que o CO2 se mistura com a água forma acidocarbónico, que é muito mais fraco e mais fácil de monitorizar e controlar que o acido sulfúrico. O acidocarbónico dissocia-se em bicarbonatos, carbonatos e iões de hidrogénio que reduzem o pH. Utilizando esteprocesso foi mais fácil a empresa manter o pH do seu efluente entre 6,5 e 9,0.

Eliminar a utilização de acido sulfúrico para a neutralização de efluentes alcalinos.

Benefícios ambientais• Redução no consumo de ácido sulfúrico



OBJECTIVOS



INETI



T43 – NEUTRALIZAÇÃO DE EFLUENTESCaso Real – Cranston Print Works (CPW)

Pag. 2/2

Investimento

A empresa para efectuar a substituição do agente de neutralização adquiriu e instalou, um tanque usadopara armazenagem de CO2 e o respectivo sistema de distribuição.

Investimento: 23 000 contos (1992)


A empresa obteve economias em termos de consumos de produtos químicos e em termos de redução doscustos de manutenção. Estes ultimos incluem a manutenção do sistema de tubagem de acido sulfúrico,válvulas e bombas assim como um valor adicional para revestimento anual dos tanques de neutralização.

Poupanças nos custos de processo (contos/ano)Redução nos custos de produtos químicos: 12 000Redução nos custos de manutenção: 4 000

Total (contos/ano)

16 000

Tempo de recuperação do investimento

18 meses



INETI


BIBLIOGRAFIA

1. "A workbook for pollution prevention by source reduction in textile wet processing", Brent

Smith, 1988

2. "Tecnologia Química – Vol VI", J. M. Coulson and J. F. Richardson, Fundação Caluoste

Gulbenkian, 1989

3. "Dyebath and bleach bath reconstitution for textile mills", Waste Reduction Fact Sheet, NC

Division of Pollution Prevention and Environmental Assistance

4. "Manual – Best Management Practices for Pollution Prevention in the Textile Industry",

EPA/625/R-96/004, September 1996

5. "Cold Pad Batch dyeing of cellulosic fabrics with fibber reactive dyes", Textile #7, UNEP

Case study

6. "Cleaner Production - Reduction of Chemicals and salt in Dyeing Processes", Cleaner

Production Case study, Environment Australia, Environment Protection Group

7. "Poly Vinyl Alcohol Recycling in the Process of Sizing Cotton Fibres", Textile #18, UNEP

Case study

8. "Reduction of Chemical Oxygen Demand by eliminating sizing agents", Textile #4, UNEP

Case study

9. Water Recovery from Dyehouse Effluent, PCI Membrane Systems ltd.

10. "Application of Counter-Current Rinsing and Washing in Woolen Industry", Textile #21,

UNEP Case study

11. "Enzymatic Desizing", Dorthe Marcher, Hans A. Hagen, e Stefano Castelli, Centro Tessile

Cotoniero, Março, 1993

12. "Biotechnology in Denim Finishing", Lars Overvad Asferg, Instituto de Engenharia, Brazil,

Junho, 1991

13. "New plant saves money and increases competitiveness at textile dyer", New Practice case

Study 109, Energy Efficiency Best Practice Programme, Department of the Environment,

Transport and Regions, UK

14. "Cotton fiber processing waste", Waste Reduction Fact Sheet, NC Division of Pollution

Prevention and Environmental Assistance

15. "Case Study: Riddle Fabrics, Inc", North Carolina Office of Waste Reduction, Pollution

prevention case studies, 1994

16. "ConAgra Wool Pty Ltd", Cleaner Production – Cleaner Production in Wool Scouring, Case

Study, Environet Australia, 1992

17. "EP3 – Pollution Prevention Assessment for a Textile Dyeing Facility", Textile #26, UNEP

Case study

18. "EP3 – Pollution Prevention Assessment for a Textile Dyeing Facility Serving fabric

manufacturers",Textile #25, UNEP Case study

INETI


19. "EP3 – Pollution Prevention Assessment for a Textile Dyeing Facility", Textile #24, UNEP

Case study

20. "Reduction Of COD And Water Consumption In A Textile Plant", Textile #23, UNEP Case

study

21. "Reducing Waste And Energy Use In Textile Dyeing", Textile #8, UNEP Case study

22. "Conserving Water, Energy And Chemicals At A Textile Dyeing Plant", Textile #3, UNEP

Case study

23. "Case Study: Bloomsburg Mills, Inc.", North Carolina Office of Waste Reduction, Pollution

prevention case studies, 1995

24. "Case Study: Amital Spinning Corporation, Inc.", North Carolina Office of Waste Reduction,

Pollution prevention case studies, 1995

25. "Case Study: Flynt Fabrics and Finishing", North Carolina Office of Waste Reduction,

Pollution prevention case studies, 1995

26. "Water Conservation for Textile Mills", Waste Reduction Fact Sheet, NC Division of Pollution

Prevention and Environmental Assistance

27. "Enzymatic bleach Cleanup in Cotton Dyeing", Manufacture of Textiles #14, UNEP case

Study

28. "Polyvinyl alcohol Recycling in the Process of Sizing Cotton Fibres", Manufacture of Textiles

#2, UNEP case Study

29. "Environmental Management Improves Product Quality in Wool Scouring", Manufacture of

Textiles #3, UNEP case Study

30. "Recovering water and chemicals in textile dyieng", Manufacture of Textiles #34, UNEP

case Study

31. "Cleaner Production Measures in Printing and Finishing Operations", Manufacture of Textiles

#40, UNEP case Study

32. "Quadros de Pessoal 1997", Colecção Estatísticas, Departamento de Estatística do Trabalho,

Emprego e Formação Profissional, Ministério do Trabalho e da Solidariedade

33. "Estatísticas das Empresas – Agricultura e Indústria", Instituto Nacional de Estatística, 1997

34. "Sistema de Gestão de Resíduos Industriais, Actualização do Inventário de Resíduos –

Quantitativos", Tecnisvest, Instituto dos Resíduos, Ministério do Ambiente, 1997

35. Plano Estratégico dos Resíduos Industriais", Ministérios da Economia e do Ambiente, 1999

INETI

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

ANEXO 1

INETI


Estimativas de resíduos gerados no sector têxtil, em função da matéria prima processada (em %).

OPERAÇÃO RESÍDUOS GERADOS CODIGO

CER QUANTIDADE


Escolha Resíduos de fibras de lã não processadas e detritos orgânicos 0 40202 0 40210 0 40299

n . q .

Cardação Resíduos de fibras de lã não processadas 0 40202 1 , 8 % Penteação Resíduos de fibras de lã não processadas

Resíduos de misturas de fibras não processadas 0 40202 0 40204 0 , 7 %

Fiação Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas

0 40206 0 40208 4 %

Urdissagem Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas

0 40206 0 40208 1 %


Resíduos e poeiras de fibras de lã processadas Resíduos e poeiras de misturas de fibras processadas Desperdícios de tecidos, ourelas

0 40206 0 40208 3 , 5 %

Carbonização Poeiras de fibras de lã carbonizadas 0 40299 0 , 5 %

1 %

Tinturaria Resíduos de fibras de lã não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas Resíduos de corante em pó ou líquido

0 40202 0 40204 0 40206 0 40208 0 40213 n . q .

Perchagem Resíduos de fibras de lã processadas 0 40206 0 , 3 % Tesouragem Resíduos de fibras de lã processadas 0 40206 0 , 6 %


Abertura Resíduos de fibras de algodão não processadas, cascas e terra 0 40201 1 % Limpeza Resíduos de fibras de algodão não processadas, cascas e terra 0 40201 9 % Cardação Resíduos de fibras de algodão não processadas 0 40201 1 , 5 % Penteação Resíduos de fibras de algodão não processadas

Resíduos de misturas de fibras não processadas 0 40201 0 40204 1 5 %

Fiação Resíduos de fibras de algodão processadas Resíduos de misturas de fibras processadas

0 40205 0 40208 0 , 3 %

Encolagem Resíduos de fibras de algodão processadas Resíduos de misturas de fibras processadas

0 40205 0 40208 0 , 01 %

Urdissagem Resíduos de fibras de algodão processadas Resíduos de misturas de fibras processadas

0 40205 0 40208 1 %


Resíduos e poeiras de fibras de algodão processadas Resíduos e poeiras de misturas de fibras processadas Desperdícios de tecidos, ourelas

0 40205 0 40208 2 %

Gasagem Poeiras do tecido, impurezas Resíduos de misturas de fibras processadas

0 40205 0 40208 0 , 05 %

0 , 01 % Estamparia Poeiras e fibras de tecido processadas Resíduos de corante em pó ou líquido/pasta Solventes para colas (p.ex. colas térmicas) Resíduos de pasta geradora de ácido sulfúrico

040205 0 40208 0 40213 2 00113 0 60101

n .q .

Cardação e Esmerilagem


0 40205 0 40208 0 , 3 %

Tesouragem e Laminagem


0 40205 0 40208 0 , 6 %

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE FIBRAS SINTÉTICAS E ARTIFICIAIS (CAE:17)

Estiramento Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas processadas 0 40207 0 , 5 % Texturização Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas processadas 0 40207 Torção Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas processadas 0 40207

1 , 5 %

Bobinagem Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas processadas 0 40207 0 , 05 % Urdissagem Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas processadas 0 40207 1 %

INETI


Estimativas de resíduos gerados no sector têxtil , em função da matéria prima processada (em %). (cont.)

OPERAÇÃO RESÍDUOS GERADOS CODIGO

CER QUANTIDADE

SUBSECTOR DE CONFECÇÃO (CAE:18, GRUPO 182)

10 %

Corte Resíduos de fibras (malhas ou tecidos) processadas Resíduos de papel

0 40205 0 40206 0 40207 0 40208 0 40209 2 00101 n . q

Confecção Restos de tecidos, linhas, fechos, entretelas, botões, etc. 0 40205 0 40206 0 40207 0 40208 0 40209 0 40299

1 %

Estamparia Resíduos de corante em pó ou líquido/pasta 0 40213 n . q .

2 %

Revista Artigos não conformes: resíduos de fibras (malhas ou tecidos) processadas Solventes para remoção de nódoas

0 40205 0 40206 0 40207 0 40208 0 40209 0 40211 0 40212

n . q .

Etiquetagem Etiquetas estragadas 0 40299 1 %

INETI


ANEXO 2

INETI


Estimativas de efluentes líquidos gerados (em m3/ton) e quantidade de lamas geradas após tratamento (em g/ton ou kg/ton), no sector têxtil.

QUANTIDADE

OPERAÇÃO EFLUENTES GERADOS Ef. Líquidos Lamas

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE LÃ

Lavagem de lã Água residual com pH básico e contaminada com detergentes, solventes orgânicos e detritos orgânicos

35 m3/ton 10 Kg/m3 1

Carbonização Água residual com ácido 2 m3/ton 6 0 g/m3 2 Fixação Água residual ácida ou básica 5 0 m3/ton 60 g/m3 4 Branqueamento Água residual ácida, com sulfatos

Água residual alcalina, com peróxido de hidrogénio Água residual alcalina, com vestígios de substancias fluorescentes

1 0 m3/ton 60 g/m3 4

Lavagem em Corda

Água residual neutra ou alcalina com detergente aniónico ou não iónico e eventualmente produto anti-vinco, carbonato de sódio ou amoníaco.

65 m3/ton 60 g/m3 4

Tingimento Águas residuais do tingimento com corantes reactivos (temperatura elevada, pH alcalino, elevada condutividade, cor e detergentes) Águas residuais do tingimento com corantes metalíferos ( temperatura elevada, pH ácido, cor e crómio) Águas residuais do tingimento com corantes a mordente (crómio, temperatura elevada, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes ácidos (temperatura elevada, pH ácido, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes básicos (temperatura elevada, pH ácido, taninos e cor)

7 0 m3/ton 6 0 g/m3 4


Água residual com produtos químicos de acabamento (amaciadores, produtos de carga, resinas termoplásticas, produtos de impermeabilização, produtos oleófobos, produtos anti-espuma, produtos anti-fogo, produtos anti-feltragem, produtos biocidas)

0 , 02 m3/ton 6 0 g/m3 4


Encolagem Água residual com encolantes 0 , 2 m3/ton 2 , 5 g/m3 Desencolagem Água residual com enzimas, detergentes e encolantes (geralmente

amiláceos) Água residual alcalina com detergentes e encolantes

6 m3/ton 1 2 kg/m3

Mercerização Água quente de lavagem com soda cáustica (carbonatada) 1 10 m3/ton 6 0 g/m3 Fervura Água residual com hidróxido de sódio, detergente, gorduras, ceras, pectinas

e sais minerais 1 0 m3/ton 1 0 kg/m3

Branqueamento Água residual básica e ácida com cascas, hipoclorito de sódio, acido clorídrico e bissulfito de sódio ou peróxido de hidrogénio Água residual com cascas, peróxido de hidrogénio, silicato de sódio, estabilizador orgânico e soda cáustica Água residual ácida com cascas e clorito de sódio Água residual com cascas e branqueador óptico

3 0 m3/ton 1 00 g/m3

Tingimento Águas residuais do tingimento com corantes directos (temperatura elevada, elevada condutividade e cor) Águas residuais do tingimento com corantes reactivos (temperatura elevada, pH alcalino, elevada condutividade, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba (temperatura elevada, pH alcalino, sulfatos, peróxido, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba solubilizados (temperatura elevada, elevada condutividade, pH ácido, nitratos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes sulfurosos (temperatura elevada, pH alcalino e ácido, sulfuretos, crómio e cor) Águas residuais do tingimento com corantes azóicos (temperatura elevada, pH alcalino e acido, elevada condutividade, sulfatos, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de oxidação (temperatura elevada, pH ácido, condutividade, crómio, detergentes e cor)

1 12 m3/ton 5 0 g/m3

1 Tratamento físico-químico 2 Tratamento biológico

INETI


Estimativas de efluentes líquidos gerados (em m3/ton) e quantidade de lamas geradas após tratamento (em g/ton ou kg/ton), no sector têxtil. (cont.)

QUANTIDADE

OPERAÇÃO EFLUENTES GERADOS Ef. Líquidos Lamas


Estamparia Água residual com espessantes, corantes e produtos auxiliares (dispersantes ou produtos hidrotrópicos p.ex. ureia ou produtos à base de álcoois, glicois ou sais de ácidos orgânicos) Água residual com produtos diversos para auxílio da fixação do corante (produtos ácidos ou alcalinos, ligantes produtos de corrosão, molhantes, produtos higroscópicos (p.ex. ureia), agentes anti-espuma, agentes conservadores, etc.) Água residual com formaldeídossulfoxilatos ou cloreto estanhoso e branqueadores ópticos, ou contendo um agente redutor Água residual com colas solúveis Água residual da lavagem de contentores de pasta de estampagem ou de produtos químicos auxiliares

1 7 m3/ton 2 00 g/m3

Fixação da estampagem

Águas residual com detergentes, espessante, produtos auxiliares e corante não fixado Águas residual alcalina Águas residual com agentes de fixação dos corantes azóicos insolúveis

50 g/m3 5 g/m3


Água residual com produtos químicos de acabamento (amaciadores, produtos de carga, resinas termoplásticas, resinas termoendurecíveis, (à base de ureia e formaldeído ou condensados de melamina e formaldeído), produtos de impermeabilização, produtos oleófobos, produtos anti-espuma, produtos anti-fogo, produtos biocidas)

0 , 02 m3/ton 1 00 g/m3

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE FIBRAS SINTÉTICAS E ARTIFICIAIS (CAE:17)

Tingimento Águas residuais do tingimento com corantes dispersos (temperatura elevada, pH ácido e alcalino, sulfatos, cor e compostos organoclorados) Águas residuais do tingimento com corantes metalíferos (temperatura elevada, pH ácido, crómio e cor) Águas residuais do tingimento com corantes ácidos (temperatura elevada, pH ácido, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes básicos (temperatura elevada, pH ácido, taninos e cor)

6 0 m3/ton 100 g/m3


Água residual com produto amaciador 0 , 02 m3/ton 2 0 g/m3

SUBSECTOR DE CONFECÇÃO (CAE:18, GRUPO 182)

Tingimento Águas residuais do tingimento com corantes reactivos ( temperatura elevada, pH alcalino, elevada condutividade, cor e detergentes) Águas residuais do tingimento com corantes metalíferos ( temperatura elevada, pH ácido, cor e crómio) Águas residuais do tingimento com corantes a mordente ( crómio, temperatura elevada, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes ácidos ( temperatura elevada, pH ácido, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes básicos ( temperatura elevada, pH ácido, taninos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes directos (temperatura elevada, elevada condutividade e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba (temperatura elevada, pH alcalino, sulfatos, peróxido, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba solubilizados (temperatura elevada, elevada condutividade, pH ácido, nitratos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes sulfurosos (temperatura elevada, pH alcalino e ácido, sulfuretos, crómio e cor) Águas residuais do tingimento com corantes azóicos (temperatura elevada, pH alcalino e acido, elevada condutividade, sulfatos, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de oxidação (temperatura elevada, pH ácido, condutividade, crómio, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes dispersos (temperatura elevada, pH ácido e alcalino, sulfatos, cor e compostos organoclorados)

1 00 m3/ton 5 0 g/m3

Estamparia Água residual da lavagem de contentores de pasta de estampagem ou de produtos químicos auxiliares

5 m3/ton 1 00 g/m3


Água residual com produtos químicos de acabamento (amaciadores, produtos de carga, produtos anti-fogo, produtos biocidas, produtos anti-estáticos)

0 , 02 m3/ton 5 0 g/m3

INETI


ANEXO 3

INETI


ENTIDADES QUE COLABORARAM NA ELABORAÇÃO DESTE GUIA

(ordem alfabética)

• AMAVE

• ANIL

• ANITT-LAR

• APIM

• APIVE

• APTV

• CENESTAP

• CITEVE (Covillã)

• CITEVE (V. N. Famalicão)

• TRATAVE

• Universidade da Covilhã

• Universidade do Minho

• Universidade Lusíada

EMPRESAS TÊXTEIS QUE CONTRIBUÍRAM PARA A ELABORAÇÃO DESTE GUIA (ordem alfabética)

• Têxtil de Santo Tirso de A. Sampaio &

Filhos

• A J Soares de Abreu

• A Penteadora - Sociedade Industrial de

Penteação e Fiação de Lãs, S.A.

• A Quimita

• A S Teixeira

• Afitex

• Agostinho da Silva Areias, Filhos & Ca.,

Lda (Asa)

• Agrafil

• Alçada & Pereira

• Alfilex

• Alves Pereira Tapeçarias

• Amaral & Amaral

• Anibal Guimarães

• Antero Brancal & Filhos

• António e Manuel Coelho

• Apulia Confex

• Arborfil

• Arco Têxteis - Empresa Industrial de

Santo Tirso, S.A.

• Arktos

• Arlindo de Feitas Gonçalves

• Armando Diniz

• Artur Kroll

• Arzetel

• Asa

• Avelana

• Barroso e Machado

• Bébé Elegante

• Beiralã - Acabamentos Têxteis, Lda

• Borgapelio

• Brax Portuguesa

• Brito e Mendes

• Britons

• Camilo Pinto

• Campos Melo & Irmão

• Carcemal

• Cecilio & Pina

• Chenllatex

INETI


• Coelima - Industrias Têxteis, S.A.

• Companhia de Linha Coats & Clark, Lda

• Companhia Nacional de Fiação e

Tecidos de Torres Novas, S.A.

• Confecções Bajola

• Confecções J. Vaz

• Confecções Kallen Port

• Confecções Serra

• Confecções Zaita

• Cordeiro Campos

• Cuf Têxteis

• Dali

• Domingos Marques de Barros

• Ecce Mos

• Empresa de Confecções Sulcorte

• Empresa Têxtil - Lassan

• Espirito Santo e Aguiar

• Etelor

• Euroespuma

• F A Pereira Passos

• Fabrica de Malhas Clema

• Fabrica de Malhas Filobranca, S.A.

• Fabrica de Malhas Gilmalha

• Fabrica de Malhas Queiroga

• Fabrica de Malhas Redenizes

• Fabrica de Peúgas do Ave

• Fabrica de Rendas Portuense

• Fabrica de Tapeçarias S. Pedro

• Fábrica de Tecidos do Carvalho

• Fabrica Têxtil Riopele, S.A.

• Fabricas Barros, Lda

• Fiação Boavista

• Fiafio - Fios Têxteis, S.A.

• Fidar

• Filatex

• Fino´S

• Fiper

• Firjo-Fios

• Fitelene

• Fitor - Companhia Portuguesa de

Têxteis, S.A.

• Fivitex

• Flor Têxtil

• Francisco Manuel Gomes Cabral

• Frisiaos

• Grasil

• Guerreiro

• Habidecor

• Hermar

• Hey Têxteis

• Impetus Portugal

• Incotex

• Industria Têxtil do Ave, S.A.

• Intecol

• Irmãos Fernandes

• Irmãos Rodrigues

• Isabeltex

• J. Pereira Fernandes

• Jerisa

• João Cardoso

• João Ribeiro Cunha e Filhos

• José Fernando Brochalo

• José Francisco Mendes Dos Santos

• José Machado de Almeida

• José Manuel Ferreira

• Kansas Confecções

• Lameirinho

• Lanapente

• Laneira

• Laniber

• Lanifícios Império de Esteves, Santos &

Botelho

• Levi Strauus

• Li&Fung

• Liberato & Ribeiro

• Longamalha

• Loubarsil

• Luís Azevedo e Filhos

• Luís Simões e C

• Luísa Maria

• Lusotufo - Industrias Têxteis Irmãos

Rolas, S.A.

• Luteme

• M Carmona e Irmãos

• Maconde - Confecções, S.A.

• Maferol

• Malhas Cicorde

• Malhas Cila

• Malhas Rimolã

• Manuel da Silva Oliveira & Filho

INETI


• Maria América

• Maria Helena Dantas

• Maria Luísa Costa

• Marques & Seifert

• Mod-Kid

• Molfil

• Neivacor

• Nova Penteação e Fiação da Covilhã,

Lda

• Palmira e Azevedo

• Passamarias

• Paulo de Oliveira

• Pelebela

• Perconfex

• Peruma Têxteis

• Pidra

• Ponto a Ponto

• Ramos Marcos e Botica

• Recutex

• Redimalhas

• Rente e Cordeiro

• Ricarveste

• Rijoma

• Romatex

• Rosa Têxtil

• Sacramento Têxteis, S.A.

• Sampaio Ferreira

• Santos, Lopes e Reis

• Sebastião Pereira de Sousa

• Sicovar

• Sinora

• Sociedade de Confecções Dos Arados

• Sociedade Têxtil a Flor do Campo, S.A.

• Sociedade Têxtil Dos Amieiros Verdes

• Sofil

• Somalia

• Somelos - Acabamentos Têxteis, S.A.

• Somelos - Fios, S.A.

• Somelos - Tecidos, S.A.

• Somelos Mix - Fios Têxteis S.A.

• Stracon

• Superfato

• Tehen

• Têxteis Almeida Coimbra

• Têxteis Moinhos Velhos

• Têxteis Moura & Mattos

• Têxtil de Calvelo

• Têxtil Tsuzuki

• Ticorsil

• Tintutex

• TMG - Tecidos Para Vestuário e

Decoração, S.A.

• TMG - Tecidos Plastificados e Outros

Revestimentos Para a Industria

Automóvel, S.A.

• TMG - Tecidos Técnicos e Produtos

Têxteis de Tecnologia Avançada, S.A.

• Tmn

• Unitefi

• Vestemar

• Vpdois

• Zendel

INETI


OUTRAS EMPRESAS QUE CONTRIBUÍRAM PARA A ELABORAÇÃO DESTE GUIA

(citadas) (ordem alfabética)

1. A. Spratley da Silva & Filhos, Lda.

2. Aquitex, Portugal

3. Atira

4. Brugman

5. Ciba

6. Color Service

7. Comeureg

8. Enviro-Chemie

9. Evatex S.A.

10. G&S

11. Gerber Technology Niebuhr

12. Gse Klieverik

13. Henriksen, Denmark

14. Hoechest

15. ICBT

16. J. V. Têxteis

17. Jemco

18. Kasag

19. Kleinewefers – Ktm

20. Kusters

21. Lawer

22. Lawson-Hemphill

23. Lectra Systèmes

24. Lintronics

25. Loris Bellini Spa

26. Maino Inox

27. Ms Machinery And Systems

28. M-Tec

29. Novo Nordisk

30. Orelis

31. Orm

32. Pci Membrane Systems Ltd.

33. Protão, Ltd

34. Rio Llobregat

35. Samovi S.A.

36. Sandoz

37. Scholl Ag

38. Sclavos

39. Seta-Trading

40. Strayfield

41. Superba

42. Tepa S.A.

43. Then

44. Treepoint Ag

45. Tve-Escale

46. Van de Wiele Company

47. Weko

48. West Point Foundry and Machine

Company

49. Zimmer

INETI


OUTRAS EMPRESAS QUE CONTRIBUÍRAM PARA A ELABORAÇÃO DESTE GUIA (não citadas)

(ordem alfabética)

• A/G Technology Corporation

• Albrecht

• Aqua-Chem, Inc.

• Aquafil

• Basf

• Brugman

• Canalair

• Castion

• Cice

• Cst

• Dilo

• Eft

• Ekoteks

• F. Fonseca, Lda

• Fong’ S

• Foxboro

• Freespring

• Graf

• Gse

• Gunne

• Harry Lucas Textilmaschinen

• Harting

• Henriksen

• Heraeus

• Hofmann

• Ici Surfactants

• Izasa

• Kannegiesser

• Kleinewefers – Ktm

• Knitting International

• Knitting Technology

• Koenig Ag

• Ksm

• Kusters

• Lewis Corporation

• Mageba

• Mahlo

• Masias

• Morrison Textiles

• Neumag

• Omm

• Pellizzari

• Pierret

• Pixelart

• Pleva – Controladores

• Quasar

• Rauschert

• Retech

• Rolando Macchine Tessili

• San Grato C.M.T.

• Scaglia

• Schnitzler & Vogel

• Seghers

• Sgm

• Sick

• Siscodata

• Sld

• Staubli Ag

• Streat Instruments

• Sulzer Ruti

• Temco

• Textrade

• Tuftex

• Uniquema

• Uniwave

• Vanwyk Systems

• Victor Santos, Lda

• Virtual Prototyping

• Votsch

• Waldmann Lighting

• Wieland

• Willy Grob Ag

• World Textile Publications

• Zinzer

INETI


LISTA GERAL DE ENTIDADES, INSTITUIÇÕES E ASSOCIAÇÕES NACIONAIS E SECTORIAIS

Ministério do Ambiente e do Ordenamento do Território http://ambiente.gov.pt Direcção-Geral do Ambiente http://www.dga.min-amb.pt Instituto dos Resíduos http://www.inresiduos.pt Direcção-Geral da Indústria http://www.dgi.min-economia.pt POE – Programa Operacional da Economia http://www.poe.min-economia.pt INETI – Instituto Nacional de Engenharia e Tecnologia Industrial http://www.ineti.pt Associação Industrial Portuguesa http://www.aip.pt Associação de Empresários de Portugal http://www.aeportugal.pt Confederação da Indústria Portuguesa Avenida 5 Outubro 35,1º - Lisboa 1069-193 LISBOA APTV - Associação Portuguesa da Indústria de Têxteis e Vestuário R. Gonçalo Cristovão, 96, 1º 4049-014 PORTO APIM - Associação Portuguesa das Indústria de Malha e Confecção http://www.apim.pt ANITT-LAR – Associação Nacional dos Industriais de Tecelagem e Têxteis-Lar R. Abade Tagilda, 386 4810 GUIMARÃES APIVE – Associação Portuguesa dos Industriais de Vestuário http://www.apiv.pt ANIL – Associação Nacional dos Industriais de Lanifícios http://www.anil.pt CITEVE – Centro Tecnológico da Indústria Têxtil e Vestuário http://www.citeve.pt

INETI


NOTA SOBRE LEGISLAÇÃO

A classificação CER usada neste trabalho, é a actualmente em vigor, que foi adoptada pela Legislação

Portuguesa através da Portaria 818/97 de 5 de Setembro, por transposição da Decisão 94/3/CE do

Comissão da Comunidade Europeia de 20 de Dezembro de 1993.

Convém notar que, a nível da Comunidade Europeia, esta Decisão está a ser alvo de revisão, prevendo-

se a entrada em vigor da nova Decisão em final de 2001.

É ainda de notar que existem vários diplomas que concedem benefícios fiscais, de que se destacam,

para as empresas que realizem despesas em I&D (Decreto-Lei 292/97 de 22 de Outubro), e para as que

invistam em equipamentos destinados a reduzir as suas emissões poluentes, tanto gasosas como

líquidas ou sólidas (Decreto-Lei 477/99 de 9 de Novembro, rectificado através da Declaração de

Rectificação 4-B/2000 de 31 de Janeiro, e regulamentado através do Despacho 2531/2000 de 1 de

Fevereiro e pela Portaria 271-A/2000 de 18 de Maio).

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