Gestão de Produtividade – Metodologia SMED aplicada ao aumento da

disponibilidade de equipamento produtivo

Por Alberto Manuel*

Nos últimos anos temos ouvido recorrentemente dos vários agentes económicos a necessidade das

empresas Portuguesas se tornarem mais produtivas para conseguirem enfrentar os mercados e a

concorrência onde operam. Os últimos acontecimentos relacionados com o programa de ajuda

financeira que levaram o governo a propor um aumento do horário de trabalho no setor privado para

colmatar o défice produtivo da economia Portuguesa é o reflexo que na realidade, existe pouca

preocupação com os fatores que contribuem para o aumento do output das nossas empresas, sendo

necessário impor que se trabalhe mais. Curiosamente o que é necessário não é aumentar o tempo

disponível para produzir mais, mas sim, contrariamente ao que se julga conseguir produzir mais no

mesmo intervalo de tempo disponível.

As empresas industriais dependem de um conjunto de fatores para aumentar os índices de produção,

como por exemplo:

• A qualificação dos trabalhadores;

• A organização do layout produtivo e das células de produção;

• Os métodos de produção;

• A redução dos custos, em preço ou quantidade utilizada da matéria-prima e componentes;

• A disponibilidade do equipamento produtivo.

Relativamente a este ultimo fator, está interiorizado que quanto maior o tempo de inoperacionalidade

do equipamento devido a paragens relacionadas com intervenções de manutenção, arranque,

preparação e mudança de ferramenta, menor será a capacidade de assegurar os níveis de produção

pretendidos. Contudo, também é verdade que se assume que não se consegue melhorar o índice de

disponibilidade do equipamento, tal como acontece quando se encontra sujeito a intervenções de

manutenção preventiva porque esse tipo de paragens tem de ser feitas, independentemente do tempo

de execução sob pena do equipamento ficar irremediavelmente danificado. A melhoria da

produtividade, da eficiência, passa por todos os dias encararmos o desafio de melhorar de forma

contínua o nosso desempenho e isso implica que mesmo no caso da manutenção preventiva, seja

possível diminuir o tempo de execução, melhorando os métodos de trabalho, da mesma forma que

otimizamos uma célula de produção.

O SMED – acrónimo de Single Minute Exchange or Die nasceu na indústria automóvel, mais

precisamente no Japão, ao abrigo do TPS – Toyota Production System e tem como objetivo diminuir o

tempo de preparação do equipamento devido a troca de ferramenta, ou afinações quando se dá a

mudança de produção de tipo de produto, tendo sido também alargado às operações de manutenção

com vista a diminuir o tempo de paragem, assim como operações de produção que implicam inspeção,

transporte de matéria-prima.

Ilustração 1 - Diminuição contínua do tempo de mudança de ferramenta contribuindo para o aumento de

produtividade

O principio básico do SMED passa por:

• Transformar o máximo possível as operações designadas internas (com a máquina parada) para

externas (com a máquina em funcionamento), ou seja maximizar o funcionamento da máquina

enquanto se encontra a produzir as últimas unidades antes da troca, enquanto se vai efetuando

um conjunto de operações que não implicam a paragem da máquina.

• Eliminar as operações desnecessárias e efetuadas fora do local onde o equipamento se

encontra para eliminar deslocações (ao armazém para levantar peças e consumíveis por

exemplo).

O estudo SMED é levado a cabo utilizando um documento simples de registo das operações como por

exemplo o da figura abaixo:

Ilustração 2 - Registo de operações de manutenção segundo o método SMED

Neste exemplo todas as operações são efetuadas com o equipamento parado (interna) e o tempo total

de indisponibilidade é de 01:30 h.

Após o levantamento, a equipa que está a analisar as operações identifica as operações candidatas a

serem executadas com o equipamento em funcionamento (externa).

Mudança de

FerramentaProduto 2Produto 1

Mudança

FerramentaProduto 2Produto 1

Ganho

Mudança

FerramentaProduto 2Produto 1

GanhoTempo

Melhoria 1

Melhoria 2

Montagem de molde para injeção

Inicio Fim Interna Externa Tempo

perdido

Tarefa

12:00 12:15 X Desmontar o molde montado na

máquina

12:15 12:45 X Montar o molde que vai ser usado no

próximo ciclo de produção

12:45 12:55 X Ir ao armazém procurar por lubrificante

12:55 13:05 X Montar o molde na máquina

13:05 13:15 X Aquecer o molde

13:15 13:30 X Afinar máquina e molde e aprovar peça

Tempo total 01:30

Ilustração 3 - Melhoria do processo de manutenção

Uma das soluções é montar o molde e aquecer o molde com a máquina ainda em funcionamento no

ciclo de produção anterior e ter as ferramentas e os lubrificantes na zona da operação.

Importa realçar que a equipa de melhoria deve estudar várias opções, testar e validar aquela que

contribui para a maior diminuição das tarefas. Mais uma vez, após ter sido encontrada a solução ideal, é

importante continuar a procurar formas de melhorar com vista a maximizar ainda mais a taxa de

disponibilidade do equipamento. Este princípio encontra-se subjacente em todas as empresas que

abraçam o desafio contínuo do aumento da produtividade.

Reconfigurando a sequência das operações obtemos então:

Ilustração 4 - Restruturação das operações de manutenção – solução final

Neste cenário obtém-se uma poupança de 25 minutos. Este tipo de ganho, multiplicado pelo número de

vezes que a preparação da máquina é efetuada ao longo do ano, contribui para melhorar os índices de

produtividade. Mesmo que no próximo ciclo de otimização seja menor, por exemplo 3 minutos,

continuará a contribuir para o aumento da quantidade de produtos produzidos.

Montagem de molde para injeção

Inicio Fim Interna Externa Tempo

perdido

Tarefa

12:00 12:15 X Desmontar o molde montado na

máquina

12:15 12:45 X Montar o molde que vai ser usado no

próximo ciclo de produção

12:45 12:55 X Ir ao armazém procurar por lubrificante

12:55 13:05 X Montar o molde na máquina

13:05 13:15 X Aquecer o molde

13:15 13:30 X Afinar máquina e molde e aprovar peça

Montagem de molde para injeção

Inicio Fim Interna Externa Tempo

perdido

Tarefa

12:00 12:30 X Montar o molde que vai ser usado no

próximo ciclo de produção

12:30 12:40 X Aquecer o molde

12:30 12:45 X Desmontar o molde montado na

máquina

12:45 12:55 X Montar o molde na máquina

12:55 13:05 X Afinar máquina e molde e aprovar peça

Tempo total 01:05 Poupança 00:25

Sob ponto de vista global a aplicação de vários ciclos SMED obter-se-á o seguinte resultado:

Ilustração 5 - Aplicação continuada do SMED com vista a aumentar o tempo de disponibilidade do equipamento

O sucesso da implementação do SMED é a chave para obter vantagem competitiva para qualquer

fabricante que produz, prepara e processa uma variedade de produtos numa máquina, linha ou célula

de produção. O SMED permite maximizar a taxa de disponibilidade dos equipamentos e o aumento de

produção. O SMED fornece outro tipo de benefícios que vão desde a redução do trabalho em curso e

um retorno do investimento mais rápido dos equipamentos de produção.

*Alberto Manuel é CEO da Process Sphere e consultor da Nervir no âmbito do projecto Coopetir –

Cooperação para a Competitividade Empresarial