GESECGRUPO DE ESTUDOS DE

SEGURANÇA E MEDICINA DOTRABALHONA CONSTRUÇÃOCIVIL

A manutenção de máquinas e equipamentos é importante para garantir aconfiabilidade e segurança dos equipamentos, melhorar a qualidade e reduzir oscustosdeproduçãoevitandodesperdícios.

Para prevenir possíveis falhas e quebras nos equipamentos a empresa deveelaborar uma política de manutenção preventiva e lançar este custo no rateiodedespesasdaprodução.

Na Construção Civil, hoje, é grande a utilização de máquinas e equipamentos epara que esses itens tenham uma participação considerável na produtividade daempresa há a necessidade de que se estabeleça um programa de manutençãoadequado.

Um Programa de Manutenção ideal é O que permite alta disponibilidade dasmáquinas e dos equipamentos para a produção, voltado para a qualidade total epriorizando métodos preventivos. Essas condições certamente trarão comoresultantes:

1. Maiordisponibilidadedamáquinaedo equipamento;

2. Aumentoda competitividade;

3. Aumentoda lucratividade;

4. Satisfaçãodosclientes;

Ao contrário, se o programa de manutenção não tem a qualidade esperada, osprejuízos são inevitáveis, pois os equipamentos com defeitos e quebras frequentestrarãocomcerteza:

1. Diminuiçãoouinterrupçãoda produção;

2. Atrasosnaentregadoproduto final;

3. Aumentodos custos

4. Perdasfinanceiras;

5. Insatisfaçãodos clientes;

6. Perdademercado.

CONCEITO DE MANUTENÇÃOÉ o conjunto de procedimentos técnicos preventivos, preditivos e corretivosindispensáveis ao funcionamento regular permanente de máquinas,equipamentos,ferramentase instalações.

OBJETIVOS DA MANUTENÇÃODe modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:

1. Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos;

2. Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas e dos equipamentos.

SERVIÇOS DE ROTINAOs serviços de rotina constam de:

1. Inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das máquinas;

2. Detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas;

3. Verificação dos sistemas delubrificação;

4. Constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção

derotina;

5. Responsabilidade pelos serviços.

Obs.: A responsabilidade pelos serviços de rotina não é somente dopessoal da manutenção, mas também de todos os operadores demáquinas.

SERVIÇOS DE PERIÓDICOSOs serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de funcionamento.

Esses procedimentos envolvem várias operações:

1. Monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes;

2. Ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados;

3. Examinar os componentes antes do término de suas garantias;

4. Replanejar, se necessário, o programa de prevenção;

5. Testar os componenteselétricos.

Os serviços periódicos de manutenção podem ser feitos:

1. Durante paradas longas das máquinas por motivos de quebra de peças ou

outrasfalhas;

2. Durante o planejamento de novo serviço ou;

3. No horário de mudança de turnos.

PARADAS PROGRAMADAS PARA MANUTENÇÃOAs paradas programadas para manutenção visam à desmontagem completa damáquinaouequipamentoparaexamedesuaspartese conjuntos.

As peças ou partes danificadas são recondicionadas ou substituídas. Aseguir, amáquina ou equipamento é novamente montado e testado para assegurar aqualidadeexigidaemseu desempenho.

TIPOS DE MANUTENÇÃOHádoistiposdemanutençãoaplanejadaeanão planejada.

MANUTENÇÃO PLANEJADAA manutenção planejada classifica-se em trêscategorias: preventiva, preditiva eTPM.

1. MANUTENÇÃO PREVENTIVAA manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e açõesantecipadasquevisammanteramáquinaem funcionamento.

A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foiintroduzidanoJapãoem 1950.

Amanutenção preventiva obedece a um padrão previamente esquematizado,que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca depeças gastas por novas, assegurando assim o funcionamento perfeito damáquinaporum períodopredeterminado.

O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho,assegurandooequilíbrionecessárioaobomandamentodas atividades.

Ocontroledaspeçasdereposiçãoéumproblemaqueatingetodosostipos deindústria. Uma das metas a que se propõe a manutenção preventiva é adiminuição sensível dos estoques. Isso se consegue com a organização dosprazosparareposiçãodepeças.

Seumapeçadeumconjuntoqueconstitui ummecanismoestiver executandoseu trabalho de forma irregular, ela estabelecerá, fatalmente, umasobrecarganas demais peças que estão interagindo com ela. Como conseqüência, asobrecargaprovocaráadiminuiçãodavidaútil dasdemais peçasdoconjunto.O problema só pode ser resolvido com a troca da peça problemática, comantecedência, parapreservarasdemais peças.

2. MANUTENÇÃO PREDITIVAManutenção preditiva é aquela que indica as condições reais defuncionamento de cada um dos componentes das máquinas e equipamentoscombaseemdadosqueinformamoseudesgasteouprocessode degradação.Trata-sedamanutençãoquepredizotempodevidaútil dos componentesdasmáquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida sejabem aproveitado

Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste depeças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicossão efetuados para determinar a época adequada para substituições oureparosdepeças.

Exemplos:análisedevibrações,monitoramentode mancais.

OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO PREDITIVAOsobjetivos damanutençãopreditiva são:

1. Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção

numa peça específica de um equipamento;

2. Eliminardesmontagensdesnecessáriaspara inspeção;

3. Aumentarotempodedisponibilidadedos equipamentos;

4. Reduzirotrabalhodeemergêncianão planejado;

5. Impediroaumentodos danos;

6. Aproveitaravidaútil totaldoscomponentesedeum equipamento;

EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREDITIVAOsobjetivos damanutençãopreditiva são:

Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos, tais como:

1. Vibraçõesdas máquinas;

2. Pressão;

3. Temperatura;

4. Desempenho;

5. Aceleração.

Combase no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possívelindicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas eequipamentos.

A TPM (manutenção produtiva total) teve sua origem nos Estados Unidos foi introduzida e desenvolvida no Japão em 1950.

Éum modelocalcadonoconceito“deminhamáquina,cuido eu”.

Durante muito tempo a manutenção nas indústrias funcionou com o sistema demanutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda detempoedeesforçoshumanos,alémdeprejuízos financeiros.

Apartir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutençãopreventiva.Comenfoquenessetipodemanutenção, foi desenvolvidooconceitodemanutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM, que inclui programas demanutençãopreventivae preditiva.

METAS DA TPM -MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

1. Melhorar a eficácia dos equipamentos (ou seja, tirar o máximo proveito dasfunçõesdamáquina)

2. Promover a manutenção autônoma (ou seja, ao precisar da intervenção detécnicosexternos)

3. Planejaramanutenção(ouseja,manterumcalendáriodemanutenção constantee planejado para épocas emque a parada dos equipamentos não prejudique oandamentoda produção)

4. Treinar todo o pessoal (ou seja, habilitar sempre mais de um funcionário pararealizara manutenção)

5. Conseguirgerir osequipamentos ousejaconhecero rendimento /produtividadedecadamáquinaeocusto destaoperaçãoparaa empresa)

3. MANUTENÇÃO

TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVATOTAL

A ORIGEM DA TPMAté então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito demanutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Issorepresentava um custo e um obstáculo para a melhoria da qualidade. Sãodessa época as primeiras discussões a respeito da importância damanutenibilidadeesuasconseqüênciasparaotrabalhode manutenção.

Em 1960, ocorre o reconhecimento da importância da manutenção para amelhoria da eficiência das empresas. Surgiu, assim, a manutençãopreventiva, ou seja, o foco da manutenção passou a ser o de confiança nosetorprodutivoquantoàqualidadedoserviçodemanutenção realizado.

Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de umsistemacompreensivo, baseadono respeito individual ena total participaçãodosempregados,surgiuaTPMem1970noJapão.Nessa épocaeracomum:

1. Avançonaautomação industrial;

2. Buscaem termosdamelhoriada qualidade;

3. Aumentodaconcorrência empresarial;

4. Empregodosistema “just-in-time”;

5. Maiorconsciênciadepreservaçãoambientaleconservaçãode energia;

6. Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos

considerados sujos, pesados ou perigosos;

7. Aumentodagestãoparticipativaesurgimentodooperário polivalente.

Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM. Aempresa usuária da máquina se preocupava em valorizar e manter o seupatrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ouequipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os mesmosobjetivos.

Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos umprogramadeTPM,envolvendotoda aempresaehabilitando-apara encontrarmetas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade deequipamentoe lucratividade.

Oscincopilaressãorepresentados por:

1. Eficiência;

2. Auto-reparo;

3. Planejamento;

4. Treinamento;

5. Ciclodevida.

EVOLUÇÃO DO CONCEITO DE MANUTENÇÃOO quadro abaixo mostra a evolução do conceito de manutenção ao longo do tempo.

PERÍODOS

ATÉ ADÉCADA DE 1950

DÉCADA

DE 1950

DÉCADA DE 1960

DÉCADA DE 1980

EstágioConceitosManuten

ção

corretiva

Manutençã

o preventiva

Manutenção do

sistema de produção

Manutenção

produtiva total (TPM)

Reparo corretivo x x x x

Gestão mecânica

da manutenção

x

x

x

Manutenções preventivas x x x

Visão sistemática x x

Manutençãocorretiva

com incorporação de melhorias

Prevenção

demanutenção

x x

Manutenção preditiva

x

Abordagem

participati

va

x

Manutenção

autônoma

x

MANUTENÇÃO NÃO PLANEJADAA manutenção não planejada classifica-se em duas categorias: a corretiva e a deocasião.

1. MANUTENÇÃO CORRETIVAA manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos emequipamentosqueoperamem regimedetrabalho contínuo.

Manutenção corretiva é aquela de atendimento imediato à produção. Essetipo de manutenção baseia-se na seguinte filosofia: “equipamento parou,manutençãoconserta imediatamente”.

ATENDIMENTOA equipe de manutenção corretiva deve estar sempre em um localespecífico para ser encontrada facilmente e atender à produção deimediato.

Diante de situações como esta, a manutenção corretiva deverá entraremação, enestaaulaveremoscomosãoelaborados os documentos quecompõemamanutenção corretiva.

Não existe filosofia, teoria ou fórmula para dimensionar uma equipe demanutenção corretiva, pois nunca se sabe quando alguém vai sersolicitado para atender aos eventos que requerem a presença dosmantenedores. Por esse motivo, as empresas que não têm umamanutenção programada e bemadministrada convivem como caos, poisnunca haverá pessoal de manutenção suficiente para atender àssolicitações.

Como as ocorrências de emergência são inevitáveis, sempre haveránecessidade de uma equipe para esses atendimentos, mesmo porque,não se deve ter 100% de manutenção preventiva. Dependendo doequipamento, às vezes é mais conveniente, por motivos econômicos,deixá-lo parareresolveroproblemapor atendimentodeemergência.

Mesmo em empresas que não podem ter emergências, às vezes elasocorrem com resultados geralmente catastróficos. Exemplo: empresasaéreas.

Nas empresas que convivem com emergências podem redundar emdesastres, deve haver uma equipe muito especial de manutenção, cujafunção éeliminar ouminimizaressasemergências.Afilosofia quedeve seradotada é: “emergências não ocorrem, são causadas. Elimine a causa evocênãoteránovamenteamesmaemergência”.

2. MANUTENÇÃO DE OCASIÃOAmanutenção deocasião consisteemfazer consertosquandoamáquinaseencontraparada.