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FUNDIÇÃO NO SETOR DE MOLDAGEM

FERRO FUNDIDO NODULAR

OTIMIZAÇÃO DO PROJETO

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editorial

companhando o histórico do nosso

segmento, fevereiro é um mês em

que não temos maiores definições.

No entanto, este ano reveste-se

de características diferentes do passado. No mês de junho, com a

Copa do Mundo, vamos ter uma redução no número de dias úteis, no

segundo semestre as eleições também devem interferir

na normalidade da economia.

Portanto, em alguns setores

percebe-se uma tentativa de

antecipar as decisões para não

“perder” o ano, enquanto outros

admitem uma estagnação ou

mesmo queda para 2014.

Temos, no momento, uma

previsão positiva, porém

decrescente para o PIB e

uma taxa de juros crescente,

segundo o Banco Central.

Em janeiro, iniciamos

a nossa pesquisa mensal

que acompanha a produção,

exportação e o número de

trabalhadores em nosso setor,

distribuídos por região geográfica. Os

resultados do ano e tendências são melhor

analisados ao fecharmos pelo menos o 1º trimestre. Das poucas

informações disponíveis, no ano, mostra que o mês de janeiro fechou

em patamar superior a janeiro do ano passado. Durante a reunião

plenária, onde estes números foram apresentados, as empresas

presentes mostraram certo otimismo em relação ao ano de 2014,

mesmo considerando as dificuldades que deverão surgir.

Na ABIFA continuamos perseguindo a questão da competitividade

para que a nossa indústria esteja mais preparada e deixe de perder

participação no mercado mundial. Com este foco em janeiro tivemos

mais uma apresentação do Eng. Mário Bernardini, falando das

mudanças e tendências da China, no seu mercado interno e externo,

e neste mês, para melhor entendimento do programa Inovar-Auto

o presidente da ANFAVEA, Luiz Moan fez uma palestra seguida de

esclarecimentos sobre a evolução desse programa e sua aplicação

prática na cadeia automotiva.

Das poucas

informações disponíveis, no ano,

mostra que o mês de janeiro fechou em patamar

superior a janeiro do ano passado. Durante a reunião

plenária, onde estes números foram apresentados, as

empresas presentes mostraram certo otimismo em

relação ao ano de 2014, mesmo considerando

as dificuldades que deverão surgir.

Continuamos também discutindo possíveis ações visando

minimizar os impactos de aplicação de normas sobre segurança

no trabalho cuja interpretação em alguns casos é dúbia.

A revista desse mês deve atender a pauta abordando

temas ligados à área de moldagem e macharia das empresas,

destacando a matéria sobre competitividade baseada na palestra

de janeiro. Ainda quanto a revista, é importante salientar

que desde o início do ano estamos em processo

de revitalização quer na questão do conteúdo,

diagramação e formatação final.

A ABIFA continua sempre aberta

às demandas dos seus associados

procurando incentivar todos

os eventos que venham de

encontro aos interesses e ao

pleno desenvolvimento do

setor de fundição.

Boa leitura a todos!

Remo De Simone

Presidente da ABIFA/SIFESP

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sumário

editorial

notas e informações

Gestão empresarialJurídico

de amigo para amigo

meio ambiente

Competitividade

Qualidade

responsabilidade social

matéria especial

eventosPalestra

Plenária

Perfil do associado mineração Curimbaba

Corona Cadinhos

entrevista

regionais abiFa

Comunicados abiFa/siFesP

apex-brasil

técnicosabnt/Cb-59

agenda

Cadernos técnicos

Índice de anunciantes

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161822283032

34

3640

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50

58

60

626465

92

Edição 165Fevereiro de 2014

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Diretor da Revista

Coordenação Geral

Diretora de Arte

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São PauloRita Sobralrita.comercial@abifa.org.br Tel: (11) 98491-0049

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Publicações

A Revista da ABIFA é uma publicação mensal da ABIFA – Associação Brasileira de Fundição – dirigida à toda cadeia produtiva do setor, às indústrias de fundição, seus fornecedores de produtos, serviços e clientes.Os artigos assinados são de respon sabilidade de seus autores e não necessariamente refletem as opiniões da revista. Não é permitida a reprodução total ou parcial das matérias sem expressa autorização da ABIFA.

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notas e inFormações

COMISSÃO DE AÇO – APRESENTAÇÃO FOSECO

Na última reunião do ano de 2013, a Comissão de Aço, além de tratar da pauta habitual, contou com a participação da Foseco que fez uma apresentação sobre filtros.

SObRE A FOSEcOHá mais de 20 anos, a Foseco vem trabalhando no

desenvolvimento de filtros de espuma cerâmica para filtragem das ligas de aço, bem como no apoio técnico para sua melhor aplicação.

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resistência ao impacto, fadiga e resistência a corrosão.

A Tupy inicia a produção de cabeçotes de cilindro em ferro vermicular (CGI) para o motor industrial MTU. A MTU Friedrichshafen, uma subsidiária da Rolls – Royce Power Systems AG, é um dos fornecedores das mais avançadas tecnologias em motores a diesel e sistemas motrizes. O aprimoramento permite aumento de força e assegura a durabilidade aos ciclos de demanda pesada em setores como naval, de mineração, construção e em geradores estacionários. É usada a tecnologia de controle do processo da SinterCast.

REFERÊNcIA TEcNOLÓGIcAO cabeçote de cilindro MTU se torna o 18° produto com

tecnologia diferenciada em produção em série e estabelece

TUPY PRODUZ PARA SUBSIDIÁRIA DA ROLLS-ROYCE

uma referência importante como primeiro componente industrial produzido em CGI – afirma o presidente da Tupy, Luiz Tarquínio Sardinha Ferro.

Entre os principais destinos da produção estão Estados Unidos, Brasil, Alemanha, Japão e México. Na lista de clientes estão Ford, Cummins, Caterpillar, Chrysler, Audi, Daimler, John Deere e Navistar. A Tupy tem capacidade para produzir 848 mil toneladas por ano.

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notas e inFormações

PALESTRA SOBRE TRATAMENTO PARA FERRO FUNDIDO – ELKEM

Na penúltima sexta-feira de janeiro (24/01), ocorreu na Associação Brasileira de Fundição (ABIFA) uma palestra técnica promovida pela Elkem sobre Tratamentos para Ferro Fundido.

O palestrante foi Dr. Douglas S. White, En genheiro Metalurgista graduado em 1970 pela Mc Master University in Hamilton, Ontário, Canadá. Atualmente é Consultor Técnico da empresa Elkem Foundry Products.

Profissional com 40 anos de experiência em fundições da América do Norte, Noruega e França.

Auxiliando o palestrante também fizeram parte da mesa os senhores: Chris Lisso, diretor de vendas das Américas e Luis Celso Mello, vendas e marketing do Brasil.

O encontro foi um sucesso, com número expressivo de participantes com tradução simultânea. A apresentação foi dividida em dois blocos, entre eles houve um "coffe break".

PALESTRA DA ABIFER NA COMISSÃO DE AÇO, EM PIRACICABA

No próximo encontro da Comissão de Aço (dia 26/03/2014), em Piracicaba será realizada uma apresentação pelo Vicente Abate, presidente da ABIFER (Associação Brasileira da Indústria Ferroviária) sobre a indústria ferroviária e suas perspectivas para 2014.

A cOMISSÃOO objetivo da Comissão de Aço é discutir todos os assuntos que envolvam

o setor de aço fundido, desde abastecimento de insumos até relacionamento com clientes. A Comissão também desenvolve trabalhos que apoiam os associados, como diretrizes para formular orçamentos, acompanhamento histórico do INPF (Índice Nacional de Preços de Fundidos), entre outros.

O atual presidente da Comissão de Aço é o Pedro Luiz da Cruz (Femaf), diretor regional interior SP.

Vicente Abate

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notas e inFormações

INDúSTRIA DEFENDE PERMANêNCIA DA DESONERAÇÃO DA FOLhA DE PAGAMENTO

Dois anos após a medida de desoneração da folha de pagamentos começar a ser adotada, os efeitos positivos são sentidos pela grande maioria dos empresários, segundo levantamento feito pela Confederação Nacional da Indústria (CNI) com representantes de 24 setores industriais beneficiados - atualmente a medida contempla 56 setores ou segmentos de setores. O levantamento, feito entre os dias 22 e 27 de janeiro, mostra que para 96% dos entrevistados, a medida é positiva e 92% dizem que ela deveria ser permanente. Apenas um setor consultado deixaria o regime, se houvesse a possibilidade. O principal benefício apontado é a melhora do fluxo de caixa da empresa (91%) e a redução no valor da contribuição (87%) - era possível dar mais de uma resposta.

"Os resultados evidenciam a importância da medida. Porém, como sua validade atual é apenas até dezembro de 2014, é necessário promover as discussões para assegurar sua continuidade de forma que as empresas tenham maior segurança para o planejamento de seus investimentos para além do corrente ano", afirma o gerente-executivo de

Consulta da CNI feita com 24 representantes setoriais entre 22 e 27 de janeiro mostra que 96% dos setores avaliam a medida como positiva. Para 63%, o nível de emprego aumentou.

Política Econômica da CNI, Flávio Castelo Branco.De acordo com 63% dos entrevistados, a medida resultou

em aumento do nível de emprego e outros 21% acreditam que há a expectativa de melhora. O faturamento está maior para 58% e outros 21% dizem que deve se elevar. Já as exportações cresceram na opinião de 43% e para 22% ainda vão aumentar. Segundo 42% dos representantes setoriais, os investimentos cresceram e 25% dizem que deve crescer. Em fevereiro de 2013, a CNI ouviu 13 setores beneficiados e as avaliações eram menos otimistas (veja quadro abaixo).

A pesquisa foi apresentada pela CNI ao governo federal na última reunião da Comissão Tripartite de Desoneração da Folha de Pagamentos (CTDF), realizada na semana passada. O grupo, constituído para avaliar a efetividade da política, reúne governo, empresários e centrais sindicais. A desoneração da folha de pagamentos começou a ser adotada em dezembro de 2011, apenas com três setores. A medida consiste na substituição da contribuição patronal de 20% sobre a folha de pagamentos por alíquotas de 1% ou de 2% sobre o faturamento das empresas.

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5. os investimentos cresceram ou vão crescer para a maioria dos entrevistados: 2013 2014

100%96%

84%

Percepção dos representantes empresariais sobre a desoneração da folha:

1. Percentual dos que consideram a medida positiva:

2. maioria acha que o nível de emprego aumentou ou vai aumentar:

63%

2013 2014

3. o faturamento das empresas cresceu ou há essa expectativa, na opinião de maior parte deles:

50%79%

2013 2014

4. Cresce o número dos que consideram que as exportações aumentaram ou que irão aumentar:

45%

65%

2013 2014

6. Principais benefícios da desoneração (o percentual não totaliza 100% por ser possível dar múltiplas escolhas):

> Melhora do fluxo de caixa da empresa: 91%> Redução no valor da contribuição: 87%> Aumento da competitividade dos produtos no mercado externo: 70%> Melhora na concorrência com produtos importados: 48%> Simplificação do cálculo de contribuição: 22%> Outros: 4%

fonte: Consulta feita pela Confederação nacional da indústria (Cni).

2013 2014

36%

67%

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Gestão emPresarialJURÍDICO

comum observar que as

associações da indústria nacional

não divulgam dois parágrafos

sem que pelo menos um sirva

para maldizer os bens e produtos

importados. E isso não acontece

por acaso.

O governo disponibilizou um solo fértil para que esse

sentimento terminasse por brotar e, de acordo com

dados da OMC, o Brasil é hoje o país mais protecionista

do mundo. Na mesma linha, o governo brasileiro

demonstra ter extrema proximidade com os grandes

empresários, que constituem a base de aconselhamento

da alta cúpula. De tal forma, que a administração pública

tem se utilizado, sem qualquer pudor, do aparelhamento

disponibilizado pelos mais diversos setores industriais

domésticos para consolidar as posições e interesses

desses grupos, importando-se pouco com o consumidor

e usando o emprego como pretexto para a proteção dos

mercados desses setores.

A força deles é tão grande e as vozes tão ruidosas que

há associações de determinados grupos que ousam falar

em nome do governo.

Não há mesmo com o que se impressionar, pois se

observa uma intimidade perigosa entre setor público

e privado no topo da pirâmide, evidenciando que o que

importa é proteger a indústria nacional, mas aquela

indústria nacional que interessa à cúpula.

ÉELEVAÇÃO DO IMPOSTO DE IMPORTAÇÃO DEVE

PROTEGER LUCROS DE FUNDOS DE PENSÃO

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No Jornal Estado de São Paulo, do dia 13

de abril, página B 20, em matéria titulada

“CVM investiga supostas irregularidades na

Petrobras”, é analisado o olhar da CVM sob

supostas irregularidades na assembleia

geral de acionistas da Petrobras. Os

fundos de pensão com ligações diretas

ou indiretas com o governo, como BNDES

e fundos de pensão de estatais, acabam

por ter direito a voto, mesmo na condição de

minoritários. Esse tema deve parar na Justiça,

pois com a prática todos os nomes do Conselho de

Administração acabam sendo ocupados por indicação

direta ou indireta do governo, uma vez que os votos

do BNDES, de seu braço de participação BNDESPar, e

dos fundos de pensão Previ (Banco do Brasil) Funcef,

(Caixa Econômica) e Petros (Petrobras), que votam como

acionistas minoritários, são balizados pelo governo. O

fato vem causando desconforto perante os verdadeiros

minoritários, que acusam o governo de abuso de poder.

Os mencionados fundos de pensão têm participações

em outras grandes empresas.

Uma grande indústria de fundição controlada pelo

BNDESPar e Previ, que produz autopeças, dentre outros

produtos, detém hoje o monopólio do setor para boa

parte de sua linha. Com a queda no desempenho, devido

a prejuízos com greve de trabalhadores, pela redução do

volume de vendas e o impacto causado pelos custos de

aquisição e integração de uma subsidiária, fatores que

fizeram reduzir dois terços de seus lucros, hoje vê a

necessidade de revigorar seu desempenho. O caminho

para o aumento da margem de lucro, apostam seus

controladores, será a retirada dos produtos importados

do mercado. Assim, a partir da influência política que

esses dirigentes têm, tentarão convencer o MDIC a

criar barreiras

técnicas e

a aumentar

o imposto de

importação em duas

vezes e meia o valor atual

para alguns produtos, fazendo os

preços subirem 20 % para o consumidor final.

Caso idêntico ocorre em outra gigante, controlada

pelo BNDESPar e Petros, fundo de pensão ligado a

Petrobras. Esse grupo está listado como um dos 20

maiores prejuízos de 2012 no Brasil. Assim como sua co-

irmã, tentará, como saída para seu péssimo desempenho,

buscar junto ao MDIC a criação de barreiras técnicas e

o aumento do imposto de importação para parte de seus

produtos, que são usados nas indústrias da construção

civil e industrial, voltadas para os setores de petróleo e

gás, onde espera-se o mesmo efeito: elevação de preços

no mercado.

Observa-se que justificar o protecionismo atual como

forma de preservar empregos é um argumento falacioso.

A elevação de tributos e construção de barreiras para

bens importados, não protegem os empregos e, sim, os

lucros, que é o que realmente interessa aos gestores

desses fundos e seus co-ligados.

O governo joga o jogo e, para não perder, muda as

regras, se for necessário. Esta conta será paga por nós,

contribuintes e consumidores.

fonte: Flávio Paiva, iPC brasil.

O governo

disponibilizou um solo

fértil para que esse sentimento

terminasse por brotar e, de acordo

com dados da OMC, o Brasil é

hoje o país mais protecionista

do mundo.

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Gestão emPresarialDE AMIGO PARA AMIGO

retende-se analisar a influên-

cia da nossa cultura, defini-

da no Aurelião como sendo “o

complexo dos padrões de com-

portamento, das crenças, das

instituições e doutros valores espirituais e materiais

transmitidos coletivamente e característicos de uma so-

ciedade”, sobre o empreendimento fundição no Brasil.

Quanto melhor conhecermos nossa cultura, maiores se-

rão nossas oportunidades de corrigir falhas e aproveitar

as vantagens que certamente também fazem parte do

nosso acervo.

A trilogia publicada recentemente por Laurentino

Gomes, 1808 – 1822 – 1889, oferece informações

valiosas sobre a origem e a evolução histórica da nossa

cultura. O mais impressionante é que certas práticas

trazidas pela Corte Portuguesa em 1808, se mantiveram

ou alteraram muito pouco até os nossos dias, apesar de

reconhecer-se seu efeito danoso para a sociedade como

um todo.

Uma delas é a burocratização, criticada especial-

mente por causa das aberrações do sistema tributário

brasileiro. Nenhum outro país do mundo possui tantos

impostos quanto o nosso e um sistema de arrecadação

tão complexo. O pior de tudo é que a avidez do Estado

não para nunca, continuam sendo criados novos tributos,

sempre que os antigos não são mais suficientes para

suprir desvios de verbas e pagar benesses de políticos

e funcionários públicos. Houve um movimento popular

histórico singular recente, aquele que obrigou o governo

a suspender a cobrança da CPMF. Ele mostrou que há

a possibilidade de usar-se a força da opinião popular

CULTURA DE UM PAÍS EM CRISE

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para obrigarem-se mudanças. Ficou

comprovado que a população possui um

poder político muito forte, em especial

aqueles que trabalham e produzem as

riquezas, o badalado PIB, do qual se

servem todos os habitantes do país.

O desenvolvimento tecnológico deu

a todos os cidadãos a oportunidade

de expressarem seus pontos de vista

diretamente, graças aos novos e eficientes

meios de comunicação eletrônicos.

Infelizmente as novas tecnologias têm se

mostrado sujeitas à manipulação, o que, entre

outras, gera dúvidas até sobre a validade do nosso

sistema eleitoral. Em muitos casos não precisamos

mais dos políticos como representantes para defender

nossas opiniões e direitos, coisa que hoje eles deveriam

fazer, mas em geral não fazem porque seus interesses

não coincidem com os dos cidadãos comuns. Eles na

realidade não nos representam.

O que se observa na prática é que, sem algum

apoio da mídia, reivindicações populares justas não

têm a mínima chance de serem atendidas. Infelizmente

essa mídia cor de rosa, com raras exceções, está

comprometida com o governo. Daí a importância e a

responsabilidade das associações de classe em agir

como representantes de seus associados, quando

se trata de reivindicar ações de órgãos de governo,

consideradas direitos legítimos dos cidadãos. Está na

hora de a ABIFA e outras associações, batalharem pela

implementação da badalada modificação tributária.

Mas, por favor, para menos, não para mais impostos.

Outro entrave que a burocracia vem determinando

no nosso trabalho é a regulamentação da atividade

produtiva, objeto de muitas discussões e preocupações

na última FENAF. O que vem acontecendo na prática está

provocando incertezas, tensão e tumulto nas empresas.

Claro que é justo que se preserve o meio ambiente e que

seja garantida a necessária segurança pessoal dentro das

fábricas. O problema começa no momento da elaboração

das normas e regulamentos que deveriam garanti-lo.

Estes são feitos “na calada da noite” por pessoas de

qualificação e experiência duvidosas, sem a participação

de especialistas. Quando se discutem os regulamentos

e normas a serem aplicadas nas fundições, para evitar

danos pessoais e ao meio ambiente, é imprescindível

que a ABIFA seja

consultada. Não se

tem notícia de que isso

haja ocorrido. Nós fundidores

entendemos do processo produtivo

e temos condições de discutir com especialistas em

meio ambiente e segurança do trabalho quais condições

poderão ser impostas, comparando com outros países, a

fim de que nossa competitividade não seja colocada em

risco. Em uma conferência no Instituto de Fundição de

Aachen-Alemanha, em 1959, o Prof. Dr. Knipp reportou

sobre sua participação na Comissão que fora criada

para fixar as regras para melhorar a qualidade do meio

ambiente e as condições de trabalho nas empresas

alemãs. Apesar da participação de representantes de

todas as entidades interessadas, muitas empresas

foram forçadas a fechar suas portas, devido aos custos

gerados pelas instalações necessárias e sua operação.

As mais afetadas foram as pequenas empresas, nas

quais a incidência dos custos do investimento e da

operação dos equipamentos é proporcionalmente maior

que nas grandes.

O que tem acontecido entre nós é editarem normas,

sem medir sua efetiva necessidade, viabilidade e eficácia

de instalações de proteção. Fixam-se parâmetros, sem

medir sua real necessidade e sem sugerir como os

mesmos poderão ser alcançados. A explicação simplória

é que isso não é problema do órgão fiscalizador. Lacra-

se a empresa até que implante alguma solução. A isso

se chama prepotência. Os prejuízos com a parada devem

ser absorvidos pela empresa, cuja competitividade

é colocada em risco. Em uma sociedade democrática

caracteriza-se desta forma abuso de autoridade, pois

um simples fiscal não tem o preparo necessário para

assumir a posição de juiz, mesmo que isso conste de um

regulamento mal elaborado. Se nega o direito de defesa

e a empresa que se dane. Algo tem que ser mudado,

As fundições

como um todo, apesar das

diferenças marcantes entre elas,

são vistas na regulamentação como

potencialmente poluidoras. Isso cria um

clima negativo na hora da avaliação

por agentes de inspeção que não

entendem do processo.

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com o objetivo de incentivar a quem

produz e é o efetivo gerador

das riquezas para sustento de

todos os cidadãos, inclusive

os funcionários dos órgãos

controladores.

As fundições como um

todo, apesar das diferenças

marcantes entre elas, são

vistas na regulamentação como

potencialmente poluidoras. Isso

cria um clima negativo na hora da

avaliação por agentes de inspeção que

não entendem do processo. Há casos em que

a fundição, por se tratar de empresa potencialmente

poluidora, foi autuada e se exigiu um equipamento de

proteção desnecessário, apesar dos esclarecimentos

a respeito do processo produtivo e a comprovação de

que os agentes poluidores estavam bem abaixo dos

limites especificados, através de laudo técnico feito por

empresa aprovada pelo órgão fiscalizador. O que está

sendo exigido é que se instale e opere um “elefante

branco, para inglês ver”. A fiscalização não está

preocupada com os custos envolvidos, quem paga é a

empresa, cujos aumentos de despesas ainda incluem

ameaças de multas e interrupções na produção,

além dos pagamentos a empresas especializadas

pelos serviços de encaminhamento de processos

administrativos e judiciais e medida de agentes

poluidores. Como estamos em um país burocrático,

ainda são exigidos levantamentos periódicos que devem

ser arquivados ou enviados ao órgão controlador. Isso

gera mais custos adicionais que deveriam ser cobertos

por aumento de produtividade, caso quiséssemos

continuar competitivos.

Com tantas exigências de segurança às empresas, é

incompreensível que em prédios ocupados pelos órgãos

controladores, as mesmas não sejam cumpridas,

haja vista que a FEPAM em Porto Alegre durante anos

ocupou um prédio condenado, colocando em risco a

vida de funcionários e visitantes. Em outras unidades da

federação também não se cumprem as regras fixadas

para as empresas, sob a desculpa que “ali o problema

é outro”.

Outra característica de

nossa cultura evidenciada

na obra citada acima é que

nossa sociedade desconsidera

a importância do trabalho. Vejam

que o Brasil foi o último país a abolir a

escravatura e até 13.05.1888 a maior parte

do trabalho era executado por escravos. Trabalhar

significava castigo. O que se valorizava muito mais, e

continua sendo assim, são as vantagens que podem

ser auferidas por relações com quem detém o poder.

O incrível é que pessoas nesta situação de poder

distribuem vantagens e bens que pertencem ao Estado

e ainda se ufanam de serem competentes e generosas.

Isso criou uma pequena classe de aproveitadores que

passam o seu tempo gozando as benesses recebidas e

planejando novas ações semelhantes.

Sabemos que a única forma de criar riquezas é

através do trabalho produtivo. Fomentar o não-trabalho,

através de bolsas família ou de qualquer outro meio,

significa que estamos distribuindo uma riqueza menor a

um número maior de pessoas. O nível de vida só pode cair.

Pior do que penalizar quem produz é criar uma classe

que nunca vai sentir a necessidade de trabalhar. Se

estiver bom assim não há necessidade de ter sonhos nem

expectativas diferentes para o futuro. Fomenta-se desta

forma um costume já arraigado em nossa sociedade:

os “outros” é que devem fazer, nós usufruímos. Não

valorizar o trabalho também significa pagar pouco para

quem detém o conhecimento. Na situação atual, em

que a procura por pessoas qualificadas no mundo todo

é muito grande - consta que só nos EUA faltam 600.000

engenheiros - a valorização da mão de obra qualificada

é uma necessidade sob pena de perdermos os melhores

profissionais ou nem conseguirmos fomentar sua

formação. Como consequência teremos perda de

competitividade e bloqueio de inovações.

Gestão emPresarialDE AMIGO PARA AMIGO

Sabe-se que a

única forma de criar riquezas

é através do trabalho produtivo.

Fomentar o não-trabalho, através

de bolsas família ou de qualquer

outro meio, significa que estamos

distribuindo uma riqueza menor

a um número maior de

pessoas.

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Enio Heinen é engenheiro metalúrgico formado na uFrgs, com curso de especialização em Fundição na rWth de Aachen-Alemanha, foi professor de Fundição na uFrgs durante 28 anos e de metalurgia Física na ETT - Escola Técnica Tupy - Sociesc trabalhou em diversas fundições brasileiras. Atualmente é consultor técnico em Fundição.

E-mail: enioheinen@gmail.com

A única maneira de evitar problemas maiores é

redirecionar nossa cultura. Se o conseguirmos, muitas

coisas vão melhorar para todos os cidadãos. Estes hoje

são considerados iguais perante a lei. Infelizmente existe

uma minoria de cidadãos que são “mais iguais” e têm

vantagens sobre o resto. Se em 500 anos conseguimos

muito pouco, isso mostra como é difícil mudar. Em uma

palestra de um psicólogo da Universidade de Colorado,

proferida em Congresso da AFS, ele falou sobre o tema “O

que somos depende de onde estivemos em determinada

época”. A 90% nossas reações serão comandadas por

nossas vivências até os 6 anos. Mudanças de atitude

só ocorrerão por uma doutrinação demorada ou por

algum acontecimento extraordinário. Para que haja a

mudança, portanto, é necessário que se transmita uma

visão diferente às nossas crianças. Isso é difícil, pois

precisamos contar com a capacitação de educadores e o

apoio dos pais. Se não fizermos o necessário ainda nos

restam duas alternativas: continuar na triste situação

em que estamos ou um acontecimento extraordinário

coletivo marcante. Com absoluta certeza este será

muito doloroso. Por isso convém que nos preocupemos

em planejar ações para educar melhor nossas crianças,

tarefa que é só nossa.

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Gestão emPresarialMEIO AMBIENTE

FUNDIÇÃO ALCA INVESTE R$ 5,5 MILhõES EM MELhORIAS

Com o intuito de melhorar ainda mais a qualidade aos clientes e atender exigências ambientais, a Fundição Alca está realizando grandes investimentos em modernização no Setor de Preparação de Areia a Verde e Desmoldagem e no Setor de Fusão.

A nova central de preparação de areia possui capacidade de 22 t/hora e é composta por calhas vibratórias para desmoldagem e dosagem da areia, peneira hexagonal rotativa, resfriador de areia com leito fluidizado, sistema de exaustão completo com filtro de mangas, ciclone e chaminé, silos com capacidade de armazenagem de 90 toneladas de areia, elevadores de canecas e ainda o misturador Speedmullor 55B, com capacidade de mistura de 22 t/hora. O novo sistema proporcionará uma melhora das propriedades da areia, conseguindo assim, a condição de aumentar a produtividade na moldagem em aproximadamente 20%; a melhora no acabamento superficial das peças; a redução nos índices de refugo; do esforço físico; e ainda, um melhor ambiente de trabalho, com mais espaço físico e iluminação.

A nova estação de fusão, terá dois fornos (cadinhos) com capacidade de 2t cada e potência de 1500Kw, o que resulta em 2t de metal líquido a cada 45 minutos. Com a tampa/coifa biarticulada o sistema terá eficiência máxima, pois a fumaça será coletada durante o carregamento, fusão e vazamento, com a tampa em posições diferentes a cada etapa respectivamente. A nova estação vai aumentar em 40% a produtividade deste setor, reduzindo o esforço físico e a movimentação.

Ambos os setores deverão estar plenamente instalados até o final de dezembro de 2013 e entrarão em operação a partir de janeiro do próximo ano.

Os investimentos para implantação destes novos

equipamentos totalizam R$ 5,5 milhões, que além de aumentar e qualificar a produção da Fundição Alca, permitem um aumento imediato de 30% no faturamento da empresa.

Ambos os sistemas de exaustão, foram estudados e projetados para atender os níveis máximos de emissão de 20mg/m³ estando, portanto, abaixo dos padrões de emissão exigidos pelos órgãos ambientais. Novos setores entrarão em funcionamento em janeiro de 2014.

Fundição alCa ltda, localizada na rua vicente Prieto n°6233, Pinhal alto - nova Petrópolis - rs

TOMÉ S/A E O MEIO AMBIENTE

A Tomé desenvolve programas de gerenciamento e controle de segregação de resíduos atendendo os requisitos da Fepan (Fundação Estadual de Proteção Ambiental).

Paralelamente a sua atividade principal, atual em projeto de reflorestamento na Amazônia, em uma área de

100 hectares, com mais de 300 mil árvores plantadas de diversas espécies, buscando assim o restabelecimento da cobertura vegetal de áreas degradadas.

tomé s/a, localizada na estrada br 116 Km 140.6 Caxias do sul/rs

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Além de cuidar do meio ambiente, o objetivo é gerar conhecimento, renda e trabalho à comunidade.

A STIHL investe constantemente em práticas sociais e de sustentabilidade que tragam benefícios para a comunidade e para o meio ambiente. Entre eles, se destacam a customização de EPI´s e a confecção de barras de sabão a partir de óleo vegetal. "Acreditamos que investindo em projetos como esses estamos contribuindo para criar relações de trabalho socialmente justas, bem como o uso racional dos recursos naturais nas cadeias produtivas", define Ana Curia, gerente de Saúde, Segurança e Meio Ambiente da empresa e doutora em Engenharia Ambiental pela UFRGS.

cUSTOMIZAÇÃO DE EPI´SCom o objetivo de promover a inclusão social e o resgate

da cidadania, a STIHL criou o projeto de customização de EPI´s higienizados. Realizado em parceria com o Centro de Espiritualidade Padre Arturo (Cepa), de São Leopoldo (RS), o projeto consiste na capacitação de seis pessoas da comunidade em técnicas de costura para transformar os resíduos de EPIS´s – como luvas de borracha, raspa de couro e malha – e uniformes de trabalho em produtos como nécessaire, estojo, niqueleira, almofada (peso para porta) e ecobag. "Além de gerar renda e conhecimento à comunidade, o projeto reduz os resíduos em aterros industriais e aumenta a vida útil dos materiais", destaca Ana Curia.

Com isso a STIHL está promovendo uma redução de 40 m³/ano de resíduos sólidos enviados a aterro industrial, bem como geração de renda no valor de R$ 15 mil ao ano para a comunidade. "Outro grande benefício é que o projeto aumentou a autoestima de mulheres em vulnerabilidade social, gerando expectativa de melhoria de vida", salienta a gerente.

Para garantir o sucesso da ação, a STIHL convidou as empresas associadas do Sindicato das Indústrias Metal, Mecânicas e Elétricas e Eletrônicas do Vale dos Sinos (Sindimetal) para também transformarem seus resíduos em produtos, preservando o meio ambiente e gerando renda para a comunidade.

Confecção de barras de sabão a partir de óleo vegetal.

STIhL INVESTE EM PROJETOS SOCIOAMBIENTAIS

O Grupo Mundo Mais Limpo é um empreendimento de economia solidária formado por sete mulheres da Vila São Jorge, do município de São Leopoldo, que confecciona produtos de limpeza (sabão em barra) a partir da reciclagem de óleo vegetal usado. O objetivo é gerar renda a partir da venda desses produtos, aumentar a vida útil dos materiais e evitar o descarte incorreto do material.

Desde junho de 2013, a STIHL envia todo o óleo utilizado na empresa – cerca de 150 L/mês – para o Grupo, cujo objetivo é atingir a meta de 600 L/mês.

O trabalho do Mundo Mais Limpo ainda foi potencializado com a participação de novos parceiros, como a de empresas associadas ao sindimetal, que juntas estão ampliando o envio de óleo e auxiliando a capacitação do grupo para que os integrantes possam se desenvolver e transformar a instabilidade da economia informal na construção de um negócio sustentável.

stiHl Ferramentas motorizadas ltda, localizada na av. são borja, 3000 - distrito industrial em são leopoldo - rs.

Gestão emPresarialMEIO AMBIENTE

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Gestão emPresarialMEIO AMBIENTE

Recentemente, em atendimento a legislação ambiental vigente, a empresa SULMAQ recebeu em seu parque fabril os fiscais da FEPAM - Fundação Estadual de Proteção Ambiental do Rio Grande do Sul - para realização de uma auditoria de renovação das licenças ambientais da empresa, de acordo com a CONAMA 237.

Através da auditoria, a FEPAM constatou que todos os efluentes gerados, tanto industriais como sanitários, são tratados de forma controlada e liberados de acordo com a legislação, sendo que todo o efluente industrial, após tratamento, é reaproveitado no processo de fabricação. E todo o resíduo sólido gerado é separado durante o processo por meio do programa de coleta seletiva, encaminhado para o pavilhão de resíduos e depois para o tratamento final. Quanto às emissões atmosféricas geradas, a empresa possui 13 equipamentos de controle e tratamento, também em atendimento a legislação vigente.

Em termos de qualidade de produtos, processos e atendimento ao cliente, a empresa trabalha de forma intensa na melhoria contínua das atividades que interagem com o meio ambiente, demonstrando sua preocupação com a natureza e com a eficácia de sua Gestão Ambiental, amparada por forte investimento em novas tecnologias de tratamento e destinação de seus resíduos, efluentes e emissões atmosféricas. A empresa possui também gestão e controle de todos os seus documentos, alvarás e condicionantes de licenças operacionais, sendo mencionada

SULMAQ TEM LICENÇAS AMBIENTAIS RENOVADAS

pelos auditores da FEPAM como uma referência em controles ambientais.

De acordo com a auditoria da FEPAM e também da Secretaria Municipal de Meio Ambiente, a empresa está trabalhando de acordo com a legislação vigente e teve suas licenças ambientais renovadas.

SUSTENTABILIDADE AMBIENTALA SULMAQ Microfusão também investe continuamente

na melhoria de suas práticas ambientais. A cada ano, são tomadas ações para reduzir taxas de emissão de poluentes e otimizar a utilização dos recursos naturais do processo produtivo. Estas ações, além de serem fundamentais para a perenidade dos negócios, mostram o respeito e o comprometimento que a empresa tem com as práticas que causam impacto ambiental. Desta forma, a SULMAQ conta com: •Estação de efluentes industriais, responsável por 100%

de todo o efluente industrial gerado; • Estação de tratamento cloacal, atende a necessidade

de todas as unidades estabelecidas no parque fabril; •100% da água utilizada é proveniente de poços

artesianos outorgados e 100% dos efluentes líquidos são reutilizados.

sulmaq microfusão, localizada na rs 129 - km 129, Guaporé/rs.

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QUALIDADE E CONFIANÇAQUALIDADE E CONFIANÇA

São João Del Rei (Calcário) | Analândia (Areia) |

Descalvado (Areia) | Balneário Barra do Sul (Areia) | Viamão (Areia)

Bom Sucesso de Itararé (Dolomita)

Rodovia SP 215, Km 116 - Caixa Postal 19 - Descalvado/SP. - CEP.: 13690-000

PABX: 19 3583-9200 | Fax: 19 3583-9267 | Suporte Técnico: Tel.: 19 3583-9212

Site: www.mjundu.com.br | E-mail: mktvendas@mjundu.com.br

Pioneirismo

Arrojo

Profissionalismo

Superação

Desafios

JAZIDAS

PRÓPRIAS

RESPONSABILIDADE

SOCIOAMBIENTAL

SÓLIDOS PRINCÍPIOS

ORGANIZACIONAIS

TECNOLOGIA

Ética

Parcerias

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Gestão emPresarialCOMPETITIVIDADE

o artigo inicial desta série, para facilitar a exposição e a análise, dividi o tema em três partes, a saber, competitividade sistêmica que foi abordada no artigo

anterior e, basicamente; é consequência da qualidade de nossas instituições, das políticas públicas e do capital humano disponível, competitividade empresarial que resulta dos esforços internos de cada indústria e competitividade setorial que é o tema deste artigo.

A competitividade setorial decorre da maior ou menor eficiência da cadeia produtiva na qual a empresa está inserida. Na medida em que a tendência da indústria moderna é uma especialização crescente, com foco em seu produto, para ganhar mercados e escala, ela reduz fortemente sua verticalização e passa a depender de forma progressiva de insumos e componentes fornecidos por terceiros e, consequentemente, tanto o preço quanto a qualidade de cada elo da cadeia produtiva, tem peso crescente em sua competitividade.

A escolha dos fornecedores é decidida fundamen-

COMPETITIVIDADE (III)

talmente por uma análise da relação custo benefício de cada componente e leva em conta, além do preço e da qualidade, uma série de outros fatores que vão desde a credibilidade do fornecedor até o serviço de pós venda. O mundo atual, com a facilidade da comunicação instantânea de imagens e dados e com a forte redução do custo dos transportes, ocorrida nas últimas décadas, permite escolher o melhor preço e o melhor fornecedor esteja ele onde estiver. Nasceu assim a “global supply chain” e a inserção cada vez maior das indústrias nas cadeias globais de valor – CGV -.

Infelizmente para a indústria brasileira as coisas não são tão simples. Nossa logística ineficiente e cara dificulta e até impossibilita as nossas empresas escolherem o insumo mais competitivo, restringindo, na prática, as opções entre os diversos fornecedores. No caso de insumos e componentes importados, além da logística, o custo de internação, em função de alíquotas de importação elevadas e da burocracia alfandegaria, reduzem ou mesmo anulam as vantagens do “global supply” penalizando a competitividade do produto brasileiro.

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Na prática, ao somar frete internacional, seguro, imposto de importação, despesas portuárias, o efeito cascata destes custos sobre os demais impostos e mais as despesas portuárias e o frete interno, o custo de internação de um produto importado no Brasil, na média, aumenta o preço interno em cerca de 30% em relação ao mercado internacional, sem considerar os outros impostos de valor adicionado. Este valor, por sua vez, acaba servindo de piso para aqueles insumos nacionais, cuja produção está restrita a monopólios e/ou oligopólios, que usam este preço como referencial para o produto nacional.

O resultado é que as principais cadeias produtivas brasileiras já partem com uma desvantagem considerável frente a nossos concorrentes internacionais. Escala de produção insuficiente, na produção de insumos e componentes; impostos não recuperáveis incluídos nos preços ou mesmo a inexistência de produção nacional que, além de obrigar a importar com os custos associados a operação, exige habitualmente a manutenção de estoques mais elevados, com os decorrentes custos financeiros, são todos fatores que implicam em perdas adicionais de competitividade.

Nosso sistema tributário, complicado e confuso, agrava ainda mais as distorções na cadeia produtiva, pois, por exemplo, se o insumo ou componente for comprado de uma indústria inscrita no “Simples Nacional” ele não dará direito ao crédito de impostos e, portanto, em igualdade de preço, terá um custo superior ao caso em que a compra seja efetuada de uma empresa sujeita a outro regime tributário.

A guerra fiscal entre Estados, por sua vez, distorce a alocação geográfica das unidades fabris que, normalmente, tenderiam a se concentrar em “clusters” para maximizar as sinergias decorrentes da especialização local de mão de obra e fornecedores mas, em função de incentivos tributários, acabam eventualmente se instalando longe, tanto de fontes de suprimento como de mercados, aumentando os custos de logística na cadeia produtiva e perdendo as inegáveis vantagens da proximidade entre desenvolvimento e produção.

Mario Bernardini é Engenheiro metalúrgico, faz parte do Conselho superior de economia da FiesP, assessor econômico da Presidência e diretor de Competitividade, economia e estatística (dCee) da abimaQ.e-mail: mariobernardini1@gmail.com

Nosso sistema

tributário, complicado e confuso,

agrava ainda mais as distorções na cadeia

produtiva, pois, por exemplo, se o insumo

ou componente for comprado de uma indústria

inscrita no “Simples Nacional” ele não dará direito

ao crédito de impostos e, portanto, em igualdade

de preço, terá um custo superior ao caso em que

a compra seja efetuada de uma empresa

sujeita a outro regime tributário.

A baixa competitividade decorrente de fatores sistêmicos adversos, conforme vimos no artigo anterior, e da falta de eficiência das cadeias produtivas dificulta, por sua vez, uma maior inserção da indústria brasileira nas cadeias globais de valor o que reduz as oportunidades de maiores avanços tecnológicos e da adoção de padrões e normas internacionais. As tomadas elétricas brasileiras, com seus plugs que não servem em nenhum lugar do mundo, são um exemplo acabado desta falta de integração. Assim, de certo modo, não estamos integrados nas cadeias globais de valor porque somos pouco competitivos e somos pouco competitivos porque não estamos integrados.

É preciso romper este círculo vicioso e nos próximos artigos vamos nos aprofundar um pouco mais no tema.

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Gestão emPresarialQUALIDADE

embro-me de algumas experiências dolorosas que vivi ao longo de minha carreira de vendedor de fundidos. Uma delas ficou marcada e foi de grande aprendizado apesar do enorme desgaste junto ao cliente e, dos enormes custos envolvidos.

Tratava-se de uma peça de exportação para um projeto inédito de reaproveitamento energético dos gazes de combustão. Devido a boa performance da equipe de vendas fomos contemplados com o pedido mesmo sem a experiência necessária nesse perfil de peça e no atendimento de um cliente com esse nível de exigências da cadeia automotiva europeia, o que viemos a descobrir a duras penas.

Devido a certa inibição com o cliente, uma impor-tante autopeças alemã, não insistimos com todas as informações necessárias para um bom orçamento e posterior APQP.

Por nossa conta decidimos fazer uma ferramenta piloto e fornecer amostras baseados em peças dessa ferramenta sem compartilhar a decisão com o cliente. Desavisado o cliente aprovou seu produto com a montadora e, se considerou apto a iniciar o fornecimento.

Tempos depois quando fomos informados do rump up percebemos que com a ferramenta protótipo não atenderíamos os volumes necessários, já não havia tempo hábil para se construir as ferramentas definitivas.

Conclusão da historia, durante seis meses tivemos que abastecer o cliente por via aérea arcando com todos os custos e, mais do que isso enfrentando reuniões diárias com o presidente da empresa cliente, que se encarregou pessoalmente de gerenciar o processo evitando perdas maiores junto ao seu cliente final.

As lições aprendidas foram muitas e a fundição amadureceu, nesse caso pela dor.

Ao longo de minha carreira em vendas de fundidos iniciada nos anos 80, como Engenheiro de Vendas

LAPRENDIZADOS SOBRE O DESENVOLVIMENTO DE UM FUNDIDO

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passando por Representante até chegar a Diretor Comercial e, Consultor de gestão estratégica responsável por vendas anuais no mercado brasileiro da ordem de cem milhões de reais e exportações de catorze milhões de dólares me deparei com um conflito, que acredito grande parte das fundições convivem.

Esse dilema envolvendo o cliente e as áreas de vendas e engenharia do fornecedor ocorre com pequenos ou médios clientes, mas também com grandes clientes multinacionais e fundições de todos os portes.

Eu quero me referir ao conflito entre a agilidade necessária para aproveitar a hora certa para a venda versus a necessidade da engenharia por mais detalhes, para poder realizar a cotação em profundidade de análise de todo o processo, visando garantir o adequado desenvolvimento potencial futuro sem surpresas para ambos os lados.

Muitas vezes o cliente precisa com urgência uma ideia de preço e a engenharia não aceita essa proposta sem conhecer o produto e, o cliente em si. O que fazer para satisfazer os dois lados com suas necessidades específicas?

Esse é um daqueles conflitos que perduram mesmo após muitas e muitas horas de saudáveis discussões a respeito.

Sob o ponto de vista do pessoal de vendas a oportunidade da venda tem hora marcada para acontecer e, se perdemos o timing, normalmente perdemos a venda, ou seja, “se perdermos esse trem que parte agora as onze horas só amanhã de manhã como diria o saudoso Adoniran Barbosa”.

Na nossa visão de vendedores a hora certa é quando o comprador tem um problema ou uma necessidade em condição determinante para encontrar uma solução. O processo evolui até que chega o momento limite e ele decide buscar outras alternativas de fornecimento.

Esta é a hora de apresentarmos nossas condições e negociarmos com agilidade e flexibilidade, para conquistar uma nova peça ou um novo cliente.

Se o vendedor tem uma remuneração variável, a tensão é maior ainda e, normalmente ele já está fazendo contas de qual será o seu ganho adicional.

Entretanto, se o fornecedor atual de alguma forma resolve ou minimiza o problema, o stress diminui e, pronto foi- se a venda!

Por outro lado, as pessoas de vendas também muitas vezes acham constrangedor “incomodar” o comprador

Ricardo PugliesiConsultoria e Gestão da estratégia, modelos inovadores de negócios, Gestão comercial e exportação.rpugliesi@tecnomarketconsult.coCel.: (11) 9 6488-2240

pedindo mais informações sobre a peça a ser desenvolvida

e normalmente tendem a insistir que a cotação seja feita com muitos

pontos cegos.Uma engenharia madura resiste a essa

pressão comercial e insiste por mais informações para aprofundar a análise que precisa ser feita garantindo que aquele preço orçado não trará imprevistos no futuro.

Por sua vez o cliente comprador potencial tem papel importante nesse processo tendo disponibilidade de gerar informações completas necessárias para um bom estudo, que garantirão horas de sono no futuro.

Entretanto, muitos ainda não se deram conta que fornecer informações sistêmicas e detalhadas do fundido a ser desenvolvido, apesar de representar mais trabalho num primeiro momento poderão eliminar muitos retrabalhos no futuro e desenvolvimentos “amarrando com araminho”. Consideram o fornecedor potencial um chato.

O assunto não se encerra aqui e nem era essa minha intenção, mas provocar uma reflexão de como podemos evoluir as três áreas envolvidas no processo para ganharmos eficiência e produtividade fazendo desenvolvimentos consistentes e, sem desperdícios para todos.

Afinal precisamos de um Brasil mais eficiente e a mudança deve começar por cada um de nós.

Muitas vezes o

cliente precisa com urgência

uma ideia de preço e a engenharia

não aceita essa proposta sem conhecer

o produto e, o cliente em si. O que fazer

para satisfazer os dois lados com suas

necessidades especificas?

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Gestão emPresarialresPonsabilidade soCial

Durante todo o ano, eles, literalmente, suaram a camiseta e contribuíram para incrementar o rol de troféus da Farina com mais uma importante conquista: os atletas representantes da empresa receberam, pela 12ª vez consecutiva, o título de Campeões Olímpicos dos Jogos do SESI. Na edição de 2013 da competição, o grupo somou o maior número de pontos nas modalidades disputadas, obtendo o total de 619 pontos.

Mais de 120 participantes disputaram as competições de Basquetebol, Bocha, Bolão masculino, Canastra duplas, Dominó duplas, Futebol, Futebol sete livre, Futebol sete máster, Futsal máster, Pingue pongue trio, Tênis de mesa masculino e feminino, Tênis de quadra, Vôlei de praia trio feminino, Vôlei de praia trio masculino e Voleibol masculino, contribuindo para o resultado final.

Essa conquista reafirma o compromisso da Farina com o incentivo às práticas que promovem o bem-estar dos

FARINA É CAMPEÃ DOS JOGOS OLÍMPICOS DO SESI PELA 12ª VEZ

funcionários e, por consequência, auxiliam na promoção da qualidade de vida. Ao estimular o grupo no exercício dessas práticas, a empresa fortalece a cultura da colaboração coletiva – tão importante para a consecução de bons frutos em benefícios de todos. A Farina parabeniza aos atletas, às torcidas e, em especial, a Associação dos Funcionários da Farina (AFFA), tradicionalmente reconhecida pelo empenho e engajamento responsáveis por mais essa conquista.

A hIDRO JET É DESTAQUE NO PROJETO PESCAR!

A Hidro Jet recebeu da Fundação Projeto Pescar a homenagem por 5 anos de aderência ao Projeto.

Em cinco anos de crescimento e parceria com o Projeto Pescar, a Hidro Jet atingiu a maior nota na Região Nordeste do RS. Nesta avaliação são considerados os pilares: Parceria, Utilização da Marca Pescar, Jovens atendidos, Empregabilidade, Sociedade, Voluntariado, Dirigentes, Articuladores e Orientadores.

Obrigado a todos os nossos colaboradores voluntários, que juntos abraçam esta causa, um serviço de responsabilidade social da empresa com a comunidade.

Hidro-Jet que está localizada na cidade de Feliz – rs, com filiais em Caxias do sul e Porto alegre.

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matéria esPeCial

ENERGIA ELÉTRICA PELA FUNDIÇÃO MORENO: COMO COMPETIR?

A Fundição Moreno é uma empresa familiar e está no mercado há mais de 60 anos fornecendo serviços, peças fundidas e equipamentos para o mercado nacional e internacional. A empresa gera empregos para aproximadamente 700 funcionários diretos e ampara indiretamente 2.100 pessoas.

Durante todos estes anos de trabalho, sempre acreditou em seu negócio, tanto que reinvestiu sistematicamente no Processo produtivo, não só para aumento de capacidade, incremento da qualidade e reduções de custos como também nos projetos de segurança e saúde ocupacional e meio ambiente. Todos estes investimentos foram feitos, para que a Fundição Moreno se mantivesse atualizada e competitiva nos mercados em que atua, nacional e internacional. Porém, não está sendo fácil, pois as ações tomadas direcionadas ao crescimento encontram obstáculos que fogem completamente a nossa competência e estamos nos referindo ao custo da energia elétrica, mais especificamente, a penalização recebida pela CPFL São Paulo, com a aplicação de MULTAS que recebemos durante todo o ano de 2013. Estes valores chegaram a 50% do valor da conta de energia elétrica, impactando diretamente os nossos custos e resultados sem falar na inviabilização de novos negócios.

FOMOS MUITO PREJUDICADOSApesar do Brasil ter um alto custo de energia elétrica,

a Fundição Moreno, sempre manteve sua posição, concor-rendo e vendendo no mercado nacional e internacional, colocando seus produtos em quase todos os continentes. Estes custos são conhecidos e, ações são implementadas

para mitigar os custos. Mas nós não estávamos preparados para atuar em um mercado como foi o 2013, com poucos negócios e ainda, tendo que pagar Multas Altíssimas, na conta de energia elétrica. Nós e nenhuma outra empresa estamos preparadados para absorver eventos desta natu-reza. Todas as multas foram pagas e nos restou somente a indignação. O que fazer? A quem recorrer?

O CASO“Quatro meses antes da MP579 de, 11/09/12, ou seja em

14/05/12, a Fundição Moreno fez a denúncia do contrato para mudar para o Mercado Livre e diante das incertezas de preços, em 13/11/2012, ou seja 2,5 meses antes do vencimento de seu contrato, pela insegurança no futuro com relação ao custo da energia elétrica, reconsiderou e decidiu permanecer no mer-cado cativo. Com isso, a empresa foi duramente penalizada com o pagamento do PLD – Preço Liquidação das Diferenças, a um custo altíssimo”.

Sabemos que estamos diante da lei, porém o rigor desta penalização tirou a nossa competitividade dificultando ainda mais a vida de uma indústria que luta dia a dia para se manter no mercado, que gera empregos e renda para tantas famílias e comunidade e também paga rigorosamente em dia seus im-postos municipal, estadual e federal e assim, contribui para o crescimento do Brasil.

A Fundição Moreno, empresa séria e cumpridora de suas obrigações, sempre praticou suas negociações com ética e transparência, deixa aqui a sua indignação, visto que outras indústrias que se encontravam na mesma situação, não foram penalizadas desta forma, isto talvez por terem sido melhor entendidas por suas concessionárias fornecedoras de energia elétrica.

A ENERGIA ELÉTRICA NA INDúSTRIAPara abordar o tema Energia Elétrica, contamos com duas peças chaves: o empresário José Roberto Moreno, proprietário da Fundição Moreno e o especialista em Energia, Engº Jorge Cunha.

Por Cristina Marques de Brito

José Roberto Moreno Jorge Cunha

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ENERGIA ELÉTRICA POR UM CONSULTOR:Jorge Cunha se formou em Engenharia Elétrica, pela

Faculdade de Engenharia de São José dos Campos, no ano de 1979.

Atualmente é Engenheiro Autônomo, presta serviços de Gestão do consumo de energia elétrica para grandes consumidores, negociando contratos com concessionárias, corrigindo fator de potência, adequando demanda, fazendo vistorias e medições em instalações elétricas e sistemas de pára-raios, elaborando projetos de cabines primárias e outras instalações, Instalação de geradores; Contratação de Mercado Livre de energia para grandes consumidores; Elaboração de Laudos para crédito do ICMS incidente nas faturas de energia elétrica e por fim Execução de obras.

ABIFA - Fale sobre sua trajetória profissional e formação. CONSULTOR - No início da minha vida profissional trabalhei

diretamente em obras. Em São José dos Campos, trabalhava em uma empreiteira especializada em construção de redes de distribuição e linhas de transmissão para a CESP e para a LIGHT. Depois, em Manaus, uma outra empreiteira, desta feita com foco em instalações industriais, tendo participado de obras na Gradiente, Evadim, Semp, Verbatim, Multidata, Di Gregório, Honda, Citibank, Eletronorte, entre outras. Após algum tempo atuando como empresário, no ramo de metalurgia, retomei minhas atividades de engenheiro eletricista e, nos últimos 15 anos, dediquei-me a prestar assessoria a diversos clientes em atividades de gestão do consumo de energia elétrica, buscando redução de despesas, renegociações de contratos com concessionárias, eliminação de desperdícios e multas pagas, projetos de cabines primárias e outras instalações.

ABIFA - Por que se interessou pelo estudo da energia elétrica?

CONSULTOR - Desde criança desenvolvi uma certa curiosidade a respeito da eletricidade, o que me levou a sair de casa, no interior de Minas, aos 14 anos para estudar curso técnico em eletrônica em uma boa escola de São José dos Campos (ETEP). A partir daí, seguindo um curso natural, ingressei na faculdade de engenharia elétrica e, hoje, já completei 34 anos de formado.

ABIFA - O Brasil precisa de políticas de incentivo para energia renovável? Por quê?

CONSULTOR - Embora possua imensos recursos hídricos propícios à utilização para geração de energia elétrica, é, sim, necessário incentivar a pesquisa e desenvolvimento de produção de energia renovável por vários motivos. Entre eles, porque o custo ambiental da construção de grandes usinas será cada vez mais proibitivo devido aos efeitos colaterais que provocam e, também, à opinião pública. Também os locais favoráveis à construção de grandes usinas é longe dos grandes centros consumidores, sendo necessário o transporte da energia por longas distâncias, o que se traduz em perdas e custos elevados. Usinas menores de energia renovável podem

ser construídas mais próximas dos consumidores, gerando economia. Temos fartura de sol

e ventos em praticamente todo o território nacional, o que pode e

deve ser aproveitado ao máximo, para que os custos de produção possam cair graças ao ganho de escala.

ABIFA - Em sua opinião, quais medidas o governo

brasileiro deveria tomar para reduzir o preço da

energia elétrica no país?CONSULTOR - Sem dúvida que a

primeira grande providência a ser tomada seria a eliminação da excessiva carga tributária

que incide sobre o consumo de eletricidade. É absurda e con-traproducente.

ABIFA - Comparando o Brasil aos países que possuem a energia elétrica mais barata, onde pecamos? O que deveríamos mudar em nossa política para baratear os custos da energia nacional?

CONSULTOR - Como disse, o maior pecado é a tributação excessiva. Sou crítico feroz do Sistema Tributário Nacional. A nossa energia hidrelétrica é a mais barata do mundo, mas a tributação anula esta vantagem. Outra boa medida seria aumentar o incentivo à produção privada de energia, principalmente para os pequenos produtores que abastecem o Mercado Livre de energia. O Mercado Livre já foi bem mais interessante para os produtores do que é hoje, por conta das "canetadas" do governo no ano passado. Para os consumidores o Mercado Livre ainda é atrativo, vantajoso, desde que bem gerido, bem conduzido. Mas, é importante que os produtores sejam bem remunerados para que se interessem pela atividade. Como dizia o Joelmir Beting, na floresta da economia, o capital é o bicho mais arisco que há. Não sentindo cheiro de lucro, ele não se apresenta.

ABIFA - A energia barata e de qualidade é o fator essencial para a competitividade da indústria brasileira? Por quê?

CONSULTOR - A energia elétrica, em determinadas atividades, é um insumo de alta incidência no custo final dos produtos. Encarecendo os custos, derrubamos a competitividade da indústria. Por isso é necessário que os consumidores procurem ter a melhor gestão possível no consumo da energia, eliminando desperdícios, protegendo a instalação, antecipando a manutenção, comprando pelo melhor preço possível. Aí entra a opção do Mercado Livre. Sabemos de casos em que o consumidor não foi bem sucedido na opção pelo ML mas, em grande parte, por falta de bom assessoramento. Existem casos e casos, que devem ser analisados individualmente para obter maior sucesso. O Mercado Livre funciona como uma bolsa de energia. É preciso conhecer o mercado para comprar no melhor momento.

Sem dúvida que

a primeira grande

providência a ser tomada seria

a eliminação da excessiva carga

tributária que incide sobre o consumo

de eletricidade. É absurda e

contraproducente.

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PALESTRA: “O QUE ESTÁ MUDANDO NA ChINA”

O presidente da ABIFA/SIFESP, Remo De Simone abriu a palestra “O que está mudando na China”, apresentada por Mário Bernardini – Assessor de Economia da Presidência e Diretor de Economia, Estatística e Competitividade da ABIMAQ. Mas antes do início da mesma, convidou todos para participarem da Comissão que a ABIFA está criando, para discutir assuntos a respeito da NR 12 (Norma Regulamentadora 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos).

Remo: “Após a última palestra a respeito da própria NR 12, em novembro, vamos dar sequência ao método de palestras antes da reunião plenária. Vamos entender de que forma a China nos atrapalha ou pode nos ajudar, é com você Mário Bernardini”, disse o anfitrião da casa.

Mário desejou boas vindas a diretoria e deu início ao tema “O que está mudando na China”.

Ele dividiu a apresentação em dois tópicos principais, que eram: A urbanização e a nova onda de exportações. Segue alguns gráficos e trechos da apresentação:

"O que vou mostrar hoje é um pouco do que está acontecendo na China em dois aspectos, no aspecto de urbanização da China, pois eles eram um país agrícola e o que isso afeta os investimentos urbanos. A segunda parte do encontro vai mostrar como esta mudando o perfil exportador da China, parte mais importante, para nós. Em todo caso a primeira é o pano de fundo do que está mudando na China.

O (gráfico 1), é impressionante no arco de 50 anos, a população rural da China que era 90% caiu para 47%, nós estamos falando de um bilhão e 300 milhões de pessoas ou 500

milhões de pessoas se deslocando.É impressionante as duas curvas que se cruzaram em 2007

e 2008, e hoje a população urbana da China, é maior do que a população rural. Mas se vocês tomarem como padrão os países desenvolvidos, onde em média 90% da população é urbana, nós temos ainda seguramente que realocar 400 milhões e 300 milhões de pessoas, nas áreas urbanas e rural.

Além do fenômeno físico de deslocar essa massa enorme de pessoas, o que implica em habitações e trabalho (gráficos 2 e 4), umas das políticas da China é dificultar a migração. Para as pessoas se mudarem para a cidade, precisam de uma autorização por escrito do prefeito da aldeia e, ele dificilmente concede isso.

E o segundo fenômeno que ocorre é que a medida que você transfere gente do campo para a cidade, você aumenta salário, a relação entre a renda urbana e renda rural, que era na faixa de 3 e pouco, está caindo suavemente (gráfico 3). Se fosse possível reduzir essa diferença, isto controlaria a migração (gráfico 6). Esse fenômeno que aconteceu no mundo todo: Brasil, Índia, Argentina, o pessoal saiu do campo para a cidade esperando emprego na construção civil, na automotiva, etc. Pois há carteira assinada, leis sociais e um salário melhor. Ainda há uma diferença enorme de renda, entre o setor urbano e rural.

Em valores, a renda urbana na China está crescendo rapidamente (gráfico 7), vejam que ela triplicou em oito anos, e este fenômeno vai continuar, e se nos sobrevivermos até 2020, a China não será mais esse "bicho papão" que é hoje em termos de custos, o problema é chegar lá.

eventosPalestra

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A China empurrou os desenvolvidos para a margem e ocupou mais de 50% do espaço dos países em desenvolvimento, em quase todos os setores.

EXPORTAÇÃOAo longo do tempo as exportações de um país mudam,

eventualmente, então aqui é um grupo de produtos que foi acompanhado de 2001 até 2010. No mesmo quadro estão as exportações da União Europeia, EUA e Japão. (gráfico 8)

Vocês percebem que a China ocupou mais espaço na União Europeia do que nos EUA e Japão, proporcionalmente, ela fez mais estragos na União Europeia. Aqui estamos em 2001, isso

aqui é porcentagem, se eu pegar produtos de autovalor agregado: carros, aviões, circuitos integrados, produtos farmacêuticos, produtos médicos hospitalares, em 2001, o mundo desenvolvido a OCDE respondia por 90% do total das exportações, neste grupo de produtos. Os em desenvolvimentos respondiam por 15% e a China zero ou 1%. A medida que baixamos o valor agregado e a complexidade do produto, ou seja, se vamos para o grupo de móveis, metalúrgico, equipamentos eletrônicos semi acabados, produtos químicos simples etc., o mundo desenvolvido em 2001, não era mais 90%, mas 70% e os em desenvolvimento nesse pacote respondiam por 30% e a China em cada setor tinha 5 ou 10%.

Gráfico 1

Gráfico 2

Gráfico 3

Gráfico 4

Gráfico 5

Gráfico 6

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Gráfico 7

Gráfico 8

Gráfico 9

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eventosPlenária

Ayrton Filleti Edson Rodrigues Luiz Carlos Koch Mario Bernardini

Mauricio Colin Pedro Cruz Vicente Abate Vitor Naia

REUNIÃO PLENÁRIA JANEIRO 2014

Logo após a palestra, iníciou a primeira Reunião Plenária das Diretorias ABIFA e SIFESP do ano. O secretário-executivo, Roberto João de Deus, abriu o encontro com a aprovação da Ata da reunião de dezembro, realizada no Coquetel de Confraternização. Neste caso a ata foi aprovada, não havendo qualquer manifestação contrária à mesma.

Em seguida apresentou os números do fechamento do ano de 2013, sobre o mercado da Indústria de Fundição, iniciando o debate.

A produção no ano foi de 3.071 mil toneladas ficando 7,4% acima do nível produzido em 2012. Entre os metais, apenas nos fundidos de aço o resultado foi inferior em 7,7% ao verificado no ano anterior. As exportações no ano também não tiveram um resultado positivo com (8,4)% e (9,5)% em toneladas e valor aquém do exportado em 2012. Quanto ao efetivo empregado, com 65.072 trabalhadores o setor fechou o ano com 8,4% acima de dezembro/12.

cOMISSÕES E ASSOcIADOSPela Comissão de Aço falou Pedro Cruz (Femaq) sobre

o ocorrido nas reuniões da Comissão, que acontece a cada três meses em Piracicaba. “Por ser a última reunião da Comissão de Aço de 2013, fomos no último encontro, numa linha mais festiva. O setor de aço teve uma queda significativa não apenas em dezembro, mas como o ano todo. No setor de ferramentaria, percebemos que teve aquecimento. E em algumas empresas de Piracicaba, ligada ao setor de mineração, também houve aquecimento, desde dezembro”, concluiu Cruz.

Remo pediu que o presidente da Electro Aço Altona, Cacídio Girardi, se pronunciasse e ele complementou Altona que apesar da situação estimam um crescimento de 4 – 5% para 2014. Ainda sobre o segmento do Aço, Vicente Abate, presidente da ABIFER – Associação Brasileira da Indústria Ferroviária, diretor da ABIFA e da AmstedMaxion, comentou

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produção no ano

foi de 3.071 mil toneladas ficando

7,4% acima do nível produzido em 2012.

Entre os metais, apenas nos fundidos de aço o

resultado foi inferior em 7,7% ao verificado no

ano anterior. As exportações no ano também não

tiveram um resultado positivo com (8,4)% e

(9,5)% em toneladas e valor aquém do

exportado em 2012.

uma queda de 20% na produção de vagões em 2013. A Comissão de Alumínio foi representada pelo seu

presidente Maurício Colin (Daicast). “Confirmando os números apresentados que indicam uma situação favorável no mercado. O nosso crescimento ficou na casa dos 4%. Eu prefiro comparar 2012 com 2013, prevemos outro crescimento de 4% para 2014”, finaliza Colin.

Já a Comissão de Ferro foi representada por Vitor Naia, da Sifco/Br Metals, pois o presidente da Comissão, Wilson de Francisco Jr, não pôde comparecer ao encontro. Naia falou que na reunião da Comissão os resultados das empresas foram melhores que em 2012 e na média esperavam para 2013 um crescimento de cerca de 5%.

Encerrando o relato das Comissões, falou Luiz Carlos Koch, vice-presidente do SIFESP representando a Comissão de Suprimentos, pois o presidente da mesma, Celso Belloto, também não pôde comparecer. Disse que em função de uma melhora no dólar estavam com pressão nos preços do ferro gusa que retomava as exportações. Também outros insumos apresentavam quadro semelhante. Na sequência Airton Filetti, presidente emérito da ABAL – Associação Brasileira do Alumínio, falou da contínua queda na produção do alumínio em função da falta de investimento em infraestrutura, principalmente na Energia Elétrica, maior item de custo na produção do alumínio.

Dando continuidade, o presidente colocou a palavra à disposição dos presentes e como ninguém quis fazer uso da mesma, foi dada por encerrada a reunião, agradecendo a todos pela presença e colaboração.

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hISTóRIANo ano de 1940, Benedito Moreira Curimbaba criou

uma empresa mineradora no município de Poços de

Caldas, localizado no sul do Estado de Minas Gerais.

Através de uma visão pioneira, Benedito Curimbaba

investiu em alguns depósitos de bauxita e desenvolveu a

utilização das rochas potássicas como adubo. Em 1950

criou a empresa Benedito Moreira Curimbaba.

Em 1961, Benedito associou-se com seu filho

Sebastião Curimbaba, e juntos fundaram a primeira

empresa do Grupo, a Mineração Curimbaba, sucessora

da Benedito Moreira Curimbaba. Sebastião Curimbaba

respondeu pelo desenvolvimento da Mineração, uma das

doze empresas do Grupo Curimbaba, holding de controle

familiar formada pela Oxicur Participações S/A e Alopar

Participações e Comércio S/A. Atualmente o Grupo

Curimbaba é composto pelas seguintes empresas,

Mineração Curimbaba Ltda., Elfusa Geral de Electrofusão

Ltda., Olga S.A Indústria e Comércio, Empresa de

Transportes Alcace Ltda; Tarumã Agropecuária e

Florestal Ltda, Brita Caldas Ltda. e Yoorin Fertilizantes,

PerFil do assoCiado

no Brasil; Sintex Minerals & Services, Inc, Sintex

Minerals International, U.S Minerals; Electro Abrasives,

nos Estados Unidos; e Sublime, na África do Sul.

Durante a década de 50, as atividades da Benedito

Moreira Curimbaba ocorriam na unidade Ponte Preta

em Poços de Caldas. Contudo, através do pioneirismo

da família Curimbaba, e com a fundação da Mineração

Curimbaba, as unidades Ponte Preta e Campo do Meio

foram adquiridas, respectivamente, em 1962 e 1973.

Atualmente, a produção da Mineração Curimbaba é feita

através das duas unidades na cidade de Poços de Caldas.

Na década de 80, as exportações da Mineração

tornaram-se significativas, proporcionando sua

consolidação em nível nacional e internacional, com

seus produtos à base de bauxita.

A Mineração Curimbaba, sempre atenta às questões

ambientais e sociais, fundou em 1988, a Tarumã, empresa

responsável pelo reflorestamento e recuperação de áreas

degradadas. E em 2007, criou a Fundação Curimbaba,

organização de cunho cultural e social.

Atualmente a Mineração Curimbaba e suas associadas

MINERAÇÃO CURIMBABA

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no Brasil empregam mais de 2.000 funcionários, gerando

pelo menos 5.000 empregos indiretos no país.

Com uma capacidade produtiva de 375 mil toneladas

ao ano de bauxitas sinterizadas, bauxitas ativadas, argilas

refratárias sinterizadas, propantes, atende inúmeros

segmentos industriais e comerciais, destacando-se

a indústria de óleo e gás, a petroquímica, jateamento

de superfícies, fluxo cerâmico para solda elétrica,

refratários, abrasivos, tratamento de óleos minerais e

biodiesel, microfusão e fundição.

A maior parte desse volume é exportada para os

Estados Unidos, Europa e América do Sul.

QUALIDADEA Mineração Curimbaba desenvolve todas as suas

operações através de um sistema de gestão da qualidade

se comprometendo constantemente com o equilíbrio das

necessidades de seus acionistas, clientes, funcionários,

fornecedores e com a sociedade.

Para garantir a qualidade dos produtos em todo

o processo, desde a Pesquisa Mineral até o produto

final, a Mineração Curimbaba conta com profissionais

altamente qualificados. A área técnica possui

laboratórios modernos e sofisticados que proporcionam

uma vasta gama de ensaios atendendo aos requisitos de

diversos tipos de clientes.

Os laboratórios da Mineração Curimbaba contam

com uma ótima infraestrutura, estando equipados com

balanças analíticas, infravermelho para análises de

umidade, muflas, fluorescência de raios-X totalmente

computadorizado, difratometria de raios-X para análise

mineralógica quantitativa, picnômetro a hélio, sistema

de determinação de condutividade e permeabilidade,

ensaios de resistência ao esmagamento (compressão),

área superficial, dentre outras. Seus processos atuam

de forma integrada junto aos seus clientes.

A Mineração Curimbaba é certificada com a ISO 9001

desde 2004.

CASTBALLO CastBall é o novo produto da Mineração Curimbaba

para o segmento de Fundição. Esta nova opção de areia

de moldagem pode ser usada como aditivo no processo

de moldagem de cura a frio ou como areia de moldagem

no faceamento de fundição de aço.

O CastBall é um material de alta performance feito

a partir de bauxitas selecionadas que passam por um

processo industrial para adquirir formato esférico e

resistência mecânica. Sua composição química oferece

excelente condutividade térmica, baixíssima expansão

e altíssima refratariedade, tornando-o a melhor

opção como aditivo da areia de sílica ou como areia de

moldagem no faceamento.

Devido ao seu formato esférico e tamanho específico,

proporciona ao molde excelente permeabilidade, alta

colapsibilidade, possibilitando o acabamento perfeito.

Além disso, reduz a necessidade de tintas especiais de

alto custo, diminui a necessidade de retrabalho com o

acabamento, reduzindo o refugo.

CastBall é uma areia isenta de sílica livre e de metais

pesados, que não agride o meio ambiente nem a saúde

humana.

COMPROMISSOCom mais de 50 anos de atuação, a Mineração

Curimbaba tem um compromisso firmado com a

sustentabilidade social e ambiental a fim de construir

um futuro melhor para todos.

O engajamento e responsabilidade com o desen-

volvimento sustentável orientam nossa maneira de

fazer negócios e de construir relações. E nossa história

promove o bem-estar e a segurança da comunidade e de

nossos funcionários.

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NOVIDADE EM 2014 A Corona Cadinhos, líder no mercado nacional

de cadinhos e reconhecida internacionalmente pela qualidade de seus produtos, fecha contratos de exclusividade com duas fortes empresas do continente europeu, a alemã Gundlach e a italiana Graphite Hitech. A Gundlach tem mais de 150 anos de história no mercado, forte presença global e foi inventora da tecnologia isostática para cadinhos. A Graphite Hitech produz peças de grafite de alta performance para fundição contínua.

Com o objetivo de oferecer soluções cada vez mais completas para o segmento de fundição, a Corona passa a ser a representante única das marcas no mercado brasileiro, agregando como diferencial seus estoques inteligentes de pronta entrega para o rápido abastecimento do setor e o suporte técnico altamente qualificado a seus clientes.

“Os contratos firmados marcam a ampliação tecnológica e reforçam o comprometimento da Corona no mercado de cadinhos”, declara Valdir Santoro, superintendente da empresa. O executivo acrescenta que

PerFil do assoCiado

CORONA CADINhOS FEChA CONTRATOS DE ExCLUSIVIDADE COM A ALEMÃ, GUNDLACh E

COM A ITALIANA, GRAPhITE hITECh

“é também um reconhecimento da nossa força nacional de tradição, qualidade e liderança”.

SOBRE A CORONA CADINhOSCom 26 anos de tradição, a empresa oferece uma

completa linha de cadinhos de carbeto, de grafite, de grafite-argila e isostáticos, peças de grafite de alta performance, peças cerâmicas e desgasificantes. A Corona Cadinhos mantém estoques inteligentes de pronta entrega para o rápido abastecimento do setor e exporta para os cinco continentes. Oferece ainda suporte técnico para seus clientes, com uma equipe altamente qualificada, além de workshops para capacitação técnica. Com um processo de gestão totalmente focado na excelência de resultados, a empresa é certificada ISO 9000, respeita a legislação “ambiental” requerida pelo setor e região de atuação e dispõe de um laboratório de testes com equipamentos credenciados pelo INMETRO, garantindo a total conformidade dos produtos. Para mais informações, acesse: http://www.coronacadinhos.com.br

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entrevista

ENTREVISTA COM O PRESIDENTE DO SINDIMEI, hYRGUER COSTA

ABIFA - Qual o trabalho desenvolvido pelo Sindimei e quais cidades abrange?

hYRGUER - O Sindimei - Sindicato Intermunicipal das Indústrias Metalúrgicas, Mecânicas e do Material Elétrico de Itaúna, entidade de classe sem fins lucrativos, é um instrumento efetivo em defesa dos legítimos interesses do setor, contando sempre com o apoio dos empresários que compartilham o espírito e os valores do associativismo.

Os principais serviços e projetos desenvolvidos para os associados em parceria com as entidades integrantes do CDE - Centro de Desenvolvimento Econômico e Social de Itaúna são: Assessoria Jurídica, PCMSO/PPRA, Seguro de Vida em Grupo, Plano de Saúde, Departamento de Educação e Desenvolvimento, dentre outros. O Sindimei ainda lidera, na sua base territorial, o processo de negociação coletiva trabalhista de forma respeitosa e democrática.

O sindicato foi fundado em 18 de abril de 1990 e, é filiado à FIEMG - Federação das Indústrias

do Estado de Minas Gerais. A atuação do Sindimei abrange os municípios de Itaúna, Mateus Leme e Itatiaiuçu.

ABIFA - Qual é a sua formação e trajetória profissional?hYRGUER - Minha formação é em Engenharia Mecânica

pela Universidade de Itaúna com especialização em Fundição. Sou diretor da empresa Fênix Ferramentaria e Modelação Ltda e atualmente estou na presidência do Sindimei.

ABIFA - O Sindimei foi pioneiro no Brasil com o depósito para as areias descartadas de fundição - ADF. Em que momento o Sindicato achou necessário construir esse depósito?

hYRGUER - O Depósito de Resíduos Industriais do Sindimei, construído em meados de 2002, é considerado um dos principais projetos administrados pelo sindicato que, defendendo os interesses de seus associados, percebeu a necessidade de resolver o problema da destinação da areia descartada de fundição - ADF no município de Itaúna e região. Anteriormente, todas as ADF eram depositadas na localidade denominada “Buracão”, situada no Bairro Piedade em Itaúna, sem que houvesse uma preocupação com os possíveis danos ambientais oriundos dos descartes desordenados.

Assim, o Sindimei, apoiado pela Prefeitura Municipal de Itaúna, Secretaria Municipal de Meio Ambiente e Fundação Estadual de Meio Ambiente - Feam, assumiu a administração do local “Buracão”. A partir de então, iniciaram-se o processo de controle e a segregação dos resíduos.

No mesmo ano, a diretoria do Sindimei começou a trabalhar em um projeto denominado “Destinação de Resíduos Sólidos - Areia de Fundição”, com empenho na transformação daquele lugar em área verde para a comunidade.

Atualmente, o “Buracão” não existe mais. O local foi ambientalmente recuperado e nele foi construído o Parque Socioambiental Sindimei “Affonso Lima” entregue ao município de Itaúna em novembro de 2011.

ABIFA - Como foi a evolução do projeto e qual o seu estágio atual? Existe previsão de expansão?

hYRGUER - Em abril de 2003 foi realizada a primeira reunião contando com a presença de representantes do Sindimei e da Feam para tratar sobre a destinação das ADF do município de Itaúna. Nesse mesmo ano surgiu a necessidade de se firmar um TAC - Termo de Ajustamento de Conduta com o Ministério Público, através

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da Promotoria de Meio Ambiente, e as indústrias locais, objetivando a recuperação e urbanização da área até então denominada “Buracão”.

No ano de 2005 foi realizada a aquisição do terreno para a instalação do DRI - Depósito de Resíduos Industriais e, paralelamente, iniciados os projetos de construção e licenciamento ambiental do local.

As obras da 1ª plataforma para descarte de ADF iniciaram em 2006, tendo o primeiro descarte ocorrido em 19 de abril do mesmo ano. Ao longo do tempo foram realizadas obras complementares como calçamento das ruas para circulação interna, rede elétrica, jardinagem, portaria com balança rodoviária, poço tubular e a estação de tratamento de efluentes líquidos percolados.

Em 27 de junho de 2009 o empreendimento foi oficialmente inaugurado como Depósito de Resíduos Industriais Sindimei “Tarcísio Cardoso de Sousa”. No mesmo ano o sindicato já finalizava a primeira expansão do DRI com a construção da 2ª plataforma.

O Sindimei ainda construiu, nas dependências do depósito de resíduos, um Centro de Educação Ambiental que tem o objetivo, através do Programa de Interação com a Comunidade, de abrir as portas do empreendimento para visitação de estudantes, autoridades, empresas, entidades de classe, pesquisadores, dentre outras instituições, promovendo a conscientização e preservação ambiental. Até 2013, foram realizadas 31 edições do programa com a participação de 2.563 visitantes.

Atualmente, o depósito recebe um volume médio de 30.000 toneladas/ano - apenas do resíduo Areia Descartada de Fundição - ADF, previamente classificado, através de laudo comprobatório de acordo com a ABNT NBR 10004/2004 como Resíduo Classe II (não perigoso). Com a construção da 3ª plataforma em 2012, a previsão da vida útil é de aproximadamente mais 15 anos, mantendo a média dos descartes atuais. Caso haja a necessidade de expansão, o Sindimei está preparado para fazê-la, visto

que, a área de terreno adquirida comporta a construção de novas plataformas para descarte de areia.

ABIFA - Quais os benefícios financeiros e ambientais para as empresas que utilizam o depósito?

hYRGUER - O depósito foi construído para atender aos associados do Sindimei que, ao depositarem os resíduos de areia de fundição no local, têm uma vantagem econômica em relação ao custo dos depósitos de resíduos industriais comuns, não especializados em ADF.

O sindicato mantém contrato com empresas de consultoria e assessoria técnica ambiental que gerenciam e auditam o funcionamento do DRI, garantindo assim as exigências quanto às normas ABNT NBR 13896/1997 (Aterros de Resíduos não Perigosos - Critérios para Projeto, Implantação e Operação), ABNT NBR 15702/2009 (Areia Descartada de Fundição - Diretrizes para Aplicação em Asfalto e Aterro Sanitário) e ABNT 15984/2011 (Areia Descartada de Fundição - Central de Processamento, Armazenamento e Destinação - CPAD).

Centro de Educação Ambiental Plataforma ADF Pq. Socioambiental SINDIMEI

O depósito foi

construído para atender aos

associados do Sindimei que, ao

depositarem os resíduos de areia de

fundição no local, têm uma vantagem

econômica em relação ao custo dos

depósitos de resíduos industriais

comuns, não especializados

em ADF.

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Desta forma, toda empresa usuária do DRI que, obrigatoriamente possui suas licenças ambientais, tem a garantia de que seu resíduo está sendo armazenado de forma adequada e ambientalmente correta.

ABIFA - A construção deste depósito de ADF foi um grande passo na gestão de resíduos das empresas da região. Em sua opinião o que mais seria necessário para que elas se tornem mais sustentáveis?

hYRGUER - O Sindimei, através do projeto “Estudo para reutilização/reúso da ADF”, está realizando um trabalho junto aos seus parceiros com o objetivo de desenvolver condições para recuperar e reutilizar a ADF segundo as normas vigentes. A ideia é transformar um passivo ambiental em ativo que possa ser revertido aos nossos associados, à comunidade e ao meio ambiente.

ABIFA - Como é feita a gestão de resíduos das empresas que utilizam o depósito?

hYRGUER - Cada empresa é responsável pela própria gestão de seus resíduos. No caso das ADF, para serem descartadas no DRI, as empresas devem cumprir as condicionantes previstas em normas, seguir rigorosamente o regimento interno do depósito e firmar contrato específico de prestação de serviços com o Sindimei.

ABIFA - Atualmente fala-se muito em reúso dos resíduos gerados na indústria de todos os setores. O senhor acredita que o reúso e a reciclagem também seriam alternativas para essas areias? Existem projetos para o reúso?

hYRGUER - Para as areias de fundição aglomeradas com resina, existe a possibilidade de recuperá-las e reutilizá-las na própria indústria de fundição. Já as areias aglomeradas com argila, chamadas de “areia à verde” ou “areia sintética” ainda não existe um processo economicamente viável para recuperá-las.

Na norma ABNT NBR 15702/2009 estão previstas as utilizações de ADF em cobertura asfáltica e cobertura de aterros sanitários, mas tais aplicações têm encontrado algumas limitações como o baixo custo da matéria prima que será substituída, distanciamento entre a geração e a aplicação, falta de interesse político, dentre outras.

Recentemente tivemos a apresentação de um trabalho no 16º Congresso de Fundição da ABIFA - CONAF, abordando a possibilidade de utilização da ADF na fabricação de vidros.

Outra possível aplicação foi trabalhada no Comitê

CB-59 através do Projeto de Norma 59:001.01-003 “Areia descartada de fundição - Diretrizes para aplicações geotécnicas confinadas e construção civil”, aguardando apenas a normalização pela Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT.

ABIFA - hoje a ABIFA dentro do ABNT/CB-59 (Comitê Brasileiro de Fundição) busca a normalização das ADF, inclusive com duas normas publicadas e uma em estudo. O senhor acredita que de alguma forma isso também influenciou na construção deste depósito?

hYRGUER - Na realidade, as conversas iniciais, registradas em atas do sindicato, sobre a possibilidade da instalação de um depósito de resíduos em Itaúna, surgiram no ano de 2002, o que antecede à instalação do Comitê CB-59. No entanto, é importante ressaltar a sua fundamental importância na busca, de forma organizada e fundamentada, de melhores alternativas e soluções para o tratamento e reúso das ADF.

Aproveito para reconhecer e parabenizar o trabalho que vem sendo desempenhado pelos membros do Comitê. Tivemos o prazer de participar ativamente de algumas reuniões e acreditamos que trabalhando em conjunto chegaremos aos nossos objetivos. Continuaremos participando das reuniões e estaremos sempre dispostos a contribuir e dividir experiências.

Para as areias

de fundição aglomeradas

com resina, existe a possibilidade de

recuperá-las e reutilizá-las na própria

indústria de fundição. Já as areias aglomeradas

com argila, chamadas de “areia à verde”

ou “areia sintética” ainda não existe um

processo economicamente viável para

recuperá-las.

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Essa frase reflete, exatamente, como a empresa Buschle & Lepper foi construída com o pensar e agir coletivo. Por isso a B&L quer festejar o tempo que passou, aproveitar o sabor da saudade e resgatar os melhores momentos de um tempo que não se apaga.

É assim que a B&L celebra os seus 70 anos de vida, completados em 01/12/2013. Nesse período, foram muitas fases, desafios, conquistas. Os produtos, os mercados: nacional e internacional, a cultura de comercializar, o trabalho realizado, tudo está na herança deixada por essa história.

“Nossa equipe pega junto” e se mostra cada vez mais motivada, quer seja na idealização e aplicação das ações da campanha 70 anos, ou na participação do Grupo Gestor. Ações como a idealização do selo dos 70 anos, o vídeo institucional contemplativo, os sorteios itinerantes de 70 super presentes, a criação de nossa fanpage, o projeto Conte sua história com a B&L, até a inauguração da nova Filial de Canoas (RS). Tudo feito por uma pequena equipe interna, mas com uma motivação gigantesca.

O bom desempenho da empresa fica óbvio ao avaliarmos os números de nosso faturamento que aumentou em 7,50% em comparação ao mesmo período do ano anterior e ultrapassou 200 milhões em 2013. Por isso, é fácil entender porque a B&L vem recebendo boas colocações nas revistas EXAME e AMANHÃ por vários anos seguidos, e as certificações nacionais e internacionais

alcançadas pela Oximag, nossa fábrica em Barra do Sul, especializada na extração de magnésio da água do mar com tecnologia própria.

No transcorrer desta história a empresa diversificou suas áreas de atuação, sua estrutura, mas o foco continua na satisfação dos clientes, fornecedores, colaboradores e investidores. Lançamos a campanha publicitária: “Há 70 anos nossa melhor fórmula é cuidar de você, mesmo que você não perceba, a Buschle & Lepper está presente no seu dia a dia, fabricando e distribuindo produtos e insumos para a agricultura, indústrias de alimentos, de medicamentos, têxtil, fundição e muito mais. Sempre com o cuidado de oferecer a melhor química para que os produtos de nossos clientes tenham mais qualidade.”

E falando ainda sobre contemporaneidade a B&L vem seguindo os princípios de Governança Corporativa desde 2008 com treinamentos realizados através do IBGC (Instituto Brasileiro de Governança Corporativa) e agora já vem colhendo frutos de um esforço coletivo, que se inicia no Conselho de Administração, Diretoria e atinge todos os Colaboradores e é por isso que nossa história é feita por muitos.

Como se pode perceber a B&L renova-se através das pessoas, renascendo diariamente no trabalho de seus colaboradores.

cristala Athanázio buschlePresidente do Conselho de Administração

UMA hISTóRIA FEITA POR MUITOS

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A Associação Brasileira de Fundição - ABIFA foi fundada em 25 de abril de 1969, dentro das instalações da Fundição Tupy, em São Paulo, por um pequeno grupo de empresários. Hoje a ABIFA representa o segmento de fundição junto aos diversos públicos do setor, o compromisso que inicialmente se prendia apenas ao desenvolvimento tecnológico das empresas de fundição foi ampliado com uma atuação nacional, enfatizando temas políticos, econômicos e sociais visando a defesa do Setor, bem como o desenvolvimento comercial do

ABIFA REPRESENTA O SEGMENTO DE FUNDIÇÃO JUNTO AOS DIVERSOS PúBLICOS DO SETOR

mesmo. A entidade age em benefício deste mercado criando novos serviços, sendo um canal onde circulam informações que viabilizam uma intensa participação das empresas interessadas em toda a cadeia produtiva. O incentivo à troca de ideias, a identificação de problemas, o debate permanente e a crítica construtiva, fazem parte do perfil da associação, é ainda, um importante polo de difusão da cultura da fundição por meio de feiras, eventos, cursos e seminários.fonte: http://criciumafeiras.com.br/ed2014/noticias/ver/286

a associação brasileira de Fundição participará da sul metal & mineração 2014, em maio 2014 em Criciúma.

desde ����

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Uma grande empresa nasce com o tamanho do empreendedorismo de seus fundadores, porém, é no dia a dia, com a participação de seus parceiros, colaboradores e clientes que ela vai ampliando fronteiras.

A Schulz ganhou o mundo sem deixar de ser 100% brasileira, catarinense e joinvilense. Hoje, a empresa se orgulha em ocupar uma posição de destaque nos segmentos em que atua.

A “Schulz Automotiva” é considerada uma das maiores fundições brasileiras com usinagem integrada, sem dúvida, uma referência mundial em fundição de ferro nodular e cinzento, em usinagem, em pintura e na montagem de conjuntos, atendendo aos mais exigentes padrões de qualidade do setor Automotivo mundial.

Já a “Schulz Compressores” é reconhecida como uma das mais completas fábricas de compressores de ar do mundo, produzindo desde compressores de Diafragma de 1/3 hp, passando por uma completa linha de compressores de pistão e indo até os compressores de parafusos de 250hp. Oferece ao mercado uma linha

completa na geração, tratamento e armazenamento do

ar comprimido, além atuar fortemente em motobombas, lavadoras, ferramentas pneumáticas e elétricas, atuando em mercados como hobby e lazer, profissional, serviços

e industrial.Seus negócios estão

presentes em mais de 70 países, baseados na prática de

um sistema de gestão moderno, tanto em nível administrativo quanto

produtivo. Conta hoje com mais de 2.700 colaboradores, que atuam em suas duas unidades industriais de Joinville-SC, investindo pesado em tecnologia, inovação e na qualificação das pessoas.

É nesse contexto que a Schulz celebra seus 50 anos, com muito orgulho por ter conquistado o reconhecimento e a confiança de seus fornecedores, clientes e colaboradores.

ORGULhO DO PASSADO, CONFIANÇA NO FUTUROSchulz, 50 anos de desafios e conquistas.

Em 12 de

junho de 1963, Heinz Schulz

convidou um grupo de amigos e

parentes para fundar a Metalúrgica

Schulz S.A. Eu tive o prazer de fazer

parte daquele grupo e participar dessa

história de sucesso desde o início.

Ovandi Rosentock, Diretor-presidente

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O INÍCIOA exemplo de muitas organizações que começaram

de forma humilde, a Schulz iniciou sua história há meio século com apenas 26 colaboradores e recursos limitados, lançou-se à produção de utensílios domésticos, logo seguidos por uma linha agrícola. Eram moinhos e debulhadores de milho, chapas para fogão, panelas de ferro, além de cepas para escovão de assoalho. Logo, a visão de mercado a conduziria para uma linha de ferramentas manuais de fixação, aperto e corte. O torno de bancada foi o seu primeiro produto para fins mecânicos.

A MUDANÇAEm 1972, a mudança que levaria ao grande salto,

colocando a Schulz no caminho do sucesso, atenta ao mercado, foi em busca de novas linhas de produtos com potencial de crescimento e, resolveu se dedicar à linha de

compressores alternativos de pistão.Iniciou com dois modelos de pequeno porte, o 2,6 e 5,2

pcm. Não demorou para partir na busca de modelos de maior capacidade. Com o crescimento batendo á sua porta, se faz necessário construir uma nova fábrica no Distrito Industrial. Um passo para a modernidade, com novos equipamentos, entre eles um forno elétrico a arco e posteriormente ampliando para fusão elétrica e indução. Com isto, no final daquela década, começava a produção de peças para o setor automotivo. Era a consolidação do crescimento contínuo e a busca da liderança do mercado brasileiro.

Até o final da década de 70 não atuávamos no mercado automotivo, mas com a construção da nova fundição, em setembro de 1978, pudemos nos credenciar para atender grandes montadoras, como Mercedes Benz e o Grupo Randon.

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ANOS 80, UMA DÉCADA DE LIDERANÇA

A nova década chega e consolida a entrada da empresa no exigente mercado automotivo. A capacitação da fundição possibilita atender aos rigorosos critérios das montadoras de veículos de transporte pesado e máquinas agrícolas, como peças fundidas em ferro nodular e cinzento. Uma significativa conquista, que confirma o forte crescimento da companhia.

Em 1982, com dez anos de atuação em compressores de ar, a Schulz alcança a liderança absoluta do mercado brasileiro. No ano seguinte começam as exportações e em 1985 já é líder na América Latina. Antes do final da década, parte para a vanguarda da tecnologia, começando a produzir compressores rotativos de parafuso.

ACELERAR, CRESCER E QUALIFICAR RUMO AO SÉCULO 21

A década de 90 marca a aceleração do crescimento para entrar no século que chega com força total. Um dos grandes avanços é a aquisição do controle acionário da sua maior competidora em compressores alternativos de pistão, a Tecnomecânica S/A, pertencente ao Grupo Dresser, detentora da marca Wayne. Aliado a isso, a empresa abre o capital e levanta os recursos necessários para mais um salto de crescimento e bate a marca de 1 milhão de compressores produzidos e comercializados. Em 1999 parte para o mercado norte-americano, com a criação da Schulz of América Inc., outro passo importante para sua atuação mundial.

Qualidade Reconhecida e CertificadaA partir de 2000 a qualidade dos produtos Schulz, já

mundialmente reconhecida, passa a ser certificada com selos de prestígio: ISSO 9001 pela TUC da Alemanha, para a Divisão Compressores; IRAM, que habilitou os produtos Schulz à comercialização na Argentina, sem qualquer restrição; ASME International, que permitiu produzir e vender compressores montados com reservatórios de ar para os Estados Unidos; ISSO TS 16949 – Sistema de Gestão da Qualidade para Divisão Automotiva. Em 2002 a Divisão

Compressores é certificada pelo Underwriters Laboratories – UL. A superação de todas as barreiras técnicas para exportação de produtos para os Estados Unidos vem em 2003, com as duas divisões certificadas na norma ISSO 9001/2000, pelo BVQI (Bureau Veritas Quality International), e em 2005, quando o BVQI concede a certificação ambiental ISSO TS 14001, contemplando as duas divisões.

ExPANSÃO INTERNACIONALOutras conquistas internacionais foram as exportações

de peças fundidas e usinadas para os Estados Unidos e para a Europa e a abertura da filial Automotive Schulz of Europe, em Gotemberg, na Suécia, com o objetivo de aumentar a participação das vendas na Europa.

Em 2008, a filial é transferida para Frankfurt, na Alemanha. Em 2009 é aberta a filial na China com o propósito de desenvolver parcerias estratégicas para a Divisão Compressores.

RECONhECIMENTO PELA QUALIDADE E INOVAÇÃO

Com um moderno sistema de gestão, a Schulz incentiva a qualidade e inovação, isto resulta em reconhecimento e prêmios. Em 2006 conquista os prêmios CNI na categoria Design; The Volvo Supplier Award, que reconhece os melhores entre 1.500 fornecedores do Grupo Volvo (apenas oito empresas no mundo receberam o troféu). Em 2007, o prêmio Cesvi e Oficina Brasil e os Prêmios CNI – Categoria Inovação 3º Lugar Nacional e 1º Lugar Regional. Seguem-se outros reconhecimentos, como a homenagem especial “ZF 50 anos”, que escolheu a Schulz Automotiva para simbolizar a gratidão do Grupo ZF para com sua cadeia de suprimentos ao longo de 510 anos de atividades no Brasil; o reconhecimento da John Deere Global à Divisão Automotiva como fornecedor estratégico, credenciado a Schulz a fornecer globalmente seus produtos à líder Mundial do mercado automotivo brasileiro, reconhecendo o trabalho conjunto das engenharias das duas empresas na busca de soluções mais competitivas.

Em 2009 a Schulz ganha o prêmio Idea/Brasil – Design

SChULZ: MARCA DE QUALIDADE

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Compressores Rotativos de Parafuso – Total Solution e o Prêmio Finep – Inovação Tecnológica Grande Empresa e Produto.

Em , pela ª vez consecutiva, conquista o prêmio NEI Top Five, de preferência de marca, o Prêmio Caterpillar – Sipplier Quality Excellence, o Prêmio Responsabilidade Mercedes Benz e o Prêmio JD Crop John Deere.

O ano de 2012 foi coroado com dois prêmios para a Escola de Capacitação Schulz, programa que oferece treinamento operacional contínuo das áreas de Usinagem, Fundição, Pintura e Compressores. A iniciativa conquistou o º lugar nacional no Prêmio Sesi de Qualidade no Trabalho e o Prêmio “Ser Humano”, concedido pela Associação Brasileira de Recursos Humanos de Santa Catarina (ABRH-SC).

UMA EMPRESA QUE NÃO PARA DE CRESCER

Buscando atender às expectativas dos clientes e ainda obter novas oportunidades de crescimento, a Schulz inicia a comercialização de ferramentas pneumáticas, aumentando o mix de produtos para ar comprimido;

Outra estratégia da empresa foi adquirir 100% do controle acionário da Somar S.A. Indústrias Mecânicas, dedicada as segmentos de construção civil, industrial e hobby.

Motivada pelo grande potencial da região Norte e Nordeste, inaugurou em 2009 o centro de distribuição de João Pessoa, na Paraíba.

Ovandi Rosentock, presidente da Schulz, recebe das mãos do presidente da ABIFA, Remo De Simone, Placa Comemorativa dos 50 anos da Empresa.

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Empresa especializada na fundição de ferro (cinzento e nodular) e usinagem. Fornecemos uma diversidade de peças pequenas, médias e grandes dentro das mais rigorosas especificações e que buscam o melhor para sua empresa.

A FUNDIMISA possui elevada experiência em todos os processos de fabricação, que somados aos investimentos constantes em novas tecnologias e no aprimoramento profissional dos colaboradores, proporcionam um ambiente altamente qualificado e produtivo, resultando em soluções diferenciadas em fundidos.

Possuem as seguintes certificações SA8000:2001, sendo a 1ª empresa de fundição do mundo a ser certificada nesta norma; ISO 14001:2004; OHSAS 18001:2007 e ISO/TS 16949:2002, certificações estas que nos coloca dentro do mercado como uma Empresa possuidora de Qualidade Assegurada.

Durante a crise mundial de 2008/09 a FUNDIMISA

manteve seu plano de investimentos e em Agosto de 2009 deu início a construção de sua nova fundição, um investimento estimado em R$35 milhões.

Fundimisa Fundição e usinagem, localizada rua Giruá, 50 - distrito industrial em santo Ângelo – rs.

A Randon, fabricante de implementos para o transporte de cargas com presença em mais de 70 países, recebeu o Prêmio NTC Fornecedores do Transporte, na categoria Fabricante de Carrocerias ou Implementos, outorgado pela NTC&Logística (Associação Nacional do Transporte de Cargas e Logística), tendo sido eleita por cerca de 400 empresas de todo o Brasil. O anúncio foi feito em cerimônia realizada no dia 03 de dezembro, no HSBC Brasil, em São Paulo. A premiação foi recebida pelo diretor comercial, Vanei José Geremia, que esteve acompanhado de outros integrantes da companhia.

''Essa distinção mostra que estamos no caminho certo, cada vez mais próximos de nossos clientes, oferecendo

sempre as melhores soluções para o transporte. Esse prêmio é um importante reconhecimento dos transportadores pela qualidade, segurança e durabilidade dos produtos e serviços Randon'', salientou Geremia.

O prêmio, que está em sua 16ª edição, é resultado de uma ampla pesquisa de opinião entre empresas nacionais de transportes, realizada pelo Instituto Data Folha, em 13 diferentes categorias. O objetivo da distinção é estimular o aperfeiçoamento permanente do mercado de fornecedores de produtos e prestadores de serviços para o transporte rodoviário de cargas. Este ano, a cerimônia integrou as comemorações do cinquentenário da NTC&Logística.

fonte: sala de imprensa randon implementos agrícolas.

ABIFA AGRADECEA ABIFA gostaria de parabenizar o Grupo Randon

e agradecer especialmente ao diretor corporativo da mesma, Alexandre Dorival Gazzi pela recepção em reunião realizada nas dependências da Randon Implementos, em dezembro de 2013, juntamente com os presentes: Ayrton Luiz Giovannini, vice-presidente da ABIFA; André Dreher Giovannini, coordenador de melhoria contínua Farina; Alcides Nicacio do Valle, diretor das regionais ABIFA; Enio Heinen, diretor técnico regional; Gelson Dalberto, Castertech Fundição e Tecnologia e Grasiele Bendel, gerente regional ABIFA - RS.

A FUNDIMISA - FUNDIÇÃO E USINAGEM LTDA.

RANDON É A MELhOR FORNECEDORA FABRICANTE DE IMPLEMENTOS

Companhia foi eleita por 400 empresas nacionais de transportes, em premiação conferida pela NTC&Logística.

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A Voges recebeu Certificado de Deferência pelos 20 anos de atuação na comunidade. A distinção é oferecida anualmente pela Secretaria Municipal do Desenvolvimento Econômico, Trabalho e Emprego de Caxias do Sul a todas as empresas que completam de 15 a 50 anos.

Representando o diretor-presidente Osvaldo Voges, a coordenadora de Comunicação e Marketing da Voges, Silvia Zambianco Riva da Costa, recebeu a distinção das mãos do Prefeito Municipal, José Ivo Sartori e do Secretário da pasta, Valmir Susin. A cerimônia aconteceu na Sala de Teatro Professor Valentim Lazzarotto, do Centro de Cultura Ordovás.

Grupo voges, empresa localizada rua: dom José barea, 1501 - bairro exposição em Caxias do sul -rs.

VOGES RECEBE hOMENAGEM DA PREFEITURA DECAxIAS DO SUL PELOS 20 ANOS DE ATUAÇÃO

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ComuniCados

24/01

PALESTRA SOBRE TRATAMENTO PARA FERRO FUNDIDO – ELKEM

Na penúltima sexta-feira de janeiro (24/01), ocorreu na Associação Brasileira de Fundição (ABIFA) uma palestra técnica promovida pela Elkem sobre Tratamentos para Ferro Fundido.

O palestrante foi Dr. Douglas S. White, Engenheiro Metalurgista graduado em 1970 pela Mc Master University in Hamilton, Ontário, Canadá. Atualmente é Consultor Técnico da empresa Elkem Foundry Products. Profissional com 40 anos de experiência em fundições da América do Norte, Noruega e França. (leia nota na íntegra nesta edição)

28/01

REUNIÃO PLENÁRIA DAS DIRETORIAS ABIFA E SIFESP

Logo após a palestra, foi dado início a primeira Reunião Plenária das Diretorias ABIFA e SIFESP do ano. O secretário-executivo, Roberto João de Deus abriu o encontro com a aprovação da Ata da reunião de dezembro.

Em seguida apresentou os números do fechamento do ano de 2013, sobre o mercado da Indústria de Fundição, iniciando o debate (leia matéria na intergra nesta edição).

30/01

COMISSÃO DE SUPRIMENTOSNa primeira reunião da Comissão de Suprimentos do

ano, Celso Bellotto desejou boas vindas aos participantes e deu início ao encontro, discutindo as notícias veiculadas na mídia sobre o setor.

Segundo os membros da Comissão, o mercado de sucata está aquecido, o incremento da produção de aço piorou a situação da mesma. A exportação também foi bastante comentada entre os mesmos.

O presidente da Comissão de Suprimentos garante que o maior problema da indústria de transformação é a volatilidade. “O Brasil é um país mal estruturado comparado aos demais países, tínhamos tudo para ser uma potência, mas dependemos da infraestrutura”, afirma Bellotto.

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Ações e Serviços Apex-Brasil“A Agência Brasileira de Promoção de Exportações

e Investimentos - Apex-Brasil tem a missão de promover as exportações de produtos e serviços do país, fomentar a internacionalização das empresas brasileiras e atrair investimentos estrangeiros para o Brasil.

Trabalha para inserir mais exportadoras no mercado internacional, diversificar e agregar valor à pauta de exportação, aumentar o volume comercializado, consolidar a presença do país em mercados tradicionais e abrir novos mercados.

A Apex-Brasil apoia 81 setores, cerca de 13 mil empresas, com participação de 15,46% na pauta exportadora.

O trabalho de promoção comercial é realizado através de ações promocionais e de mídia, tais como:

INFORMAÇÃO: A Apex-Brasil elabora estudos qualificados em vários

níveis sobre mercados e setores.Já foram produzidos mais de 300 estudos, que focalizam

mercados ou produtos. Esses estudos dividem-se em: perfil país, perfil grupo de produtos, ranqueamento de mercados, estudos de campo e estudos de competitividade e análise de cenários.

QUALIFICAÇÃO PARA ExPORTAÇÃO: Os Programas de Qualificação da Apex-Brasil oferece

desde serviços de consultoria e diagnóstico para cada empresa, até missões internacionais para capacitação na dinâmica de feiras e rodadas de negócios. Alguns programas: Projeto de Extensão Industrial Exportadora – PEIEX, Missão Cultural Exportadora e Seminários de Cultura Exportadora.

PROMOÇÃO COMERCIAL: Os serviços de Promoção Comercial da Apex-Brasil

possibilitam, aos empresários, contato direto com os compradores internacionais por meio de: participação em Feiras no Exterior, Rodadas de Negócios, Missões Comerciais, Projeto Imagem e Projeto Tradings.

POSICIONAMENTO E IMAGEM: Esses serviços visam melhorar a percepção dos

produtos e serviços brasileiros internacionalmente, facilitar o acesso das empresas aos mercados e

prospectar oportunidades de negócios de exportação. Abrangem vários complexos produtivos.

APOIO A INTERNACIONALIZAÇÃO (CENTROS DE NEGóCIOS):

Os serviços de Apoio a Internacionalização são viabilizados pelos cinco Centros de Negócios da Apex-Brasil: África e Oriente Médio (Dubai e Luanda), América Central e Caribe (Havana), América do Norte (São Francisco e Miami), Ásia e Oceania (Pequim) e Europa (Bruxelas e Moscou).

Oferecem desde o suporte comercial e legal para abertura da empresa no exterior até a estrutura física para exposição, negociação direta com o comprador estrangeiro e estocagem. As empresas podem contar com os Centros de Negócios nas diversas fases de sua inserção internacional:

• Inteligência de Mercado (estudos, planos de negócios e lista de contatos qualificados);

• Promoção de Negócios (matchmaking, rodadas de negócios e showroom);

• Apoio a Instalação Local (escritórios equipados, secretária virtual e sala de reunião);

• Logística e Distribuição (armazenamento e manuseio de cargas).

INVESTIMENTOS:A Apex-Brasil também atua fortemente na atração de

investimentos estrangeiros diretos no Brasil através de várias ações

AÇõES ESTRATÉGICAS: Algumas ações ousadas e inovadoras desenvolvida

pela Apex-Brasil abrem novas oportunidades para as empresas brasileiras:

• Projetos de marketing e relacionamento: Fórmula Indy, Moto GP e outros• Expoxangai• Projeto carnaval• Projeto Copa do Mundo 2014• Fóruns Empresariais Internacionais • Relacionamento com o cliente• Unidades de Atendimento• Acordos de Cooperação Técnica

Saiba mais em: www.apexbrasil.com.br

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O Projeto Foundry Brazil 2013 / 2015 – 5º Convênio ABIFA / Apex-Brasil - contempla os vários segmentos do setor de fundição abrangendo:

• AUTOMOTIVO• FERROVIÁRIO• AGRÍCOLA• MINERAÇÃO• ENERGIA• INFRAESTRUTURA E OUTROS

PRINCIPAIS AÇõES PREVISTAS PARA 2014

Participação em feiras no exterior:Automechanika Frankfurt -Alemanha– 16 a 20 de setembro;Innotrans Berlin – Alemanha – 23 a 26 de setembro;Automechanika Buenos Aires – Argentina – 12 a 15

de novembro;A Apex- Las Vegas – Estados Unidos – 7 a 11 de novembro.

Missões Comerciais:Metef+Foundeq&Alumotive – Verona – Itália11 a 14 de junho;GACS – Stuttgartt – Alemanha – 4 a 7 de junho; Midest – Paris – França – novembro.

Rodadas de Negócios e Projeto Imagem São Paulo – Outubro.

Projeto Copa do Mundo – Brasil -Junho.

O PROJETO FOUNDRY BRAZIL

SAIBA MAIS SOBRE A Apex-Brasil E COMO PARTICIPAR:

Contatos: Weber Bull Gutierres - wgutierres@abifa.org.brTel.: (11)3549-3344Thaís Oliveira - tecnico@abifa.org.br Tel.: (11)3549-3350

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abnt/Cb – 59

ABNT/CB – 59 COMITê BRASILEIRO DE FUNDIÇÃOo FÓrum de normaliZação do setor da Fundição

A Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT,

entidade civil sem fins lucrativos, é a organização

responsável pelo gerenciamento da normalização no

Brasil. A ABNT possui vários comitês que atuam em

áreas específicas.

O Comitê Brasileiro de Fundição – ABNT/CB-59 é o

responsável pela elaboração das normas técnicas para

o setor da Fundição.

Este Comitê é composto por profissionais e

especialistas em fundição e está estruturado em

Sub-Comitês, Comissões de Estudo (CE) e Grupos de

Trabalho (GT).

Instalado em 2007, o CB-59 tem como objetivo prover

o setor de normas técnicas atualizadas, proporcionando a

indústria e a sociedade brasileira qualidade e segurança.

Foi criado devido a necessidade de um organismo

de normalização exclusivo para o setor, até então no

âmbito do CB-01 Mineração e Metalurgia (em recesso),

e está sob responsabilidade da ABIFA que é a Sede e a

Secretaria deste Comitê.

O âmbito de atuação do ABNT/CB-59 é a normalização

no campo da fundição de ferro, aço, não ferrosos,

insumos, matérias-primas e resíduos.

ATIVIDADES DAS cOMISSÕES DE ESTUDOS INSTALADAS

COMISSÃO DE ESTUDO RESÍDUOS DE FUNDIÇÃO - CE 59:001.01

Esta comissão finalizou o estudo do projeto 59:001.01-

003 Areia descartada de fundição – Diretrizes para

aplicações geotécnicas confinadas e construção civil.

Este projeto passou em Consulta Nacional e as

observações recebidas estão sendo analisadas.

Esta Norma terá como objetivo estabelecer diretrizes

gerais no formato de Guia para padrões de referência

das areias descartadas de fundição em aplicações gerais

e servir como complemento à Norma ABNT NBR 15702 –

Areia descartada de fundição – Diretrizes para aplicação

em asfalto e em aterro sanitário.

NORMAS PUBLICADAS DESTA COMISSÃO DE ESTUDO:

• ABNT NBR 15702 Areia descartada de fundição –

Diretrizes para aplicação em asfalto e em aterro

sanitário

• ABNT NBR 15984 Areia descartada de fundição

– Central de processamento, armazenamento e

destinação (CPAD)

COMISSÃO DE ESTUDO DE MATÉRIAS-PRIMAS PARA FUNDIÇÃO - CE 59:005.01

Esta comissão está estudando a normalização das

matérias-primas para fundição tais como: bentonita,

resina, tintas, massa refratária, ferroliga e carburantes,

bem como as especificações químicas e físicas, ensaios

físicos e químicos, distribuição granulométrica e

terminologia.

A próxima reunião desta Comissão será 3 de Abril de

2014 em Joinville-SC.

COMISSÃO DE ESTUDO DE FERRO FUNDIDO “CONExõES” CE 59:003.02

Esta comissão está revisando as seguintes Normas

ABNT NBR:

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• ABNT NBR 6925:1995 Conexão de ferro fundido

maleável classes 150 e 300, com rosca NPT para

tubulação.

• ABNT NBR 6943:2000 Conexões de ferro fundido

maleável com rosca ABNT NBR NM – ISO 7-1

para tubulações.

Normas que serão revisadas dentro desta comissão

de estudo:

• ABNT NBR 6914:1981 - Ferro fundido maleável

de núcleo branco – Especificação

• ABNT NBR 6590:1981 - Ferro fundido maleável

de núcleo preto – Especificação.

A próxima reunião desta CE será dia 13 de Março de

2014 na Sede da ABIFA em São Paulo.

COMO PARTICIPAR DAS COMISSõES DE ESTUDOA composição das comissões de estudo é aberta

a todos os interessados, não se restringindo aos

profissionais convidados pelo comitê. Os interessados

em participar das comissões de estudo devem entrar

em contato com a secretaria do ABNT/CB-59 Fundição,

indicando a comissão de estudo de seu interesse,

informando se é um produtor, consumidor ou agente

neutro na discussão do tema envolvido.

As empresas ou entidades que estejam também

interessadas na elaboração de novas normas devem

apresentar uma solicitação formal à secretaria do ABNT/

CB-59, indicando em detalhes o objeto e o escopo da

normalização pretendida, com uma breve justificativa de

sua necessidade.

Para mais informações entre em contato com ABNT/

CB-59 por email> cb59@abnt.org.br ou pelo telefone

(11) 3549-3369 com Lylian Fernanda Camargo.

SAIBA COMO APOIAR O ABNT/CB-59 Venha participar do desenvolvimento normativo

brasileiro do setor da fundição como colaborador do CB-

59. Para mais informações: cb59@abnt.org.br

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aGenda

CURSOS

CURSO REGIONAL RIO GRANDE DO SULcurso: Refratários – Aplicação de Revestimento –

Refratários em fornos de indução a cadinho.

Vagas Limitadas

Data: 15 de Março de 2014

Local: Hotel Cosmos Em Caxias do Sul

Informações: 55 51 3590 7738 / abifa-rs@abifa.org.br

CURSO REGIONAL ESPIRITO SANTOcurso: Corrosão de Ligas Ferrosas com Ênfase em Aços

Vitória - ES

Data: 23 a 25 de abril de 2014

Local: Vitória – ES

local à definir

Horário: 08h00 às 17h00

Realização: Associação Brasileira de Metalurgia,

Materiais e Mineração – ABM

Organização: Gerência de Desenvolvimento - ABM

FEIRA

ExPO ALUMÍNIO BRASIL – ExPOSIÇÃO INTERNACIONAL DO ALUMÍNIOData: 01/04/2014 a 03/04/2014

Local: Centro de Exposições Imigrantes, São Paulo-SP

Endereço: Rod. Dos Imigrantes, km 1,5

Telefone: (+55 11) 3060-5019

Site: expoaluminio.com.br/

E-mail: reed@2pro.com.br

COMISSõES EM MARÇO

COMISSõES COMERCIAISFerro 14/03

Alumínio 18/03

Suprimentos 25/03

Aço 26/03

Suprimentos – Realizada na quinta-feira às 09h30min,

sede da ABIFA-SP

Informações: Jurandir Carmelio

E-mail: jcarmelio@abifa.org.br

COMISSÃO DE RELAÇõES TRABALhISTAS E SINDICAISRH 00/00

Informações: Valter Armelin

E-mail: varmelin@abifa.org.br

REUNIÃO PLENÁRIAReunião Plenária 25/03

Informações: Roberto João de Deus

E-mail: rdeus@abifa.org.br

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Análise de Investimento em Fundição no Setor de Moldagem para Substituição da Resina Fenólica Alcalina para Resina Uretânica1

Erik Oliveira2

Fábio Peruch3

Joélson Vieira da Silva4

Marcos Paulo Ribeiro5

Osvaldo da Silva Neto6

RESUMOO trabalho analisou a viabilidade econômica da mudança da resina fenólica alcalina pela resina fenólica uretânica

utilizada no processo de moldagem de fundição por gravidade. A mudança foi monitorada pela equipe de engenharia de processo e analisou o resultado de produtividade, custo industrial, relação metal x molde, qualidade superficial e refugo de fundição. Com um bom planejamento e execução o resultado foi muito positivo, possibilitando ganhos significativos já no primeiro mês da mudança. Mantendo um processo de melhoria ao longo do mês o resultado tende a evoluir ainda mais.

Palavras-chave: Resina; Alcalina; Uretânica; Moldagem

ANALYSIS OF INVEStMENt IN CAStING IN tHE SECtOR OF MOLDING FOR SUBStItUtION OF tHE ALKALINE

PHENOLIC RESIN FOR PHENOLIC RESIN PEP SEt

ABSTRACTThe work analyzed the economic viability of the change of the alkaline phenolic resin for the used uretânica phenolic

resin in the process of molding of casting for gravity. The change was monitored by the team of process engineering and analyzed the result of productivity, industrial cost, relation metal x mold, superficial quality and rubbish of casting. With a good planning and execution the result was very positive, making possible significant profits no longer first month of the change. Keeping a process of improvement throughout the month the result tends to evolve still more.

Key words: Resin; Alkaline; Pep Set; Molding.

1CONAF 2013.2Engenheiro de Materiais (UFSC) – Analista de Engenharia na Usipe Ind. e Com. de Peças Ltda.3Mestre em Metalurgia (UFRGS) – Professor na Faculdade SATC.4Tecnólogo em Eletromecânica (SATC) – Orçamentista na Usipe Ind. e Com. de Peças Ltda.5Engenheiro Mecânico (SATC) – Gerente de Engenharia na Usipe Ind. e Com. de Peças Ltda.6Engenheiro de Materiais (UNESC) – Coordenador de Engenharia na Usipe Ind. e Com. de Peças Ltda.

1. INTRODUÇÃOO trabalho foi desenvolvido na

empresa Usipe, localizada em Içara/SC. O setor de moldagem da fundição trabalhava através do processo de cura a frio utilizando a resina fenólica alcalina. Neste processo o tempo de cura do molde tem em média 8h. O tempo de cura é o tempo necessário para o molde estar apto a receber o metal líquido fundido. Neste processo o molde é composto pela mistura de areia + resina + catalisador, onde é vazado o metal líquido para obtenção das peças fundidas.

Com a utilização de resina alcalina há um descarte médio de

30% de areia, tornando-se um custo extra para empresa, visto as atuais regras da legislação ambiental. Outra particularidade deste processo é a necessidade de uma relação metal/molde média de 1/5, ou seja, para cada kg de metal produzido utiliza-se 5 kg de areia de moldagem. Esta alta relação dificulta o aumento de produtividade do setor de moldagem, pois há necessidade de ampliação dos silos de areia e da área física para armazenagem dos moldes e da própria aciaria.

Com base no Planejamento Estratégico da empresa que projetou um aumento do volume de produção

em 70% para os próximos 5 anos, a equipe de engenharia propôsà substituição da resina para a fenólica uretânica. Esta resina tem um tempo de cura de molde de 2h, possibilitando a agilidade no setor de moldagem, aumentando a produtividade, objetivando o crescimento planejado.

Outras características desta resina é a relação metal/molde média de1/2, e a considerável redução do descarte de areia, havendo a possibilidade da mesma ser totalmente recuperada. Em situação normal de trabalho há a necessidade de reposição apenas das perdas normais de processo que fica em torno de 5%. Para viabilizar a

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Erik Oliveira2

Fábio Peruch3

Joélson Vieira da Silva4

Marcos Paulo Ribeiro5

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mudança, todas as caixas dos modelos (ferramental de fundição) precisam ser corrigidas devido àredução da relação metal/molde. A tabela 1 mostra o comparativo da composição do molde para os dois processos.

Segundo Marona, valor presente líquido (VPL) é um método que visa comparar o valor original do investimento com o valor presente de um determinado fluxo descontado utilizando para tal a taxa mínima de atratividade (TMA), ou seja, a taxa que na avaliação do investidor, justifica o risco. Esta técnica deve ser usada para comparar projetos que exijam o mesmo investimento inicial e o mesmo tempo de vida útil. Na seleção, o projeto escolhido deverá ser aquele que apresentar maior VPL.

Marona explica também que o índice de lucratividade (IL), é o método que visa medir o quociente entre o valor presente líquido do projeto e o valor do investimento inicial. Trata-se do VPL, por unidade de capital investido. Essa técnica deve ser usada para comparar projetos que possuam investimentos iniciais distintos, mas mesmo tempo de vida útil.

Conforme Barnes, o estudo de movimentos e de tempos é o estudo sistemático dos sistemas de trabalho com os seguintes objetivos:

• Desenvolver o sistema e o método preferido, usualmente o de menor custo;

• Padronizar esse sistema e método;

• Determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando num ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação específica;

• Orientar o treinamento do trabalhados no método preferido.

Oliveira (2006, p.145) define “indicador de desempenho é o parâmetro e critério de avaliação previamente estabelecido que permite a verificação da realização, bem como da evolução da atividade ou do processo na empresa”.

De acordo com Dias (2011, p.33) “ o indicador deve servir de bússola para nortear as ações da empresa no sentido de atingimento da sua meta global”. No livro A Meta, Goldratt (2002, p.40), diz: “Diga-me como me medirás e dir-te-ei o que farei”. Complementa

Composição do Molde

Processo de Moldagem

Insumos Alcalina Uretânica Custo Unitário

Areia Regenerada 68,10% 88,97% 0,005

Areia Nova 30,00% 10,00% 0,026

Resina Alcalina 1,50% 0,00% 1,338

Catalisador Triacetina

0,40% 0,00% 2,568

Resina Uretânica Pt1 0,00% 0,65% 4,767

Resina Uretânica Pt2 0,00% 0,35% 5,709

Catalisador Rápido 0,00% 0,02% 12,86

Catalisador Lento 0,00% 0,01% 10,35

Descarte de Areia 30,00% 10,00% 0,037

Tempo de Cura 8h 2h

Investimento Inicial

Equipamentos Resina Alcalina U$ Resina Uretânica U$

Linha de Moldagem 300.000.00 300.000.00

Bombas 0,00 20.000.00

Limpeza do Recuperador

0,00 5.000,00

Troca de Areia 0,00 45.000.00

Valor Total 300.000.00 370.000.00

Tabela 1: Composição do moldeFonte: Engenharia Usipe

Tabela 2: Investimento inicialFonte: Engenharia Usipe.

Simulação - Crescimento Diferenciado

Produção Diária/Mensal de Metal Bruto (ton)

2012 2013 2014 2015

Alcalina 11,2 12,5 13,0 14,0

246,4 275,0 286,0 308,0

Uretânica 11,2 13,0 15,0 17,0

246,4 286,0 330,0 374,0

Tabela 3: Simulação – Produtividade ao longo dos anosFonte: Engenharia Usipe

Simulação - Faturamento Mensal Previsto

Resina Alcalina

2012 2013 2014 2015

Faturamento Mensal (U$)

246.400,00 275.000,00 286.000,00 308.000,00

Resina Uretânica

2012 2013 2014 2015

Faturamento Mensal (U$)

246.400,00 286.000,00 330.000,00 374.000,00

Tabela 4: Simulação: Faturamento Mensal PrevistoFonte: Engenharia Usipe

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que toda ação que aproximar uma empresa de sua meta é produtiva. Toda ação que não aproximar a empresa da sua meta não é produtiva.

O principal objetivo deste trabalho foi avaliar a viabilidade econômica e o tempo de retorno do investimento.

Outros objetivos analisados após a implantação:aumento de produtivida-de, redução da relação metal x molde e a redução do descarte de areia. Com isso espera-se uma redução do cus-to global do setor de moldagem e do setor de acabamento da fundição por

tonelada produzida. Além da avaliação da qualidade superficial do fundido e da redução do índice de refugo gerado neste setor.

2. MATERIAL E MÉTODOSAntes da mudança foram apurados

os resultados do 1º trimestre de 2012 com base nas informações detalhadas da resina fenólica alcalina. Além de dados macros de anos anteriores como referência. A avaliação da viabilidade econômica foi baseada no método IL (índice de Lucratividade), incluindo os investimentos iniciais necessários e os custos de produção pós-mudança. Após a mudança os dados registrados dos seis primeiros meses foram compilados e comparados com os dados da resina anterior, obtendo os resultados do projeto.

2.1. Análise de Viabilidade EconômicaPara viabilizar este crescimento

houve um investimento no setor de moldagem com a criação de uma linha contínua, ideal para aplicação de resina uretânica, custo valores estão apresentados na tabela 2.

2.1.1. Simulação – Produtividade Diferenciada

Para esta análise, o faturamento está baseado no custo de produção da liga ferrosa de aço carbono U$ 1,00 / kg. Nesta simulação foi considerado crescimento dife ren ciado, onde fica evidenciado o aumento de produtividade proposto pela resina uretânica. A tabela 3 resume estes valores.

Os valores de faturamento e despesas mostrados nas tabelas 4 e 5 estão relacionados apenas ao setor de moldagem (matéria-prima). Custo com mão-de-obra não foi considerado neste estudo.

Com a diferença de produtividade há um aumento de faturamento na uretânica, chegando a 21,4% acima em 2015. Com relação as despesas, apesar da maior produção, o custo de produção continua menor ao longo dos anos.

Tomando como diretriz uma taxa mensal de juros = 1% e considerando as linhas do tempo representadas abaixo, obteve-se os seguintes valores, demonstrados nas figura 1 (resina alcalina) e figura 2 (resina uretânica).

Por trata-se de um investimento com mesmo período de análise e

Tabela 5: Simulação: Despesas Mensais PrevistasFonte: Engenharia Usipe

Simulação - Faturamento Mensal Previsto

Resina Alcalina

2012 2013 2014 2015

TotalU$

153.355,57U$

171.155,77U$

178.002,00U$ 191.694,46

Resina Uretânica

2012 2013 2014 2015

TotalU$

95.774,28U$

109.993,36U$

125.792,34U$ 141.591,32

Simulação - Análise de Investimento

Processo VPL IL

Resina Alcalina R$ 3.656.669,83 12,18

Resina Uretânica R$ 6.721.666,03 18,16

Tabela 6: Simulação: Análise de InvestimentoFonte: Engenharia Usipe

Figura 1: Investimento – Linha do Tempo – Resina Alcalina

Figura 2: Investimento – Linha do Tempo – Resina Uretânica

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Figura 3: VPL Comparativo Aumento de Produção

Figura 4: IL Comparativo Aumento de Produção

Figura 5: VPL Comparativo com relação metal x molde (1x5)

distintos investimentos iniciais, o método IL (Índice de Lucratividade) é o mais adequado para esta decisão.

Nesta análise apresentada na tabela 6, o aumento de produtividade gerado pela troca de resina, garante a aprovação do investimento através dos dois métodos: VPL (valor presente líquido) e IL (Índice de Lucratividade).O valor de VPL na resina uretânica é 83,8% superior a resina Alcalina, enquanto que o IL da resina uretânica

é 49,1% superior.Considerando apenas o ganho de

produtividade e tendo como referência a produção de 2011, os resultados do VPL são apresentados nafigura 3. O retorno do investimento começa a aparecer em 2013, mantendo a resina uretânica com melhor desempenho. Afigura 4 ratifica estes valores e mostra o IL.

Uma das grandes vantagens da resina uretânica em relação a resina

Alcalina é a redução da relação metal/molde (RMM). Enquanto que a resina Alcalina precisa em média 1/5 a resina uretânica trabalha com ½. Por isso a necessidade dos ajustes nos ferramentais de fundição a fim de proporcionar este ganho. As figuras 5 e 6 mostram os valores de VPL e IL considerando que o modelos não sejam corrigidos, ou seja, mantendo a relação metal/molde 1/5 para duas resinas. Os resultados mostram que neste caso, a troca de resina não é viável.

3. RESULTADOS Durante 9 meses o setor de mol-

dagem foi monitorado pela equipe de engenharia e os resultados apurados serão apresentados a seguir.

3.1. Redução de custo A troca da resina possibilitou uma

forte redução do descarte de areia de fundição (ADF). A mudança ocorreu no mês de abril e a figura 7 apresenta o resultado positivo desde o primeiro mês.

O custo de produção da moldagem e do acabamento também foram moni-torados neste trabalho e apresentados os resultados nas figuras 8 e 9.

3.2. Produtividade Esta mudança possibilitou a

redução de um turno de moldagem da linha leve (moldes até 130 kg). A produtividade global do setor está representado na figura 11, onde se analisa a produção em massa (kg) de peça por hora/homem. No mês de dezembro houve uma queda devido as férias coletivas de 10 dias.

3.3. Relação metal x molde A figura 12 mostra o resultado da

relação metal x molde de forma global.

3.4 Qualidade das peças Os aspecto visual foi acompanhado

com resultado muito positivo e representado na figura 13.

O índice de refugo de fundição foi avaliado globalmente, porém o resultado apresentado na figura 14 apresenta apenas as causas originadas pelo setor de moldagem.

4. DISCUSSÃOEste projeto comprovou a

viabilidade econômica da mudança, devido principalmente à redução

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do descarte de areia de fundição. A relação areia nova x areia recuperada ficou na média 15% x 85%. Como há possibilidade de se utilizar 100% de areia recuperada ainda há possibilidade de melhorar este resultado.

O custo total do setor de moldagem dividido pela produção de tonelada de aço teve redução em alguns meses, porém no acumulado do ano o objetivo não foi alcançado. A principal causa foi a alta relação metal x molde. No setor de acabamento os resultados foram positivos, ficando com valores melhores do que a resina anterior. Este redução de custo comprova um menor de consumo de consumíveis e de rêbolos, evidenciando uma melhor qualidade superficial da peças produzidas.

O aumento de produtividade foi atingido com a redução de um turno completo de moldagem. A linha leve (moldes até 130 kg) trabalhava com 2 turnos. Com a nova resina, onde o tempo de cura é 4x mais rápido, foi possível reduzir um turno completo mantendo a mesma produção diária.

A redução da relação metal x mol-de foi atingida parcialmente, em mo-delos novos e adaptados. Devido à alta demanda de adaptações, a meta geral não foi alcançada. Este é o principal desafio para a troca da resina fenóli-ca alcalina para fenólica uretânica. O segmento de atuação da Usipe, que é o fornecimento de peças sob encomen-da, tem uma forte demanda de peças novas e consequentemente um grand número de modelos. Em seu depó-sito há mais de 15.000 modelos. Este processo de adaptação é lento, pois demanda uma análise individual de engenharia.

O índice de refugo manteve-se similar a resina anterior, com bons resultados nos em alguns meses.

5. CONCLUSÃOCom base em todos os resultados

obtidos, a mudança foi muito viável, confirmando a análise econômica inicial. A adaptação dos modelos para o novo processo é um dos principais fatores do sucesso. Fato evidenciado na relação metal x molde que acaba influenciando em muito os custos de produção.

Para Usipe que tem uma produção sob encomenda (mediante projetos) o resultado global foi positivo com boas possibilidades de muitas melhorias

Figura 6: IL Comparativo com relação metal x molde (1x5)

Figura 7: Redução de custo U$ (com ADF)

Figura 8: Custo total de matéria-prima/tonelada produzida - moldagem

Figura 9: Custo total de matéria-prima/tonelada produzida - acabamento

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nos próximos meses. Para empresa que tem produção seriada, com produtos próprios, o resultado tende a ser mais rápido.

Para uma transição sem grandes impactos negativos, é necessário um bom planejamento antes de mudança, e uma execução dentro do que foi planejado. A Usipe teve muito sucesso neste quesito e não houve impacto negativos no volume de produção, nem mesmo no mês da mudança.

AGRADECIMENTOS Fica o reconhecimento pelo apoio

incondicional da direção da empresa USIPE, representados pelo seu diretor presidente Emir Luiz Bressan e diretora Industrial Cristiane B. Binotti.

A todos os colaboradores da área industrial, em especial as equipes de manutenção, produção, qualidade, se-gurança, suprimentos, PCP e de enge-nharia, que apoiaram e não mediram esforços para o sucesso do projeto.

REFERêNCIAS1. BARNES, Ralph M.. Estudo de

Movimentos e de Tempos: Projeto e Medida do Trabalho. São Paulo, SP: Blucher, 1977.

2. DIAS, Sérgio L. V. Gestão da Produção. Porto Alegre, RS: IBGEN, 2011.

3. FALCONI, Vicente. O Verdadeiro Poder. Nova Lima, MG: INDG, 2009.

4. GALESNE, Alain; FENSTERSEIFER, Jaime; LAMB, Roberto. Decisões de Investimentos da Empresa. São Paulo, SP: Atlas, 1999.

5. GOLDRATT, Eliyahu M. A Meta: Um Processo de Melhoria Contínua. São Paulo, SP: Nobel, 2002.

6. MARONA, Diana Vega. Análise de Investimentos. Porto Alegre, RS: IBGEN, 2011.

7. OLIVEIRA, Djalma de Pinho Rebouças de. Administração de Processos. São Paulo, SP: Atlas, 2006.

8. REINERT, Maria Inêz. Areia Verde e Areia Ligada Quimicamente. Joinville, SC: SOCIESC, 2010.

Figura 11: Produtividade mensal da aciaria

Figura 12: Relação metal x molde.

Figura 13: Qualidade – aspecto visual.

Figura 14: % de refugo de fundição.

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2 Análise do Comportamento do Ferro Fundido Nodular GGG60 no Processo Shell Molding e Comparação com Sofware Magma.

T. A. Sousa R.P.SilvaT.A. RamosA. CardosoR.Oliveira 2

RESUMOEm função da variação dos teores da composição química final do ferro fundido e das condições de solidificação,bem como

o sitema de são fatores que interferem diretamente na qualidade do ferro fundido. Esse trabalho visa avaliar o comportamento de um ferro fundido nodular GGG60 no processo shell molding e as condições do sistema de alimentação. Para evidênciar tais resultados foram realizados experimentos em peças fundidas (Estudo de casos) e simulações no MAGMA 5.

Os resultados mostraram que a adição de aletas e saída de gás no ferramental auxiliou no direcionamento do processo de solidificação dos virabrequins, juntamente com a alteração da luva de 2,5 x6k para 3,5 x 5k com melhora na seção de ligação.

Palavra-chave: simulação,luva, MAGMA

1. INTRODUÇÃOApós o processo de noduliza-

ção ocorre o segundo tratamento para controle da microestrutura e melhoria das propriedades do fer-ro fundido, a inoculação favorece a precipitação do carbono em forma de grafita, dificultando a formação de carbonetos; estes favorecem a perda das propriedades mecâni-cas. Em geral os inoculantes são compostos de Fe e Si com meno-res quantidades de cálcio, bário ou zircônio. O processo de inoculação depende do processo de nodulari-zação eficiente. A inoculação com elementos como bário ou cálcio propiciam o surgimento de sítios facilitando o crescimento da grafita.

1.1. Ferro Fundido NodularO ferro fundido nodular é uma

liga constituída basicamente pelos elementos Fe, C, Si, Mn, P, S, Mg, podendo ainda conter outros ele-mentos na condição de elementos de liga, sendo que a sua solidifi-cação ocorra fundamentalmente segundo a reação eutética estável, resultando numa microestrutura final com a presença predominante de grafita na forma esferoidal.

A morfologia da grafita está

condicionada à solidificação dessas ligas, enquanto a matriz metálica obtida depende tanto dessa reação como da transformação de fase da austenita no estado sólido.

A fabricação de componentes em ferros fundidos nodulares no estado bruto de fusão depende de um conjunto de variáveis de proces-so, entre as quais estão: matérias--primas metálicas, a composição química base, o histórico térmico, o grau de nucleação do metal líquido, os elementos de liga, os processos e agentes para os tratamentos de nodulização e inoculação, a compo-sição química final das peças, a ve-locidade de esfriamento, a tempe-ratura de vazamento e as condições de desmoldagem.

1.1.1. Solidificação dos ferros fundidos nodulares

O sistema Fe-C apresenta dois eutéticos provenientes da existên-cia de dois equilíbrios: estável e metaestável. O eutético estável é formado por austenita e grafita e o metaestável é constituído por aus-tenita e carbonetos. A região do eutético do sistema Fe-C, apresen-ta a diferença de temperaturas de equilíbrio do eutético estável e do

eutético metaestável de aproxima-damente 7°C.

Os ferros fundidos nodulares geralmente têm composições quí-micas que vão da eutética a hipe-reutética (CE >4,3%) Assim, quanto mais hipereutéticas são as compo-sições, maior é a quantidade de formação de grafitas precipitadas diretamente no líquido, após um superesfriamento abaixo da tempe-ratura do eutético, já que sua for-mação é do tipo divorciado, ou seja, os nódulos de grafita formam-se quase totalmente em contato dire-to com o líquido, e depois inicia a formação da austenita, que envol-ve os nódulos de grafita, confor-me mostra a Figura 1. A partir daí o crescimento da grafita continua por difusão de átomos de carbono provenientes do líquido, através da Camada de austenita. Com o decor-rer da solidificação essa camada de austenita vai se tornando cada vez maior e dificultando cada vez mais a difusão do carbono para o nódulo.

1.2. InoculaçãoA inoculação dos ferros fun-

didos se baseia na introdução de pequenas quantidades de material composto de partículas nucleantes

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Figura 01. Relação entre as variações volumétricas e temperatura (01).a

no metal fundido, pouco antes ou durante o vazamento deste, bus-cando controlar a microestrutura final e, consequentemente, as pro-priedades mecânicas do material [SANTOS 1975].

Nos ferros fundidos a inocula-ção é utilizada primeiramente para evitar a formação de carbonetos na estrutura. O efeito da inoculação é muito maior do que poderia se esperar pela simples mudança de composição química causada pela sua adição, de fato ele proporciona o aumento de núcleos disponíveis para a formação de grafitas. Este aumento dos núcleos disponíveis reduz o superresfriamento neces-sário na solidificação, facilitando a

Figura 01. Relação entre as variações volumétricas e temperatura (01).a

solidificação segundo o eutético es-tável [FULLER, 1979].

O objetivo da inoculação é for-necer núcleos extras ao banho [SANTOS 1989]. A existência de um número maior de núcleos poten-ciais para a nucleação e crescimen-to da grafita permite a obtenção de uma estrutura mais refinada, que resulta em melhores propriedades físicas e mecânicas [OLAH, 1985]. Em ferros fundidos nodulares, onde o número de núcleos é extrema-mente importante para as proprie-dades do material, a adição de ino-culantes ao banho tem por objetivo promover um aumento do número de nódulos de grafita e do grau de nodularização, que é uma medida

da adequação da grafita à forma de uma esfera perfeita [SANTOS 1989].

O mecanismo de inoculação ainda continua sem um estudo definitivo, porém sabe-se que seu efeito depende da ocorrência de compostos – óxidos, sulfetos, nitre-tos e carbonetos – que promovem a nucleação da grafita e resulta na estabilização do ferro fundido. Após o tratamento de nodularização com Mg, o ferro líquido fica pobre em O, S e N (elementos formadores de substratos) limitando o efeito da inoculação (Pozzi; Ricardo.J 2009).

Os métodos de inoculação mais utilizados são:

a) inoculação na panela: o ino-culante é depositado no fun-do da panela e o metal derra-mado por cima deste;

b) inoculação no molde: o ino-culante em forma de pó ou pastilha é colocado em um ponto específico do canal de alimentação;

c) inoculação no jato: o inocu-lante em pó é adicionado ao metal líquido no momento do vazamento deste no molde. É um sistema muito utilizado em vazamentos automáti-cos. A formação de núcleos e a precipitação da grafita em forma de nódulos, jun-tamente com o controle do resfriamento, ajudam a esta-bilizar o processo de solidifi-cação. Skaland et al. [2005], atribuíram ao tratamento de inoculação os seguintes be-nefícios:

a) promove estruturas mais ho-mogêneas;

b) evita formação de carbone-tos;

c) reduz a tendência à segrega-ção de elementos de liga;

d) reduz a tendência para for-mação de rechupes;

e) promove a formação de gra-fita e ferrita; e

f) aumenta a ductilidade e dimi-nui a dureza.

1.2.1. Taxa de inoculaçãoEm relação ao peso de metal a

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ser tratado, a porcentagem de ino-culante pode variar de 0,05 a 0,7%, conforme espessura da peça, mé-todo de inoculação, tipo de inocu-lante, granulometria do inoculante, temperatura do tratamento. Quando se utiliza o tratamento no molde, a taxa de adição não deve exceder de 0,05 a 0,10%.

1.2.4. Tempo Transcorrido Entre o Tratamento e a Solidificação

O tempo transcorrido entre o tratamento e a solidificação é im-portante em virtude da perda de efi-ciência do inoculante com o tempo “fading”. As conseqüências do “fa-ding” são o aumento do super-res-friamento para a solidificação, uma diminuição do número de células eutéticas e, portanto, um aumento da tendência a formação de carbo-netos eutéticos na estrutura.

1.2.5. Granulometria do InoculanteA granulometria do inoculante e

do pós-inoculante devem ser con-trolada, para que se dissolvam rapi-damente, e grandes o bastante para que não se oxidem ou flutuem antes que tenham dissolvido totalmente, e conter os elementos necessários a manutenção do tempo de fading.

1.2.6. Métodos de Inoculação e Vazamento

Muitas são as formas de se adi-cionar os inoculantes de função grafitizante ao banho metálico. No entanto, o número de inoculações a serem realizadas, as etapas do pro-cesso de fabricação onde são efe-tuadas, o tipo e a granulometria do inoculante, assim como a quantida-de do material a se adicionar, de-pendem muito do processo indus-trial de fabricação, da composição química, do tipo e tamanho da peça a ser fundida. O vazamento pode ser realizado com panela de trans-ferência, tundish cover.

1.2.7. Velocidade de Resfriamento Para ferros fundidos nodulares

e cinzentos, quanto maior a velo-cidade de resfriamento, maior é o super-resfriamento para a solidifi-

Inoculante B Pó %ElementosMalha da Peneira

Quantidade

Si (73 a 99999) 75,39 25 0

Al (0,5 a 1,5) 0,34 12 98,89

Ca (2 a 3) 0,54 0 1,11

Tabela 1 – Análise Inoculante Pedra

Inoculante B Pó %ElementosMalha da Peneira

Quantidade

Si (73 a 99999) 72,18 0.59 2%

Al (0,5 a 1,5) 1,13 0,21 94%

Ca (2 a 3) 2,15 FUNDO 4%

Tabela 2 – Análise Inoculante Pó

Figura 3 – (a) Inoculante B em pó; (b) FeSi tipo 5

Inoculação Molde Região NOD/mm2 LAB

40 g PÓ + 20 g de pedra FeSi

Pino 315

40 g PÓ + 20 g de pedra FeSi

Volante 359

40 g PÓ + 20 g de pedra FeSi

Mancal Central 279

Tabela 3 – Análise Metalográfica

Figura 4 – (a) CP sem ataque; (b) CP com ataque Nital 3%,matriz Perlítico-Ferrítica Região Pino com Ferríta = 5 %.

cação e conseqüentemente maiores os números de núcleos e células eutéticas. Para maiores super-res-friamentos têm-se a elevação da ve-locidade de crescimento da grafita, obtendo-se lamelas mais ramifica-

das e mais finas em ferros fundidos cinzentos, e menores nódulos nos ferros fundidos nodulares. Como a distância de difusão para a reação eutetóide estável é determinada pela quantidade de nódulos, o au-

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mento deste número, aumenta a tendência à formação de ferrita. A velocidade de resfriamento depen-de da velocidade de extração de ca-lor pelo molde, da temperatura de vazamento e da espessura da seção da peça.

A velocidade de extração de ca-lor pelo molde varia principalmente com o tipo, composição do material de moldagem e espessura do mol-de. Diminuindo-se a temperatura de vazamento, aumenta-se a velo-

Figura 5 – (a) CP sem ataque; (b) CP com ataque Nital 3%, matriz Perlítico -Ferrítica Região Mancal com Ferrita =10 %

Figura 6 – (a) CP sem ataque; (b) CP com ataque Nital 3%, matriz Perlítico -Ferrítica Região Volante Ferrita =5 %.

Figura 7 – Parâmetro de confecção de casca MAGMA Software.

cidade de resfriamento e, conse-qüentemente, o super-resfriamento para a solidificação.

1.2.8. SimulaçãoAs indústrias de fundição têm

sofrido grandes mudanças no seu perfil de fornecedor, passando de uma simples empresa de subcon-tratação para uma fornecedora de produtos e serviços de alta tecnolo-gia. Este quadro, aliado à forte con-corrência do mercado de fundidos

faz com que as fundições ofereçam produtos e serviços cada vez me-lhores, apenas algumas empresas têm conseguido atuar com sucesso neste cenário, tornando a simulação parte integrante do ciclo de desen-volvimento de seus componentes.

1.3. MAGMA SoftwareO software MAGMA 5 foi proje-

tado para prever a qualidade total de fundição através da simulação de enchimento do molde, o proces-so de solidificação e resfriamento e, opcionalmente, as tensões / de-formações, bem como formação de microestrutura e distribuições de propriedade.

Com o seu design modular, MAGMA 5 contribui na redução ao longo da ca-deia de um processo fundido desde análise conceitual até o design do com-ponente final, layout de ferramental e prototipagem, todo o caminho até a oti-mização de processos, produção confi-ável e gestão da qualidade. Qualidade de fundição é definido por inúmeras exigências diferentes e é afetado por vários processos durante o processo de fundição. MAGMA 5 é projetado para suportar todos os aspectos da fabrica-ção como design, fusão e metalurgia, desenho e fabricação de moldes.

MAGMA 5 pode ser usado para todos os materiais fundidos, varian-do de ferro fundido cinzento, areia e alumínio fundido, até grandes peças de aço.

Os benefícios da utilização do MAGMA 5 na fundição são:

• Redução de custos de qua-lidade, evitando defeitos de fundição, turbulência, óxidos e escória de arrastamento, gás e porosidade;

• Redução do uso de material, percentual de desperdício so-bre a produtividade, custos de qualidade relacionados com o consumo de energia;

• Redução dos tempos de ciclo e custos por meio da otimiza-ção do processo de aqueci-mento e resfriamento;

• Apoiar a empresa, verifican-do os parâmetros do proces-so e previsão de janelas de

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produção robustos. Melhoria de sua comunicação interna e de cooperação com seus clientes internos e externos;

• Aumento da confiança do cliente através da demons-tração de competência pró--ativa de fundição utilizando esta ferramenta inovadora.

• Ao fornecer transparência e dis-tinguir entre causa e efeito, a simulação cria a base para to-mar as decisões certas.;

• Aumenta os lucros através da redução e eliminação de custos em toda a cadeia do processo de fundição;

• Fornece a base para a garantia da qualidade total diferen-ciando de seus concorrentes através da utilização de no-vas tecnologias;

• Apoia a criação de estratégias de preços baseados em qua-lidade e valor;

O software MAGMA 5 pode ainda prever de forma confiável proprieda-des de fundição para cada sistema de alimentação definido e combinação de parâmetros do processo.

A implementação de tecnologias inovadoras, como MAGMA 5 é um sinal de uma fundição que possue um forte foco no cliente e competência técnica em todas as fases de colaboração leva a uma realização mais rápida e confi-ável de requisitos do cliente.

2. MATERIAIS E MÉTODOS

2.1. Parâmetros de confecção:Definiu-se a peça que seria es-

tudada em função da complexidade da mesma e do critério de exigência do cliente no processo Shell molding,

onde definiu-se a reavaliação do pro-cesso no MAGMA 5 juntamente com o suporte MAGMA para garantir a me-lhoria e estabilidade do processo afim de garantir nível de excelência:

• A peça é de ferro fundido no-dular GGG 60 e as amostras foram vazadas com o mesmo material;

• Foram avaliadas as análises laboratoriais, para compa-rar o processo real com a simulação feita no software MAGMA.

Os moldes foram confeccio-nados com areia Shell e as caixas vazadas foram segregadas. Além disso, foi considerada neste estu-do uma caixa no início e uma no fim do vazamento. As cascas foram sopradas, utilizou-se dois filtros de 10ppi e luvas exotérmicas, selo de papelão no canal para evitar impu-rezas. As cascas foram presas com 8 grampos novos.

2.2. Critério para Vazamento das Experiências

Com as caixas devidamen-te prontas, solicitou-se ao setor de Fusão a preparação do metal GGG60 com a composição química específica, para posterior realiza-ção do vazamento das experiências no grupo shell da SIFCO METALS. Estipulou-se a temperatura de vazamento na faixa de 1450°C a 1370°C, tempo de fading de 14min.

Após moldagem, foram vazadas 17 caixas contendo 4 peças cada caixa onde segregou-se a primeira caixa e a última caixa.

2.2.3. Granulometria do InoculanteUtilizou-se 0,24 % em peso de

VersãoPrecipitação da Grafita

Trat. MetalMétodo de

InoculaçãoAdicionais

1 8 100% Good -----

2 7 35% Very Good -----

3 7 50% Very Good -----

4 7 50 Very Good

Aleta Resfriadora e Respiro de

Gases

Tabela 4 – Análise Versões de Simulação

inoculante, sendo 40 gramas de Inoculante em pó e 20 gramas de inoculante em pedra, para uma àr-vore de 25 Kg.

2.2.4 Métodos de Inoculação e Vazamento

A etapa de vazamento foi reali-zada com uma panela tundish co-ver para tratamento do metal com capacidade de 1500 Kg. O processo de pós-inoculação foi realizado com caneca (manual) durante o vaza-mento, a temperatura para vaza-mento foi verificada utilizando-se pirômetro do tipo lança de imersão melt-therm.

2.2.6 Análise Metalográfica F°F° nodular

Realizou-se os ensaios, no laboratório de metalografia da BRMETALS Fundições, em um cp de 50 mm que foi retirado da peça. Foram segregadas 4 peças, sendo duas do início e duas do final de va-zamento, onde realizou-se análise microestrutural, contagem de nó-dulos e dureza brinell.

2.2.7. Procedimento para SETUP do MAGMA5

Primeiramente definimos as condições para simulação, para que possamos avaliar os resulta-dos ajustando com o processo real. Realizamos quatro simulações, para ajuste do software. A simula-ção objetiva a análise da formação de carboneto, o comportamento du-rante solidificação, a contagem de nódulos, e a matriz formada, os pa-râmetros da casca foram de acordo com a Figura 7 abaixo:

• 2 Luvas2,5 x 6;• Resfriadores;• 2 Filtro 10 ppi;• Casca de 25mm.

2.3. Análise das versõesForam simuladas as condições

conforme Tabela 4 para avaliação dos parâmetros do MAGMA em comparativo com o processo.2.4 Dureza BRINELL e Matriz Metálica

Avaliou-se a dureza na região do

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Contagem Nódulos Região Nódulos/mm2 Lab. Nódulos mm2 Erro%

Central 279 188,244 57,62

Pino 315 133,786 57,53

Volante 359 147,377 58,95

Contagem Nódulos Região Nódulos/mm2 Lab. Nódulos mm2 Erro%

Central 279 229,8094 17,63

Pino 315 252,057 19,98

Volante 359 319,5438 10,99

2.3.1. Versão 1

2.3.2. Versão 2

2.3.3 Versão 3

Contagem Nódulos Região Nódulos/mm2 Lab. Nódulos mm2 Erro%

Central 279 268,0742 3,92

Pino 315 272,5356 113,48

Volante 359 356,5194 0,69

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2.3.4 Versão 4

Contagem Nódulos Região Nódulos/mm2 Lab. Nódulos mm2 Erro%

Central 279 279,526 0,19

Pino 315 282,1592 10,42

Volante 359 347,8914 3,09

volante, no mancal central e na es-piga e comparados com os valores na prática. O percentual de ferrita para a classe de material GGG60 estabelecida pelo cliente em plano de controle do produto é > 25 %, no software observou-se que os valo-res atenderam a prática.

A figura 8 exemplifica a simu-lação do virabrequim com e sem aleta e saída de gás onde se pôde observar que a dureza HB nas regi-ões da peça com aleta se manteve aproximadamente similar, confor-me tabela 5 comparativa de dureza com as condições da simulação e na prática.

2.4.1. Avaliação de Solidificação e Temperatura

Observa-se que durante a soli-dificação, a peça sem aleta e saída de gás estava fechando a região do massalote com um grande per-centual de fração líquida, enquan-to a peça com aleta e saída de gás apresenta uma melhor condição de solidificação. O vazamento inicia-se em 1400°C tanto para o virabrequim sem aleta como para o com aleta em 1175°C temos um patamar de 200 a 500 seg. Em 550 seg come-ça o resfriamento onde a peça com aleta e saída de gás apresentou na simulação que haveria um maior gradiente de resfriamento.

Figura 8 – Análise de dureza Brinell pelo MAGMA Software

Figura 9 – (a) Análise de ponto quente (solidificação) (1: sem aleta, 2: com aleta); (b) Curva de temperatura máxima de solidificação (curva 1: sem aleta, curva 2: com aleta)

Região PeçahB/Magma

S/AletahB/Magma

C/AletahB/LAB com

Aleta

Volante 270,35 269,99 250

Mancal Central 274,83 272,57 255

Espiga 287,53 285,40 263

Tabela 5 – Análise hB na Peça

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Figura 10 – Programa Feedercalc Foseco para cálculo do tamanho do alimentador.

Figura 11 – Tabela com dimensões de luvas exotémicas.

3. MELhORIA NO PROCESSO DE SOLIDIFICAÇÃO

3.1. Redimensionamento do siste-ma de alimentação

Após avaliação da simulação com a luva exotérmica 2,5x6k ob-servou-se que a mesma não su-pria as necessidades do processo. Com isso recalculamos no software Feedercalc o novo tamanho da luva e verificou-se que a melhor condi-ção seria a utilização de uma luva exotérmica 3,5x5k onde a mesma poderia garantir um rendimento metálico de 91%.

Com a luva e suas dimensões definidas, realizou-se nova simula-ção COM LUVA 3,5 X 5 k para ava-liação do comportamento da solidi-ficação e a tendência à porosidade.

3.1.1 Simulação da luva 3,5 x 5K comparativo com 2,5 x 6.

Em função da tendência a po-rosidade e estrangulamento antes da solidificação na região do volan-te, simulou-se a condição de soli-dificação com a utilização da luva 3,5x5k para melhorar a condição de alimentação e redução do índice de porosidade. A região do estrangula-dor foi mantida nas dimensões ini-ciais definidas no processo, com 20 mm de altura.

Avaliando a simulação da luva 3,5x5k proposta de melhoria, com a luva de processo 2,5x6k pode-se ob-servar que a probabilidade de ocorrer porosidade na região do volante au-mentou de 28,673% para 52,168%.

Em função do aumento da fração líquida na região do volante e con-sequentemente aumento do ponto quente, justifica-se a probabilidade de porosidade ter aumentado e não melhorado, conforme pode-se ob-servar nas Figuras 14 e 15.

3.1.2 Simulação da luva 3,5 x 5k com alteração da seção de ligação (feederneck).

Avaliando a condição de alimen-tação da luva 3,5x5K observou-se não houve a melhoria do percen-tual de porosidade. Porém com a utilização do dimensionamento da

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tabela na Figura 16, recalculou-se a àrea de estrangulamento (fee-derneck) e simulou-se novamente com esta condição, reduzindo de 20 mm para 9mm de altura do fe-ederneck, para avaliar a eficiência do dimensionamento e a condição de alimentação do último módulo reduzindo a porosidade.

Com alteração da seção de liga-ção da luva 3,5x5k segundo a norma de especificação FOSECO (figura 16), obtivemos resultados melhores de solidificação. Observou-se que o ponto quente na região superior do virabrequim ficou, na sua maior parte, dentro da luva, o que ajuda a prevenir o aparecimento de con-trações indesejadas do metal na região da peça. Com isso podemos garantir uma melhor estabilidade do processo.

4. RESULTADO

• Conclui-se que a utilização das aletas e a saída de gás solucionou parcialmente a tendência a formação de bo-lhas de gás e porosidades próximo ao volante;

• Os parâmetros estabeleci-dos no software MAGMA es-tão próximos a realidade do processo;

• A condição com aleta very good 50%, com precipitação da grafita 7 apresentou as condições mais próximas do nosso processo;

• A utilização da luva 3,5x5k com a mesma seção de liga-ção da luva 2,5x6k não apre-sentou melhora, devido não ter direcionado a solidifica-ção para dentro da luva;

• O redimensionamento da área de estrangulamento em conjunto com a luva 3,5x5K direcionou a solidificação e reduziu a tendência à poro-sidade de 28%, na condição atual de processo, para 15%.

Figura 12 – Comparativo dos Massalotes de luvas 2,5x6k e 3,5x5k .

Figura 13 – Resultado da simulação de porosidade para os casos com luvas 2,5x6k e 3,5x5k.

Figura 14 – Resultado da simulação de fração líquida para os casos com luvas 2,5x6k e 3,5x5k.

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Figura 15 – Resultado da simulação de pontos quentes para os casos com luvas 2,5x6k e 3,5x5k.

5. PRóxIMAS ETAPAS:

• Simular a mesma peça alte-rando o dimensionamento do filtro para 20ppi e verifi-car a influência do mesmo na solidificação;

• Simular com a utilização da luva 4x7K para verificar se a con-dição de alimentação poderá ser otimizada afim de garantir maior estabilidade ao proces-so, como melhoria contínua.

6. REFERêNCIAS BIBLIOGRÁFICAS1. MELO, G.H.T.; CARMO, D.J.

Correlação entre a microes-trutura e propriedades me-cânicas do ferro fundido com grafita esferoidal. Itaúna: SENAI/CETEF, 1992.

2. CONCEIÇÃO, I.N. Influência da morfologia da grafita nas propriedades mecâni-cas do ferro fundido nodu-lar ferrítico. (Dissertação de Mestrado em Engenharia Metalúrgica e de Minas da Universidade Federal de Minas Gerais) -UFMG, Belo Horizonte, 1977.

3. OLAH NETO, A. Estudo da solidificação de ferros fun-didos através de análise-dilatométrica. São Carlos: UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS, 1985.

4. SANTOS, A B.S.; BRANCO, C.H.C. Metalurgia dos ferros fundidos cinzentos e nodula-res.São Paulo: IPT, 1991.

5. SANTOS Adalberto B. de S., Efeito de algumas variáveis na inoculação de ferros fun-didos. Congresso Nacional de Fundição, São Paulo, 1993. São Paulo: ABIFA, 1993.

6. SENAI/CETEF – MG. Metalurgia dos Ferros Fundidos Cinzentos e nodu-lares. Itaúna. 2005.

7. SENAI/CETEF – MG. Ferros Fundidos com Grafita Esferoidal. Itaúna. 2002.

8. SOUZA SANTOS, Adalberto Bierrenbach de; CASTELLO BRANCO, Carlos Haydt.

Figura 16 – Tabela com dimensões para machos estranguladores FOSECO.

Figura 17 – Comparativo dos massalotes 2,5x6k, 3,5x5k e 3,5x5k com seção de ligação redimensionada.

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Figura 18 – Resultado de fração líquida para os casos com luvas 2,5x6k, 3,5x5k e 3,5x5k com seção de ligação redimensionada.

Figura 19 – Resultado de pontos quentes para os casos com luvas 2,5x6k, 3,5x5k e 3,5x5k com seção de ligação redimensionada

Figura 20 – Resultado de probabilidade de porosidade para os casos com luvas 2,5x6k (27,355%) , 3,5x5k (52,919%) e 3,5x5k (14,997%) com seção de ligação redimensionada.

Metalurgia dos Ferros Fundidos Cinzentos e Nodulares. São Paulo, IPT, 1977.

9. SOUSA, T.A. Análise do pro-cesso de solidificação do f°f° nodular, considerando variá-veis do sistema de alimenta-ção. Volta Redonda:UFF 2009 (dissertação de graduação).

10. REBASA, N. ; DOMMARCO, R.; SIKORA, J. Wear resisten-ce of high nodule count ducti-le iron. WEAR, Jun. 2002.

11. TAVARES, F.C. Lee. Efeito da composição química de car-ga na microestrutura e pro-priedades mecânicas de um ferro fundido nodular ferrí-tico. Rio de Janeiro: UFRJ. 1997. (tese de mestrado).

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Otimização do Projeto de Sopro e Gasagem de Macho Complexo Utilizando Simulação Numérica Computacional 1

Luis Fernando Mendes da Silva2

Daniel Nascimento da Silva3

Diogo Alves de Sá4

RESUMOA Usiminas Mecânica, em parceria com a Magma Engenharia do Brasil, utilizou a simulação numérica computacional,

para a otimização de ferramental de produção de macho em processo cold-box, no qual os maiores desafios estão associados ao dimensionamento do sistema de bicos e respiros, e também às definições dos dados de processo relacionados à tempos, pressões e vazões. O objetivo principal foi aperfeiçoar a geometria de ventilação existente no ferramental do macho denominado cintura fina, visando garantir a sanidade do mesmo ao fim do processo. Esse macho representa um dos maiores desafios na produção de machos na fundição da Usiminas Mecânica: seu comprimento (920 mm), mudanças substanciais na direção de fluxo de areia durante o sopro, a necessidade de preencher certas partes do macho através de contra fluxo e grandes variações em sua secção transversal. As primeiras simulações mostraram problemas com o processo, o que levou a um completo colapso da parte inferior do macho. Os passos de sopro e de cura para o processo coldbox PU foram analisados, tornando possível tirar conclusões sobre os defeitos existentes e aperfeiçoar o processo, reduzindo o índice de refugo de 15% para 2%.

Palavras-chave: Macho; Simulação; Cold-Box; Gasagem.

1. INTRODUÇÃOApós o processo de nodulização

ocorre o segundo tratamento A qualidade final de um macho obtido pelo processo cold-box está intimamente ligada a um bom mecanismo de cura que, dadas

oPtimiZation oF tHe sHootinG and CurinG ProCess For a ComPlex Core

via numeriCal ComPutational simulation

ABSTRACTusiminas mecânica, in partnership with magma engenharia do brasil, introduced numerical computational

simulation in its core production line, in order to optimize a tooling used on core production via the cold-box method, in which the greatest challenges lie in the dimensioning of nozzles and vents, and also in defining the best process data, such as times, pressures and flow rate. the main goal was to perfect the venting geometry of the core’s tooling, thus ensuring core soundness at the end of the process. this core represents one of the most considerable trials in usiminas mecânica’s foundry: its length (920mm), substantial changes in sand flow during the blowing step and sizable variations in the core’s cross section. the first simulations showed problems in the process which led to the disruption of the core’s bottom area. the blowing and curing process were then analyzed making it possible the drawing of conclusions and the optimizing of the process, reducing the scrap level from 15% to 2%.

Key words: Core, simulation, blowing, gassing.

1 Conaf 2013 2 Projetista de Fundição – usiminas mecânica s.a.3 supervisor de Fundição – usiminas mecânica s.a.4 engenheiro de aplicação e suporte – magma engenharia do brasil ltda.

às necessidades de produtividade, depende do processo de gasagem. Nesse processo um catalizador da reação em formato gasoso é disperso no macho pela atuação de pressão. No entanto, a própria complexidade geométrica de diversos machos

utilizados hoje na indústria de fundição muitas vezes dificulta que esse gás atinja todas as suas regiões e, mesmo que o gás seja plenamente distribuído, existe a possibilidade que ele não seja adsorvido por toda a massa de areia.

Esses fenômenos, por sua vez,

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dependem de um bom projeto de distribuição e dimensionamento do sistema de bicos e respiros na caixa de macho, bem como de uma definição adequada dos parâmetros de fabricação (pressão de sopro, de gasagem, de lavagem, tempo de sopro, de gasagem, de lavagem, entre outros).

Defeitos relacionados à fabricação de machos são muito comuns na produção de fundidos. Os projetos das caixas de macho são, em geral, desenvolvidos empiricamente, acarretando altos custos e longos tempos para a obtenção do resultado desejado. (1)

A simulação de produção de machos é capaz de precisar, visualmente, as etapas de sopro, gasagem e lavagem dos machos, possibilitando a identificação dos defeitos existentes no processo e a sua correção, através da definição de valores mais adequados para os parâmetros de processo, específicos para cada macho. O processo produtivo pode ser mostrado virtualmente e seus parâmetros físicos relevantes se tornam transparentes. Isto permite ao fundidor aplicar soluções baseadas em leis físicas e fatos claros. (1)

O software de simulação MAGMAC+M utiliza um modelo que descreve a dinâmica da mistura ar/areia baseado no tratamento de duas fases distintas considerando o fato de que areia e ar apresentam características diferentes durante o fluxo das partículas. O programa leva em conta também o efeito dos vários parâmetros relacionados com o equipamento. (1)

O presente trabalho teve como objetivo melhorar a eficiência global da sopradora de machos da fundição da Usiminas, através da simulação. Os maiores desafios estão associados à complexidade geométrica do macho (920 mm x 600 mm x 320 mm), seu peso (76 Kg), posição do ferramental na sopradora e cálculos para localização e dimensionamento de pontos de sopro/gasagem e ventilação, bem como a definição de dados de processo relacionados a tempo, pressão e vazão.

Figura 1 – Divisão do macho “cintura fina” de acordo com as regiões nas quais os respiros estão dispostos no ferramental.

Figura 2 – Concentração do gás de cura observado na primeira simulação e sua correlação com o primeiro sopro de macho.

Figura 3 – Velocidade do gás de cura e quantidade de gás adsorvido na primeira simulação.

Figura 4 - Quantidade de gás adsorvido nas simulações 2 a 4.

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2. MATERIAIS E MÉTODOS Para a confecção do macho foi

utilizada uma sopradora marca IMF modelo HV 75L com capacidade 75L. O catalizador utilizado na gasagem do macho é a amina TEA (trietilamina) na proporção de 1g/Kg de macho.

Utilizou-se o módulo C+M, versão 5.2 do programa MAGMA5 para simulação das condições de fabricação do macho “cintura fina”.

O primeiro macho produzido apresentou graves defeitos de integridade física (colapso da parte inferior). Simulou-se então a geometria da caixa de macho com o sistema de bicos e respiros utilizados na prática e com parâmetros genéricos de cura. O objetivo desta primeira simulação foi a análise do comportamento do gás de cura durante a gasagem, e identificar possíveis causas para os defeitos obtidos.

Uma segunda simulação foi realizada, com os parâmetros vigentes de gasagem e lavagem, visando avaliar a velocidade, o fluxo e a massa de gás em cada região do macho.

A partir dos resultados obtidos e das conclusões alcançadas foram feitas novas simulações alterando a quantidade e posição dos vents. Estas simulações serão nomeadas como simulação 3, 4, 5 e 6, que são descritas abaixo:

3 – Fechamento dos vents da região central.

4 – Fechamento dos vents da região central e aumento de vents na região inferior.

5 – Fechamento de vents na região central e alteração dos parâmetros de sopro e gasagem.

6 – Fechamento dos vents na região central e da região superior.

7 – Análise do fluxo de areia durante o sopro.

Na Figura 1 é identificada a região central e região inferior do macho “cintura fina”.

Após as simulações das condições de números 5, 6 e 7 citadas acima foram realizados os testes práticos de fabricação dos machos.

Figura 5 - Velocidade do gás nas simulações 2 a 4

Figura 6 - Concentração do gás de cura nas simulações 2 a 4.

Figura 7 - Velocidade de ar observada nas simulações 5 e 6.

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3. RESULTADOS E DISCUSSÃONa Figura 2 pode se observar a

baixa concentração do gás de cura na base do macho, nas mesmas regiões onde ocorreram as falhas estruturais do mesmo. Essa baixa concentração de gás é confirmada pelo perfil de velocidade do gás, mostrado na Figura 3, que apresenta uma queda significativa conforme o gás passa pela região central do macho. Essa queda de velocidade é explicada, em parte, pela variação da área do macho perpendicular à direção de fluxo, porém existe outro fator que pode ser associado às baixas velocidades nas áreas inferiores, e consequente baixa concentração de gás, que é a grande área aberta (área de respiros) da caixa de macho.

Na Figura 3 é apresentado também o resultado de gás adsorvido, que reforça a conclusão de que o catalizador não está auxiliando na cura da região inferior do macho, promovendo baixa resistência mecânica e o consequente colapso observado na prática.

Como a quantidade de respiros nas regiões superior e central do macho é alta a ponto de dispersar o gás de cura antes que o mesmo atinja de maneira efetiva as partes mais baixas do macho, foram realizadas as simulações com as condições 3 e 4 – valendo-se dos mesmos parâmetros de cura utilizados na simulação 2.

Na Figura 4 a progressão de simulações evidencia que as modificações aplicadas atingem, em princípio, os objetivos desejados. A variação do sistema de respiros promove maior quantidade de gás adsorvida na região de interesse.

É possível verificar na figura 5, no entanto, que apesar da alteração na geometria de ventilação, com diminuição da quantidade de respiros na região central (simulações 3 e 4) e aumento da quantidade de respiros na região inferior (simulação 4), a velocidade do gás permaneceu baixa após sua passagem pela região central do macho.

O resultado de concentração de gás de cura no macho (Figura 6) também evidencia que, embora

Figura 8 - Volume de gás adsorvido observado nas simulações 5 e 6, e macho soprado na condição da simulação 5.

Figura 9 – Comparativo do fluxo de gás de cura (em kg) ao longo do tempo, pelos respiros inferiores, observado nas simulações 2 e 6.

Figura 10 – Correlação entre as falhas de preenchimento no macho produzido após a simulação 6 e a simulação 7.

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Figura 11 – Comparativo dos resultados práticos obtidos antes da simulação e após simulação.

as variações realizadas tenham provocado o aumento de gás na região inferior, continua existindo um déficit nas regiões laterais, onde o problema de integridade foi observado.

Na simulação 5 foram variados os parâmetros de gasagem e lavagem do macho (o tempo de gasagem foi aumentado de 20s para 29.9s, o tempo de lavagem passou de 50s para 99.9s e a pressão de lavagem foi aumentada de 4 bar para 6 bar) mantendo-se os respiros centrais fechados e, na simulação 6, adicionalmente foram fechados todos os respiros da região superior. Após ambas as simulações foram produzidos os machos correspondentes.

Na Figura 7 são apresentados os resultados de velocidade do gás obtidos nas simulações 5 e 6. Nota-se que existe maior velocidade do gás, nos respiros inferiores, na simulação 6.

Na Figura 8 são apresentados os resultados de gás adsorvido obtidos nas simulações 5 e 6, assim como o macho produzido com as condições da simulação 5. Observa-se que a modificação dos parâmetros de gasagem e lavagem, não foi suficiente para a produção de um macho com sanidade 100%. No entanto, na simulação 6 existe um aumento nítido de gás adsorvido na região de interesse.

Comparando as curvas do gás de cura que foi expelido pelos respiros

inferiores (que atingiu efetivamente a região inferior do macho) há um aumento de 36% entre a condição inicial e final (da simulação 2 para a 6). Esse comparativo é ilustrado na Figura 9.

Nas condições da simulação 6 foi produzido um novo macho, no qual as falhas de integridade estrutural da parte inferior haviam sido resolvidas, porém o mesmo apresentava outros defeitos (Figura 10).

Entendendo que os problemas de cura haviam sido resolvidos, foi feito um novo estudo (simulação 7) cujo foco foi o sopro do macho. Pela análise do fluxo de areia observou-se que esses defeitos ocorreram em regiões preenchidas por contra fluxo, que pode ser motivo de má compactação de areia e, muitas vezes estavam em regiões preenchidas após os seus arredores. Adicionalmente todos esses defeitos ocorriam na linha de partição do ferramental, que levantou a suspeita de má vedação da caixa, ocasionando passagem de mistura (areia-resina) durante o sopro ou mesmo a remoção de areia pelas frestas com as altas pressões utilizadas na etapa de lavagem (6 bar).

Dessa maneira realizou-se um novo teste, aplicando um novo sistema de vedação à caixa de macho. Após essa modificação foi produzido um novo macho livre de defeitos.

Na Figura 11 são apresentados

os machos obtidos na condição inicial (antes das simulações) e na condição final após simulação 7.

4. CONCLUSÃO

• Melhor compreensão do comportamento dos fluxos de gás, areia e ar na cavidade do ferramental;

• Comprovação prática dos resultados da simulação C+M;

• Eliminação do problema de integridade estrutural do macho;

• Aumento da produtividade através da mudança de processo de moldagem manual para cold box, passando de 12 machos/turno para 60 machos/turno com a mesma equipe;

• Redução do índice de refugo de 15% para 2%;

• Eliminação do desperdício de areia utilizando processo mais eficiente;

• Maior vida útil do ferramental;• Eliminação da armadura

estrutural do macho.

AGRADECIMENTOSÀ Magma Engenharia do Brasil

LTDA, pelo apoio em todas as fases do trabalho, através da realização das simulações e participação nas análises dos resultados.

REFERêNCIAS1. HEISSER, C., STURM, J.C, STUEWE,

L. Simulação da fabricação de machos para otimização de processos – casos práticos, Revista Fundição & Matérias-Primas, ed. 153, p. 63-66, fev.2013.

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DESEMPENhO DA INDúSTRIA DE FUNDIÇÃO SETEMBRO/2013

PERÍODO DEZ/13 NOV/13 DEZ/12 A/B % A/C % JAN-DEZ/13 JAN-DEZ/12 D/E %

METAL (A) (B) (C) (D) (E)

1- FERRO TOTAL 148.129 212.922 148.820 (30,4) (0,5) 2.571.337 2.360.680 8,9

2- AÇO TOTAL 17.693 20.966 10.972 (15,6) 61,3 232.503 252.020 (7,7)

3- NÃO FERROSOS 16.631 21.926 15.035 (24,1) 10,6 267.598 247.198 8,3

3.1 - COBRE 1.404 1.674 967 (16,1) 45,2 17.642 14.828 19,0

3.2 - ZINCO 233 233 232 - 0,4 3.586 3.445 4,1

3.3 - ALUMÍNIO 14.575 19.600 13.671 (25,6) 6,6 241.741 225.276 7,3

3.4 - MAGNÉSIO 419 419 165 - 153,9 4.629 3.649 26,9

4 - TOTAL GERAL 182.453 255.814 174.827 (28,7) 4,4 3.071.438 2.859.898 7,4

5- PRODUÇÃO POR DIA

ton/dia 8.688 12.791 8.741 (32,1) (0,6) 12.092 11.349 6,6

PRODUÇÃO BRASILEIRA DE FUNDIDOS - T (TONELADA)

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INPF - ÍNDICE NACIONAL DE PREÇOS DE FUNDIDOS

METAIS

PERÍODOSFERRO

AÇO

CARBONO

AÇO

LIGADO

AÇO

INOxIDÁVEL

ZINCO SOB

PRESSÃO

ALUMÍNIO

S/PRESSÃO

ALUMÍNIO

P/GRAVIDADE

JANEIRO/13 0,66 1,17 0,56 (1,55) 1,17 (0,13) 0,67

FEVEREIRO/13 0,18 (0,88) (0,78) 0,35 0,61 (0,09) (1,08)

MARÇO/13 0,25 (0,33) 0,21 (1,59) (1,38) (0,22) (1,48)

ABRIL/13 0,83 0,48 0,24 (0,79) (1,01) (0,41) (0,28)

MAIO/13 1,84 0,58 0,03 (0,11) (0,22) (0,98) 1,20

JUNHO/13 (0,11) 0,24 0,28 (1,14) 1,83 2,75 2,17

JULHO/13 (0,41) 0,24 0,38 0,08 0,87 1,05 1,02

AGOSTO/13 0,12 0,09 0,07 0,05 0,06 0,09 0,06

SETEMBRO/13 0,33 0,34 0,68 0,09 1,60 1,11 (0,32)

OUTUBRO/13 0,76 1,10 1,01 0,46 (0,36) (0,22) (0,13)

NOVEMBRO/13 1,09 1,27 1,57 2,28 1,98 2,57 2,70

DEZEMBRO/13 0,33 0,21 0,10 (0,11) 2,27 (0,34) 0,14

Acumulado

12 mês6,01 4,58 4,42 (2,02) 7,59 5,22 4,68

Acumulado 2013 6,01 4,58 4,42 (2,02) 7,59 5,22 4,68

Misturador DW29.

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ÍndiCe de anunCiantes

ASK | PÁG. 05(19) 3781-1300vendas.brazil@ask-chemicals.com

BENTOMAR | PÁG. 23(11) 2721-2719vendas@bentomar.com.br

COMIL| PÁG. 13(11) 2942-4020vendas@comilcoversand.combr

CORONA CADINhOS| PÁG. 2ª Capa(11) 4061-7785corona@coronacadinhos.com.br

EIRICh | PÁG. 91 (11) 4619-8900www.eirich-brazil.com

FOSECO | PÁG. 09(11) 3719 9788fosecobrazil@foseco.com

FUNDIÇÃO JUPTER| PÁG. 59(19) 3544-3047vendas.jupter@gmail.com

GAZZOLA | PÁG. 15(37) 3073-3131comercial@gazzola.ind.br

MAGMA | PÁG. 11(11) 5535-1381magma@magmasoft.com.br

MARBOW | PÁG. 07(11) 2626-5988vendas@marbowresinas.com.br

MECALTEC | PÁG. 25(47) 3425-9114mecaltec@mecaltec.com.br

METAL ChECK | PÁG. 57(11) 3515-5287metalchek@metalchek.com.br

MINERAÇÃO DESCALVADO | PÁG. 55(19) 3583-1464vendas.descalvado@o-i.com

MINERAÇÃO JUNDU| PÁG. 27(19) 3583-9200mktvendas@mjundu.com.br

MOLDPRESS | PÁG. 21(51) 3082-0190moldpress@moldpress.ind.br

ÔMEGA | PÁG. 33(11) 4649-5555www.omegametalurgia.com.br

SAINT GOBAIN | PÁG. 17(32) 3339-1700www.saint-gobain.com.br

SERVIFOR | PÁG. 41(19) 3542-0515comercial@servfp

SERVThERM | PÁG. 45(11) 2176-8200info@servtherm.com.br

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TECBRAF | PÁG. 63(11) 4035-8888www.tecbraf.com.br

TECNOSULFUR | PÁG. 4ª Capa(31) 2106-9120www.tecnosulfur.com.br

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