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FMEA Failure Mode and Effects Analysis

(Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial)

Lorenço Neckel Jr.

Lucas F. Berti

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FMEA

Grupo sistemático de atividades destinado a:

Reconhecer e avaliar a falha potencial de um produto / processo e os efeitos dessa falha;

Identificar ações que poderiam eliminar ou reduzir a possibilidade de ocorrência de uma falha potencial; e

Documentar todo o processo.

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Implementação da FMEA

Ação “antes-do-evento”. Tempo gasto em FMEA quando as alterações são mais

fáceis e baratas (início do projeto) pode (e vai) minimizar as crises provocadas por alterações tardias.

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Implementação da FMEA

Casos básicos: Novos projetos, tecnologias ou

processos; Modificações em projeto ou

processo existente; Uso de projeto ou processo

existente em um novo ambiente, localização ou aplicação.

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Seqüência FMEA de Processo

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Quais são as funções, características ou requisitos?

Registrar as etapas do processo em análise

Descrição simplificada do processo ou operação (torneamento, furação, etc...)

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O que pode sair errado??

Descrição de não-conformidade na operação específica

Como o processo / peça pode falhar?

O que um cliente consideraria como falha?

Exemplos: Dobrado, Rachado, Danificado, etc...

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Quais são os efeitos?

Efeitos Potenciais da Falha no Cliente Cliente Interno ou Externo Cliente Externo: Barulho, Esforço,

Vazamento, Instabilidade, etc... Cliente Interno: Não dá aperto, não

monta, não conecta, etc...

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O quanto é ruim?

Severidade: Gravidade da falha. Valor numérico: Índice entre 1

(nenhuma severidade) e 10 (perigoso sem aviso prévio);

Possíveis características especiais.

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Quais são as causas?

Causas Potenciais de Falha: Descrição em termos de algo que

possa ser corrigido ou controlado. Exemplos: torque indevido (alto,

baixo), solda incorreta, ferramental gasto, etc...

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Com qual freqüência isto ocorre?

Probabilidade que uma causa específica de falha irá ocorrer.

Valor numérico entre: 1 (falha improvável: ≤ 0,01 falha

por mil peças) e 10 (falha persistente: ≥ 100

falhas por mil peças).

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Como isto pode ser prevenido e detectado??

Avaliação da eficácia dos métodos atuais de controle de processo, prevenindo a expedição de peças falhadas;

Índice leva em consideração a qualidade e o tipo de inspeção (prova de erro, medição ou inspeção manual);

Variação numérica entre 1 (certamente detectará falhas) e 10 (certeza de não-detecção).

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O quanto o método para detectar isso é bom?

Número de Prioridade de Risco (NPR): produto dos índices de severidade, ocorrência e detecção:

NPR = (S).(O).(D) Valor entre 1 e 1000, utilizado

para priorizar as deficiências do processo.

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O que pode ser feito?

Alterações de projeto; Alterações de processo; Controles especiais; Alterações nas normas,

procedimentos ou guias.

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Estudo de Caso

FMEA de processo aplicado na fabricação de automóveis.

Função: aplicação de cera na parte interna da porta dianteira esquerda de um modelo Wagon da Ford (1996).

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Quais são as Funções, Características ou Requisitos?

Função: Aplicação de cera na parte Interna da porta;

Requisitos: Cobrir parte interna da porta, superfície inferior com camada mínima de cera para retardar corrosão.

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O que pode sair Errado??

Cobertura Insuficiente de cera sobre a superfície especificada.

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Quais são os Efeitos?

Vida útil da porta diminuída devido a: Aparência insatisfatória

devido à corrosão; Funcionamento irregular do

mecanismo interno da porta.

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O Quanto é Ruim?

Severidade (gravidade da falha): 7 (severidade de grau alto: ítem operável, mas com níveis de desempenho reduzido, com cliente muito insatisfeito);

Classificação especial: Nenhuma

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Quais são as causas?

1) Bico de jateamento posicionado manualmente não está posicionado suficientemente longe;

2) Bico jateador entupido: a) viscosidade muito alta, b) temperatura muito baixa, c) pressão muito baixa;

3) Bico jateador deformado devido ao impacto;

4) Tempo de jateamento insuficiente.

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Com qual freqüência isto ocorre?

1) 8 2) 5 3) 2 4) 8

Valores entre: 1 (falha improvável: ≤ 0,01 falha por

mil peças) e 10 (falha persistente: ≥ 100 falhas por

mil peças).

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Como isto pode ser prevenido e detectado??

Prevenção Detecção D

1) Checagem visual a cada 1 hora por turno. Medir

profundidade da camada.

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2) Teste do jateador no começo do trabalho e após longos períodos

sem uso.

Checagem visual a cada 1 hora por turno. Medir

profundidade da camada.

5

3) Programas de manutenção preventiva.

Checagem visual a cada 1 hora por turno. Medir

profundidade da camada.

5

4) Instruções do operador e amostragem de lotes.

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O quanto o método para detectar isso é bom?

S O D NPR

1) 7 8 5 280

2) 7 5 5 175

3) 7 2 5 70

4) 7 8 7 392

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O que pode ser feito?

Prioridades: Instalar um timer no jateador

(item 4, N.P.R. 392); Instalar um “fim-de curso” no

jateador e/ou automatizar jateador (item 1, N.P.R. 280);

Experimentos na viscosidade x temperatura x pressão (item 2, N.P.R. 175).

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Ações de Acompanhamento

Resultados das ações corretivas;

Novos valores de N.P.R.

Foco na melhoria contínua.