ESCOLA SUPERIOR DE TECNOLOGIA DE...

ESCOLA SUPERIOR DE TECNOLOGIA DE SETÚBAL

MANUTENÇÃO

ENGENHARIA ELECTROMECÂNICA

ENGENHARIA MECÂNICA ENERGIA

ENGENHARIA AMBIENTE

3º ANO

ENGENHARIA MECÂNICA PRODUÇÃO

5º ANO

Prof. Filipe Didelet

Prof. José Carlos Viegas

2001/2002

Introdução

Estes apontamentos da disciplina de Manutenção, leccionada no 3º ano dos cursos de

Engenharia Electromecânica, Mecânica Térmica e Energia e Ambiente, bem como no 4º

ano do curso de Engenharia Mecânica Produção, não pretendem evitar a consulta de

outras obras relacionadas com os temas abordados na disciplina. Pretende-se apenas

reunir, numa única fonte de consulta, todos os temas abordados e ordenados segundo a

sequência que terão ao longo do semestre.

Estes apontamentos cobrem os temas focados na disciplina devendo ser usados como

elementos de estudo e preparação para as diferentes provas e exames necessários à

avaliação na disciplina.

Todas estas matérias têm em comum o facto de serem ferramentas necessárias a uma

iniciação à gestão da Manutenção nas empresas industriais ou de serviços e de se

cruzarem com muitos outros temas tratados de forma mais profunda no curso como, por

exemplo, a Fiabilidade, Tribologia , Vibrações ou o Planeamento da Manutenção.

De notar que não se pretendeu com estas folhas construir um trabalho original e que

alguns dos conceitos descritos se podem encontrar em obras citadas na bibliografia.

Exemplo disso é o livro, da autoria do Engº José Saraiva Cabral, Manutenção Centrada

na Fiabilidade, que saudamos de uma forma particular.

Os autores

- 2

Índice Pág.

Introdução 2

1.Conceitos gerais 5

1.1 Definição de Manutenção 5

1.2 A função Manutenção 5

1.3 Objectivo da função Manutenção 6

1.4 Funções que interagem com a Manutenção 7

1.5 Funções normalmente a cargo de um serviço de Manutenção 8

2. Tipos de Manutenção 8

2.1 Manutenção Planeada e Manutenção Não Planeada 8

2.2 Manutenção Curativa e Manutenção de Melhoria 8

2.3 Manutenção Preventiva Sistemática 9

2.4 Manutenção Preventiva Condicionada 9

3. Níveis de Manutenção 10

4. Objectos de Manutenção 12

4.1 Organização Funcional 12

4.2 Identidade dos Objectos de Manutenção 18

4.3 Cadernos de máquina 21

4.4 Centros de Custo 23

5. Ordens de Trabalho 23

5.1 Definição 23

5.2 Elementos de Gestão de uma Ordem de Trabalho 26

5.3 Grau de prioridade 28

5.4 Preparação do Trabalho 30

5.5 Elaboração da Ordem de Trabalho 34

5.6 Pedidos de Trabalhos e Estados e Circuitos da Ordem de Trabalho 39

6. Planeamento e Programação de Trabalhos 44

6.1 Planeamento dos Vários Tipos de Manutenção 45

6.2 Programação dos Trabalhos de Manutenção 46

6.3 Definição do executante e contratação de serviços de Manutenção 47

7. Avarias, Relatórios de Trabalhos e Histórico 48

7.1 Avarias – definição e tipos 48

- 3

7.2 Relatórios de Trabalhos 50

7.3 Histórico 52

8. Custos de Manutenção 54

8.1 Custos Indirectos 54

8.2 Custos Directos 54

8.3 Custos Contabilísticos 55

8.4 Cálculo dos Custos de Manutenção 55

9. Manutenção Condicionada 57

9.1 Filosofia da manutenção Condicionada 57

9.2 Técnicas de Inspecção 57

9.3 Controlo de Condição 71

10. RCM Manutenção Centrada na Fiabilidade 74

10.1 Conceito de Fiabilidade 74

10.2 Conceito de Manutibilidade 77

10.3 Conceito de Disponibilidade 78

11. TPM Manutenção Produtiva Total 78

11.1 Objectivos do TPM 79

11.2 Papel do Operador e os Indicadores de Desempenho 80

11.3Os Oito Pilares do TPM 83

11.3 Desafio Zero-Avarias 83

11.4 Resultados Esperados com o TPM 84

Bibliografia 86

- 4

1. Conceitos Gerais

1.1 Definição de Manutenção

Entende-se por manutenção o conjunto das acções que têm por fim executar as

operações necessárias para que os equipamentos sejam mantidos ou restabelecidos num

estado especificado ou com possibilidade de assegurar um serviço determinado, por um

custo global mínimo. Em termos operacionais pretende-se que:

• seja permitida uma execução normal das operações fabris nas melhores condições

de custo, segurança e qualidade, como é o caso da manutenção dos equipamentos da

produção.

• seja fornecido um serviço nas melhores condições de conforto e custo, como é o

caso de serviços prestados na área dos transportes, hospitais e serviços em geral.

Fazer manutenção é, portanto, efectuar as operações de lubrificação, observação dos

equipamentos, reparação e melhoramentos, que permitem conservar o estado do

equipamento, de forma a assegurar a continuidade e qualidade da produção, sendo que

fazer uma boa manutenção é executar todas estas operações por um custo global mínimo.

1.2 A Função Manutenção

Para responder à realização das acções que devem ser efectuadas sobre os equipamentos,

de modo a garantir a respectiva operacionalidade, as organizações que os utilizam têm

que compreender, de forma explícita ou não, uma função de Manutenção. Se essa

compreensão for levada a cabo de forma explícita, a organização compreende um serviço

de Manutenção.

A função Manutenção deve ser efectuada ao longo do ciclo de vida de um equipamento,

compreendendo, de uma forma alargada, todas as acções que sobre este se realizem e que

tenham como objectivo garantir a sua operacionalidade de uma forma eficaz e

económica.

Não se deve entender a função Manutenção apenas como o conjunto de intervenções

realizadas directamente sobre o equipamento. Pelo contrário, a função Manutenção

- 5

compreende também as acções relacionadas com a fase de decisão sobre o tipo de

equipamento a adquirir (sem incluir a decisão da própria aquisição), o estudo do espaço

envolvente para a sua implantação (de modo a garantir as acessibilidades e todo o tipo de

intervenções ao longo da vida útil), as questões específicas do projecto relacionadas com

a manutibilidade (facilidade de realização de acções de manutenção) e a formação de

operadores de manutenção do equipamento (actuais e futuros).

A Manutenção tem que ter em conta a facilidade de obtenção de materiais consumíveis e

de peças de reserva, as condições de trabalho e a economia de custos, incluindo os custos

indirectos relacionados com as perdas de produção devidas a avarias.

1.3 Objectivos da Função Manutenção

Os objectivos da função manutenção são o de melhorar a fiabilidade dos equipamentos,

diminuindo o número de avarias verificados, melhorar a manutibilidade dos

equipamentos, diminuindo os tempos de reparação e, consequentemente, aumentando a

disponibilidade, através do aumento da relação (tempo de funcionamento)/(tempo de

não funcionamento).

Se estes objectivos forem conseguidos, outros de carácter económico se seguirão,

nomeadamente em relação a:

Menores custos directos – devido à maior produtividade do trabalho provocada pela

maior fiabilidade obtida nos equipamentos.

•

•

•

•

•

Menor imobilizado em peças de reserva – dado que, num ambiente planeado, se

procura ter só o que se vai necessitar, encomendando o estritamente necessário.

Economia de energia – resultante do melhor rendimento obtido nos equipamentos.

Enriquecimento da empresa – que se traduz pelo “know-how” adquirido ao longo de

anos pela empresa na área da manutenção, que deixa, assim, de ficar disperso,

ficando finalmente bem arrumado e pronto a render benefícios.

Intangíveis – representados por quebras na produção, na qualidade, atrasos dos

prazos de entrega, agressões ao ambiente e outros acidentes, que podem traduzir-se

na perda de um contrato, de um cliente, de um negócio, na extinção da própria

empresa.

- 6

1.4 Funções que interagem com a Manutenção

Face ao exposto em 1.1 e 1.2, a Manutenção interage com outras funções da

organização que serve. De entre elas destacam-se:

- a função produção ou os utilizadores dos equipamentos alvo de manutenção

- a função aprovisionamento (de peças de reserva, componentes e

consumíveis)

- a função segurança

- a função contabilística (definidora de centros de custo)

- a função qualidade

A interacção com os utilizadores dos equipamentos aparece como óbvia, tendo em conta

que há que transmitir informação sobre o funcionamento e respectivas condições, a

programação de intervenções e de paragens, etc.

Os aprovisionamentos são responsáveis pelo fornecimento de todos os items

incorporados nos equipamentos, tratando também dos aspectos administrativos ligados à

aquisição destes. Deverão também assegurar a organização dos “stocks” e ter uma

palavra nos sistemas de codificação.

A função segurança trata dos aspectos relacionados com o risco associado à operação

dos equipamentos e às condições em que se processa a intervenção nos mesmos. Há que

garantir que os utilizadores e operadores dos equipamentos, os operadores de segurança

e todos os que se encontram no raio de acção de eventuais ocorrências danosas

provocadas por acidentes com os equipamentos e os bens que aí se encontrem não sejam

prejudicados em circunstância alguma.

Os aspectos relacionados com os custos de manutenção e respectivo orçamento de

funcionamento são tratados através da função contabilística ou financeira.

A manutenção é ainda um factor indissociável da Qualidade cujo controlo se situa, cada

vez mais, a montante do produto final, isto é, ao nível do equipamento que o produz.

- 7

Não há garantia de qualidade sem um bom serviço de manutenção, sendo que a

certificação da qualidade na empresa passa sempre pela auditoria ao seu serviço de

manutenção. É curioso notar que muitas vezes as auditorias para certificação da

qualidade são a pedra de toque para implantar um sistema de gestão da manutenção.

Para além disto há ainda interacções com a função administrativa e com os recursos

humanos (recrutamento, formação, etc.). Os desempenhos da manutenção como o de

todas as outras funções da organização vão ainda reflectir-se na função que é o

objectivo primeiro da organização, a função comercial.

1.5 Funções normalmente a cargo de um Serviço de Manutenção

Em empresas de pequena ou média dimensão, há a tendência para agregar aos serviços

de manutenção funções como sejam a gestão de energia, a segurança industrial, a gestão

de peças de reserva e consumíveis ou até pequenos projectos.

Esta é uma situação que se compreende pois a natureza destas funções enquadra-se no

tipo de funções que habitualmente são abrangidas pela manutenção.

2. Tipos de Manutenção

2.1 Manutenção Planeada e Manutenção não Planeada

De acordo com a forma de actuar em relação a uma dada avaria ou anomalia, as

intervenções de manutenção podem ser, essencialmente, de duas naturezas:

• Manutenção não planeada, no caso em que as avarias ocorrem de forma súbita e

imprevisível ;

• Manutenção planeada, no caso de a degradação de um dado equipamento se dar de

uma forma progressiva, de que é exemplo um ruído crescente e, portanto, permitir o

planeamento da acção de manutenção no momento mais oportuno.

2.2 Manutenção curativa e manutenção de melhoria

A manutenção curativa é efectuada após a constatação de uma anomalia num órgão, com

o objectivo de restabelecer as condições que lhe permitam cumprir a sua missão. Como

- 8

será o caso de uma anomalia se verificar de forma súbita, interrompendo o

funcionamento do equipamento; dizemos, neste caso, que ocorreu uma avaria catalítica e

a manutenção tem de intervir de emergência.

Quando o restabelecimento das condições de funcionamento só é possível através de

alguma alteração ao equipamento ou quando as condições de manutenção, tendo em vista

a melhoria da manutibilidade e/ou da fiabilidade, recomendam que essas alterações se

façam, diz-se que a manutenção é correctiva ou de melhoria.

2.3 Manutenção preventiva sistemática

As intervenções de manutenção preventiva sistemática desencadeiam-se

periodicamente, com base no conhecimento da lei de degradação aplicável ao caso do

componente particular e de um risco de falha assumido.

Um exemplo típico de tarefas que são efectuadas em regime de manutenção preventiva

sistemática é o que respeita às operações de lubrificação. Entre elas contam-se as

mudanças de óleo para equipamentos de pequeno e médio porte e as chamadas rotinas

de lubrificação.

As rotinas diárias saem sob a forma de programa de rotinas diárias, constituído por uma

lista organizada segundo o melhor percurso onde cada linha assinala uma rotina

indicando o responsável pelo trabalho. A ordenação desta lista tem em consideração o

melhor itinerário na instalação podendo ainda contemplar a agregação lógica de

funcionário, produtos ou métodos de lubrificação.

2.4 Manutenção preventiva condicionada

As intervenções por controlo de condição desencadeiam-se no fim de vida útil dos

componentes – momento em que é possível prever, medindo as tendências dos

parâmetros que reflectem a sua degradação através das técnicas de controlo de condição,

a taxa de degradação do componente até ao eventual colapso/falha.

De acordo com esta filosofia de manutenção, deve-se proceder ao controlo sistemático da

condição dos equipamentos através da medição de parâmetros que o caracterizam de

modo a detectar as situações em que se ultrapassam os valores de referência para os

- 9

parâmetros seleccionados, o que significa estar-se perante uma situação de início de

avaria.

A detecção de anomalias pode ser obtida de várias formas: análises de vibrações, de

temperaturas, de contaminantes nos óleos ou, ainda de acordo com a natureza das

anomalias, por gamografia, ultrasonografia, líquidos penetrantes ou outras formas de

diagnóstico.

A manutenção condicionada difere da manutenção sistemática por se ter passado da

execução de uma manutenção de forma sistemática para a execução de um controlo de

condição de forma sistemático, executando-se a manutenção só quando esta se torna

necessária.

Podemos generalizar e descrever as diferentes formas de manutenção segundo a forma

ilustrada na figura seguinte.

Fig. 2.1Formas de Manuteção

Sistemática Condicionada

Preventiva Correctiva/Curativa

Planeada

Curativa

NãoPlaneada

Manutenção

3. Níveis de manutenção

Para além dos diferentes tipos de manutenção (curativa, preventiva sistemática e

preventiva condicionada) podem considerar-se diferentes níveis de intervenção. Estes

níveis são definidos a partir da complexidade dos trabalhos a executar e do

correspondente nível técnico do executante ou equipa técnica que o virá a executar.

As normas AFNOR definem 5 níveis de manutenção caracterizados da seguinte forma:

- 10

1º Nível – Natureza do Trabalho – Afinações simples previstas pelo construtor

sem desmontagem do equipamento ou substituição de elementos acessíveis com

toda a segurança.

Executante – Operador da máquina.

2º Nível – Natureza do Trabalho – Reparações através de substituição de

elementos “standard” previstos para este efeito ou operações menores de

manutenção preventiva (rondas).

Executante – Técnico habilitado. Em algumas situações, o operador.

3º Nível – Natureza do trabalho – Identificação e diagnóstico de avarias,

reparação por substituição de componentes funcionais, reparações mecânicas

menores.

Executante – Técnico especializado no local ou equipa de manutenção.

4º nível – Natureza do trabalho – Trabalhos importantes de manutenção

correctiva ou preventiva.

Executante – Equipa de manutenção.

5º nível – Natureza do trabalho – trabalhos de renovação, de construção ou

reparações importantes numa oficina central ou por sub-contratação.

Executante – Equipa completa de manutenção polivalente.

A definição de níveis de manutenção nomeadamente no que se refere ao executante

poderá ter definições que variarão de firma para firma. Com a introdução de novas

filosofias de manutenção, nomeadamente com o TPM cada vez mais operações de

manutenção tem cabimento à equipa de operadores da máquina.

Cada operação ou conjunto de operações preventivas para um dado equipamento, no

sistema de intervenção proposto, incluir-se-á necessariamente num destes níveis. O

mesmo se passará em relação à manutenção correctiva que venha a ter lugar durante a

laboração normal.

- 11

4. Objectos de Manutenção

A organização, codificação e nomenclatura do parque de máquinas ou de objectos de

manutenção é um domínio muito importante para o bom funcionamento de qualquer

sistema de gestão de manutenção.

Modernamente toda a gestão da manutenção assenta sobre um sistema informático

associado, que tem em conta os princípios de organização do parque bem como outros

conceitos que seguidamente desenvolveremos.

Actualmente, está bem consolidada a prática de codificação englobando três aspectos

fundamentais:

• Funcionalidade, que determina a função do objecto na instalação. Pode designar-se,

também, por localização funcional.

• Individualidade que identifica univocamente o objecto. O objecto adquire uma única

identidade que o acompanha durante toda a vida funcional, permitindo acumular o

seu histórico ( independentemente de poder vir a mudar a sua posição funcional ).

Deverá ter um código com um formato do tipo ME 0023, que os anglo-saxónicos

designam por “tag number” , em que ME exprime o tipo de equipamento e 0023 é

um número sequencial.

• Centro de Custo que determina o seu posicionamento em relação ao custeio geral da

empresa dependendo esta definição da área financeira. No entanto, convém dotar a

área técnica de independência em relação à área financeira para que nenhuma delas

fique a perder em termos de informação.

4.1 Organização funcional

Como o seu nome indica, organização funcional consiste em especificar a função de

determinado conjunto de máquinas no contexto da fábrica. Podemos materializar o

conceito, se imaginarmos que pretendemos descrever organizadamente a nossa

instalação a alguém que nada sabe sobre ela, com clareza e exaustivamente.

Um bom método será, primeiro, identificar as grandes áreas fabris ou grandes grupos,

depois, dividir cada uma dessas áreas em subáreas.

- 12

A organização funcional ficará, assim, codificada com um formato do tipo:

1 30 BR0002 8500

A identificação dos grandes grupos não é, normalmente, tarefa muito difícil. Por

exemplo, numa fábrica de cimento com o diagrama de fabrico indicado na figura 1,

seria razoável que apresentasse a seguinte organização:

0. FÁBRICA GERAL E INFRA-ESTRUTURAS – Sistemas que não podem ser

imputados a áreas fabris específicas, tais como desenhos, projectos, certificações,

laboratórios, comunicações e computação, básculas, veículos, infra-estruturas

civis, edifícios, etc.

1. PEDREIRA E PRÉ-HOMOGENIZAÇÃO – Cobrindo todos os sistemas para a

extracção do calcário, transporte, britagem, pré-homogenização, etc.

2. MOAGEM DE CRU – Cobrindo o moinho e inerentes sistemas, a

homogenização e armazenagem de cru.

3. FORNO – Forno e sistemas a montante – torre de ciclones e preparação do

carvão – e a jusante – arrefecedor.

4. ABASTECIMENTO DE CLÍNQUER E GESSO – Cobrindo todos os sistemas

inerentes ao abastecimento de clínquer e gesso até à sua entrega à moagem.

5. ABASTECIMENTO DE POZOLANA – Sistemas inerentes ao abastecimento de

pozolana.

6. MOAGEM DE CIMENTO – Moinho e inerentes sistemas, elevação e ensilagem.

7. EXPEDIÇÃO - Sistemas de expedição a granel ou em sacos.

9. SISTEMAS AUXILIARES – Todos os sistemas de apoio, que alguns chamam

“energia e fluídos”, tais como, combustível, distribuição eléctrica, ar

comprimido, ventilação e climatização industrial, água industrial, segurança, etc.

Esquema da organização funcional de uma fábrica de cimentos

- 13

Fig. 4.1

00 Fábrica

Geral

10 Documentação Técnica

20 Comunicações & computação

30 Viaturas

40 50 Oficinas Manutenção

60 Básculas

70 Qualidade & Laboratórios

80 Armazéns

90 Infra-estruturas Civis - Geral

01 11 Desenhos

21 Rede Telefónica

31 Viaturas Serviço Pessoal

41 51 Oficina Mecânica

61 71 81 91 Edifícios Fabris

02 12 Certificados

22 Rede Informática

32 Frota de Carga

42 52 Oficina Eléctrica

62 72 82 92 Escritórios

03 13 23 33 43 53 63 73 83 93 Edifícios & Serviços Sociais

04

14

24 34 44 54 64 74 84 94

05 15 25 35 45 55 65 75 85 95 Parques & Logradouro

06 16 26 36 46 56 66 76 86 96 Cercas & Vedações

07 17 27 37 47 57 67 77 87 97 Drenagem Pluvial

08 18 28 38 48 58 68 78 88 98 Tratamento de Efluentes Fabris

09 19 29 Outros Sist. Comunicação

39 Outras Viaturas

49 59 69 79 89 99

Fig. 4.2 Grande grupo 0 “Infra-estruturas”

- 15

00

Electricidade Geral

10 Combustível

20 Vapor

30 Ar Comprimido

40 Água Indust. &

ETAR

50 Manuseamento Fabril

60 Segurança & ncêndio

70 Ventilação & Climatização

80 Auxiliares Epeciais

90 Automação & Contr. Geral

01 Postos Transformação

11 Nafta

21 Central Vapor

31 Central Ar Comprimido

41 Captação & Armaz. Água

51 Gruas & Pontes Rolantes

61 Equipam. Fixo D & C Incêndio

71 Ventilação

81 Central Frio

91

02 Geradores Eléctricos

12 Gás

22 Distribuição de Vapor

32 Tratamento & Distribuição Ar

42 Água P/Produção

52 Empilhadores

62 Equipam. Móvel C. Incêndio

72 Ar Condicionado Central

82 Central Hidráulica

92

03 Iluminação

13 Carvão

23 Recuperação de Vapor

33 43 Água Serviço Geral

53 Manuseamento Diversos

63 73 Ar Condicionado Específico

83 Central Vácuo

93

04

14 Lenha

24 Prod. & Tratam Águas– Caldeiras

34 44 Água Refrigeração

54 64 74 Aquecimento Central

84 Recuperação Gases

94

05 15 25 35 45 Águas Residuais

55 65 75 Aquecimento Específico

85 Incineração Resíduos

95

06 16 26 36 46 ETAR

56 66 76 Desumidificação

86 Deposição Resíduos

96

07 17 27 37 47 57 67 77 87 Distribuição Prod. Químicos

97

08 18 Energias Alternativas

28 38 48 58 68 78 88 98

09 Energia Emergência

19 Outros Combustíveis

29

39

49 59 69 79 Outros Sist. Climatização

89 99

Fig. 4.3 Grande Grupo 9 “Sistemas Auxiliares”

Claro está que esta organização depende de quem olha a instalação e da “grandeza” que

atribui a cada área. Acontece, por vezes, que esta sistematização de primeiro nível é

reajustada quando se desenvolvem os sistemas dentro de cada grande grupo.

Os grandes grupos aqui designados 0 e 9 serão comuns à maioria das instalações fabris.

Para o desenvolvimento do segundo nível, isto é, a especificação dos sistemas dentro de

cada grande grupo, é boa política preparar umas folhas quadriculadas com 10 X 10

- 16

quadrados, numerados como se indica na figuras anteriores e ir implantando por

sensibilidade os vários sistemas dentro de cada grande grupo. Convém no entanto:

- Deixar espaços folgados entre os vários sistemas para permitir expansão futura (

por exemplo, nova linha de produção ).

- Quando aplicável, manter coerência na codificação de sistemas idênticos em

grandes grupos diferentes. Por exemplo, «90» sempre para “ controlo

centralizado “; «11», «12», «13» para “linhas 1,2,3”, respectivamente, se na

fábrica existirem “linhas” em vários grandes grupos.

- Introduzir alguma lógica visual na sequência da numeração: por exemplo, as

dezenas 11, 12, 13, etc. para linhas 1, 2, 3, etc. Este trabalho é de tipo iterativo e só fica completo quando se olha criticamente para a

sistematização completa da fábrica e se conclui que todas as máquinas e instalações se

conseguem enquadrar na estrutura assim concebida.

Observar-se-á, quando se começarem a catalogar os vários equipamentos nestas

estruturas, que vão existir zonas de fronteira onde terá que se tomar a opção de considerar

o equipamento numa ou noutra estrutura.

Nas figuras 4.2 e 4.3 das páginas anteriores, ilustra-se a metodologia de trabalho sugerida

para os grandes grupos ”0 – Fábrica Geral” e “9 – Sistemas Auxiliares” que, com maior

ou menor conteúdo, existirão em quase todas as indústrias. Poderá adoptar, as ideias

propostas para o seu caso, podendo detalhar mais ou menos a sistematização funcional.

Por exemplo, na figura 4.3, no caso do “Vapor”, terá duas opções distintas:

1º - Criar um sistema “20 – Vapor” onde incluirá tudo quanto respeite à central de vapor,

distribuição, recuperação, etc.

2º - Criar sistemas individualizados “21 – Central de vapor”, “22 – Distribuição de

vapor”, “23 – Recuperação de vapor”, etc.

- 17

A escolha entre as 1ª e a 2ª opções dependerá da extensão e complexidade da instalação.

Podem seguir-se as seguintes regras aproximadas:

• Um sistema deve conter um número apreciável, mas não excessivo, não

superior a 30 objectos de manutenção.

• Procurar não fragmentar excessivamente a sistematização funcional.

• Deixar quadrados em branco para permitir expansão futura e organizar os vários

sistemas com alguma afinidade. Recorde que, num sistema informático, as apresentações

são ordenadas por ordem do código.

4.2 Identidade dos Objectos de Manutenção

Os códigos de identificação dos objectos de manutenção tem, como vimos, um formato

alfanumérico de seis caracteres, MD0004 em que MD define o tipo de objecto e 0004

define o seu número sequencial, que é único e acompanhará toda a vida do objecto não

podendo existir outro com o mesmo código.

Tipo Descrição Tipo Descrição Tipo Descrição AA Instalação Geral EN Engrenagem/Caixa PR Prensa AL Alternador EP Empilhador QE Quadro eléctrico AU Autómato ES Estrutura/Construção QU Queimador BB Bomba FI Filtro RP Reservatório pressão BL Balança/Báscula GR Grua/Aparelho força SC Secador

CA Caldeira HT Equipamento hotel SF Sem-fim CD Condensador IL Iluminação SM Servomotor CE Cablagem Eléctrica MD Motor diesel SS Sensor CF Certificado ME Motor eléctrico TF Transformador CH Chumaceira MF Máquina ferramenta TQ Tanque/Depósito CP Compressor MO Moinho TT Transportador CT Controle/Comando MR Moto-redutor TU Tubagem DS Doseador MV Moto-variador VT Ventilador

EL Elevador PM Permutador de calor VV Válvula

Fig.4.4– Codificação de alguns tipos de equipamento Associado aos vários tipos de objectos de manutenção existirá um desenho - tipo de ficha

técnica tipo definindo um conjunto de características técnicas desse tipo de objecto de

manutenção.

- 18

O interesse de incorporar no código de nomenclatura o tipo de objecto é, precisamente,

para definir a ficha técnica geral que será utilizada em todos os equipamentos desse tipo.

Na figura 4.4 sugere-se uma metodologia para codificação de alguns tipos de

equipamento e, na figura 4.5, alguns modelos de ficha técnica.

ME- Motor Eléctrico MD- Motor Diesel Identificação MARCA MODELO NºSÉRIE ANO Especificação POTÊNCIA(Kw) RPM AMPERAGEM(A) VOLTAGEM CLASSE IP

Identificação MARCA MODELO NºSÉRIE ANO Especificação TURBOALIMENTADO POTÊNCIA(Kw) RPM NºCILINDROS DISPOSIÇÃO CURSO (mm) DIÂMETRO(mm) PESO(Kg) LxBxH(mm)

EP- Empilhador EN- Engrenagem/Caixa Identificação MARCA MODELO NºSÉRIE ANO Especificação TIPO CAPACIDADE POTÊNCIA MOTOR

Identificação MARCA MODELO Nº SÉRIE ANO Especificação RELAÇÃO POTÊNCIA (Kw)

- 19

CE- Cablagem Eléctrica Identificação MARCA MODELO Nº SÉRIE ANO Especificação TIPO NºCONDUTORES MATERIAL DIA. (mm)

BL- Balança/Báscula Identificação MARCA MODELO NºSÉRIE ANO Especificação TIPO CAPACIDADE Metrológicas GAMA VALOR DIVISÃO ERRO MÁX. ADMISS. PADRÃO RESOLUÇÃO COND. REFERÊNCIA

Fig. 4.5 – Exemplos de modelos de fichas técnicas

Observar-se-á que:

O conceito de tipo de equipamento é lato, isto é, não procura especificar muito o

equipamento.

A raiz alfanumérica com duas letras sugestivas (três para o equipamento de medição,

inspecção e ensaio) é agradável para trabalhar, porém, não há inconveniente em qualquer

outra convenção – mais/menos letras, numérica, etc.

Os desenhos das fichas técnicas propostas são básicos. O utilizador poderá ter interesse

em considerar outras características. Só terá que saber que, uma vez desenhada a sua

ficha técnica definitiva, terá que utilizá-la para todos os equipamentos desse tipo.

As características a incorporar na ficha técnica serão aquelas de que os técnicos

necessitarão mais correntemente. É boa regra manter em todos os equipamentos as quatro

características identificativas básicas: marca, modelo ou tipo, nº de série do fabricante e

ano de fabrico, normalmente constantes das chapas sinaléticas.

- 20

4.3 Caderno de Máquina.

O caderno de máquina é um dossier ou ficheiro onde devem estar incluídos os

documentos referentes a um dado equipamento, de modo a facilitar a consulta e tornar

acessível a sua informação aos normais utilizadores da documentação da manutenção.

As partes essenciais de um caderno de máquina são :

• Especificação

• Historico

• Reservas

• Instruções de manutenção

• Desenhos

• Sub-equipamentos

• Diversos

As divisões de um caderno de máquina poderão variar de empresa para empresa; no

entanto não se afastarão do esquema aqui proposto.

Indicam-se, seguidamente, os assuntos mais comuns que deverão ser incluídos em cada

uma das partes acima referidas. Assim teremos:

• Especificação constituída por:

a) Ficha Técnica onde estão indicados a Identificação e a Especificação do equipamento,

já anteriormente referidas.

b) Características de Funcionamento, que deverão mencionar todas as características

que digam respeito às condições normais de funcionamento, como sejam condições

normais de pressão, temperatura, velocidade, potência e outras.

c) Condições Específicas, onde deverão incluir-se os parâmetros utilizados no controlo

de condição ou outros, como sejam momentos de inércia, número de dentes e

módulos de engrenagem, binários, características de rolamentos e os materiais

constituintes dos órgãos mais importantes.

d) Lista de Desenhos, completa com todos os desenhos existentes na empresa referentes

ao equipamento, bem como a sua localização.

e) Documentação Técnica, constituída por catálogos, instruções de condução e de

manutenção.

- 21

f) Manuais de inspecção e lubrificação, que são documentos muito valiosos na

clarificação dos conteúdos das ordens de trabalhos telegráficas ou rotinas permitindo

esclarecer os conteúdos das rotinas e fornecer os dados necessário aos operadores.

Esta ultima função de fornecimento de dados aos operadores é de grande importância dada

a tendência moderna de atribuir ao operador do equipamento cada vez mais tarefas de

manutenção.

• Historico, constituído por:

a) Processo de compra;

b) actas e correspondência;

c) histórico dos trabalhos efectuados na máquina.

• Reservas, constituído por:

a) Lista de peças de reserva

b) Consultas e novas aquisições

• Instruções de Manutenção, constituído por:

a) Tarefas de manutenção sistemática

b) Inspecções de manutenção condicionada

c) Preparações tipo

• Desenhos, constituído pelos desenhos do equipamento, bem como os desenhos

produzidos ao longo da vida do equipamento correspondendo a modificações

introduzidas.

• Sub-equipamentos, constituído por informações referentes a instrumentação,

motores eléctricos auxiliares, válvulas etc..

- 22

4.4 Centros de custo

O centro de custo serve para distribuir os custos da manutenção por componentes

individualizadas que a gestão determinou ser vantajoso para efeitos de quantificação geral

de custos e análises de desempenho.

A filosofia de criação dos centros de custo varia de empresa para empresa e é

influenciada pela forma como era possível, com os sistemas tradicionais de gestão da

manutenção, apurar os respectivos custos por forma a poder imputá-los, coerentemente,

aos correspondentes custos da produção e, assim, poder responder a questões do tipo:

qual o custo total para produzir o artigo “A” ?

Assim, em alguns casos, os centros de custo referem-se a um equipamento ou conjunto

particulares; noutros, a uma linha completa de produção; noutros, ainda, à fábrica como

um todo.

O centro de custo deve representar a agregação dos custos de manutenção segundo o

critério que for solicitado pela gestão financeira da empresa sem qualquer preocupação de

identificação com a estrutura funcional organizativa do parque de objectos de

manutenção. Isto é, o “centro de custo” é um apêndice do sistema de gestão de

manutenção fundamentalmente destinado a produzir, rapidamente, a informação

financeira necessária para a gestão geral da empresa.

5. Ordens de trabalho

5.1 Definição

Ordem de trabalho é o documento que transmite para a área da intervenção técnica a

necessidade de realização do trabalho fornecendo as instruções necessárias para a sua

execução.

A ordem de trabalho serve ainda como centro aglutinador para o registo do esforço e dos

recursos previstos e despendidos (mão-de-obra, materiais e serviços), e respectivos custos,

na realização do trabalho.

- 23

A ordem de trabalho deverá ainda ser o suporte para o registo de diagnósticos de condição

e sugestão de acções futuras.

A OT – figura 5.1 – é constituída pelos seguintes blocos de informação:

• Identificação

• Génese e parâmetros de gestão

• Preparação dos trabalhos

• Suporte para o reporting

OT Nº 000370 – OT CONDICIONAL – MANUTENÇÃO PREVENTIVA

OBJECTO: PB-0003 – PORTA BOBIBES Nº 3 (CANELAR GROSSO)

Marca: MAGGERINI

Modelo: SD – 05.3

Número: 02/1455L/3

Grande Grupo: 1 – Fabricação Cartão Canelado

Sistema: 12 – Parafinadora

Centro Custos: 50 – Máquina Canelar

TRABALHO: REVISÃO GERAL MECÂNICA – 12 M

Pedido: 9700133 – 97/06/01 Sintoma: Fraco rendimento

Emitida: 97/06/14 (19H23)

Ficha Manut.: PB001 – Revisão Geral Mecânica – 12 M Período: 12 Mês(es)

Estado Funcion.: L-Linha parada

Ficha Registo:

Prev. Duração: 96 Horas

- 24

Data Última: 12-09-1996

Data Prevista: 12-09-1997 Estado OT: Preparada

Entidade: MM – Manutenção Mecânica

Preparação:

BOMBA DE ÓLEO HIDRÁULICO

Desmontagem.

Lavagem de componentes c/ líquido apropriado.

Substituição de todos os vedantes (retentores e o’rings).

Verificação do estado da superfície de todos os veios, casquilhos e rolamentos.

Verificação do estado de todos os carretos, dentes de engrenagem e caixas de acoplamento.

Verificação do corpo da bomba.

Comprovar vedação das ligações das tubagens e mangueiras hidráulicas.

Montagem.

Ensaio da instalação.

MACACOS HIDRÁULICOS (2)

Verificação do estado de funcionamento.

Caso apresentem folgas consideradas exageradas, proceder da seguinte forma:

Desmontagem.

Substituição de componentes, com recurso a kits de reparação.

MÃO-DE-OBRA PLANEADA

MEC 01 Encarregado mecânica 2 HH

MEC 02 Mecânico 1ª 9 HH

MEC 09 Ajudante mecânica 9 HH

ELE 02 Electricista 2ª 3 HH 282,750$

MATERIAIS

L.HI.010.033 Transgear 20/40 15 Lt

A.MI.116.034 Kit reparação Rooth ref. 24/899 1 Un

B.RO.040.040 Rolamento SKF 6200 zz 4 Un 17,460$

FERRAMENTAS

F.CH.200.027 Chave dinamométrica 15-30 N.m 1

SERVIÇOS

- 25

000234 Pereira & Matos Reacondicionamento ferrodos (4) 20,000$

CUSTO TOTAL 320,210$

Fig. 5.1 – Ordem de trabalho completa

5.2 Elementos de gestão de uma Ordem de Trabalho

Definido e identificado que esteja o objecto a que se destina, a identificação da OT fica

completa com:

Número – de ordem, sequencial, sem qualquer significado sistematizado. É único e não

repetível.

Descrição ou título do trabalho – coloquial, exprimindo, na linguagem corrente, “do que se

trata”. Deve respeitar-se certa uniformidade. Sugerimos manter a sequência equipamento +

trabalho, assim: “Agitador Pasta nº4 – Revisão Anual”.

Data e hora – em que foi elaborada.

Tipo de trabalho – expressão, na linguagem de gestão da Empresa, do tipo de actividade de

que se trata, enquadrável num grande tipo de manutenção (correctiva, preventiva ou

curativa).

Entidade responsável

Todos os trabalhos de manutenção terão uma entidade responsável pela sua execução,

desde o início da intervenção até à reentrega do equipamento para operação. Este facto não

impede, porém, que determinado trabalho da responsabilidade, por exemplo, da oficina

mecânica, incorpore esforço da oficina de electricidade, de fornecedores externos, etc. A

entidade responsável poderá ser:

• Interna – oficina mecânica, oficina electrica, etc.

• Externa – prestador de serviços de manutenção ou empresa contratada.

Estados de funcionamento para a realização do trabalho

- 26

Convém sempre especificar na OT o estado de funcionamento necessário para realizar o

trabalho. São possíveis os seguintes estados de funcionamento:

• A funcionar

• Máquina parada

• Linha parada

• Paragem anual

Previsão da duração

É, igualmente, importante especificar a previsão da duração do trabalho. Outro aspecto que

tem de estar claro é a diferença entre o tempo de intervenção (T I) e o período de

imobilização do equipamento (P I): o primeiro responde, em linguagem corrente, à questão

“quanto tempo foi dedicado a fazer o trabalho” e, o segundo, à questão “durante que

período de tempo decorreu”. Os T I e P I serão coincidentes se o trabalho for todo

realizado seguido, no mesmo dia, mas serão diferentes se ocupar mais do que um dia ou for

interrompido. Se um trabalho necessitar, por exemplo, de um tempo de reparação de 24

horas, isso envolverá um período de intervenção de 3 dias, se o regime de trabalho for de 1

turno de 8 horas diárias, ou de 1 dia, se o regime de trabalho for de 3 turnos de 8 horas

diárias.

Génese da OT

Por génese entende-se aquilo que está na origem da OT. Observámos, no parágrafo

anterior, a vantagem de incorporar um nível hierárquico para o solicitante da OT. Esse

conceito ajusta-se perfeitamente aos pedidos de trabalho. Por regra, o trabalho oriundo do

planeamento da manutenção assumirá o nível hierárquico 3 de acordo com a acepção

definida anteriormente.

As origens possíveis dos vários tipos de trabalho, definidos anteriormente, são as

seguintes:

• OT sistemática – cumprimento de um ciclo de manutenção sistemática, de acordo

com as recomendações do fabricante ou a experiência operacional adquirida ou

exigências da Qualidade ou organismos reguladores;

• Calibração – do mesmo tipo que a OT sistemática;

• Rotinas de inspecção e lubrificação – do mesmo tipo que a OT sistemática;

- 27

• Inspecções de condicionada – do mesmo tipo que a OT sistemática;

• Análises de óleos – do mesmo tipo que a OT sistemática;

• OT preventiva condicional – indicações resultantes das rotinas de inspecção e

lubrificação, reporting de outros trabalhos, análises de manutenção condicionada e

informação dos operadores;

• OT curativa– pedidos de trabalhos curativos ou inoperacionalidade declarada do

equipamento;

• OT correctiva– estudos de alterações.

5.3 Grau de prioridade

A fim de se poder seriar as várias ordens de trabalho de acordo com a sua prioridade,

criou-se um critério em que o grau de urgência (U), combinado com o grau de criticidade

do objecto (C) e com o nível hierárquico do solicitante (H), definirá a prioridade para a

realização do trabalho (P), da seguinte forma:

P=UxCxH

Em que U, C e H são definidos como se segue:

• Grau de urgência U

O grau de urgência (U) de uma OT será classificado de acordo com um código de 1 a 4,

com as seguintes acepções:

1. Emergência – trabalhos correctivos exigindo reparação no mais curto espaço de

tempo, designadamente, os que envolvam ameaças para a segurança, um potencial de

propagação de determinada avaria para grandes proporções e a correcção de

intervenções anteriores mal executadas.

2. Urgência – trabalhos correctivos ou preventivos condicionais destinados a eliminar

tempos de não produção.

3. Normal – em regra, para todos os trabalhos preventivos planeados e as rotinas.

4. Quando conveniente – para trabalhos de incidência cosmética.

- 28

•

•

Grau de criticidade C

O grau de criticidade de um objecto de manutenção será classificado de acordo com um

código de 1 a 4, com as seguintes acepções:

1. Muito crítico - refere os equipamentos com grandes áreas de incidência,

designadamente, sistemas auxiliares (ar comprimido, vapor,energia eléctrica, etc.) e

segurança. A sua inoperacionalidade conduzirá à perda significativa de produção da

fábrica, uma quebra grave no seu rendimento ou uma ameaça à segurança.

2. Crítico - é o equipamento chave, sem redundância, cuja inoperacionalidade reduzirá a

capacidade de produção.

3. Normal - englobará a maioria dos equipamentos. A sua inoperacionalidade terá

4. impacto negativo na produtividade e na moral de grupo.

5. Baixo - refere equipamento com pouca utilização, redundante ou com fraca influência

na produção.

O grau de criticidade do equipamento deve ser estabelecido numa reunião formal entre a

gestão da manutenção e a produção, o mesmo se aplicando aos outros atributos que

contribuem para a prioridade.

Nível hierárquico H

O nível hierárquico do solicitante, (H) de uma OT será classificado de acordo com um

código de 1 a 4, com as seguintes acepções:

1. – Gestão de topo

2. – Produção (com impacto directo nas receitas)

3. – Gestão intermédia

4. – Outros

Este factor pode ser eliminado desde que se assegure previamente qual deve ser a

qualidade do solicitante, admitindo o valor 1 quando ele tem essa qualidade e o valor 0

(equivalente à negação do trabalho) quando não a tem.

- 29

O Grau de Prioridade “P” variará, portanto, entre 1 e 64, ou entre 1 e 16, correspondendo

o valor 1 ao nível mais elevado da prioridade.

Se admitirmos uma escala de 16, podemos dividir os graus de prioridade em 4 escalões:

- GP1 – de 1 a 4 – intervenção a iniciar de imediato

- GP2 – de 5 a 8 ou 10 – intervenção a iniciar dentro de 48 horas após a recepção

do pedido

- GP3 – de 9 ou 11 a 12 – intervenção a iniciar dentro de 10 dias após a recepção

do pedido

- GP4 – de 13 a 16 – a realizar oportunamente

Veremos que este conceito nos ajudará a programar a execução dos trabalhos

proporcionando-nos um guia para escolher, no caso de um programa apertado, quais os

trabalhos que não se podem deixar para trás e quais os que nos permitem alguma

flexibilidade.

Como com qualquer outro indicador, este também deve ser utilizado com senso, o que

significará que, em alguns casos, o senso comum se sobreporá ao valor numérico.

5.4 Preparação do Trabalho

De acordo com as normas portuguesas de manutenção, preparação do trabalho é a

especificação do trabalho descrevendo o modo operatório a utilizar, a sequência das

operações, materiais e peças a aplicar, ferramentas e aparelhagem de medida a utilizar,

especialização, qualificação e quantidade de executantes, normas de segurança a observar

e tempos previstos de execução.

O departamento responsável pela sua elaboração tem, normalmente, o nome de

Preparação. É neste departamento que se estuda o melhor método para executar

determinado trabalho e os recursos que devem, antecipadamente, ser disponibilizados para

o executar. Neste contexto, é interessante a utilização da técnica do “Estudo de métodos e

tempos”, segundo a qual se faz uma abordagem crítica à maneira de executar determinado

trabalho observando-se, detalhadamente, “como se tem feito” e estudando, depois, as

alternativas possíveis, isto é, “como se poderia fazer”, ponderando sempre os benefícios

eventualmente resultantes dos caminhos alternativos. Com esta técnica, que pouco mais é

do que o exercício dirigido do bom senso, obtêm-se resultado interessantes.

- 30

Em trabalhos mais complexos que envolvam, simultaneamente, um número apreciável de

intervenções, podem utilizar-se as técnicas de planeamento baseadas na identificação do

caminho crítico através do estudo das interdependências entre as várias tarefas. È o método

conhecido por PERT (Project Evaluation and Revision Technique) ou CPA (Critical Path

Analysis) que se traduz, posteriormente, num simples diagrama de planeamento de barras,

também conhecido por Gráfico de Gantt que abordaremos oportunamente.

Em termos práticos, a preparação do trabalho é constituída, por:

• Descrição das tarefas

• Previsão das tarefas

• Ferramentas

• Previsão da mão-de-obra

• Serviços do exterior

E, consequentemente,

• Previsão dos custos

Descrição das tarefas

Começará, pela especificação das normas de segurança a utilizar, cuidados prévios a ter e

pela referência às normas e documentos aplicáveis ao trabalho seguindo-se a descrição

sequencial das tarefas.

Preconizamos que esta descrição seja do tipo telegráfico, sintética, cobrindo todos os

órgãos a intervencionar e todas as tarefas a executar. Ao técnico experiente não ofenderá

dispor de uma lista completa; para o menos experiente será essencial cobrir todos os itens.

A descrição das tarefas poderá ser complementada com mapas para registo de valores,

esquemas e listas de verificações. É o que acontece, por exemplo, com as calibrações, onde

o conteúdo principal do trabalho consiste em registar valores, efectuar cálculos e compará-

los com valores de referência. O mesmo acontecerá para registar folgas de moentes,

dimensões de controlo dos diâmetros de camisas, etc. onde o mapa de registo costuma ser

apoiado com figuras esquemáticas.

- 31

Previsão das peças

A previsão das peças é um elemento importante para a gestão do armazém e/ou dos

aprovisionamentos. A disponibilidade das peças necessárias, na altura certa, é factor

decisivo para o bom desempenho da manutenção.

A previsão pode ser feita com razoável rigor nas OTs planeadas utilizando-se, como regra

prática, uma previsão por excesso, isto é, admitindo-se a pior situação. Em alguns casos, o

responsável pela intervenção, ao acercar-se do equipamento, leva já o conjunto das peças e

das ferramentas previstas. As peças que eventualmente não forem aplicadas serão

devolvidas ao armazém.

Modernamente a gestão dos materiais de manutenção orienta-se no sentido de ter as peças

disponíveis só nas alturas em que vão ser necessárias. Em termos teóricos traduz-se por

manter em armazém uma existência perto do zero e aprovisionar só quando necessário para

a manutenção, segundo a modalidade de aplicação directa: compram-se as peças para

aplicação imediata. “Stock” de peças significa custo em materiais. Uma boa previsão de

peças conduz a uma boa previsão em custos de materiais.

Previsão de ferramentas

A necessidade de prever as ferramentas é óbvia. Na prática, esta previsão acaba por incidir

só nas ferramentas especiais. É essencial no caso do equipamento de medida e nas

calibrações em que a ferramenta será, normalmente, o padrão de referência.

Aplicam-se as considerações que se fizeram para a descrição das tarefas: o detalhe não

deve ser tão grande que sugestione o utilizador a habituar-se a não ler, nem tão curto que o

conduza a ter que regressar várias vezes à ferramentaria para pegar numa ferramenta de

que se esqueceu.

Previsão de mão-de-obra

- 32

A previsão de mão-de-obra destina-se a especificar o esforço humano interno necessário

para realizar o trabalho. É expresso em horas.homem (HH). A partir das HH obtém-se a

previsão dos custos de mão-de-obra por aplicação dos custos padrão da HH, conforme foi

já referido. A especificação da mão-de-obra deve ser feita por especialidade que é também

o item de referência para o custo padrão da HH. Ilustra-se no quadro seguinte.

Especialidade HH

Custo Padrão

HH

Custo Total

MO

Mecânico de 1ª 4 1.400$00 5.600$00

Ajudante de Mecânico 5 800$00 4.000$00

Electricista de 1ª 2 1.400$00 2.800$00

12.400$00

A mobilização em HHs influencia a duração do trabalho mas não a determina, já que as

intervenções dos vários técnicos são feitas, em maior ou menor grau, em paralelo umas

com as outras.

Para além do interesse de quantificar o esforço humano no trabalho, a previsão da mão-de-

obra, no contexto da gestão de um conjunto de trabalhos, será um elemento essencial para

determinar a carga de trabalho e avaliar sobre a viabilidade da execução do programa

completo dos trabalhos, confrontando esta carga programada com a carga disponível.

Previsão de serviços do exterior

A realização de determinada OT pode ser planeada para ser executada:

• Totalmente com os recursos próprios;

• Parte, com os recursos próprios e, parte, com serviços do exterior (por exemplo,

rebobinagem de um motor, assistência de um técnico especializado, etc.);

- 33

• Totalmente com serviços do exterior (por exemplo, trabalho do representante do

equipamento, contrato de manutenção, etc.).

Nos dois últimos casos haverá lugar à previsão de um custo com serviços do exterior.

Previsão dos custos

A previsão dos custos directos dos trabalhos de manutenção resultará da agregação dos

custos parciais calculados acima. São, portanto, expressos da seguinte forma:

Custo total = Custo M.O. + Custo peças + Custo serviços

De notar que, na maioria dos casos, em manutenções próprias, o custo da utilização dos

recursos oficinais (horas.máquina) é considerado como gastos gerais incluídos no custo do

HH do pessoal, como referido mais acima.

5.5 Elaboração de uma ordem de trabalho

Vimos anteriormente que a componente mais trabalhosa para elaborar uma OT é a

preparação do trabalho. Introduziremos agora alguns conceitos e componentes que

auxiliam, na prática, essa elaboração.

Biblioteca de preparações padrão

A preparação dos trabalhos de uma Ordem de Trabalho será mais ou menos complexa

consoante o equipamento a que se destina. Imaginemos, por exemplo, um agitador

constituído por:

• Agitador, propriamente dito;

• Redutor;

• Motor eléctrico.

Suponhamos que determinada OT tinha uma preparação com o conteúdo indicado na

figura seguinte.

- 34

Observamos que esta preparação é, de facto, constituída por três blocos: um, respeitante

ao agitador, propriamente, outro, ao redutor e outro, ao motor.

Agitador Nº1 – Revisão geral

Tarefas a realizar

Agitador

Lavar totalmente com água doce e detergente

Desmontar impulsor e levar à oficina mecânica

Verificar retentor e substituir, se necessário

Encher arestas de ataque a soldadura

Rectificar

Redutor

Abrir tampas e inspeccionar engrenagens

Substituir a carga de óleo

Verificar retentores

Motor

Desmontar e levar à oficina de electricidade

Lavar com fluído dieléctrico e levar à estufa

Medir resistências de isolamento do estado do rótor

Envernizar e levar à estufa

Remontar, instalar e verificar acoplamento

Alinhar e testar funcionamento

Previsão de materiais

2.RT.010.011 Retentor mecân. SKF1650-1 } <para o agitador>

L.MO.020.007 Retentor mecânico-1 } <para o redutor>

2.RT.080.002 Galp Diesel 20W40-20 lts

2.RO.100.101 Rolamento FAG6200Z-2 } <para o motor>

Previsão de Mão-de-Obra HH

Mecânico de 2ª 4

Ajudante de Mecânico 6 } <para o agitador>

- 35

Soldador de 1ª 1

Operador Máquinas de 1ª 4

Mecânico de 1ª 1 } <para o redutor>

Ajudante de Mecânico 4 } <para o motor>

Electricista de 1ª 4

Teria sido possível, portanto, para elaborar a preparação desta OT, ter trazido,

sucessivamente, o bloco de preparação referente ao agitador, depois, o do redutor e,

finalmente o do motor eléctrico. Esta possibilidade ilustra um recurso muito interessante

que se explora particularmente bem com um sistema informático: a biblioteca de

preparação padrão.

Esta biblioteca não é mais do que um arquivo onde se arrumam de forma organizada um

conjunto de preparações padrão prontas a serem utilizadas na elaboração das preparações

específicas dos vários objectos de manutenção. Estas preparações padrão poderão,

naturalmente, ser depois ajustadas e editadas de acordo com as necessidades específicas

do objecto onde são utilizadas. Trata-se, de facto, de um recurso semelhante ao copy and

paste dos programas de tratamento de texto, onde a fonte para o copy está numa

biblioteca organizada e o local do paste é a OT que estamos a preparar.

A utilização da biblioteca de preparações padrão é ainda mais evidente nas OTs

sistemáticas. Porém, o recurso também pode e deve, ser utilizado em situações

condicionais ou correctivas, por exemplo, na substituição de correias de um ventilador, na

reparação de uma avaria previsível a partir da detecção de determinado sintoma, etc.

O conteúdo e a organização desta biblioteca depende largamente do tipo da instalação e

do estilo do gestor: este último deve, seguramente, dedicar reflexão apreciável a este

recurso já que ele terá influência decisiva na produtividade do processo de gestão da

manutenção.

Para referenciação das preparações padrão da biblioteca temos boa experiência com uma

codificação sugestiva do tipo que se explicita:

DETZ01 – Motor Deutz 6V14 – revisão 200 horas

- 36



DETZ04 – Motor Deutz 6V14 – revisão geral 10 000 horas

DETZ10 – Motor Deutz 8L – revisão 200 horas

DETZ11 – Motor Deutz 8L – ...etc.

ATLS001 – Atlas Copco H30 – revisão 60 horas

MECA001 – Motor eléctrico CA – revisão intermédia 2 A

MECA002 – Motor eléctrico CA – revisão geral 4/5 A

MECC001 – Motor eléctrico CC – revisão intermédia 2 A

MECC002 – Motor eléctrico CC – revisão geral 4/5 A

BBCF001 – Bomba centrífuga – inspecção anual

O único objectivo a ter em mente é dispor de uma metodologia uniforme e simples que

permita organizar a biblioteca de forma lógica que permita, amanhã, encontrar

rapidamente o que se pretende.

Fichas de manutenção

O termo ficha de manutenção, na sua acepção corrente, é sinónimo de preparação de

trabalhos de manutenção preventiva sistemática. Ouviremos falar delas, com os

significados seguintes:

Fichas de manutenção preventiva (FMP) = preparação de trabalhos preventivos

sistemáticos;

Fichas de calibração (FCB) = preparação de trabalhos de calibração.

Rotina de lubrificação = preparação (telegráfica) de um trabalho de lubrificação;

Rotina de inspecção = preparação (telegráfica) de um trabalho de inspecção.

Nada impede que se expanda o conceito de ficha de manutenção também para

trabalhos não sistemáticos desde que sejam planeáveis, isto é, desde que haja

possibilidade de elaborar antecipadamente uma preparação de trabalho:

Ficha de manutenção quando necessário (FQN) = preparação de trabalhos

necessários em resultado de um diagnóstico ou da ocorrência de uma avaria. Exemplos:

- 37

ficha para substituição de correias de um electroventilador; ficha para reparação de uma

avaria repetitiva.

Entendamos, portanto, o termo ficha como sinónimo de preparação de trabalhos quando

for viável ter essa preparação previamente feita.

A ficha de manutenção preventiva sistemática, por exemplo, é a expressão do plano de

preventiva sistemática de um determinado objecto, entendido como aquilo que o

fabricante ou a experiência recomendam que se faça e de que maneira. Especifica-se que

o trabalho deve ser feito de “X” em “X” tempo, mas ainda não se fala em datas nem em

quem o faz.

A OT. por outro lado, é a expressão operacional deste plano, isto é, referenciam-se as

datas e quem é responsável pela execução do trabalho.

É comum ouvir-se dizer, por exemplo, que o plano de manutenção preventiva do

empilhador Marca A tipo B é constituído pelas seguintes fichas de manutenção

preventiva (FMP):

EP001 – Revisão das 200 horas

EP002 – Revisão das 1000 horas

EP003 – Revisão geral das 5000 horas

O plano de calibrações do manómetro ARMAT 200 é constituído pelas seguintes fichas

de calibração (FCL):

MN020 – Calibração anual

MN021 – Controlo semestral

5.6 Pedidos de Trabalho e Estados e Circuitos da Ordem de Trabalho

Embora, na sua

acepção básica, Ordem de Trabalho exprima, formalmente, uma instrução do tipo “faça-

se isto, desta forma, com estes recursos”, na prática, a OT atravessa vários estados de

gestão, em função do seu posicionamento no circuito de execução. Ela pode estar:

- 38

preparada (programada com data cega)

programada (com data decidida)

pendente

emitida

em curso

terminada

encerrada

OT preparada

Neste estado de gestão, a OT contém uma data cega prevista para realização, isto é, ainda

não se analisou a viabilidade do programa, se o objecto de manutenção estará disponível,

se existem as necessárias disponibilidades de mão-de-obra e de peças. No seu conjunto

formam o programa de manutenção de referência. O conteúdo da OT é meramente

indicativo.

OT programada

A OT programada tem uma data de realização já definida após uma análise ao programa

de referência. No seu conjunto as ordens de trabalho formam o programa operacional de

manutenção. O seu conteúdo no respeitante a mão-de-obra, peças, ferramentas e serviços

são ainda previsões.

OT pendente

É um caso particular, intermédio entre a OT preparada e a OT programada. É uma OT

que se pretende com data decidida mas que não pode ser executada, por um dos seguintes

motivos:

IN - Indisponibilidade do equipamento

MA - Falta de peças ou materiais

MO - Falta de mão-de-obra

TE - Falta de técnico especialista

Neste caso, o motivo de trabalho pendente deve ser assinalado por forma a que, tão cedo

quanto desaparecer, a OT possa assumir uma data decidida sem restrições.

- 39

OT emitida

OT emitida é a que já saiu da área do planeamento para a área de intervenção técnica. O

que acontece a partir do momento que a OT é emitida:

A responsabilidade do trabalho transitou da área do Planeamento para a da

Intervenção Técnica.

A data marcada para a realização já não pode ser alterada pelo Planeamento. Pode

só sê-lo pela Área de Intervenção Técnica.

A OT não pode regressar ao seu estado anterior de programada.

A OT está pronta para começar a receber os registos de execução, designadamente:

- notas sobre a realização de várias tarefas

- imputações de mão-de-obra

- imputações de peças e materiais

- registo de serviços do exterior

No domínio dos recursos de mão-de-obra, peças e serviços passam-se das previsões para os

recursos efectivamente aplicados, conduzindo à constituição do custeio.

OT em curso

Refere a OT cujos respectivos trabalhos foram iniciados. Como referido, a partir do

momento em que a OT foi emitida, passou a ser gerida pelo respectivo responsável da

intervenção técnica, pelo que será este a precisar a data e hora de início dos trabalhos. Este

elemento, e os outros relativos à finalização dos trabalhos – data e hora do fim – irão ser

úteis para calcular os indicadores de desempenho como é o caso do MTTR – tempo médio

de reparação; MWT – tempo médio de espera, etc.

OT terminada

O trabalho foi terminado e o equipamento reentregue para a operação. A diferença entre a

data e hora de início e a data e hora do fim determina o período da intervenção que, como

vimos, será, se não houve interrupções, igual ao tempo de intervenção. A OT pode, no

entanto, continuar a receber imputações de apontamentos e recursos tardios (por exemplo,

uma factura de serviços chegou depois de o trabalho ter sido terminado).

- 40

OT encerrada

A OT já não pode receber qualquer imputação. O seu conteúdo essencial foi condensado e

transferido para histórico. A OT transformou-se num relatório final de trabalhos.

Outros tipos de OT

A Ordem de Trabalho que se descreveu anteriormente é a mais completa possível e dirige-

se a um objecto determinado. Deve, como recomendámos, incidir, por regra, sobre um item

– equipamento– a fim de não pulverizar demasiado o parque de objectos a gerir, não ter

muitas OT, muito papel a circular bem como as consequentes exigências administrativas e

dispersão da gestão.

Por outro lado, há trabalhos que não requerem mais do que o título para ficarem

convenientemente especificados. Distinguiremos as seguintes modalidades de OT diversas

do tipo que abordámos anteriormente.

OT abreviada

É uma OT completa, tal como se descreveu, só que, do seu conteúdo total, é emitido

apenas uma parte para a área de intervenção técnica. Um exemplo típico poderá ser uma

OT de calibração onde, em vez de se emitir sistematicamente a preparação completa do

trabalho, só se manda para a área de intervenção técnica a ficha de registo de calibração.

Rotina ou OT telegráfica

O título chega para a descrever. É típica das rotinas de inspecção e lubrificação. O

título/descrição é constituído pela concatenação das expressões:

Na lubrificação:

Código da OT

Código do equipamento } Identificação

Órgão

Método } Tarefas

Produto

- 41

Quantidade prevista } Previsão materiais

Especialidade

Duração prevista } Previsão mão-de-obra

Exemplo:

0005767-MD0017 Cárter – Nível atestar – Camius 10W20 – 10Lts – MEC08 – 10min

Na inspecção:

Código da OT

Código do equipamento } Identificação

Órgão

Método } Tarefas

Parâmetro

Valor

Especialidade

Duração prevista } Previsão mão-de-obra

Exemplo:

000568-MD0017 Correias – Tensão – Folga Máx.30mm – MEC02 – 5 min

O conteúdo do título alcança todos os detalhes descritivos da OT completa. Neste caso,

faz-se coincidir a duração prevista com a mobilização do pessoal pelo facto de estes

trabalhos serem realizados por uma única pessoa.

Em termos de gestão, são OTs, porém, dado o seu carácter sistemático, designam-se por

rotinas.

- 42

OT como resultado do pedido de trabalhos

É uma situação que resulta quando são pedidos trabalhos correctivos, dado que na altura

do pedido de trabalho ainda não se sabe em que consistirá exactamente o trabalho.

Neste caso a OT é, na altura da sua emissão, fundamentalmente, um número e um título,

agregados dos apontamentos e registos necessários. O conteúdo das tarefas, mobilizações

de mão-de-obra, peças e serviços, surgirão a posteriori na forma de relatório de trabalhos

realizados e de recursos aplicados.

Pedido ou requisição de trabalho é, de acordo com as normas portuguesas, o documento

que solicita a execução de um trabalho.

O pedido pode ser destinado à oficina de manutenção própria ou a uma oficina exterior.

Utiliza-se, predominantemente, para solicitar intervenções correctivas ou para antecipar

manutenção preventiva – sistemática ou não – que a inspecção ou o controlo de

funcionamento revelou ser necessário realizar. Os trabalhos de tipo sistemático a realizar

nas datas previstas não necessitam de requisição já que o próprio sistema de gestão se

encarregará de os assinalar automaticamente.

Os pedidos de trabalho devem conter:

como coordenadas do pedido

Número e descrição

Quem pede e respectivo departamento

A quem se destina o pedido departamento ou prestador de serviços

Data e hora

como coordenadas do objecto

Código, descrição, coordenadas funcional e de centro de custo •

•

•

como parâmetros para gestão

Grau de urgência – com a mesma terminologia das OTs: 1-Emergência; 2 Urgência;

3-Normal; 4-Quando conveniente

Data em que é necessário satisfazer

- 43

como conteúdo

As tarefas a realizar normalmente sob a forma de pré-descrição, incluindo o sintoma da

avaria, etc.

Em algumas empresas o pedido de trabalho assume o papel da OT como centro agregador

dos custos futuros do trabalho, o que não nos parece correcto dado que qualquer pedido de

trabalhos só deverá assumir a forma de OT após aprovação, tácita ou formal.

6. Planeamento e Programação de trabalhos

Gerir um trabalho de manutenção significa normalmente, programar as diferentes tarefas

que vão permitir levá-lo a bom termo.

Esta ideia aplica-se a pequenos ou grandes trabalhos, repetitivos ou não, como poderá ser

a reparação de um agitador ou de toda uma área fabril. Para organizar e gerir as diferentes

fases de uma grande intervenção de manutenção torna-se necessário recorrer a diferentes

métodos de gestão de trabalhos entre os quais se encontram os de Gantt e de PERT. Neste

capítulo iremos desenvolver o método de Gantt dado que o método de PERT não está no

âmbito do nosso programa.

Na gestão de trabalhos podemos distinguir três funções principais:

Planeamento das diferentes operações/ tarefas a realizar durante um determinado

período e dos meios materiais e humanos a reunir para realizar o trabalho;

•

•

•

Execução, isto é, a realização das diferentes operações pré definidas e seu respectivo

acompanhamento;

Controlo por comparação entre o planeado e o realizado: identificação e análise dos

desvios podendo levar a modificações na forma de realização do trabalho.

Para assegurar correctamente a realização destas funções é necessário:

1. Definir de maneira bem precisa o trabalho ou trabalhos a executar;

2. Designar um responsável pelo trabalho ao qual será prestada toda a informação sobre

o mesmo e que deverá tomar as decisões importantes;

- 44

3. Analisar o trabalho por grandes grupos de operações a realizar para ter uma ideia

precisa do acordado e de todas as implicações do trabalho;

4. Detalhar os diferentes grupos de operações e precisar o seu encadeamento e duração.

5. Avaliar os custos correspondentes o que pode colocar em causa certas metodologias

preconizadas nas fases anteriores do trabalho que terão de ser modificadas;

6. Realizar os controlos periódicos para verificar se o sistema não sofre desvios e tomar

as medidas correctivas quando necessário.

6.1 Planeamento dos vários tipos de Manutenção

Para evitar planeamentos excessivamente minuciosos gerindo uma quantidade muito

grande de informação, convirá abordar o planeamento da manutenção em vários níveis

diferentes.

Num primeiro nível dever-se-á considerar o planeamento a médio / longo prazo,

destinado a funções de gestão global da manutenção da instalação. Este planeamento

abrangerá o período de um ano ou superior, e estará organizado em sub-períodos mensais

ou quinzenais de acordo com a duração média das intervenções da manutenção e a sua

periodicidade. Neste planeamento as intervenções referem-se a grandes grupos ou

sistemas sem dar qualquer tipo de informação sobre conteúdo ou meios necessários à sua

execução.

Num segundo nível teremos então períodos de planeamento que deverão coincidir com os

sub-períodos considerados no primeiro nível e ter por sub-divisão o dia. Este

- 45

planeamento deverá permitir uma boa gestão dos recursos do serviço ou da oficina, por

forma a evitar roturas de pessoal ou stocks e permitir a execução atempada de todas as

intervenções planeadas para o período. Num terceiro nível teremos uma programação

diária, permitindo uma organização por equipas e uma programação ao nível horário.

Necessariamente que os três níveis de planeamento deverão ser coerentes entre si,

cabendo esta operação nos nossos dias a um “software” de manutenção.

6.2 Programação dos Trabalhos de Manutenção

Para cada trabalho é necessário definir o melhor programa de utilização dos meios, de

concepção e execução permitindo satisfazer o melhor possível as necessidades dos

trabalhos. Outro aspecto importante é fazer que os meios humanos e materiais sejam

utilizados da melhor forma e respeitando os prazos.

Para estabelecer este programa será necessário ter em conta um certo número de factores

aos quais a empresa está submetida no quadro da sua política de gestão tais como:

Minimização de todos os tipos de “stock”; •

•

•

•

•

Minimização dos custos;

Diminuição dos prazos de execução;

Quantidade de trabalhos a realizar;

Plena utilização de recursos.

Certos procedimentos poderão ser contraditórios pelo que se torna necessário o seu

balanceamento de forma a poder optar pela melhor solução.

Um dos processos mais utilizados para realizar a programação ou planificação de

trabalhos de manutenção é o método de Gantt. Trata-se de um método bastante antigo que

data de 1918 mas que é muito utilizado sob formas e aplicações modernas. Está

recomendado quando se pretende planificar um conjunto de tarefas que sejam

independentes entre si, de forma geral, como é o caso, por exemplo, de uma paragem

programada de uma dada instalação.

Consiste em determinar a melhor maneira de posicionar as diferentes tarefas de um

trabalho a executar num período determinado, em função de:

- 46

Duração de cada uma das tarefas; •

•

•

•

•

•

•

•

Relação de precedências entre as diferentes tarefas;

Prazos a respeitar;

Capacidades disponíveis.

A técnica Gantt começa por ter necessidade de definir os seguintes aspectos:

Trabalho a realizar;

As diferentes operações e tarefas a realizar;

As durações das diferentes operações e tarefas a realizar;

As ligações ente as diferentes operações e tarefas a realizar.

Escolhemos um exemplo simples para explicar a forma de construção de um Gantt.

Suponhamos que pretendemos programar a realização de cinco tarefas de um trabalho

com as seguintes características:

- Tarefas a realizar

Tarefa “A” : duração 3 dias

Tarefa “B” : duração 6 dias

Tarefa “C” : duração 4 dias

Tarefa “D” : duração 7 dias Tarefa “E” : duração 5 dias

- Ligações entre as operações

Para que haja uma sequência lógica de realização das tarefas e operações é necessário

respeitar:

“A” antecipa “B” e “D”;

“B” antecipa “C”;

“D” antecipa “E”.

A partir das definições das tarefas, suas durações e ligações é possível construir o quadro

resumo seguinte:

Descrição das tarefas Tarefas precedentes Duração em dias

A- Desmontagem do

- 47

conjunto 3

B- Reparação do motor A 6

C- Reparação da caixa A 4

D- Reparação do agitador A 7

E- Montagem e ensaio D,B,C 5

O diagrama de Gantt apresenta-se sob a forma de um gráfico de barras onde cada coluna

corresponde a uma unidade de tempo e cada linha a uma operação tarefa a realizar.

Definimos uma barra horizontal para cada tarefa em que o comprimento de cada barra

corresponde à sua duração. A posição da barra no gráfico é função das ligações entre as

diferentes tarefas. A figura 6.1 ilustra o diagrama de Gantt correspondente ao exemplo

dado.

Tempo

Tarefas

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

A

B

C

D

E

Folga

Fig. 6.1

Para executar este diagrama de Gantt deveremos utilizar os seguintes procedimentos:

Começar por representar as tarefas que não tem tarefas precedentes; •

•

•

Seguidamente representar as tarefas que tem tarefas precedentes as já representadas;

Repetir o procedimento anterior até esgotar as tarefas a representar.

O diagrama de Gantt permite visualizar a evolução de um trabalho e determinar a sua

duração global. Pode-se ainda evidenciar as folgas existentes em determinadas tarefas.

- 48

Uma folga corresponde ao tempo de atraso que podemos considerar relativamente a uma

tarefa sem que tal conduza ao aumento da duração global do trabalho. As folgas são os

elementos de flexibilidade que permitem ao gestor atrasar certas tarefas ser ter possível, o

que se designa por “datas mais cedo”. Com as preocupações do “just in time”

consequências no trabalho global.

No diagrama de Gantt clássico representam-se as tarefas fazendo-as iniciar o mais cedo há

a tendência para iniciar as tarefas o mais tarde possível, o que corresponde a um

escalonamento de “datas mais tarde” .

Uma forma de auxiliar da gestão da mão de obra é providenciar o plano de Gantt com o

número de pessoas necessárias à execução das tarefas planeadas. A figura 6.2, é uma

repetição da figura 6.1, em que está representada a carga de mão de obra para cada uma

das tarefas bem como o número total de pessoas necessárias em cada momento para a

execução da totalidade do trabalho (linha total mo).

Tempo

Tarefas

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

A

2

2

2

B

3

3

3

3

3

3

C

2

2

2

2

D

2

2

2

2

2

2

2

E

2

2

2

2

2

Total

m.obra

2

2

2

5

5

5

5

5

5

4

4

4

4

2

2

O principal interesse do Gantt reside na sua simplicidade de construção de apresentação e

de compreensão. Trata-se de uma ferramenta que permite visualizar a solução para um

dado problema, tomar em consideração limitações de sobreposição de tarefas entre

outros. Dada a sua importância este método não só continua em uso como existem

“softwares” recentes de aplicação.

- 49

6.3 Definição do executante e contratação de serviços de Manutenção

É na fase de preparação da ordem de trabalho que se decide sobre quem a vai executar,

tendo em conta as características do trabalho bem como as competências do executante. É

nesta fase que se começa a equacionar a contratação de serviços externos à empresa, se

no seu seio não existirem profissionais com as competências requeridas pelo trabalho a

executar. Pode acontecer também que apesar de existirem na empresa as pessoas

indicadas para executar um dado trabalho, haja uma sobrecarga de trabalhos que obrigue

à contratação externa para resolver problemas de sobreposição de tarefas a executar por

uma mesma equipa.

A contratação de serviços de manutenção verifica-se ser muito útil quando as empresas

externas são simultaneamente mais especializadas e possuem melhores ferramentas para

executar certos tipos de trabalhos, como pode ser o caso de execução de determinados

tipos de soldaduras ou rebobinagem de motores eléctricos ou, ainda, de certos trabalhos

de carácter excepcional como serão peritagens, renovações ou reconstruções de

equipamentos ou grandes paragens de produção.

Existem três formas de contratar serviços de manutenção ao exterior:

- mão de obra

- contrato

- empreitada

Contrata-se mão de obra, que é depois integrada nas equipas normais de trabalho sob

supervisão do contratante, quando se pretende fazer face a um pico pontual de trabalho

para o qual não deve o serviço de manutenção estar dimensionado, sob pena de, no resto

do tempo, o pessoal se encontrar sub-ocupado e, também, se se entender que há apenas

que manter um determinado nível de pessoal próprio, inferior à média de ocupação,

contratando, de forma constante, o pessoal que assegura a diferença entre esse nível e o

nível de ocupação médio e, de forma variável e pontual, o pessoal que assegura a

satisfação dos picos de trabalho.

- 50

Faz-se manutenção por contrato quando se pretende assegurar a manutenção de

equipamentos muito comuns mas, ao mesmo tempo, específicos (por exemplo,

computadores, equipamentos de climatização, veículos) e, também, certos trabalhos

indiferenciados fixos (por exemplo, limpeza).

Contratam-se por empreitada os trabalhos ocasionais de certa dimensão correspondentes

a alterações, trabalhos novos, expansões, etc.

Não se entrega ao exterior a manutenção especializada de equipamentos complexos

pouco comuns porque não é rentável que entidades prestadoras de serviços se

dimensionem e invistam na formação técnica de pessoal para intervenção em

equipamentos para os quais só existe um conjunto muito restrito de utilizadores (por

exemplo, grandes grupos geradores, equipamento de processo pesado e específico –

indústria química, do papel, etc.).

7. Avarias, Relatórios de Trabalhos, e Histórico

7.1 Avarias – definição e tipos

A avaria é de acordo com as normas portuguesas, a cessação da capacidade de um bem

para realizar a sua função específica.

Esta definição leva, por arrastamento, a precisar o conceito de função específica. Com

efeito, não se deverá entender que o bem ou equipamento estará avariado quando, de

todo, o seu funcionamento é interrompido mas quando não é possível que realize a sua

função de acordo com as condições específicas segundo as quais se espera que funcione.

Assim, o equipamento poderá estar a funcionar em condições consideradas deficientes ou

insuficientes o que levará a uma intervenção dos serviços de Manutenção e, como tal,

deverá ser considerado que houve uma avaria do equipamento.

- 51

Uma avaria diz-se catastrófica quando há variação súbita de uma ou mais características

de um órgão. Quando uma avaria resulta da variação progressiva de uma ou mais

características de um órgão diz-se que ocorre por degradação.

O conceito de avaria está habitualmente associado à paragem ou inoperacionalidade de

um dado equipamento. No entanto da óptica da manutenção, para além dos aspectos

abordados de inoperacionalidade pode significar mau funcionamento, baixo rendimento

ou produção defeituosa. Ou de uma forma mais correcta “ inaptidão para um bem atingir

um determinado nível de desempenho“.

A importância de uma avaria é determinada não só pelas suas características como pelas

suas consequências. A mesma avaria em equipamentos idênticos pode ter importâncias

diferentes, disto é exemplo a ocorrência de uma avaria na bomba A essencial ao processo

produtivo ou na bomba B, pertencente a um equipamento auxiliar. Uma avaria na bomba

A terá uma muito maior importância que uma avaria ocorrida na bomba B.

Pelas razões apontadas, a norma NF X 06-501 apresenta um conjunto de definições

relativas à classificação das avarias de acordo com a rapidez de manifestação, com o grau

de importância, com ambos os anteriores e ainda com as causas e as consequências da

avaria.

Surgem assim as definições de avaria progressiva, súbita (rapidez), parcial, completa

(grau), catalítica, por degradação (rapidez e grau), má utilização, primária, secundária

(causas), crítica, maior, menor (consequências), etc.

De entre estas saliente-se a definição de :

(i) avaria catalítica

Avaria simultaneamente repentina e completa

(ii) avaria por degradação

Avaria simultaneamente progressiva e parcial

(iii) avaria secundária e avaria primária

- 52

Avaria de um dispositivo cuja causa, respectivamente, está ou não está na

avaria de um outro dispositivo

(iv) avaria crítica

Avaria que impede o desempenho da função e faz correr graves riscos de

danos pessoais ou desgastes muito importantes ao material

A definição dos tipos de avarias está também relacionada com o estudo da fiabilidade

pois a fiabilidade dependerá do tipo de avarias ou do que se considere como avaria.

7.2 Relatórios de Trabalhos

O relatório de trabalhos é a componente do sistema de gestão destinada a captar

informação real sobre a manutenção realizada. O histórico é o elemento onde essa

informação é condensada e arrumada a longo prazo.

È do conhecimento geral que o pessoal da manutenção gosta pouco de reportar, pelo que

deverá ter-se em conta este facto e solicitar unicamente o relato referente aos elementos

estritamente necessários. Os elementos mais importantes nos relatórios de trabalhos serão

aqueles que representam um contributo positivo para melhorias futuras do desempenho

do equipamento e da execução da própria manutenção. Mas há que decidir sobre os

aspectos seguintes:

Qual a informação necessária para a gestão da manutenção? •

•

•

Com que objectivo?

Qual a melhor forma de a obter?

Assim poderemos obter o formato adequado de relatório de trabalhos no qual se capte o

essencial e elimine o menos importante. Deverá ser construído desde o pedido até à

conclusão dos trabalhos e arquivo sobre o documento ou ficheiro em que é construída a

respectiva preparação. Deverá conter:

1. Tipo de trabalho de acordo com a designação corrente na empresa;

2. Tipo de manutenção em que se enquadra; correctiva, preventiva sistemática, etc.;

3. Confirmação da realização e entidade responsável;

- 53

4. Registo de tempo de funcionamento (horas, Kms, número de peças produzidas);

5. Pedido de Trabalhos, número;

6. Data e hora do pedido de trabalhos;

7. Data e hora do início do trabalho;

8. Data e hora do fim do trabalho;

9. Descrição dos trabalhos realizados;

10. Mão de obra utilizada;

11. Custo da MO;

12. Peças e materiais aplicados;

13. Custo das peças e materiais;

14. Serviços utilizados;

15. Custo dos serviços;

16. Sintoma da avaria;

17. Causa da avaria;

18. Acção futura.

7.3 Histórico

O histórico é o arquivo organizado cronologicamente, feito para cada objecto de

manutenção, contendo toda a informação referente à sua manutenção e situação

operacional. O histórico para ser um elemento eficaz e permitir uma rápida apreensão do

estado do equipamento deverá ser sucinto e sistemático. Os campos de informação do

histórico deverão conter:

1. Data de realização, leitura do contador do equipamento;

2. Tipo de trabalho;

3. Descrição do trabalho realizado;

4. Tempos de intervenção;

5. Mão de obra aplicada HH e custos;

6. Custo das peças e materiais

7. Custo dos serviços

8. Custo total.

Com os sistemas informáticos de gestão da manutenção a informação contida no

histórico pode ser filtrada de forma variada de modo a poder determinar incidências de

- 54

vários tipos. Vejamos um exemplo de histórico na figura 7.3 referente a um agitador de

pasta.

AG-0024 AGITADOR DE PASTA Nº3 De: 01-01-94 a 29-05-96 14-01-94 Sistemática SISTEMÁTICA

12124 hr 000 186 Revisão anual ou 2000 horas

Demorou

10H

Durante

34H

Mob. HH

19HH

M.Obra

27 000

Materiais

7 650

Serviços Total Esc

34 650

Acção Reparar – bucim

10-08-94 Reparação CURATIVA

12980 hr 000 244 Substituição hélice

Demorou

6H

Durante

120H

Mob. HH

12HH

M.Obra

24 000

Materiais

125 000

Serviços Total Esc

149 000

Acção

03-05-95 Pequena reparação CURATIVA

13400hr 000 312 Empanque ajustado

Demorou

45min

Durante

45 min

Mob. HH

1HH

M.Obra

1 450

Materiais

Serviços Total Esc

1 450

Acção A vigiar – vibrações no fiche

25-08-95 Lubrificação SISTEMÁTICA

000 503 Motor-Rolamentos – Massa pressão 15 gr

Demorou

15 min

Durante

15 min

Mob. HH

15 min

M.Obra

300

Materiais

25

Serviços Total Esc

325

Acção Substituir rolamentos motor

14-11-95 Preventiva condicionada CONDICIONADA

14123 hr 000 698 Beneficiação do motor e substituição de rolamentos

Demorou

12H

Durante

16H

Mob. HH

4HH

M.Obra

4 400

Materiais

13 000

Serviços

11 000

Total Esc

28 400

Acção

18-02-96 Inspecção SISTEMÁTICA

000 980 Equipamento geral - Inspecção visual – Estado geral

Demorou

45 min

Durante

45 min

Mob. HH

45 min

M.Obra

1 100

Materiais

Serviços Total Esc

1 100

Acção Modificar sistema de recirculação

29-05-96 Correctiva CORRECTIVA

14800 hr 001 390 Modificação do sistema de recirculação de água

Demorou

104 H

Durante

18 dias

Mob. HH

240 HH

M.Obra

288 000

Materiais

120 000

Serviços

28 900

Total Esc

436 900

Acção Reparar – bucim

Fig. 7.1

- 55

8. Custos da Manutenção

8.1 Custos indirectos

Entendem-se por custos indirectos todos os custos que, sendo uma consequência da

paragem de equipamentos ou de instalações por avaria, não estão relacionados

directamente com o custo de reparação em si mas com os custos de perda de produção ou

outros, como os custos inerentes a multas por atraso de entregas ou de difícil

contabilização, como serão custos provocados por perdas de encomendas ou de

degradação da imagem da empresa.

8.2 Custos directos

O cálculo dos custos directos dos trabalhos de manutenção envolve a obtenção dos

custos inerentes às várias vertentes dos trabalhos de manutenção, nomeadamente:

Mão de obra – sendo obrigatório o registo das horas gastas em cada trabalho ou obra,

o que se obtém através das folhas de ponto e o conhecimento do custo HH.

•

•

•

Peças e materiais – imputação dos custos dos vários materiais aplicados na obra.

Serviços – imputação dos custos dos serviços aplicados na obra.

Como podemos verificar na figura 7.3, os custos de manutenção constam de uma forma

preponderante dos relatórios das OT e no histórico dos equipamentos, o que expressa a

importância do controlo destes valores bem como pelas sua evolução e desvios por parte

do gestor de manutenção.

Não nos podemos esquecer da definição de manutenção, “o conjunto de acções que

permitem manter ou restabelecer um bem num estado especificado e com a possibilidade

de assegurar um serviço determinado, pelo melhor custo global”, em que o elemento custo,

como se vê, aparece como primordial. Há no entanto que ter em atenção que em certos

trabalhos de manutenção, especialmente os executados em equipamentos críticos da

produção onde os custos de imobilização são elevados, os critérios de menor custo de

execução deverão ser substituídos por critérios de maior rapidez de execução. Há nestes

casos que avaliar sempre os dois custos e optar pelo mais baixo.

- 56

8.3 Custos contabilísticos

Consideram-se custos contabilísticos aqueles que, não estando incluídos nos restantes

custos anteriormente definidos, constituem no entanto encargos que deverão ser

considerados, como será o caso dos custos com mão de obra administrativa, gastos

comuns ou encargos gerais.

8.4 Cálculo dos custos de manutenção

Para um dado equipamento os Custos Médios Anuais de Manutenção – CMA, permitem

detectar de forma simples a duração óptima de exploração de um equipamento, ou seja, o

momento de suspender as acções de manutenção preventiva para optar pela substituição do

equipamento.

Custos Médios Anuais de Manutenção

1 2 3 4 5 6 7

Com efeito, e como se pode visualizar no esquema que se segue, a curva CMA=f(t) passa

por um mínimo, correspondente à “duração de vida económica”.

Esse mínimo corresponde ao tempo óptimo para proceder à substituição equipamento, por

se verificar que a manutenção começa a ficar cada vez mais cara, deixando de ser uma

alternativa economicamente favorável.

- 57

9. Manutenção condicionada

9.1 Filosofia da manutenção condicionada

A manutenção condicionada surgiu na década de 70 como um conceito evoluído da

manutenção sistemática em que, ao invés de acções de manutenção em intervalos de

tempo definidos, teremos acções de inspecção em intervalos de tempo definidos. Assim,

uma acção de manutenção só tem lugar quando se verifica a existência de uma anomalia

que a justifique.

As vantagens económicas deste tipo de manutenção surgem a partir de:

Ganhos por redução do número de paragens e consequentes perdas de produção; •

•

•

•

•

•

•

•

Ganhos por redução dos custos de manutenção.

9.2 Técnicas de inspecção

Há um amplo conjunto de técnicas de controlo de condição de máquinas e equipamentos

com aplicação na manutenção dos quais se destacam:

Análise de vibrações

Termografia

Análise de parâmetros de rendimento

Inspecção visual

Análise ultra-sónica

Análise de lubrificantes em serviço

Vamos seguidamente abordar estas várias técnicas com algum pormenor.

• Análise de vibrações

Esta técnica baseia-se nas correlações existentes entre as vibrações registadas num dado

equipamento e as suas características reais, sendo possível detectar qualquer tipo de

degradação mecânico de um equipamento mecânico. Com a análise de vibrações

poderemos identificar o componente que se começa a deteriorar ou o modo de avaria de

um equipamento antes que qualquer incidente sério se produza.

- 58

Os programas de manutenção condicionada baseados no controlo de vibrações utilizam

uma das seguintes técnicas:

− Medidas em banda larga

Esta técnica apoia-se nos valores das vibrações medidas sobre uma banda larga de

frequências em vários pontos de um equipamento. Comparando estes resultados

com os provenientes de uma máquina nova, ou com tabelas referência, pode-se

determinar o estado de funcionamento do equipamento. Este processo não fornece

nenhuma informação sobre as diferentes frequências nem sobre a dinâmica do

movimento que gerou o sinal recolhido.

− Medidas em banda estreita

Esta técnica permite controlar a energia proveniente de uma banda de frequências

específica, controlando as frequências provenientes de determinados componentes

ou de certos modos de avaria. È um processo que permite controlar rapidamente o

estado mecânico de certos órgãos sensíveis um equipamento.

− Análise de assinatura

Contrariamente aos métodos anteriores, esta técnica fornece a representação visual

das várias frequências da vibração produzida por um equipamento, sendo possível a

pessoal experimentado diagnosticar qualquer anomalia do equipamento a partir da

assinatura do equipamento.

Termografia

È uma técnica que permite visualizar e medir a energia térmica emitida pelos

equipamentos, sendo possível localizar os pontos quentes origem de anomalias. Estes

equipamentos permitem visualizar as imagens infravermelhas, sendo assim possível

observar as temperaturas dos vários pontos de um dado equipamento. A termografia é

aplicável no controlo de anomalias tipo que se enumeram:

− No sector eléctrico – detecção de desapertos em terminais, oxidação de contactos,

envelhecimento do material e sobrecargas. É um método muito eficaz para

subestações, postos de transformação, postos de seccionamento, quadros de

distribuição, etc..

− Nos isolamentos térmicos – na detecção de anomalias em isolamentos provocadas por

deficiente montagem, envelhecimento ou pontes témicas.

- 59

− Nos refractários – na avaliação do seu estado em fornos, caldeiras, chaminés, etc..

− Nos equipamentos mecânicos – a distribuição anormal da temperatura.

Análise de parâmetros de rendimento

Esta técnica baseia-se na recolha dos parâmetros considerados necessários à

determinação do rendimento do equipamento com vista à determinação da sua boa

operacionalidade.

No caso de um motor propulsor de um navio serão necessárias as medições do binário,

rotações e impulso a fim de determinar a eficiência do sistema propulsor. Se tivermos

uma bomba então os elementos determinantes para determinação do rendimento serão as

pressões na sucção e compressão, bem como da intensidade da corrente no motor de

accionamento.

Inspecção visual

A inspecção visual é uma técnica de primordial importância especialmente quando

aplicada regularmente. Permite detectar fugas, desaperto de componentes, fissuras,

alterações de temperatura, etc.. Permite portanto detectar muitas das alterações que se

detectam com instrumentos sofisticados, a partir de determinados valores, bem como

muitos outros que só os sentidos humanos podem detectar. É portanto um tipo de

inspecção que deverá estar sempre presente, mesmo que outros meios de tecnologia

avançada sejam utilizados.

Análise ultra-sónica

Esta técnica é muito apropriada para inspeccionar tubagem reservatórios e até elementos

estruturais, especialmente nas zonas soldadas para verificar a ocorrência de fissuras nas

soldaduras em zonas mais propensas à sua ocorrência pelo tipo de esforços a que estão

sujeitos. É ainda uma técnica utilizada para medir a espessura de elementos metálicos de

forma a permitir concluir sobre a sua adequada resistência aos esforços a que tem de

resistir. Este tipo de inspecção é muito adequado para medir as espessuras das chapas do

costado de um navio, as espessuras das chapas de reservatórios de pressão etc.

- 60

Análise de lubrificantes em serviço

A análise de óleos é uma importante ferramenta da manutenção preventiva. Recentemente

tem-se utilizado com maior frequência as análises espectrométricas de partículas de

desgaste, a fim de definir políticas de manutenção preventiva .

Algumas formas de análise de óleo de lubrificação poderão dar uma indicação antecipada e

precisa sobre uma avaria localizada num elemento com determinadas propriedades

químicas.

A medição das quantidades de metais existentes nos óleos pode indicar padrões de

desgaste dos órgãos lubrificados, dando uma indicação de uma avaria mecânica iminente.

Até há pouco tempo o uso de análises, nomeadamente as espectrométricas, era um

processo moroso e caro . As análises utilizavam os processos laboratoriais tradicionais,

demorados, e requeriam mão de obra especializada para além de equipamentos de

elevado custo.

Recentemente, com a vulgarização dos sistemas baseados em microprocessadores , as

análises tornaram-se praticamente automáticas, reduzindo drasticamente o seu custo.

As principais aplicações das análises de óleo são :

- o controlo de condição do equipamento;

- o controlo de condição do óleo;

- redução dos “stocks” dos óleos;

- determinação do intervalo de mudança de óleo mais rentável.

Vamos começar por analisar o controlo de condição do equipamento.

Os resultados das análises permitem uma rápida e precisa medição de grande parte dos

elementos presentes no óleo, oriundos essencialmente das partículas de desgaste geradas

nos múltiplos órgãos que constituem o equipamento, podendo-se determinar modos

- 61

específicos de falha em desenvolvimento; constituem uma ferramenta essencial para a

implementação de um sistema de manutenção condicionada num equipamento.

Quanto ao controlo de condição do óleo, os resultados das análises podem ser utilizados

para determinar se o óleo cumpre os requisitos de lubrificação exigidos pela máquina .

Com base nos resultados das analises, os lubrificantes poderão ser substituídos ou

recuperados de forma a cumprir as suas funções de lubrificação especificadas para a

operação. Óleos de lubrificação, hidráulicos e dieléctricos são periodicamente analisados

para se determinar o seu estado, numa perspectiva de manutenção condicionada,

especialmente em instalações de elevado volume de enchimento .

A redução dos “stocks” dos óleos pode ser obtida à custa de uma análise detalhada das

propriedades físicas e químicas de diferentes óleos usados numa unidade fabril. Isso

permite a redução do número de tipos de lubrificantes necessários e a eliminação de

duplicações desnecessárias de tipos de óleo, provocando uma redução dos níveis de

“stock” e, consequentemente, dos custos de manutenção .

A análise dos óleos de lubrificação pode ser utilizada para determinar o intervalo de

mudança de óleo mais rentável, sendo uma ferramenta importante da manutenção

sistemática. Em grandes unidades industriais uma redução do número de mudanças de

óleo pode significar uma redução substancial dos custos de manutenção.

As amostragens e testes relativamente baratos podem indicar quando o óleo de uma

máquina alcançou o tempo de ser mudado .

Os laboratórios recomendam a recolha de amostras em intervalos escalonados a fim de

determinar o estado do filme de lubrificante, que é critico para o funcionamento dos

mecanismos .

Habitualmente uma amostra de óleo é sujeita a um conjunto de 11 testes laboratoriais a

fim de se poder executar um relatório completo do óleo.

- 62

Na figura seguinte está representado um relatório típico a uma amostra de óleo de

lubrificação :

Fig. 9 . 1

Vamos agora debruçar-nos sobre cada uma das análises constantes do relatório, bem como

sobre a importância que têm no diagnóstico da condição tanto do lubrificante como da

máquina.

- Viscosidade - È uma das propriedades mais importantes de um lubrificante. A

viscosidade do óleo da amostra é comparada com a viscosidade de um óleo não usado a

fim de ser possível determinar se houve variação da viscosidade durante a utilização.

Viscosidades muito baixas provocam a redução da resistência da película lubrificante,

- 63

baixando a capacidade de prevenir o contacto metal - metal. Viscosidades excessivas

impedem o fluxo de óleo de chegar a locais vitais na estrutura de suporte das chumaceiras

reduzindo a capacidade de lubrificação. As análises de viscosidade por capilaridade são

reguladas pelas normas ASTM D445 e D2161

- Contaminação com água ou liquido refrigerante - A contaminação do óleo com água

ou liquido refrigerante provoca problemas importantes no sistema de lubrificação. Muitos

dos aditivos utilizados nos lubrificantes contêm os mesmos elementos utilizados nos

refrigerantes. Contudo o laboratório deverá ter análises actualizadas de óleo não usado

para comparação. É importante ter como referência que o teor em água num óleo

lubrificante de uma turbina deverá ser inferior a 0,2%, num sistema hidráulico inferior a

0,1% e em sistemas dieléctricos deverá ser inferior a 35 ppm. As análises para detecção

de água no óleo podem ser por centrifugação, destilação e voltimétricas. O teste mais

comum, embora seja o menos preciso, é o de centrifugação; neste teste, óleo e solvente

numa mistura a 50% são centrifugados, verificando-se a separação da água, dos sólidos e

dos solúveis. O teste de destilação é mais preciso, baseando-se na condensação de toda a

água em presença, num recipiente graduado. O teste voltimétrico é o mais preciso, dando

a concentração da água em partes por milhão. Os testes referenciados estão normalizados

pelas ASTM D95, D1744, D1533 e D96.

- Contaminação com combustível - A diluição de combustível no óleo diminui a

resistência da película de óleo e as suas capacidades de estanquicidade e detergência. Este

tipo de situação acontece por operação deficiente, fugas de combustível, problemas de

ignição e sincronização deficiente. A diluição de combustível no óleo é considerada

excessiva quando atinge níveis de 2,5% a 5% . A presença de combustível no óleo pode

ser detectada através da variação da sua viscosidade cujos tipos de análise já abordámos e

do seu ponto de ignição, ” flash-point”. As análises de determinação do ponto de ignição,

“flash point”, e ponto de inflamação, “fire point”, determinam as temperaturas de ignição

e de inflamação do vapor de óleo, conforme se vê na figura 11. Estas análises estão

normalizadas através das normas ASTM D92, D93, D56, D1310, podendo ser realizadas

em recipiente fechado “closed-cup” e recipiente aberto “open-cup”.

- 64

Fig. 9 . 2

- Conteúdo em sólidos - O conteúdo em sólidos de um óleo é um teste geral. Todos os

materiais sólidos contidos no óleo são medidos em percentagem, em volume ou em

peso. A presença de sólidos num sistema de lubrificação pode fazer crescer

significativamente o desgaste nas zonas lubrificadas. Qualquer crescimento não

esperado de sólidos numa amostra deverá ser motivo de preocupação. As análises

possíveis vão desde o ensaio da mancha de valor (figura 9.4), simplesmente

indicativo, até aos métodos centrífugos após diluição com solventes (figura 9.3) e aos

métodos fotométricos, que permitem avaliar o poder dispersante do lubrificante.

- 65

Fig. 9 . 3

Fig. 9 .4

- Resíduos de carbono - Originados pela existência de fuligem de combustível , são um

indicador importante dos óleos utilizados em motores diesel e estão sempre presentes.

Um teste para medir o teor de carbono num óleo de um motor diesel é importante dado

que a maior ou menor presença de carbono indica uma maior ou menor eficácia no

- 66

sistema de queima dum motor. As análises para determinar presença de carbono e outros

contaminantes são feitas utilizando infravermelhos.

- Oxidação - A oxidação de um óleo de lubrificação resulta na deposição de lacas e

da ocorrência de corrosão nas paredes com o consequente aumento de viscosidade do

óleo. A maior parte dos lubrificantes contêm inibidores de oxidação. Contudo, quando

estes aditivos forem consumidos a oxidação do óleo propriamente dito inicia-se. O grau

de oxidação num óleo mede-se por análise de espectrofotometria de infravermelhos

(figura 9.5). Cada lubrificante possui um espectro de infravermelhos próprio que pode ser

considerado a sua impressão digital. Alterações em serviço corresponderão a alterações

dos picos do espectro.

Fig. 9 . 5

- Presença de nitratos - Resulta da combustão que se verifica nos motores. Os produtos

formados são altamente ácidos e deixam depósitos em zonas de combustão. A presença

de nitratos acelera a oxidação do óleo. A sua presença pode detectar-se por análises de

infravermelhos ou através de análises de TAN.

- TAN - Total Acid Number - O número total de ácido é uma medida da quantidade de

ácido ou dos compostos ácidos, essencialmente formados a partir de fenómenos de

oxidação do óleo, existentes na amostra de óleo. Dado que os óleos novos contêm

aditivos que afectam o TAN, é importante comparar os resultados provenientes de óleos

usados com os óleos novos do mesmo tipo. Análises regulares são importantes para este

- 67

tipo de diagnóstico. A análise de TAN (figura 9.6) baseia-se na quantidade de hidróxido

de potássio, em miligramas, que é necessária para neutralizar um grama de óleo.

- TBN - Total Base Number - Número total de base, que indica a capacidade de um óleo

para neutralizar a acidez produzida durante a sua utilização. Quanto maior for o TBN

maior é a capacidade para neutralizar a incursão de substâncias ácidas. As causas

habituais para um baixo TBN são: utilização de um óleo não adequado, demoras

excessivas nas mudanças de óleo, sobreaquecimento e uso de combustível de elevado teor

em enxofre. A análise de TBN baseia-se na quantidade de ácido clorídrico em miligramas

que é necessária para neutralizar um grama de óleo. As análises de TAN e TBN

modernamente fazem-se com equipamentos de titulação automática.

Fig. 9.6

- Contagem de Partículas - Este tipo de teste é importante pois antecipa a previsão de

potenciais problemas de funcionamento. É um teste particularmente importante em

sistemas hidráulicos. A análise de contagem de partículas faz parte de uma análise

habitual em sistemas hidráulicos e é diferente da análise de teor em sólidos. Neste teste,

um elevado número de contagem de partículas indica que a máquina está a ter um

desgaste anormal ou que poderão ocorrer avarias como resultado de obstrução temporária

ou permanente de orifícios, devendo ser tomadas medidas para determinar o tipo e

tamanho das partículas e outros factores que identifiquem a origem do modo de avaria.

- Análise Espectrométrica - Esta análise, como se exemplifica na figura 9.7, permite uma

rápida e precisa medição de grande parte dos elementos presentes no óleo. Estes

elementos são classificados geralmente como partículas de desgaste, contaminantes ou

- 68

aditivos. Alguns elementos podem ser classificados de forma múltipla. Uma análise

espectrométrica poderá não permitir, por si só, determinar modos específicos de falha em

desenvolvimento; contudo, técnicas adicionais poderão ser utilizadas como parte de um

programa de manutenção preventiva condicionada. A análise espectrométrica é uma

técnica que permite que em poucos minutos se obtenha uma informação completa dos

vários elementos presentes no óleo. Uma análise espectrométrica de partículas de

desgaste verifica a contaminação de partículas com granulometrias inferiores a 10

micrometro. Contaminantes de maiores dimensões não são considerados neste tipo de

análise.

Fig. 9.7

Os átomos excitados na amostra emitem radiações que são separadas numa rede de

difracção e projectados segundo diferentes comprimentos de onda, sendo posteriormente

captadas e ampliadas em fotomultiplicadores colocados num círculo de Rowland.

Vamos tratar agora de alguns tipos de análise relacionados com o desgaste.

- 69

A análise de partículas de desgaste está relacionada com a análise de óleo pelo facto

destas serem obrigatoriamente recolhidas em amostras de óleo de lubrificação. Enquanto

a análise do óleo de lubrificação determina o estado da amostra do óleo, a análise das

partículas de desgaste providencia uma informação directa sobre o estado de desgaste do

equipamento. A existência de partículas no lubrificante de uma máquina pode fornecer

informação importante sobre o estado da máquina. Esta informação obtém-se a partir do

estado, forma, composição, tamanho e quantidade das partículas. A análise de partículas

de desgaste é habitualmente executada em dois níveis. Num primeiro nível de rotina,

observa-se a quantidade e evolução das partículas no óleo. Uma máquina normal contem

níveis baixos de partículas de dimensão inferior a 10µ. Á medida que o estado da

máquina se degrada o número e tamanho das partículas aumenta

Fig. 9.8

Num segundo nível o método de análise de partículas envolve a pesquisa das partículas

em si (figura 9.8).

Cinco tipos de base de desgaste podem ser identificados de acordo com a classificação

das partículas. Partículas de desgaste por fricção, de desgaste por corte, de desgaste por

fadiga de rolamento, de desgaste por fadiga de rolamento e fricção e por ultimo, de

desgaste por gripagem. Só o desgaste por fricção e os mecanismos de fadiga por

rolamento em fase inicial geram partículas predominantemente inferiores a 15

micrometro de tamanho.

- 70

- Desgaste por fricção - É o resultado de superfícies em contacto numa máquina. Durante

uma rodagem normal, na superfície de desgaste, uma camada única é formada. Se esta

camada se mantiver estável, o desgaste dá-se de uma forma normal. Se a superfície for

removida mais rapidamente do que se forma, a taxa de desgaste aumenta bem como o

tamanho das partículas provenientes do desgaste. Quantidades excessivas de

contaminantes num sistema de lubrificação podem aumentar muito o desgaste por

fricção. Apesar de uma avaria catastrófica ser impensável nestas circunstâncias, os

desgastes dar-se-ão mais rapidamente. Um importante sintoma de avaria é dado pelo

alarmante surgimento de partículas de desgaste.

- Desgaste por corte - As partículas de desgaste por corte são geradas quando uma

superfície penetra noutra. Estas partículas são produzidas quando uma superfície dura,

desalinhada ou fracturada, em forma de gume, corta uma superfície mais macia ou

quando um contaminante abrasivo se aloja numa superfície macia e corta a superfície

oposta com a qual está em contacto. Partículas de desgaste por corte são anormais e

serão sempre motivo de atenção especial. Se tiverem só alguns micrometros de

comprimento e menos de 1 micrometro de largura, a causa provável é um contaminante.

Quantidades crescentes de partículas maiores são sintoma de uma avaria iminente.

- Desgaste por fadiga de rolamento - Está associado particularmente a um contacto por

rolamento e pode produzir três tipos distintos de partículas: fragmentos irregulares,

partículas esféricas e partículas laminares. Os fragmentos irregulares são os que provêm

de material removido na formação de uma cratera na superfície de rolamento. O

crescimento da quantidade e tamanho destas partículas é a primeira indicação de

anormalidade. Fadiga por rolamento nem sempre gera partículas esféricas; estas podem

ser geradas por outras causas. A sua presença é importante porque se detectam antes de

ocorrerem as partículas irregulares. As partículas laminares são muito finas e pensa-se

que são formadas pela passagem de uma partícula de desgaste num contacto de

rolamento. Estas partículas frequentemente têm buracos. Partículas laminares podem ser

geradas ao longo de toda a vida de um rolamento mas quando há fragmentos irregulares

a quantidade aumenta.

- 71

- Desgaste por fadiga de rolamento e fricção – Está associado ao movimento de

superfícies em contacto nas engrenagens. As partículas de maior dimensão, que nunca

são esféricas, resultam das tensões de fadiga geradas pelo contacto das superfícies,

causando fissuras que se propagam em profundidade no dente da engrenagem até que a

partícula se desprende da superfície. As fissuras por fadiga das engrenagens não geram

partículas esféricas. Os riscos nas engrenagens são causados por excesso de carga ou de

velocidade. As temperaturas elevadas provocadas por estas condições quebram a película

de lubrificante e provocam a aderência do dente engrenado. À medida que as superfícies

de desgaste aumentam de rugosidade, a taxa de desgaste aumenta. Uma vez iniciado o

processo de geração de riscos num dente este processo irá transmitir-se a todos os outros.

- Desgaste por gripagem - É provocado por excesso de carga ou de calor num

mecanismo. Nestas condições, partículas grandes soltam-se das superfícies de desgaste,

causando um aumento da taxa de desgaste. Se as tensões aplicadas á superfície

continuarem a aumentar, esta quebra-se, dando lugar a um desgaste catastrófico.

Também relacionada com o desgaste está a análise por ferrografia.

Esta técnica é semelhante à espectrometria, embora tenha duas diferenças fundamentais.

A primeira diferença é o facto de na ferrografia se separarem os contaminantes usando

um campo magnético em vez de executar a queima de uma amostra de óleo, como

acontece na análise espectrométrica. Como se utiliza um campo magnético para separar

os contaminantes, esta técnica é limitada à análise de contaminantes ferrosos ou outros

materiais magnetizáveis. Como segunda diferença, de notar-se o facto de as partículas

contaminantes de dimensões superiores a 10 micrometro poderem ser separadas e

analisadas. Uma análise ferrográfica normal capta partículas até 100 micrometro (figura

9.9), permitindo uma melhor representação da contaminação global do óleo que a técnica

espectrométrica .

- 72

Fig. 9.9

9.3 Controlo de condição

No controlo de condição dos equipamentos aplicam-se essencialmente dois métodos, o

acompanhamento da tendência e a verificação da condição.

No acompanhamento da tendência procede-se à medição periódica ou contínua de um ou

vários parâmetros indicadores da condição de funcionamento do equipamento. Neste caso

é preciso seleccionar com critério os parâmetros definidores do estado de condição do

equipamento, de forma a que as indicações obtidas possam corresponder às espectativas

postas no sistema. Com base nos valores medidos pode elaborar-se uma tendência que

permite determinar quando a degradação da máquina atinge um valor crítico. O tempo

que decorrerá até à ocorrência da avaria é a principal vantagem da utilização do sistema.

Na verificação da condição pela medição de um ou vários parâmetros que ocorre numa

dada altura infere-se o estado do equipamento. Esta metodologia pressupõe o

conhecimento dos valores limites do equipamento bem como o conhecimento do tipo de

evolução esperada. Este procedimento é bem menos preciso que o método anteriormente

abordado de acompanhamento de tendência.

De acordo com o equipamento ou o órgão que se pretende verificar assim se terá de

eleger a técnica mais adequada. De acordo com a Stauffer Chemicals, indicam-se as

técnicas mais comuns utilizadas em manutenção industrial.

- 73

Sistemas mecânicos

Tipo

Rotativos

Motores, geradores, bombas, compressores,

ventiladores

Estáticos

Purgadores de vapor, isolamentos, estruturas,

Tubagens, válvulas, permutadores, caldeiras

Car

acte

rístic

as

Lubrificação:

Ensaio dieléctrico

Análise espectrográfica

Ferrografia

Viscosidade

Cromatografia gasosa

Forças: Vibração Deformação Tenção

Espessura e

condição:

Corrosão

Erosão

Abrasão

Fendas

Padrões de desgaste

Picadas

Calor

Temperatura

Condução

Perdas

térmicas

Forças

Ruído

Deformação

Tensão

Impacto

Test

es

Teor de água

Espectrografia

Ferrografia

Viscosidade

cromatografia

Acelerómetro

Estroboscópio

Extensómetro

Medidor de tensão

em correias

Apalpa folgas

Alinhamento de

veios

Máq. Equilibragem

Estetoscópio

Medidor espessuras

por ultra-sons

Halografia

Líquidos penetrantes

Emissão acústica

Radiografia

Magnetografia

Medidor de

espessuras de tinta

Termómetro

Pirómetro

Lápis termico

Termografia

Ultrasons em

purgadores de

vapor

Acelerómetro

Extensómetro

Ensaio de

pressão

Vernizes frágeis

Ensaio de vácuo

Ensaio hidraulico

- 74

Sistemas eléctricos

Tipo

Distribuição

Transformadores, geradores, capacitores, motores,

alimentadores, barramentos

Controlo

Interruptores, sistemas de corte, relés, sist.

Arranque de motores

Car

acte

rístic

as

Calor

Temperatura

Energia:

Tensão

Corrente

Resistência

Capacitância

Forças:

Electromagnéti

ca

Vibração

Energia de

corte

Calor:

Temperatura

Energia:

Tensão

Corrente

Resistência

Capacitância

Condição:

Condição

Corrosão

Picadas

Test

es

Termómetro

Pirómetro

Lápis

térmicos

Termografia

de inf. Ver.

Megaomímetro

Protecção terra

Sobrepotencial DC

Ensaio Doble

Medidor de terra

Teste dieléctrico do

óleo

Cromatógrafo de gás

Registo tensão

corrente

Analise de

vibrações

Termografia

I.V.

Pirómetro

Megaomímetro

Ensaio Doble

Micromímetro

Ensaio de carga

elevada

Calibração de

relés

Inspecção visual

Limpeza

Substituição

- 75

10. Manutenção Centrada na Fiabilidade

O RCM (Reliability Centered Maintenance) é um conjunto de procedimentos que se

desenvolvem no sentido de diagnosticar os vários factores que contribuem para a não

fiabilidade de um equipamento, bem como as medidas a tomar para implementar a sua

fiabilidade .

O RCM representa um processo de decisão lógico destinado a estabelecer programas de

Manutenção, nomeadamente preventiva, mais eficientes. As técnicas que utiliza levam

em conta os defeitos e as possibilidades de avaria que podem ter sido introduzidos ou

causados durante a produção, armazenagem, operação e manutenção dos equipamentos.

Com esta técnica procede-se ainda a uma normalização dos defeitos potencialmente

detectáveis e á construção das árvores de falhas.

A fim de se poder compreender e desenvolver as várias técnicas utilizadas no RCM,

teremos de dominar conceitos como os de Fiabilidade, Manutibilidade e Disponibilidade

entre outros. Abordemos então os vários conceitos enunciados, começando pela

Fiabilidade.

10.1 Conceito de Fiabilidade

Define-se Fiabilidade de um equipamento como sendo a probabilidade de esse

equipamento exercer as funções para que foi projectado, por um período de tempo

determinado. Por outro lado, define-se Qualidade de um produto como sendo a sua

conformidade ou adequação a uma determinada especificação, no momento em que se

conclui a sua produção. Pode concluir-se portanto que Fiabilidade será a capacidade que

o equipamento tem de manter a qualidade do trabalho que executa durante a sua vida útil.

Designa-se por TBF – Time Between Failures (Tempo de Bom Funcionamento), o

intervalo de tempo que decorre entre duas avarias consecutivas num determinado

equipamento, e por MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo Médio de Bom

Funcionamento), o valor médio dos TBF –Tempos de Bom Funcionamento, para o

equipamento em causa. O inverso do MTBF representa também um importante conceito

em Manutenção, a taxa de avarias (λ).

- 76

O MTBF é um parâmetro muito importante ao nível da Fiabilidade, pois representa a

“esperança matemática” das avarias ou seja o tempo provável ao fim do qual o

equipamento, se utilizado nas condições nominais, avaria.

NTBFMTBF Σ

=

N – número de avarias verificadas no período

Repare-se que a noção de tempo poderá ser substituída por outro tipo de unidade de

contagem (horas, quilómetros, etc.).

Matematicamente expressar-se-á a função fiabilidade através da probabilidade do bem

não falhar num dado período - a probabilidade é função do tempo e representa-se por

R(t). A probabilidade de falha nesse período é expressa pela função F(t), com:

F(t) = 1 - R(t)

Se tivermos a função densidade de falhas, f(t), com:

f(t) = dF t

dt

()

teremos

dR t

dt

() = - f(t)

ou

F tt

( ) = f(x)dx0∫

e

R t f x dx( ) ( ) = 1-0

t

∫

- 77

Quando a taxa de avarias é constante, situação bastante comum em sistemas reparáveis, a

função fiabilidade é expressa por uma lei exponencial negativa, R(t)=exp(-λt).

Os modelos referentes ao comportamento do material derivam da necessidade de avaliar

os modos de degradação dos equipamentos ao longo da sua vida útil. Essa degradação vai

influenciar a evolução da taxa de avarias ao longo do tempo que é representada pela

conhecida "curva da banheira" (fig. 10.1).

equipamento mecânico

equipamento electrónico

avarias aleatórias

arranque vida útil desgaste t

x

(t)λ

Curva da banheira Figura 10.1

Esta curva retrata os três períodos distintos da vida do equipamento, juventude

(arranque), maturidade (vida útil) e velhice (desgaste). No período de maturidade as

avarias deverão ocorrer de forma aleatória com taxa de avarias aproximadamente

constante.

Actualmente tem que se ter em conta que os utilizadores, em muitos casos, já não

observam a primeira fase desta curva. Isto relaciona-se com o facto de muitos

equipamentos chegarem às mãos dos utilizadores já testados e rodados de forma a

eliminar a parte de "mortalidade" inicial. A curva fica, assim, apenas com duas zonas.

- 78

10.2 Conceito de Manutibilidade

Define-se Manutibilidade como a probabilidade de duração de uma reparação

correctamente executada.

Definiremos TTR .- Time to Repair (Tempo Total de Reparação), como o intervalo de

tempo entre a detecção de uma avaria e o momento em que após reparado retoma o bom

funcionamento.

No conceito de TTR - Tempo Total de Reparação, incluem-se os seguintes tempos:

Tempo de espera •

•

•

•

•

•

•

•

Tempo gasto na detecção da avaria;

Tempo de diagnóstico da avaria;

Tempo de acesso ao órgão avariado;

Tempo de espera do fornecimento da peça;

Tempo de substituição / ou reparação;

Tempo de montagem;

Tempo de controlo e arranque do equipamento.

O MTTR é um parâmetro muito importante ao nível da Manutibilidade, pois representa a

“esperança matemática” do tempo de reparação de uma dada avaria ou seja o tempo

provável ao fim do qual essa avaria estará reparada.

NTTRMTTR Σ

=

N – número de avarias verificadas no período

- 79

10.3 Conceito de Disponibilidade

A partir dos dois parâmetros (MTBF; MTTR) anteriormente definidos, poderemos

introduzir outro conceito vital para qualquer sistema produtivo, a Disponibilidade.

Define-se Disponibilidade de um equipamento como a probabilidade que um

equipamento tem de assegurar a função para que foi produzido, num dado instante.

A Disponibilidade exprime-se matematicamente por:

MTTRMTBFMTBFD

+=

A partir da expressão anterior concluímos que existem duas formas de aumentar a

Disponibilidade dos equipamentos, uma será pelo aumento do MTBF, outra será pela

diminuição do MTTR.

Pode-se actuar na diminuição do MTTR através da eliminação de algumas das parcelas

que compõe o TTR como desde logo se torna evidente será o caso dos tempos de espera

por indisponibilidade de técnicos, equipamentos e ferramentas; o tempo de espera do

fornecimento de peças bem como outros tempos improdutivos eventualmente associados

aos outros componentes do TTR.

11. TPM Manutenção produtiva Total

O TPM significa Manutenção Produtiva Total e é uma nova filosofia de gestão da

manutenção que surgiu inicialmente no Japão e que teve grande expansão a partir dos anos

80.

À medida que a robotização e a automatização progridem ter-se-á de pensar que são as

instalações industriais, (máquinas), que fazem a qualidade. Das instalações industriais

não só depende a qualidade mas também a produção, o custo, os atrasos, a segurança e o

ambiente.

- 80

O nível de automatização de algumas das modernas instalações são por vezes

inimagináveis. Poder-se-á pensar à primeira vista que o homem deixou de ser útil nestas

unidades industriais robotizadas. No entanto a manutenção destas instalações só pode ser

realizada por engenheiros e operários altamente especializados.

11.1 Objectivos do TPM

A exploração eficaz de instalações sofisticadas requer uma organização especial. Com o

TPM consegue-se essa organização especial, onde se envolvem todos os participantes da

empresa, desde o director até ao mais modesto operador. A introdução do TPM é

extremamente rentável.

Sendo o TPM uma técnica também de manutenção, os resultados obtidos em termos de

ganhos de produtividade podem atingir os 100%. Estes resultados são obtidos

exclusivamente a partir de uma diferente filosofia de exploração dos equipamentos

existentes, sem recorrer a novos investimentos em equipamentos.

O TPM baseia-se na prática dos Zero Defeito. Logo que este principio è aplicado a

produtividade das instalações e do pessoal melhora, o custo de fabrico baixa e os stocks

diminuem.

Hoje a competitividade não se realiza em termos nacionais, mas sim em termos globais. È

uma necessidade fundamental aumentar a eficiência técnica e económica das empresas.

Aceitar este desafio quer dizer que se deverá ter uma atitude de Melhoramento Continuo

em todas as áreas da empresa.

Muitas empresas Europeias e também já muitas empresas Nacionais introduziram o ISO

9000 e avançaram na introdução do TPM. A eficiência interna de uma empresa, que se

baseia na execução correcta das actividades, é medida, de acordo com a filosofia TPM,

através do indicador “Overall Equipment Efficiency” – OEE, ou Eficiência Global.

O “Overall Equipment Efficiency” é um indicador do desempenho global, pois relaciona

e associa a disponibilidade, a produtividade e a qualidade.

- 81

11.2 O papel do operador e os indicadores de desempenho

Com o TPM a manutenção dos equipamentos de produção faz-se com todo o pessoal da

empresa quer esteja assignado à produção ou à manutenção, sendo frequente ouvir dizer

aos especialistas em qualidade que são os operadores das máquinas que fazem a qualidade.

Os indicadores de desempenho do TPM são:

• a disponibilidade operacional DOP

Define-se disponibilidade operacional como sendo a relação entre o tempo de

funcionamento efectivo – Tfe, e o tempo da jornada de trabalho ou tempo de

funcionamento possível - Tf

Tf

TparTfDOP −=

Tf - Tempo de funcionamento possível, è o tempo total disponível, menos o tempo

de paragens programadas.

Tpar - Tempos gastos com as paragens não programadas

Tfe - Tempo de Funcionamento Efectivo (Tfe = Tf - Tpar).

• a taxa de velocidade

Define-se taxa de velocidade como a relação entre o tempo teórico de execução de uma

operação e o tempo que essa operação demora a executar pelo equipamento em análise

alTempoCicloTeoricoTempoCicloTv

Re=

Tempo do ciclo teórico - Tempo que é necessário para fabricar uma peça à velocidade

nominal.

Tempo de ciclo real - Tempo que de facto è necessário para fabricar uma peça.

• a taxa de funcionamento útil

Define-se taxa de funcionamento útil como a relação:

- 82

EfectivocionamentoTempodeFunalTempoCiclooduçaoTfu RePr ×

=

• a produtividade

A produtividade exprime o comportamento produtivo do equipamento e é expressa por:

PR Tfu Tv oduç ao TC alTf

TCTeoricoTC al

= × =×

×Pr Re

Re

Produtividade = Taxa de Funcionamento Útil x Taxa de Velocidade

• a taxa de qualidade TQ

A taxa de qualidade é definida pela relação entre o numero de peças aprovadas e o

numero total de peças produzidas. Exprime-se por :

cadasPeçasFabriNtuosasPeçasDefeiNcadasPeçasFabriNTQ

ººº −

=

• a eficiência global do equipamento OEE

A sigla OEE provem da designação Overall Equipment Efficiency e è expressa por :

OEE = DOP x PR x TQ x 100

Disponibilidade Operacional x Produtividade x Qualidade

Para melhor podermos visualizar o verdadeiro alcance deste novo índice OEE, vamos

utilizar o exemplo de uma Unidade Fabril com as características seguintes:

Tempo de Trabalho Diário 8 horas - 480 minutos

Tempo de Paragens Programadas Diário, que será o conjunto das paragens programadas

para mudança de fabrico, paragens para manutenção programada, paragens para reuniões

administrativas - 20 minutos.

Tempo de Funcionamento Diário 480 - 20 = 460 minutos.

- 83

Tempo de Paragem para manutenção correctiva ( reparação 20 min., tempo de espera 20

min., afinação 20 min.) - 60 minutos.

Tempo de Funcionamento Efectivo Diário - (Tf - Tpar) = 400 minutos.

Produção Diária 400 peças

Taxa de Qualidade 98%

Tempo de Ciclo Teórico 0,5 min/peça

Tempo de Ciclo Real 0,8 min/peça

Tempo Real de Fabrico 0,8x400

Disponibilidade Operacional 400× =

460100 87%

Taxa de Funcionamento Útil 0 8 400400

100 80%, ×× =

Taxa de Velocidade %5.621008.05,0

=×

Produtividade 0,8 x 0,625 x 100 = 50%

Eficiência Global do Equipamento = DOP x PR x TQ x 100 = 0,87 x 0,50 x 0,98 x 100 = 42,6%

O exemplo acabado de dar baseia-se em valores correntes da realidade

empresarial, o que quer dizer que no exemplo anterior tínhamos a nossa unidade

aproveitada a 42,6%.

Muitas empresas ficam chocadas quando executam o cálculo do seu OEE pela primeira

vez, no entanto esta situação è comum para quem se inicia no TPM.

Consideremos agora alguns números correntes para empresas de excelência que já têm o

TPM em aplicação :

DOP 90%

PR 95%

TQ 99%

- 84

OEE = 0,90 x 0,95 x 0,99 x 100 = 85%

Uma empresa convencional se aplicar o TPM de forma correcta poderá passar o seu OEE

de 42,6% para 85%, ou seja, tem possibilidades, recorrendo a processos mais adequados

de manutenção e utilização dos equipamentos, aumentar a sua produtividade de

85 42 642 6

100 99 5%−× =

,,

,

11. 3 Os oito pilares do TPM

O TPM baseia-se em 8 ideias força :

• Melhorias individualizadas nas máquinas.

• Estruturação da manutenção autónoma.

• Estruturação da manutenção planeada.

• Formação para incremento das capacidades do operador e do técnico de

manutenção.

• Controlo inicial do equipamento e produtos.

• Manutenção da qualidade

• Extensão do TPM aos serviços administrativos.

• Higiene, segurança e controlo ambiental.

11.4 Desafio zero avarias

É comum que para uma dada falha se conheça a sua causa. Acontece no entanto que

simultaneamente ocorrem falhas imprevistas ou crónicas implicando percas de tempo de

produção e originando produtos defeituosos. Estas falhas crónicas, de origem não

identificada, podem ter como origem sujidades, desgastes, trepidação, folgas, fugas,

deformações ou temperaturas.

Para atingir as zero avarias há que combater estes dois tipos de avarias, sendo que as

avarias crónicas são seguramente as que mais difíceis são de eliminar.

- 85

11.5 Resultados esperados com o TPM

Por experiências verificadas em casos onde o TPM foi aplicado, è possível num período

de 3 a 4 anos passar de valores do OEE de 40 a 45% para 70%. È portanto essencial

utilizar as possibilidades dadas através do incremento de competitividade através de :

• possibilitar um melhor planeamento da produção, com a melhoria da

satisfação do cliente.

• diminuir os riscos com problemas de qualidade.

• permitir aos operadores ter mais tempo disponível para introduzir melhorias

nos equipamentos e executarem manutenções de 1º Escalão.

Diminuição de paragens não planificadas de forma a:

Libertação da Capacidade Produtiva que pode ser usada:

Como alternativa a novos investimentos em equipamento. •

• Na redução de equipamentos produtivos.

• Na redução de necessidades de manutenção.

• Na redução de turnos.

• Para incrementar a capacidade de mudanças de fabrico, aumentando em

flexibilidade e entregas JIT.

Caminho a percorrer

• Definir os parâmetros exactos e medir:

Disponibilidade

Produtividade

Taxa de Qualidade

• Fazer sentir que todos os trabalhadores são detentores do OEE.

• Introduzir o processo OEE como parte da implementação do TPM, numa

aproximação gradual.

- 86

• Afirmação da administração central a todos os trabalhadores em como estão com a

transformação e que não permitirão curto-circuitos, a fim de obter resultados rápidos.

• Trabalhar activamente para o processo de melhoria em todos os níveis da

organização.

• Nomear um coordenador TPM, que será o motivador da transformação, pessoa com

prestigio na firma, disciplinado e focalizado nos resultados.

- 87

Bibliografia

Cabral, José Saraiva, Organização e Gestão da Manutenção, Lidel, Lisboa, 1998

Ferreira, Luís Andrade, Uma Introdução à Manutenção –, Publindústria, Porto,

1998

Lindley R. Higgins, Maintenance Engineering Handbook, McGraw-Hill, 1995

Nakajima, Seiichi, La Maitenance Productive Totale ( TPM ) – Nouvelle vague de

la production industrielle, AFNOR, 1990

Pereira, Filipe Didelet, Organização e Manutenção em Complexos Industriais,

Mestrado em Engenharia Mecânica, IST, Lisboa, 1988.

- 88

ESCOLA SUPERIOR DE TECNOLOGIA DE...

Documents

Transcript of ESCOLA SUPERIOR DE TECNOLOGIA DE...