Escola Estadual de Educação Profissional -...

Escola Estadual deEducação Profissional - EEEPEnsino Médio Integrado à Educação Profissional

Curso Técnico em Aquicultura e Pesca

Tecnologia eProcessamento de Pescados

Governador

Vice Governador

Secretário Executivo

Assessora Institucional do Gabinete da Seduc

Cid Ferreira Gomes

Francisco José Pinheiro

Antônio Idilvan de Lima Alencar

Cristiane Carvalho Holanda

Secretária da Educação

Secretário Adjunto

Coordenadora de Desenvolvimento da Escola

Coordenadora da Educação Profissional – SEDUC

Maria Izolda Cela de Arruda Coelho

Maurício Holanda Maia

Maria da Conceição Ávila de Misquita Vinãs

Thereza Maria de Castro Paes Barreto

Escola Estadual de Educação Profissional [EEEP] Ensino Médio Integrado à Educação Profissional

Aquicultura - Tecnologia e Processamento do Pescado 2

ÍNDICE

01 Estudo e conceito do Rigor Mortis................................................................... Página 04

02 Congelamento de pescado.............................................................................. Página 04

03 Glaseamento de pescado................................................................................ Página 05

04 Processo de fabricação do “Mel”..................................................................... Página 05

05 Resfriamento de pescado................................................................................ Página 06

06 Processo de salga........................................................................................... Página 06

07 Processo de salga seca................................................................................... Página 07

08 Processo de salga mista.................................................................................. Página 08

09 Processo de salga úmida................................................................................ Página 08

10 Outros tipos de salga....................................................................................... Página 08

11 Granulometria do sal....................................................................................... Página 09

12 Bacteriologia do sal......................................................................................... Página 09

13 Secagem.......................................................................................................... Página 09

14 Curvas de sacagem......................................................................................... Página 10

15 Secadores........................................................................................................ Página 11

16 Defumação de pescado................................................................................... Página 11

17 Farinha de peixe.............................................................................................. Página 13

18 Refrigeração.................................................................................................... Página 14

19 Controles de refrigeração................................................................................ Página 17

20 Fabricação de gelo.......................................................................................... Página 23

21 Gelo em barra.................................................................................................. Página 24

22 Gelo pelo sistema rapidaice............................................................................ Página 26

23 Gelo em escamas............................................................................................ Página 27

24 Enlatados......................................................................................................... Página 29

25 Processamento de pescado............................................................................ Página 32

26 Processamento de cauda de lagosta.............................................................. Página 33

27 Fluxograma de operação................................................................................. Página 36

28 Lagosta cozida congelada............................................................................... Página 37

29 Fluxograma operacional.................................................................................. Página 39

30 Classificação de cauda de lagosta.................................................................. Página 40

31 Camarão fresco inteiro.................................................................................... Página 41

32 Camarão fresco sem cabeça........................................................................... Página 43



33 Tabela de classificação do camarão inteiro e sem cabeça.............................. Página 45

34 Fluxograma de operação................................................................................. Página 46

35 Camarão inteiro congelado.............................................................................. Página 47

36 Camarão sem cabeça congelado.................................................................... Página 48


38 Camarão descascado congelado.................................................................... Página 52


40 Camarão cozido congelado............................................................................. Página 56


42 Peixe fresco eviscerado inteiro........................................................................ Página 61


44 Peixe congelado eviscerado inteiro................................................................. Página 63


46 Processamento e venda de lagosta viva......................................................... Página 67

47 Referência bibliográficas................................................................................. Página 68



01-RIGOR MORTIS - O rigor mortis é considerado como uma contração muscular

irreversível, tornando-o rígido. Este processo começa logo após a morte do pescado e termina

com a presença de elevada quantidade de bactéria decompositora. Durante o rigor mortis

ocorre uma série de alteração na musculatura, como a falta de produção de ATP, a falta de

produção de anticorpos e a elevação do pH. Com isto, o pescado fica um ambiente propício

para o desenvolvimento das bactérias que termina com a sua completa deterioração. Desta

forma, temos que prolongar o período do rigor mortis, para aumentar a validade do pescado

para o consumidor final. Para prolongar o rigor mortis, o pescado é colocado sob

congelamento, sob resfriamento ou sob o processo de salga.

02-CONGELAMENTO - É o processo utilizando equipamento de um sistema frigorífico, que

submete o pescado em temperaturas ambiente em torno de -40°C, deixando a sua temperatura

interna em torno de -18°C. Este processo é utilizado em embarcações de pesca, com sistema

frigorífico, que passam longos dias de pescaria. No congelamento a água de constituição da

musculatura do pescado também se congela, aumentando de volume no interior das células e

rompendo a membrana plasmática, desta forma, perdendo água de constituição muscular

durante o descongelamento e consequetemente também ocorre perda de qualidade. Para se

evitar esta perda excessiva de água de constituição muscular o pescado durante o

processamento nas indústrias é submetido à imersão em tripolifosfato de sódio a 4% durante

10 minutos. Assim quando a membrana das células são rompidas o sódio contido no

tripolisfosfato de sódio, repõem esta perda e as células não perdem água mantendo desta

forma a qualidade do produto. O congelamento é aplicado nas embarcações de pesca que têm

uma autonomia de 45 dias de pesca. O pescado submetido a este processo tem uma vida útil

muito maior em relação ao resfriamento, mas uma qualidade reduzida em relação ao mesmo

processo.

1 - Sem tripolifosfato de sódio

2 - Com tripolifosfato de sódio

Rotura da membrana pelo congelamento da água de constituição. E a célula perde água e qualidade.

O sódio contido no tripolifosfato de sódio repõem as perdas de componentes e a célula não perde água durante o descongelamento mantendo a

qualidade do produto final.



03-GLASEAMENTO - É a imersão por alguns segundos do pescado congelado

(temperatura interna em torno de -18ºC) em água gelada (Temperatura em torno de 5ºC),

ficando desta forma uma película de gelo em volta deste pescado. Este processo tem por

objetivo proteger o produto contra a ação do frio, conservando assim a sua coloração natural.

04-“MEL” - Na pesca do camarão rosa após a aplicação do metabissulfito de sódio no

combate a melanose, que é aplicado no convés da embarcação, antes do congelamento os

camarões são submetidos a imersão sem uma solução contendo em torno de 60% de sacarose

e 20% de cloreto de sódio e temperatura de -30°C, que aplicada no frigorífico da embarcação.

Esta solução é conhecida vulgarmente pelos pescadores de “Mel” e tem como objetivo proteger

os camarões contra a ação do frio e das bactérias, pois a sacarose tem efeito crioprotetor

(crio=frio; protege do frio) e o cloreto de sódio reduz o pH da musculatura dificultando a

incidência de microorganismos. Além disto, a aplicação do mel mantém a coloração natural dos

camarões capturados.

Temperatura interna

de -18ºC

Água gelada em torno de 5ºC na qual o pescado

congelado com temperatura interna de -18ºC é

submetido à imersão por alguns segundos.

Camada protetora de gelo

em volta do produto logo

após o glaseamento.

Imersão por

alguns segundos



05-RESFRIAMENTO – É um processo utilizado para conservação do pescado na qual a

água de constituição muscular não se congela, apenas ficando em torno de 5ºC. O

resfriamento é aplicado nas embarcações geleiras com uma autonomia pequena de pesca.

Mas como a água de constituição das células não se congela, a qualidade do pescado é muito

melhor em relação ao congelamento. A desvantagem é que ocorre uma diminuição da vida útil

do produto que é submetido a este processo.

Durante o congelamento do pescado a água de constituição também se congela e durante o

resfriamento não ocorre o congelamento da água de constituição muscular. Com relação à

qualidade assinale a alternativa correta:

a.O congelamento tem uma melhor qualidade em relação ao resfriamento devido ao

congelamento da água de constituição muscular.

b.O resfriamento tem uma melhor qualidade em relação ao congelamento devido ao não

congelamento da água de constituição muscular.

c.O congelamento tem uma qualidade igual ao resfriamento devido a perda de água de

constituição muscular.

d. O resfriamento tem uma qualidade igual ao congelamento devido a água de constituição

muscular não se congelar.

06-SALGA - A salga é um dos mais tradicionais métodos de conservação de alimentos. Há

registros das práticas deste método nas mais antigas civilizações como o antigo Egito e a

Mesopotâmia a cerca de 4.000 anos ac. A salga pode ser processada por métodos artesanais e

industriais. Os métodos artesanais são difundidos em todo o mundo com práticas que variam

de região para região, havendo, evidentemente a produção de diferentes tipos de produtos

salgados.

Apesar disto a salga artesanal pode ser considerada como economicamente expressiva.

Entretanto na salga industrial e onde se verifica uma produção de peixe salgado com

expressão econômica no mercado.

Tanto salga artesanal como a salga industrial pode ser praticada através dos seguintes

processos:

a)Salga seca;



b)Salga úmida;

c)Salga mista;

Em qualquer um destes processos haverá sempre necessidade de um período no qual,

a matéria prima ficará em contato com o sal. Este período é chamado de tempo de cura.

Portanto, o tempo de cura é aquele em que o peixe permanece em contato com o sal, este

tempo de cura depende de uma série de fatores:

a)espessura do produto;

b)temperatura do produto;

c)granulometria do sal

Dependendo da maior ou menor influência de cada fator acima na salga, para que esta

seja concluida, é necessário que haja um equilíbrio entre a quantidade de sal que entra no

músculo do produto e a água de constituição que sai do mesmo. Este equilíbrio é chamado de

hosmose e é através dele que concluímos que a salga chegou ao seu final.

O peixe tem uma quantidade de água de constituição no músculo de 80%. Para que o

produto possa ser conservado o teor de água de constituição deve ficar em torno de 55%.

07-PROCESSO DE SALGA SECA - O processo de salga seca é procedido mediante

peixes espalmados ou filetados em tanques de alvenaria dotados de dreno. Nestes tanques

são colocados peixes e sal numa proporção de 30% em relação ao peso da matéria prima

filetados ou espalmados. Neste caso peixe e sal são colocados nos tanques em camadas

alternadas. O tanque drenado serve para dar vazão a salmoura que vai se formando a medida

que progride a salga as custas da água de constituição do músculo. Este processo de salga é

realizado com tanque devidamente aberto com a penetração do oxigênio.

A principal vantagem da salga seca é dada pelo fato de que a penetração do sal no

músculo é feita de maneira bastaste rápida. A desvantagem é que tendo em vista a vantagem

acima, a penetração do sal de maneira rápida, por contra partida, ocorre uma violenta

desnaturação do produto. Outra desvantagem decorre-se do fato de que a salga não é feita de

maneira homogênea em todas as partes dos músculos, podendo ficar peças ou pedaços sem

ou pouco sal. Em virtude do produto permanecer durante todo o processo em contato com o

oxigênio poderá ocorrer uma oxidação do produto.



08-PROCESSO DE SALGA MISTA - A salga mista consta de um processo no qual a

salmoura é retida no tanque juntamente com o peixe. Neste processo, veda-se o dreno do

tanque e coloca-se peixe e sal na proporção de 30% de sal em relação ao peso do produto

espalmado ou filetado. Após algum tempo verifica-se que a matéria prima encontra-se

submersa na salmoura elaborada no próprio processo com água de constituição do músculo do

peixe e o sal adicionado ao tanque. Devido a proporção de sal ser de 30%, verifica-se que

grande quantidade deste sal não foi dissolvido, significando que o processo é feito de salmoura

saturada. Na salga mista é necessário que a salmoura seja saturada, havendo portanto, uma

quantidade de sal disponível para a salga. Neste processo de salga o oxigênio não penetra,

pois ela é realizada devidamente em tanque devidamente fechado.

Uma das vantagens da salga mista é o fato de que devido o sal está dissolvido em água

a salga se processa igualmente em todas as peças, já que todas elas estão submersas na

salmoura. Pelo fato de que o produto salgado está submerso na salmoura, a oxidação não se

realizará durante o processo de cura.

09-PROCESSO DE SALGA ÚMIDA - Neste tipo de salga o peixe espalmado ou filetado

é colocado em um tanque contendo salmoura elaborada com água potável e sal na proporção

de 50% ( porque há 80% de água no músculo) de sal em relação ao volume de água.

O que foi dito para a salga mista é válido para a salga úmida, porém, a desvantagem é

de que neste processo devemos elaborar previamente uma salmoura a 50% ou então uma

salmoura a 30% reajustando-se periodicamente esta concentração sempre que for verificado

que a mesma está diluída. Acima de 30% é uma salmoura saturada.

10-OUTROS TIPOS DE SALGA - Além dos tipos de salga acima, ainda existem outros

tipos pouco utilizados. Entre eles temos a salga leve que é uma salga feita numa proporção de

15% em relação ao peso da matéria prima. Devido a baixa concentração de sal, o produto

salgado não tem uma vida útil prolongada. Temos ainda o processo de salga rápida, que como

o nome indica tem um período de cura curto. Ela é feita com peixe triturado e tem aplicação

práticas limitadas, sendo o seu uso quase que restrito a processo artesanal, além do mais o

produto não deverá ser apenas conservado com sal, devendo o processo de salga ter como

coadjuvante outro processo como a secagem ao a conservação pelo frio.



11-GRANULOMETRIA DO SAL - O tamanho do cristal do sal tem grande influência na

salgam já que, sabemos que a salga processada com sal grosso tem um processo hosmótico

muito lento, tendo em vista que o sal grosso penetra lentamente no músculo. Por outro lado,

uma salga processada com sal fino(de pequeno cristal) verifica-se de maneira muito rápida, já

que a penetração se verifica imediatamente determinando desta forma que se produza peixe

salgado de baixa qualidade, já que, a desnaturação das proteínas da matéria prima se faz com

muita violência. A literatura recomenda que na salga seca se proceda uma salga misturando

partes iguais de sal grosso e sal fino. Outro fator que influencia a salga é a pureza do sal.

Segundo o Instituto nacional do sal um sal de boa qualidade é aquele que contém

aproximadamente 97% de NaCl e impurezas devidas aos sais de cálcio e de magnésio da

ordem de 0,6%, abaixo.

O excesso de sais de cálcio produz uma textura quebradiça nos produtos salgados, além

do mais a superfície do músculo processado apresenta-se esbranquiçado. Para os sais de

magnésio a ocorrência, desta substância no sal como impureza, torna o produto salgado

úmidos após o processamento e durante a estocagem, isto porque estes sais tem a

propriedade de absorver água do ambiente, sendo portanto chamado de sais higroscópicos.

12-BACTERIOLOGIA DO SAL - O NaCl ou sal comum é portador de uma flora bacteriana

contaminante considerada, possuindo uma grande concentração de bactérias que se

desenvolvem em soluções contendo elevada concentração salina. Algumas dessas bactérias

poderão ocorrer no sal até em forma cristalinas, entre elas temos a Sarcina litorallis e outras

espécies, sendo por esta razão chamadas de bactérias haloresistentes(halo-sal). Tais bactérias

produzem um tipo de deterioração nos produtos protéicos salgados chamados de vermelhão

13-SECAGEM - A secagem representa um tipo de processamento utilizado para ajudar o

processo de salga, já que a salga por si só não representa um processo capaz de conservar o

produto por muito tempo, desta forma, para os produtos salgados devemos utilizar a secagem,

a prensagem ou até a conservação dos produtos salgados pelo frio. A secagem pode ser de

através de duas formas:

a)Natural - Na secagem natural o produto salgado é exporto diretamente a radiação solar nas



horas de calor menos intenso, evitando-se desta forma a coquição dos produtos pela ação do

calor. Esta secagem tem grande importância em relação a secagem artificial, já que a energia

solar é gratuita, entretanto, este processo depende das condições climáticas do local.

b)Artificial - Este tipo de secagem é praticado em regiões onde as condições climáticas não

permitem que se proceda uma secagem natural, sendo portanto este processo, uma alternativa

para a secagem de peixes. Ao contrário do processo natural, este por sua vez, depende de

custos elevados, tendo em vista que a energia utilizada não é gratuita. Para que se faça uma

secagem por este processo é necessário que se tenha o conhecimento de algumas condições

técnicas recomendada pela literatura. Entre estas condições temos:

c)Temperatura - O fator temperatura é muito importante no processo já que, uma temperatura

elevada dentro do secador poderá causar o cozimento do produto. Por outro lado, temperatura

muito baixa em nada contribui para a secagem do pescado salgado. De acordo com alguns

autores as temperaturas ótimas de secagem variam de 35°C a 45°C. Sob o efeito destas

temperaturas podemos conduzir um processo de secagem obtendo-se produtos de qualidade

geral adequada.

d)Umidade relativa - Este fator também é de grande importância no processo de secagem, já

que em ambiente úmido, onde a umidade relativa ultrapassa a 76%, a secagem não se

realizará, já que em ambiente com umidade desta ordem, ao invés de secar o peixe, absorve

água do ambiente. Em contra partida, sabe-se que umidades relativas muito baixas não

contribui nada para a secagem. Segundo a literatura a faixa de umidade relativa e a secagem é

de 45% a 55%.

e)Velocidade do ar - A velocidade do ar dentro dos secadores deverá ser da ardem de 2 a

3m/s. Este dado é de muita importância para a secagem, já que a quantidade de calor

distribuída dentro do secador é dada por convenção do ar e é este veículo que remove a

umidade constituída pela água de constituição do músculo.

14-CURVAS DE SECAGEM - No processo de secagem, isto é, quando o peixe salgado á

colocado no secador, verifica-se que nas primeiras horas se secagem a quantidade de água

removida é representada por uma curva crescente de secagem até que esta secagem torna-se



mais difícil quando atingimos no peixe uma umidade em torno de 40%, quando isto se verifica a

partir de então a quantidade de água removida torna-se cada vez mais difícil.

15-SECADORES - São dispositivos eletromecânicos destinados a reduzir a umidade

residual dos produtos salgados e secos. Estes secadores são construídos de várias formas e

modelos, entre estes, o tipo mais comum é aquele formado por uma câmara de madeira

revestida com material isolante, geralmente fibra de vidro. Estes secadores recebem ar do

ambiente o qual é impulsionado para o seu interior por um ventilador dotado de velocidade

regulável. Nos secadores existem ainda resistências elétricas também de intensidade regulável

sobre os quais passa o ar impulsionada pelos ventiladores, recebendo calor destes quando os

mesmos se encontram encandecentes. O ar quente é direcionado para o produto a secar que

se encontra dentro do secador através de pequenas grades chamadas de defletores. Dentro do

secador existe também dois termômetros, um de bulbo úmido e outro de bulbo seco. Estes

indicam a temperatura do ar (bulbo seco) e a temperatura de evaporação da água (bulbo

úmido) A leitura das temperaturas dos termômetros quando levados a uma tabela

pisicrométricas nos indicam a umidade relativa do ambiente condicionado. Na extremidade

posterior do secador existe um exaustor cuja função é remover o ar saturado do ambiente. O

secador á dotado ainda de prateleiras onde á distribuído o produto para a secagem.

16-DEFUMAÇÃO - A defumação é um processo que consiste na conservação da matéria

prima mediante a utilização da salga, da secagem e princípios ativos dos vegetais, quando

estes são submetidos a combustão. A conservação pela salga dos produtos defumados se

verifica, tendo um custo que o sal exerce ação conservadora conforme descrito anteriormente.

Da mesma forma a secagem também tem influência na conservação destes produtos, já que

estes, sofrem um processo de desidratação durante o período de defumação. Da mesma forma

os produtos defumados também são conservados devido a ação dos princípios ativos da planta

submetido à combustão durante tal processo. Tais princípios ativos são conduzidos até a

matéria prima pela fumaça, a qual, leva também minúsculas gotas de água e ainda vapor tanto

numa como na outra o princípio ativo da planta á conduzida.

As madeiras utilizadas na defumação são constituída por serragem ou pedaços de

madeiras não aproveitados. Estas são de consistência dura citando entre elas, o pau d’arco,

maçaranduba, etc. Não são utilizadas madeiras resinhosas, bem como portadoras de odores,



como exemplo o cedro e a ceringueira. A defumação poderá ser feita através de dois

processos:

a)Defumação a frio - Neste tipo de defumação a temperatura deverá ser em torno de 30°C,

sendo de difícil controle, evidentemente esta defumação é muito prolongada, levando até dois

dias para a sua conclusão e só poderá ser feita depois de salgado o produto.

b)Defumação a quente - A defumação a quente é feita em defumadores, nos quais a

temperatura deverá atingir dentro do mesmo aproximadamente 121°C. Tal temperatura na

matéria prima durante a defumação não deverá ultrapassar a 60°C.

Os defumadores podem ser construídos de alvenaria, de madeiras, ou com lâmina de

ferro soldada entre si. No caso de defumador de alvenaria utiliza-se como argamassa o tijolo e

o barro refratado. Este material evita a perda de calor da câmara para o exterior durante o

processo de defumação, funcionando portanto como isolante. No caso do defumador de

madeira, este deverá ser dotado de uma camada interna de isolante térmico (fibra de vidro,

poletano e isopor), neste caso, esta á fixado como uma lâmina de zinco internamente. Já no

caso do defumador de ferro, as lâminas deverão ser saldadas entre si e também isaladas com

material anteriormente descrito. Estes defumadores são mais sofisticados podendo terem como

energia tanto a serragem de madeira quanto resistência elétrica ou até mesmo vapor seco.

Quando eles são construídos de resistência elétrica, o calor interno poderá ser regulável

trabalhando-se, portanto, na temperatura mais conveniente a qual também é estável desde que

as portas sejam abertas durante muitas vezes. Para que o produto defumado adquira odor

característico de produtos defumados é necessário que tenha mais o líquido de defumação o

qual é obtido por destilação a seco da madeira. Neste caso, o produto antes de entrar na

Chaminé

Peixe eviscerado

Fumaça

Raspa de madeira de lei



câmara de defumação deverá ser submerso por algum tempo no referido líquido.

A matéria prima destinada ao processo de defumação é submetida a uma análise

sensorial o qual consiste na identificação do estado de frescor da matéria prima destinada ao

processo. Nesta análise são verificadas as características sensoriais as quais constam da

verificação do odor, sabor e textura do produto.

17-FARINHA DE PEIXE - A farinha de pescado é um produto obtido a partir de

subprodutos da Indústria Pesqueira, ou ainda, a partir de resíduos da pesca artezanal, bem

como, os excedentes da pesca. Toda esta matéria prima é estocada na Indústria, em um

grande depósito de alvenaria. Durante o período em que essa matéria prima permanece

estocada, utiliza-se como conservante o formol ou formaldeído ou ainda aldeído fórmico a 1%,

o qual é expreiado sobre o produto, permitindo desta forma a sua conservação por algum

tempo.

Cozedor

Prensa

Secador

Evaporador

Centrifuga

Farinha elaborada

Torta de prensa Água de cola

Líquido de prensa



A matéria prima segue então deste o tanque de estocagem até o cozedor, onde é

submetido a uma coquição (cozimento) a temperatura de aproximadamente 98°C. Desta

coquição verifica-se a contração do músculo e uma conseqüente perda de água de

constituição, produzindo uma desnaturação controlada do produto, sem a qual, seria impossível

proceder-se a compressão do mesmo.

No cozedor, o produto entra na parte superior do mesmo, sendo deslocado deste essa

entrada até a saída por intermédio de um parafuso sem fim. Durante este percurso o produto

recebe calor, desnatura-se liberando água e contraindo o músculo. Chegando a saída, sendo

então recebidos pela prensa onde é procedido uma prensagem, havendo neste caso, a

liberação e separação definitiva de dois produtos, um deles é chamado de líquido de prensa

que como o nome indica é líquido possuindo sais minerais, proteínas, gorduras, vitaminas e

outros elementos nutritivos nele dissolvido, sendo desta forma elementos participantes no

processamento.

Outro produto obtido no processamento pela prensagem é representado pela parte

sólida do músculo e é chamado de torta de prensa. Esta torta se verifica um produto também

rico em nutrientes, sendo por esta razão aproveitada no processamento como um importante

produto.

O líquido de prensa para ser aproveitado é submetido no mesmo processo e tratamento

especial, a fim de torná-lo adequado para participar de um elemento integrante da farinha de

pescado. Por esta razão ele é submetido a uma centrifugação, sendo neste caso, eliminadas

parcialmente as gorduras. A eliminação destas gorduras tem por objetivo tornar o produto mais

fácil de ser conservado, já que um excesso de gordura na farinha elaborada produzirá a

oxidação das mesmas durante a cura da farinha, havendo inclusive o perigo de incêndio devido

a combustão espontânea que se verifica em produtos gordurosos estocados. Esta combustão

espontânea é devido a reações químicas que se verificam entre o O2 do ar e as cadeias

insaturadas das moléculas que constituem as gorduras. Estas reações só deixam de ocorrer

quando as duplas e triplas ligações das cadeias lipídicas se tornarem simples (saturadas); esta

reação produz calor, onde pode ocorrer o incêndio espontâneo.

18-REFRIGERAÇÃO – A refrigeração é a conservação de alimento mediante a utilização de

frio, o qual poderá ser obtido através de um ciclo frigorífico que por sua vez poderá ser de

“injeção” ou por “compressão de vapores”. O ciclo frigorífico por injeção não tem muita utilidade

nos dias atuais, por esta razão será estudado apenas o ciclo frigorífico por compressão de



vapor. Este ciclo frigorífico conta basicamente de um sistema cíclico no qual para a obtenção

do frio o gás refrigerante sofre mudanças alternadas de estados físicos.

O ciclo frigorífico compreende uma série de máquinas ligadas entre si constituida pelo

compressor, pelo condensador, pela válvula de expansão, pelo evaporador, por um sistema de

filtros, por uma série de equipamentos destinados ao controle do sistema. Entre estes

Compressor: comprime o gás refrigerante em forma de vapor, que vem do evaporador, deixando-o em alta pressão e em alta

temperatura.

Condensador: o gás refrigerante condensa e passa do estado de vapor para o líquido, devido a troca de calor com a água que cai em cima da serpentina por onde

passa o gás.

Evaporador: o gás ao sair da válvula de expansão, entra na serpentina, já em forma de vapor e em baixa pressão, produzindo frio e trocando calor com o

produto a ser congelado.

Válvula de expansão: responsável pela expansão do gás e em conseqüência baixando a sua pressão ocorrendo assim uma mudança de estado do líquido para o vapor. Tudo isto ocorre na saída

desta válvula.

Válvula de sucção: responsável pela sucção do gás em forma de vapor que vai ser comprimido que retorna ao

compressor.

O gás continua em forma de vapor, alta pressão e alta

temperatura. O gás ainda está líquido e em alta

pressão

Tanque de armazenamento: o gás está no estado líquido e ainda em alta

pressão.



equipamentos, temos os termostatos, os pressostatos, válvulas de alta pressão, válvulas de

baixa pressão, válvulas selenóides, relógios programadores, etc.

Esquema de um sistema de refrigeração doméstica

No sistema frigorífico o compressor representa um papel muito importante já que esta

máquina succiona através da sua válvula de sucção os vapores do gás refrigerante proveniente

do evaporador. Estes vapores são comprimidos no cilindro do compressor, verificando-se que

neste trabalho ocorre uma elevação da temperatura e da pressão do vapor do gás refrigerante.

Estes vapores em elevada temperatura e pressão se deslocam para o condensador

onde são condensados, passando então o vapor para a forma líquida, processando-se desta

forma a primeira troca de estado do sistema. A condensação do vapor no condensador é feita

com o auxílio de agentes externos, como a água, o ar ou os dois conjuntamente. O líquido

condensado no condensador ainda está em alta pressão segue para um tanque de

Evaporador

Condensador

Compressor



armazenamento, e em seguida, este fluxo chega à válvula de expansão, onde passa através de

uma abertura que aumenta de diâmetro, fazendo com que o líquido perca pressão. Isto faz com

que ele volte a evaporar, sendo, portanto uma propriedade dos gases refrigerantes, ou seja,

tais refrigerantes evaporam a uma baixa pressão. Quando isto se verifica entram então na

serpentina do evaporador onde continuam a evaporar e trancando calor com o que se quer

congelar. Os gases refrigerantes têm a propriedade de em baixa pressão ficarem frio, e em alta

pressão ficarem quente.

Do evaporador, o gás refrigerante, é succionado pelo compressor através da válvula de

sucção, onde desta forma o ciclo recomeça. Neste sistema existe então uma zona de alta

pressão que começa no compressor e vai até a entrada da válvula de expansão e outra zona

de baixa pressão que começa na saída da válvula de expansão e vai até a entrada da válvula

de sucção.

19-CONTROLES DE REFRIGERAÇÃO – No sistema frigorífico alguns controles são

estudados com o objetivo de melhorar o desempenho de todo o equipamento envolvido em

refrigeração. Os principais controles estudados são:

a)Tubo capilar – É construído por uma tubulação com diâmetro aproximadamente 1,0

milímetro e comprimento que varia de 1,50 m a 3,5 m. Este tubo capilar é enrolado em forma

de espiral e utilizado em algumas instalações frigoríficas como geladeira doméstica e ar

condicionado. Este tubo capilar atua no sistema como em controle do gás refrigerante situado

entre o condensador e o evaporador.

b)Válvula de expansão manual – Este equipamento entra no sistema frigorífico como

controlador do refrigerante que passa desde o condensador até o evaporador. Estas válvulas

são mais utilizadas em instalações frigoríficas onde existe uma carga térmica constante,

Filtro de umidade

Do condensador ao evaporador.

Tubo capilar



entretanto caso haja variação de carga térmica é necessário a presença de um operador para

abril ou fechar o parafuso que permite uma maior menor passagem de gás refrigerante. Estas

válvulas são pouco utilizadas nos dias atuais.

c)Válvula de expansão automática – E o tipo de válvula mais moderna que é utilizada na

grande maioria dos sistemas frigoríficos. Ela é dotada de um diafragma que é acionado por um

bulbo sensor dentro do qual existe às vezes o próprio refrigerante. Este bulbo sensor é

equilibrado pela pressão do refrigerante dentro do bulbo e a pressão de vaporização do

refrigerante dentro do evaporador. O equilíbrio destas duas pressões permite uma abertura ou

um fechamento automático do parafuso permitindo desta forma uma maior ou menor passagem

de gás refrigerante, dependendo da carga térmica dentro ou especificado no sistema.

Fotografia de uma válvula de expansão montada e desmontada.

d)Termostatos – São utilizados para a indicação da temperatura dentro das câmaras

frigoríficas. Eles são dotados de bulbos sensores nos quais existe os próprios refrigerantes ou

outro refrigerante qualquer que se dilata ou se contrai quando a temperatura aumenta ou

diminui. Estes termostatos também podem controlar o sistema parando ou acionando o mesmo

quando atingir a temperatura máxima e mínima ser estabelecido no sistema.

e)Pressostatos – São utilizados para o controle da pressão, podendo em alguns casos, existe

termostatos que indicam a pressão e a temperatura de um modo geral no sistema frigorífico.

Podemos ter os pressostatos simples que indicam apenas a pressão ou conjugados que

indicam a pressão de alta ou baixa no sistema. Um pressostato conjugado ou dois pressostatos

simples poderão controlar todo o sistema com base na pressão. Neste caso, buscamos uma



determinada pressão no pressostato de alta e outra na baixa, dentro desta faixa marcado como

exemplo:

60 kg/cm2 (alta)

10 kg/cm2 (baixa)

f)Relógio programador – O relógio programador funciona tendo em vista o tempo de repouso

e o tempo de trabalho do compressor. Assim mesmos em intervalos de tempo no qual o nosso

sistema vai ter um tempo para funcionar e um tempo para repousar.

g)Compressores – Constituem parte do sistema frigorífico responsável pela compressão dos

vapores provenientes do evaporador onde se realiza a troca de calor entre o produto que se

deseja conservar pelo frio e o refrigerante em evolução no sistema. Estes compressores podem

ser volumétricos e turbo. Entre o volumétrico temos o alternativo que correspondem ao tipo

mais utilizado. Os alternativos ainda podem se dividir em abertos herméticos e semi

herméticos. Os compressores abertos constituem o tipo mais utilizado na indústria frigorífica.

São de grande capacidade de refrigeração. Apresentam a grande vantagem de terem as suas

peças desgastadas, repostas quando acontecem panes.

Estes compressores apresentam desvantagem em relação ao compressor hermético, o

que corresponde ao profundo desgaste do seu selo de vedação, sendo por esta razão esta

peça reposta com freqüência. Eles são, entretanto, compressores de grande utilização na

indústria frigorífica segunda a sua elevada capacidade de frigorificação.

6

0

Quando o ponteiro do relógio

programador está no seis (trabalho)

o compressor está trabalhando e

simultaneamente o ponteiro do outro

relógio programador está no zero

(parado) o compressor está parado.

Trabalho Parado



Alunos do 2° ano do curso de Aquicultura da EEEP Tomaz Pompeu de Sousa Brasil em visita a uma fábrica de gelo em Acaraú – Ce 2010. Em destaque um compressor de gás amônia

h)Compressores herméticos – Este compressor se caracteriza pela sua baixa capacidade de

frigorificação. São utilizados em refrigeração doméstica e sistema de ara condicionado. São

chamados herméticos pelo fato de que a parte mecânica e elétrica acha-se envolvida por uma

carapaça de aço hermeticamente fechada, sendo por esta razão chamado de sistema de

unidade mista compressora. Estas unidades algum tempo apresentavam defeitos e todas as

unidades eram substituídas por uma nova. Atualmente elas são abertas e as peças de

reposição com defeito são substituídas. Estes compressores apresentam a vantagem de não

apresentarem vazamento no selo de vedação.

i)Compressores semi-herméticos – Estes compressores apresentam características

semelhantes ao modelo já descrito. Eles permitem a reposição de qualquer peça, já que a sua

carapaça é fechada a parafuso o que permite a sua abertura sempre que for necessário.

j)Condensadores – Os condensadores compreendem a parte do sistema frigorífico onde si

verifica uma troca de estado do gás refrigerante em evolução passando o mesmo da forma de

vapor comprimida em alta pressão à forma de líquido. Esta mudança de estado é feita através

de agentes externos como a água e o ar ou os dois conjuntamente.

l)Condensadores refrigerados a ar – São condensadores de pequena capacidade frigorífica,

sendo utilizados em geladeiras domésticas, balcões frigoríficos ou outras pequenas estações

frigoríficas. Estes condensadores são envolvidos por uma caixa de metal dentro do qual

existem serpentinas geralmente aleatórias para aumentar a superfície de contato. Estes



condensadores também existem em forma de tubulação lisa sem envolvimento por caixa,

sendo do tipo mais comum aquele que ocorre nas geladeiras domésticas.

m)Condensadores refrigerados a água – São condensadores utilizados em grande e em

média instalações frigoríficas. O agente de condensação externa é a água, isto permite que tal

condensador seja dotado de limitações de uso, já que é necessário que a sua instalação

juntamente com o sistema frigorífico seja feita em locais que existam água em abundância.

Caso isto não se verifique é necessário o reaproveitamento da água na condensação do

refrigerante, para isto se utiliza as chamadas torres de resfriamento da água ou torres de

arrefecimento.

n)Condensadores refrigerados a água e ar – Estes condensadores são utilizados em

grandes instalações frigoríficas. Eles necessitam de uma abundante qualidade de água e um

bom estado de circulação de ar e ainda uma torre de resfriamento para se aproveitar porte da

água utilizada. Neste tipo, são colocados ventiladores para resfriar a água que foi utilizada para

resfriar o gás refrigerante, sendo que após este processo a água retorna novamente para

condensar o gás.

o)Torres de arrefecimento – Estas torres são fabricadas com o objetivo do aproveitamento da

água utilizada na condensação do refrigerante. Tais dispositivos produzem o abaixamento da

temperatura da água que foi utilizada no sistema de aproximadamente 9°C á 10°C, isto é, a

água que passa no condensador troca calor com o refrigerante proveniente do compressor em

forma de vapor e em alta temperatura e pressão. Este refrigerante perde para a água mais ou

menos 9°C á 10°C, quantidade esta que é repassada para a água. Esta quantidade de calor é

perdida novamente na torre de arrefecimento, quando a água adquire novamente a

temperatura adequada para uma nova condensação do gás refrigerante.

As torres de arrefecimentos são utilizadas para o reaproveitamento da água utilizada no

sistema de condensação frigorífica. A água que passa sobre um condensador troca calor com o

gás refrigerante em ebulição elevando a sua temperatura para 9°C á 10°C acima da

temperatura ambiente. O calor recebido pela água é novamente perdido quando esta chega a

uma torre de resfriamento. A água quente tem a sua pressão elevada por uma bomba de alta

pressão e qual força esta água ao passar através de bicos diminuta espessura produzindo

pequenas gotículas de água que são jogadas em contra corrente ao ar produzido por

ventiladores.



p)Evaporadores – Os evaporadores compreendem a parte do sistema frigorífico onde se

verificam uma troca de estado do gás refrigerante, passando este de líquido à vapor. Isto se

verifica quando uma brusca queda de pressão se processa no sistema. O refrigerante quando

sob os efeitos dessa pressão evapora produzindo um frio necessário a conservação dos

produtos. É no evaporador onde se verifica o princípio básico da refrigeração qual seja a

produção de frio. Os evaporadores podem ser de expansão direta e inundados.

Fotografia de um evaporador

Tanque de armazenamento de água já resfriada pelos ventiladores

Bomba elétrica para puxar a água do tanque de armazenamento e lavá-la para cima

Serpentinas por onde passa o gás refrigerante

Ventiladores elétricos para resfriar

a água quente

Água que cai sobre as serpentinas e

sob gravidade descem e são

resfriadas pelos ventiladores para em

seguida ser armazenada no tanque de

armazenamento.

Evaporador



Os evaporadores de expansão direta são aqueles em que o refrigerante evapora diretamente

na serpentina produzindo uma troca de calor entre o produto que se deseja conservar e a

serpentina dentro do qual evapora o refrigerante. O s evaporadores inundados são os que além

do vapor que se processa no sue interior ainda poderá ocorrer a presença de refrigerante em

forma líquida, por esta razão são chamados de inundados.

Os evaporadores são colocados na entrada das câmaras frigoríficas na parte mais alta,

nas proximidades do teto. Isto facilita a circulação de ar dentro da câmara. O evaporador é

construído de serpentinas podendo estas ser lisas ou aletadas. Tais serpentinas são

acondicionadas dentro de uma caixa metálica. Por trás do evaporador existe um soprador de ar

acionado pro um motor elétrico brindado que impulsiona ar sob a serpentina fria trocando calor

com esta produzindo-se com isto o abaixamento da temperatura do ar, indo nestas condições

produzir o abaixamento da temperatura da mataria prima que é realizado com convecção. Para

desbloquear o gelo da serpentina há uma resistência elétrica que faz o degelo, com o sistema

desligado.

20-FABRICAÇÃO DE GELO - Na indústria pesqueira o gelo é utilizado para o

resfriamento do pescado conservando-o, desta forma por algum tempo. Esta matéria prima é

Serpentina

Válvula de expansão

Ventiladores de ar

forçado



bastante utilizada na pesca artesanal, bem como, na venda do pescado para consumo

imediato. Para sua fabricação a qualidade da água é de fundamental importância

considerando-se que o gelo permanece em contato direto com a matéria prima. Se o gelo não

for produzido com água tratada (cloro residual de 5 ppm) poderá contaminar o pescado com

microorganismos ocorrentes na água de produção do gelo. O gelo pode ser fabricado de vários

tipos:

a)Gelo em barra;

b)Gelo pelo sistema rapidaice;

c)Gelo em escamas;

d)Gelo em cubo.

21-GELO EM BARRA – A fabricação de gelo em barra, sistema convencional, é procedido

em forma de aço que produzem barra de gelo de 25 kg. A água de fabricação é congelada

mediante a utilização de um refrigerante secundário chamado de salmoura que é feita pela

mistura da água com cloreto de sódio ou cloreto de cálcio, em qualquer um dos casos essa

salmoura é resfriada por um evaporador de expansão direta em cuja serpentina evolui o

refrigerante evaporado produzindo frio, o qual resfria a salmoura até -16°C, sem se congelar,

devido a quantidade de soluto existente para a sua fabricação.

Alunos do 2° ano do curso de Aquicultura da EEEP Tomaz Pompeu de Sousa Brasil em visita a uma fábrica de gelo em Acaraú – Ce 2010. Em destaque gelo em barra.



Para a fabricação de gelo em barra dentro do sistema convencional, é utilizado um

tanque de alvenaria no qual existe a salmoura, composta em torno de 45% de cloreto de sódio

ou cloreto de cálcio em relação ao volume de água. A altura da lâmina da salmoura sob forma

líquida fica em torno de 1 m de altura. Esta salmoura passa por um processo de agitação

mecânica mediante a utilização de 2 agitadores no interior do tanque e na sua parte mais

profunda contém o evaporador resfriado pelo refrigerante produzindo então o abaixamento da

temperatura dentro da salmoura de aproximadamente -16°C. Dentro da salmoura são

colocadas as formas de aço contendo água tratada, a qual, é congelada após um tempo de

aproximadamente 6 horas. Estas formas, com água, são colocadas paralelamente podendo ser

colocadas no tanque com salmoura várias formas ao mesmo tempo. A salmoura é bastante

corrosiva, principalmente se foi elaborada com cloreto de sócio (NaCl). Desta forma se deve

prevenir contra a corrosão da referida salmoura ajustando o pH para aproximadamente 8,5.

Quando a água das formas está congelada as mesmas são retiradas de dentro da salmoura e

colocadas em pequenos tanques construídos vizinhos ao tanque da salmoura. As formas são

retiradas com o auxílio de um guincho, sendo por este, conduzidas até um pequeno tanque

cheio com água tratada a temperatura ambiente. As formas contendo o gelo são submersas no

referido tanque, onde ocorre o descolamento entre a forma e a barra de gelo. O gelo assim

formado segue seque por uma calha de alvenaria, chegando a câmara de estocagem, onde

permanece até o momento de seu uso. A temperatura da câmara fica em torno de -5°C.

Alunos do 2° ano do curso de Aquicultura da EEEP Tomaz Pompeu de Sousa Brasil em visita a uma fábrica de gelo em Acaraú – Ce 2010. Em destaque gelo em barra.



22-GELO PELO SISTEMA RAPIDAICE – Do ponto de vista da capacidade são idênticas

à aquelas usadas pelo sistemas convencional. Por este processo não é utilizado a salmoura. A

água contida na forma de aço é congelada devido a evaporação do gás refrigerante em uma

serpentina existente no equipamento (forma), dentro da qual é introduzida dentro da forma

contendo água potável. O sistema frigorífico em funcionamento expande o refrigerante dentro

da serpentina a qual congela a água contida na forma. O processo de congelamento se realiza

em um período de duas horas e o gelo é descolado da forma mediante a um processo de

Fluxo do gás refrigerante

Condensador

Compressor e válvula de sucção

Sistema de guincho (talhas) para levantar as formas com gelo e em seguida colocá-las no tanque ao lado com água para o descolamento da barra de gelo das formas.

Tanque de alvenaria com salmoura. Temperatura – 16°C

Formas de aço cheio de água que serão congeladas para dar origem ao gelo em barra de 25 kg.

Tanque de alvenaria com água sob temperatura ambiente onde as formas com gelo serão submersas para o descolamento do gelo.



inversão do ciclo frigorífico, o qual permite a passagem de vapor quente do compressor

diretamente na serpentina contido na forma. O calor desprendido produz o descolamento da

serpentina da barra de gelo.

23-GELO EM, ESCAMA – O processo de elaboração do gelo em escamas, tem analogia

com os anteriores apenas na utilização da água tratada e do gás refrigerante. Sendo portanto,

um processo diferente dos estudados anteriormente. O gelo produzido é constituído por

pequenos fragmentos de forma encurvada devido a isso não é necessário a utilização de

britadores para a trituração do gelo formado. O processo consiste em uma série de cilindro de

aço inox dispostos um ao lódão do outro em fila dupla os quais são dotados de um sistema de

refrigeração interna constituído de serpentina onde evolui o refrigerante que resfria as paredes

externas dos cilindros. A medida que se processa o resfriamento do cilindro vai caindo água

tratada sobre os mesmos, esta água vai ser congelada na superfície externa do cilindro

formando uma fina camada de gelo. Quando o gelo formado atinge uma determinada

espessura, o que ocorre depois de algum tempo, o sistema automaticamente dispara fazendo

Compressor e válvula de sucção

Serpentina que passa dentro da

forma de aço

Fluxo de gás refrigerante para produzir frio

Fluxo de gás refrigerante para produzir calor para o descolamento do gelo das formas

Forma de aço com

água tratada para

formar gelo



com que passe vapor quente do compressor para dentro da serpentina que passa por dentro

do cilindro produzindo então a quebra do gelo da superfície do referido cilindro. O gelo cai

diretamente na câmara de estocagem que se localiza no andar imediatamente inferior ao da

indústria de gelo (Máquina de gelo). Quando todo o gelo tem caído o sistema volta ao fluxo

normal tendo início a elaboração de nova fabricação de gelo. O período de inversão do ciclo

pode ser determinado pelo tempo e em certo caso utiliza-se um relógio programador ou pela

espessura da camada de gelo, utilizando-se neste caso um dispositivo mecânico que investe o

ciclo do gás refrigerante, quando a camada de gelo atinge uma certa espessura. A cada 10

minutos cai gelo na câmara de estocagem.

Condensador

Evaporador

Válvula de

expansão

Válvula de sucção

Compressor

Tanque de armazenamento

Gelo

Tanque de

armazenamento

de água



Alunos do 2° ano do curso de Aquicultura da EEEP Tomaz Pompeu de Sousa Brasil em visita a uma fábrica de gelo em Acaraú – Ce 2010. Em destaque gelo em escamas e gelo em cubo.

24-ENLATADOS

São produtos obtidos de pescados acondicionados em latas emeticamente fechadas.

Estes produtos são de grande importância econômica na atualidade. Eles tiveram início na

França durante as guerras napolitânicas e sendo este processo descoberto por um confeiteiro

francês chamado Nicholhas Apertt, por esta razão por muito tempo tal processo foi chamado de

“apertização”, em homenagem ao seu descobridor.

a)Processamento – Toda matéria prima destinada ao pro9cessamento, ou seja, destinada a

elaboração de enlatados de pescados, deverá ser previamente submetida a uma análise

sensorial que consta da verificação do estado de frescor do produto, mediante a utilização de

sensações humanas como: o odor, sabor textura, cor. Para caracterizar a qualidade do produto

lançamos mão destas características acima atribuindo a cada uma delas conceitos que indicam

de maneira subjetiva o melhor ou pior estado de frescor do produto.

A textura é realizada pelo tato apertando o peixe na barriga. Todo o p

peixe fresco tem as guerras vermelhas, quando deixa de ser fresco,

o peixe troca o vermelho pelo roxo ou marrom. A cor e a textura são

características físicas. Também há testes químicos que determinam estes compostos:

Odor............... 0 a 10

Sabor...............0 a 05

Textura............0 a 05

Cor...................0 a 05



O H2S – Sulfato de hidrogênio

NH3 - Amônia

BVT – Bases voláteis totais

TMA – Trimetilamina

Também são usados testes biológicos, que determinam a presença de bactérias,

principalmente as que decompõem o ATP, adenosina trifosfato, em ADP, adenosina difosfato,

presentes na musculatura do peixe.

ATP ADP

Além disto, podemos ainda utilizar reações químicas, bem como cultivo de bactérias que

indicam também o estado de frescor da matéria prima. Depois de feita a análise sensorial do

produto, os peixes inteiros são então eviscerados, lavados com água corrente clorada a 5 ppm,

mediante um jato de água que passa na cavidade abdominal. O produto é então filetado, caso

o enlatamento seja feito com filés, ou então produzindo encosta de peixe. Em qualquer um dos

casos a matéria prima é submetida a uma salga leve na proporção de 10% de cloreto de sódio

em relação ao peso da matéria prima, posteada, filetada, eviscerada sem cabeça ou eviscerada

com cabeça. A salga é por aproximadamente meia hora. O produto é então removido da salga

e imerso em água para remover o excesso de sal. A seguir, acondiciona-se a matéria prima em

latas de acordo com o peso líquido recomendado pelo mercado na embalagem. O produto é

então acondicionado em latas, seguindo na esteira transportadora onde recebe na sequência

do percurso, do fluxo um líquido chamado de líquido de cobertura. Este líquido é previamente

elaborado, existindo nele, sal, condimentos, saborizantes. Caso este líquido seja chamado de

salmoura natural, caso ele tenha tomate ou extrado de tomate, receberá o nome de líquido de

cobertura com extrato de tomate, podendo ainda ser chamado de líquido de cobertura de

comestível.

Estes líquidos de cobertura são colocados na lata por um insgtrumento chamado de

dosador de líquido de cobertura, que se localiza sobre a esteira transportadora, passando cada

lata obrigatoriamente pelo percurso. Este dosador possui um dispositivo mecânico, o qual,

quando regulado permite que cada lata ao passar por baixo do mesmo receba uma quantidade

de líquido que corresponda a 10% do volume enlatado. Quando a lata contém o músculo do

Quando o peixe é triturado ou quebrado em pedaços, este perde a sua identidade, mas existem testes para identificar

a espécie, chamado de Eletroforeves.



pescado e o líquido de cobertura, segue na esteira até o exaustor do sistema. As latas chagam

a esta máquina sem tampas, ou seja, com as tampas encostadas na borda superior da lata.

No exaustor procede-se a remoção do ar que existe na lata o que melhora

sensivelmente operações futuras como o processamento térmico do produto evitando-se desta

forma a explosão da lata durante a operação acima, já que o remoção do ar reduz

sensivelmente a pressão interna da lata.

a)Recravação – é o processo que permite o fechamento da lata. Ela é feita mediante a

utilização de uma máquina na qual as bordas do fundo bem como as bordas da tampa são

inicialmente encurvadas numa primeira operação e posteriormente apertadas em uma

segunda. Nesta operação ocorre uma série de erro de ordem técnicas os quais comprometerão

Líquido de cobertura

Pescado eviscerado, e submetido a uma salga leve

Bordas da lata preparada para o fechamento. A tampa

desce e a e o líquido sobe no momento da exaustão

Vácuo logo após o processo de

exaustão

Bordas logo após o fechamento

total da lata (recravação)



o produto já que não é possível o reaproveitamento do mesmo.

Acima do líquido de cobertura a lata deverá possuir um espaço vazio que corresponde

1/10 do seu volume o qual tem por finalidade reduzir a pressão interna durante o

processamento térmico, já que neste espaço existirá um vácuo obtido no processo de

exaustão. A exaustão tem temperatura de 100°C e a lata é fechada em alta temperatura e vai

passar no processamento térmico (Esterilização). A esterilização destrói as bactérias.

c)Clostridium botulinum – Estas bactérias vivem e suportam altas temperaturas e têm altas

periculosidades; são resistentes. A temperatura no processo de esterilização é de 121°C e é

muito rápida para que as bactérias não desenvolvam sua cobertura de resistência. Depois do

processo térmico a lata sai abaulada pela pressão interna é logo resfriada para voltar ao

normal. O verniz interno da lata é chamado de epox de alumínio e ocorre uma reação das

paredes da lata com o meio, causando o abaulamento da lata.

Depois da recravação a lata deverá estar emeticamente fechada dependendo

evidentemente do fato das observações acima tenha sido feita. As latas fechadas seguem

então para o processamento térmico.

d)Processamento térmico – Este processo é feito com um instrumento chamado de retorta.

Nas retortas procede-se então a destruição daqueles microorganismos que poderão causar

danos ao produto e consequentemente ao consumidor. Isto é feito através do processamento

térmico o qual consiste em submeter as latas contendo os produtos a uma temperatura de

121°C durante um tempo que depende do volume contido na lata. O produto após a operação

acima é então resfriado mediante a um fluxo de água corrente, este processo vai até que seja

atingindo a temperatura ambiente. Durante tal resfriamento se deve ter o cuidado para a

ultrapassagem da temperatura de 55°C a 45°C o mais rápido possível, evitando-se desta forma

a formação de esporos de microorganismos. As latas resfriadas são então submetidas a um

fluxo de ar produzido por ventiladores de tal forma que a sua superfície externa seja totalmente

seca dificultando a ocorrência da ferrugem.

25-PROCESSAMENTO DE PESCADO – Processar um pescado significa adaptá-lo as

exigências de mercado dentro das condições e normas padronizado pelo consumidor final.

Onde se deve verificar a qualidade em todos os setores da indústria de pesca que realiza este

processamento. Quando um produto é vendido aqui mesmo destro do Brasil, dizemos que foi



vendido para o mercado interno e quando o mesmo produto é vendido para outros países,

dizemos que foi vendido para o mercado externo, ou seja, foi exportado. Atualmente o mercado

externo faz parte os Estados Unidos e a União Européia.

Este mercado é muito exigente e fez com que todos os países que exportam pescado se

adaptassem a nova realidade de mercado pela exigência e proteção do consumidor final.

Implantou o sistema APPCC, que significa Análise de Perigo e Controle de Pontos Críticos.

É um documento baseado em normas de higiene para controlar o pescado desde a captura até

o venda tanto para mercado interno como mercado externo. Cada empresa de processamento

deve ter o seu plano APPCC, aprovado pelo Ministério da Agricultura, e um coordenador

responsável pela sua aplicação. E cada coordenador deve ter a sua equipe dentro da empresa

para lhe ajudar nesta aplicação. Para a fiscalização do programa existe um fiscal do Ministério

da Agricultura, Fiscal do DipoA (Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal)

dentro de cada empresa de processamento.

26-PROCESSAMENTO DE CAUDA DE LAGOSTA - A captura é feita ao longo do

litoral brasileiro, sendo oriundas de embarcações pesqueiras de terceiras, que efetuam a

captura do crustáceo ao longo do litoral brasileiro. As caudas são conservadas em gelo na

proporção de 2:1. Após o descabeçamento e lavagem a bordo, é utilizado opcionalmente o

metabissulfito de sódio, numa concentração máxima de 1,25%, com o tempo de imersão de 7 a

10 min.. O produto será transportado à indústria em caixas de isopor ou monoblocos plásticos,

com uso de gelo, cuja temperatura interna do produto deverá estar em torno de 0 a 5ºC. Em se

tratando de lagostas vivas, as mesmas deverão chegar à indústria saudáveis e com bastante

vigor, para a operação de descabeçamento se for o caso, cozimento e embalagem para venda

de lagosta viva, tanto para o mercado interno como para exportação.

a)Recepção - Na indústria, as caudas e/ou lagostas inteiras são pesadas e inspecionadas

individualmente e lavadas em água corrente e clorada numa concentração de até 5 ppm

(Portaria 518/2004 –ANVISA), procedendo uma avaliação dos seus atributos sensoriais, para

verificação do cumprimento dos critérios de frescor da matéria - prima (Regulamento CE

2406/96 e Letra b, do art. 442/RIISPOA) e indicadores de frescor – BVT (base volátil total) e

TMA (trimetilamina), de acordo com os resultados obtidos nos exames organolépticos que por

ventura suscitem dúvidas (Regulamento CE 2074/2005), como também, avaliação da

temperatura (0º a 5ºC), pesquisa de metal pesado (mercúrio, cádmio e chumbo – Regulamento



1881/2006/CE), teor de SO2 residual, através de método semi – quantitativo e/ou quantitativo

(fita merck, iodométrico e monier willians) (Diretiva 95/2/EC, alterada pela Diretiva 2006/52/CE),

descartando - se respectivamente as que apresentarem cascos quebrados, manchas negras ou

odores anormais, presença de óleo diesel e aquelas que não obedecerem o tamanho mínimo

permitido pela legislação vigente. No caso de lagosta inteira, é realizado o descabeçamento,

com o acondicionamento das caudas em caixas plásticas com gelo na proporção de 2:1, para

posterior encaminhamento ao salão de processamento. Opcionalmente as caudas poderão ser

guardadas temporariamente em câmaras de espera para seu posterior processamento, quando

se apresentarem em grandes quantidades.

b)Remoção do trato instestinal/lavagem/toillet/presença de chumbo - Após as operações

de inspeção, seleção e lavagem, as caudas no salão de processamento são submetidas a

operação de retirada do trato intestinal, que é feita por pessoas capacitadas, utilizando – se de

tesouras de aço inox, recebendo a seguir um jato de água hiperclorada até 5 ppm (Portaria

518/2004 –ANVISA), no orifício do canal entérico. Em ato seguido é efetuado a toilett visando

uma melhor apresentação da porção muscular na junção da cauda com o cefalotórax, além de

uma lavagem para remoção de detritos ou sujidades que por acaso se tenham fixado na

carapaça do crustáceo. Estas operações são realizadas em mesas semi-automáticas, com

disposição de uma esteira rolante, ponto individual de água e com eliminação contínua dos

resíduos (Cicular nº 122 – DIPOA). No final do processo, as lagostas verificadas

individualmente com um detector de metal para verificar a presença de chumbo na cauda.

Alunos do 2° ano do curso de Aquicultura da EEEP Tomaz Pompeu de Sousa Brasil em visita a uma empresa de processamento de cauda de lagosta em Acaraú – Ce 2010. Em destaque caudas de

lagosta em beneficiamento.



c)Seleção no final da esteira: Através de operários capacitados realiza – se no final da esteira

uma reavaliação sob os aspectos sensoriais das caudas uma a uma , rejeitando as que

apresentarem suspeitas de deterioração.

d)Classificação: As caudas são pesadas e classificadas por tipo/tamanho em onças,

utilizando-se balanças especiais.

e)Tripolifosfato de sódio: Opcionalmente as caudas poderão ser imersas em solução de

tripolifosfato de sódio, na proporção de 4 a 8%, por 1 a 2 minutos, utilizando-se água gelada e

clorada, a uma temperatura de 2ºC a 5ºC, sob rigorosa higiene operacional, com cuidado de

evitar excesso de substância no produto (fraude econômica).

f)Pré-Embalagem: As caudas são envolvidas uma a uma com filme de polietileno de baixa

densidade, de uso aprovado para a finalidade.

g)Arrumação em bandejas ou caixas de papelão: As caudas são arrumadas em bandejas

ou caixas de papelão ( congelamento em bloco ) na quantidade de 10 Lbs e arrumadas em

carrinhos para em seguida serem congeladas.

h)Congelamento: Túnel de congelamento de ar forçado, a uma temperatura de -30 a -35ºC,

por um período de 8 a 10 horas, até que o centro térmico do produto atinja uma temperatura de

– 18ºC

i)Pesagem/Embalagem: Inicialmente as caudas congeladas são colocadas em caixas de 10

Lbs., conferida a sua pesagem e agrupadas em embalagem secundária de 40 Lbs.,

identificadas, colocando-se a classificação e data do fabricação, lote e demais dizeres

aprovados na rotulagem, com especial atenção para constar a expressão “contém

metabissulfito de sódio” e tripolifosfato de sódio, objetivando salvaguardar aspectos de saúde

pública e integridade econômica, em atendimento as exigências dos países importadores.

j)Estocagem: Estocadas em câmaras frigoríficas, com temperatura controlada em torno de –20

a –25ºC. Monitorada através de termoregistradores e termômetro de bulbo.

l)Expedição – Os produtos serão embarcados em Caminhões frigoríficos, e/ou containers, com



temperatura em torno de –18ºC, com destino ao mercado nacinal e internacional, por via aérea,

terrestre ou marítimo.

Um ponto de controle crítico (PCC) é um momento que o pescado passa durante o

processamento que deve ser controlado com mais eficiência pois pode alterar a qualidade

recebido na indústria no que diz respeito deterioração e fraude econômica.

27-FLUXOGRAMA DE OPERAÇÃO

CAUDA DE LAGOSTA CONGELADA

Lagosta Viva

RECEPÇÃO

DESCABEÇAMENTO/LAVAGEM

REMOÇÃO DO TRATO INTESTINAL/LAVAGEM E TOILLET

Embalagens sacos

plásticos/caixas de papelão

Seleção no final da esteira

Tripolifosfato de sódio

Pré - embalagem /Arrumação em bandejas

Estocagem

Congelamento

*PCC: Ponto

Crítico de Controle

Lagosta Viva Cauda de Lagosta

classificação

Pesagem/embalagem

Estocagem

Expedição

PCC1

PCC2

Câmara de espera

(lagosta x gelo)

PCC 3



28-LAGOSTA COZIDA CONGELADA

a)Captura - Ao longo da costa do litoral do nordeste, através de embarcações pesqueiras

específicas à finalidade.

b)Matéria prima - As lagostas capturadas serão conservadas vivas, saudáveis e vigorosas, até

a sua chegada a unidade processadora, a fim de garantir a qualidade do produto final.

c)Recebimento - Inicialmente na recepção será realizada uma inspeção, seleção e avaliação

quanto ao estado de vigor do crustáceo que deverá estar viva, descartando-se todo aquela

lagosta que estiver, morta, com cauda caída, carapaça quebrada, imatura, que apresente

colorações estranhas e moribundas. As lagostas moribundas após a avaliação e aceitabilidade

sob os aspectos organolépticos, serão descabeçadas e aproveitadas sob a forma de cauda.

d)Insensibilidade (choque térmico) - As lagostas consideradas aceitáveis para o cozimento,

após pesadas, são submetidas a um choque térmico com água é hiperclorada e gelada a 5

ppm (Portaria 518/2004 –ANVISA), em um tanque de aço inox a uma temperatura de 2ºC a

5ºC, durante 12 a 15 minutos. Após esta operação opcionalmente, são cortadas as antenas e

antênulas. São classificadas por tamanho e arrumadas em cestos de aço inox perfurados e,

encaminhadas ao salão de cozimento.

e)Cozimento - Com uso de tacho de aço inox de dupla camisa, com injeção de calor indireto,

as lagostas arrumadas e uniformizadas por tamanho ( P,M,G ), em um cesto perfurado, são

submetidas ao processo de cozimento em água fervente com salmoura de 1 a 3 %,

temperatura ebulição 100ºC e o centro térmico do produto devendo atingir uma temperatura de

70ºC, por período de de 12 a 25 min., de acordo com o tamanho da lagosta, quadro abaixo :

- 150 a 250 g - 12 a 15 min.

- 250 a 500 g - 18 a 20 min.

- 500 - acima - 20 a 25 min.

f)Resfriamento - As lagostas são resfriadas em água gelada ( 2ºC a 4ºC ), por um período de

15 a 25 minutos, para evitar o supercozimento, de acordo com o tamanho e tempo de

cozimento.



g)Toilett - Consistirá no corte de antenas, antênulas, lavagem, escovagem, eliminação da

hemolinfa, incrustações e outros materiais estranhos. Nesta fase é importante evitar a

contaminação cruzada por patógenos entéricos, realizando - se uma rigorosa higiene

operacional e de pessoal. Esta operação é feita em mesas semi – automáticas, superfície

operacional limpa e sanitizada, com eliminação contínua dos resíduos (Cicular nº 122 –

DIPOA).

h)Drenagem - Objetiva a eliminação de água na inserção das antenas, as lagostas são

invertidas de cabeça para baixo em monoblocos plásticos, por curto período de tempo.

i)Pré lavagvem - As lagostas são envolvidas individualmente em filmes de polietileno de baixa

densidade ou sacos plásticos.

j)Congelamento - Túnel de congelamento de ar forçado, a uma temperatura de - 30 a -35ºC,

por um período de 8 a 10 horas, até que o centro térmico do produto atinja uma temperatura de

– 18ºC

l)Classificação - As lagostas são classificadas quanto ao peso e tamanho/tipo: 100/150 -

150/200 - 200/250 - 250/300 - 300/350 - 350/400 - 400/450 - 450/500 - 500/550 - 550/600 -

600/UP.

m)Pesagem e embalagem - As lagosta são pesadas em balanças eletrônicas devidamente

aferidas e colocadas em caixas de 2,5 kg, sendo estas agrupadas na embalagem final de 10 Kg

peso líquido, devidamente identificadas de acordo com a rotulagem aprovada.

n)Estocagem - Estocadas em câmaras frigoríficas, com temperatura controlada em torno de –

20 a –25ºC. Monitorada através de termoregistradores e termômetro de bulbo.

o)Expedição - Os produtos serão embarcados em Caminhões frigoríficos, e/ou containers, com

temperatura em torno de –18ºC, com destino ao mercado nacional e internacional, por via

aérea, terrestre ou marítimo.



29-FLUXOGRAMA DA LAGOSTA COZIDA CONGELADA

ingrediente matéria-prima - lagosta viva cx de papelão/

saco de polietileno

PCC 1 Recebimento na Indústria

Insensibilização

( 1º choque térmico com água gelada )

Sal - NaCl Corte das antenas ( opcional nesta fase )

Estocagem (Estocagem)

Separação por tamanho ( P,M, G )

2.* PCC cozimento

150 a 250 g 12 a 15 min.

250 a 500 g 18 a 20 min.

500 - acima 20 a 25 min.

Resfriamento ( 2º choque térmico com água gelada. )

Toilette ( cortes antenas, antenulas, eliminação da hemolinfa, escovagem, lavagem )

Drenagem (cefalotórax para baixo )

Pré-embalagem ( envolvido em sacos individuais de polietileno

Congelamento

PCC 3 Classificação

PCC 4 - Pesagem

Embalagem

Estocagem expedição



30-TABELA DE CLASSIFICAÇÃO DE CAUDA DE LAGOSTA

TIPO

PESO EM ONÇA (OZ)

UND (g)

QUANTIDADE MÉDIA

2

Abaixo / 2,5 Abaixo / 70,7

80 / 64

72

3

2,6 / 3,5

70,8 / 99,0

63 / 48

55

4

3,6 / 4,5

99,1 / 127,3

47 / 38

42

5

4,6 / 5,5

127,4 / 155,6

37 / 30

33

6

5,6 / 6,5

155,7 / 183,9

29 / 26

27

7

6,6 / 7,5

184,0 / 212,2

25 / 23

24

8

7,6 / 8,5

212,3 / 240,5

22 / 20

21

9

8,6 / 9,5

240,6 / 268,8

19 / 18

18

10/12

9,6 / 12,0

268,9 / 339,6

17 / 15

16

12/14

12,1 / 14,0

339,7 / 396,2

14 / 12

13

14/16

14,1 / 16,0

396,3 / 452,8

11 / 10

10

16/20

16,1 / Acima

452,9 / Acima

9 / 8

8

OBS: 1 onça (oz) = 28,3 g



31-CAMARÃO FRESCO INTEIRO

a)Origem da matéria prima - Respectivamente da pesca extrativa, do mar territorial brasileiro,

especialmente do Norte e Nordeste, cuja captura será realizada através de embarcações

pesqueiras de pequeno e médio porte, podendo a frota ser industrial e/ou artesanal. Quanto ao

camarão de cultivo, será oriundo das fazendas de cultivos da própria empresa, de

parceiros/integrados ou ainda da produção de estados vizinhos. A matéria – prima será

acondicionada em caixas de plásticas, com gelo na proporção de 2:1, utilizando – se veículos

isotérmicos para o seu transporte. A nível de produção, a cargo dos produtores, serão

executados os controles para os perigos relacionados à pesticidas, metais pesados, drogas

veterinárias , bactérias patogênicas e SO2 residual, cujo resultados das análise laboratoriais

devem ser disponibilizado à indústria. A matéria – prima (cultivo), deverá vir acompanhada de

uma ficha sanitária, com identificação do lote/viveiro, quantidade e demais dizeres pertinentes

ao produto, para possibilitar a rastreabilidade (Regulamento CE 178/2002), quando se

apresentar fora dos padrões exigidos.

a)Captura e Despesca - No caso de camarão da pesca extrativa, logo ao término da captura e

avaliação dos seus atributos sensoriais, os camarões serão submersos em uma solução

contendo metabissulfito de sódio, em concentração máxima de 1,25%, por no máximo 7 a 10

minutos, em seguida acondicionado nas urnas misturado com gelo britado (2:1), até o seu

desembarque em terra. No caso específico de camarão de cultivo, será despescado com o uso

de rede de pesca tipo “bagnet”, na comporta de drenagem dos viveiros ou opcionalmente por

métodos mecânicos. Após a despesca, os camarões são acondicionados em caixas plásticas,

para em ato seguida receberem um choque térmico (água e gelo), em tanques com capacidade

aproximada de 500kg e imersos posteriormente em uma solução de sais sulfitos (metabissulfito

de sódio), numa concentração máxima de 1,25%, por um período máximo de 7 a 10 minutos.

Após esta etapa os camarões são acondicionados em caixas plásticas, com gelo (2:1) e

arrumadas em caminhões isotérmicos para serem transportados à indústria de processamento.

O produto terá uma temperatura de conservação em torno de 0ºC a 5ºC.

c)Recepção na indústria - A nível de indústria, a matéria – prima recebida é pesada, são

retiradas amostras aleatórias, dentro de um plano de amostragem, compreendendo: avaliação

dos seus atributos sensoriais, para verificação do cumprimento dos critérios de frescor da

matéria - prima (Regulamento CE 2406/96 e Letra b, do art. 442/RIISPOA) e indicadores de



frescor – BVT (base volátil total) e TMA (trimetilamina), de acordo com os resultados obtidos

nos exames organolépticos que por ventura suscitem dúvidas (Regulamento CE 2074/2005),

como também, avaliação da temperatura (próxima a fusão do gelo – 0° a 5°C), pesquisa de

metal pesado (mercúrio, no caso de camarão da pesca extrativa), teor de SO2 residual, onde o

teor de SO2 residual para o mercado nacional e americano de 100 ppm e para a União

Européia, obedecerá: Parte b do anexo III da diretiva do parlamento e do Conselho 95/2/CE,

alterada pela Diretiva 52/2006/CE, que permite os seguintes níveis de mg/Kg de SO2 nas

partes comestíveis – Camarão ( frescos, congelados e ultra – congelados) – até 80 unidades:

150 mg/kg; entre 80 e 120 unidades 200 mg/kg; mais de 120 unidades 300mg/kg.

No caso de camarão de cultivo serão retiradas aleatoriamente amostras para pesquisas

de metais pesados (mercúrio, cádmio e chumbo), pesticidas, drogas veterinárias,

independente das amostras sorteadas para o Programa Nacional de Contaminantes e

Resíduos – PNCR (Regulamento CE/1881/2006, Diretiva CE/82/2001 e Portaria 50, 20.02.2002

/MAPA) e bactérias patogênicas (Resolução ANVISA Nº12 e Regulamento CE 2073/2005), de

acordo com o calendário de coleta de amostras constante no programa APPCC. Os camarões

poderão ser enviados imediatamente para o processamento ou guardados temporariamente na

câmara de espera enquanto aguardam o seu processamento. Os camarões após avaliados e

pesados, serão colocados no tanque separador de gelo, com transportador vertical que se

encontra acoplado a mesa de inspeção, seleção e classificação do camarão, para em seguida

serem submetidos a uma lavagem com água gelada e clorada até 5 ppm de cloro residual livre

(Portaria 518/2004 –ANVISA), através de chuveiros sob pressão. Após a lavagem os camarões

serão inspecionados, descartando a fauna acompanhante, pedaços de madeiras, pedras e

outros perigos físicos. Os camarões que se apresentam com defeitos (melanose, blando, casca

mole, necrose, etc), porém, sem apresentarem problemas de decomposição, serão separados

e acondicionados em caixas plásticas com gelo para posterior descabeçamento ou descasque.

d)Classificação - Em máquinas classificadoras automáticas os camarões serão classificados

por tipo (mercado internacional), cuja classificação poderá ser complementada através de

classificação manual por operários capacitados, para posterior pesagem

e)Pesagem - Os camarões serão pesados em balanças especiais, devidamente aferidas, com

uso de pessoal capacitado, para posterior acondicionamento nas caixas de isopor de primeiro

uso.

f)Acondicionamento - Após a pesagem o produto é acondicionado em caixas de isopor de



primeiro uso, com capacidade de 10 a 50 Kg, misturados com gelo, na proporção de 2:1, com

temperatura interna aproximadamente de 0ºC a 5ºC , com a devida identificação dos

lotes/partidas e demais dizeres pertinentes a rotulagem aprovada.

g)Estocagem do produto final - O produto final guardado em caixas de isopor com gelo, com

a finalidade de se viabilizar a formação dos lotes e uniformização da temperatura, até o

momento de sua expedição

i)Expedição - O produto acondicionado em caixas de isopor, serão transportados em

caminhões isotérmicos, lacrados pela Inspeção Federal, para embarque tanto para o mercados

nacional ou internacional, utilizando – se opcionalmente via aérea, rodoviário ou marítima.

32-CAMARÃO FRESCO SEM CABEÇA

a)Recepção na indústria - A nível de indústria, a matéria – prima recebida é pesada, são








teor de SO2 residual para o mercado nacional e americano de 100 ppm e para a União






















e acondicionados em caixas plásticas com gelo para posterior descabeçamento ou descasque.

b)Descabeçamento - No caso de camarão de cultivo que chega inteiro a indústria, os mesmos

serão descabeçados manualmente por operárias capacitadas e lavados com água clorada a

um nível de até 5 ppm, de cloro residual livre, em mesa semi – automática, aprovada pela

Inspeção Federal/DIPOA, com pontos de água individuais, com eliminação contínua dos

resíduos (Circular nº 122 – DIPOA), tradicionalmente o camarão da pesca extrativa, chega ao

estabelecimento descabeçado. Em caso contrário, obedecerá os procedimentos anteriormente

mencionados (descabeçamento na indústria).

c)Classificação - Em máquinas classificadoras automáticas os camarões serão classificados



d)Pesagem - Os camarões serão pesados em balanças especiais, devidamente aferidas, com

uso de pessoal capacitado, para posterior acondicionamento nas caixas de isopor de primeiro

uso.

e)Acondicionamento - Após a pesagem o produto é acondicionado em caixas de isopor de

primeiro uso, com capacidade de 10 a 50 Kg, misturados com gelo, na proporção de 2:1, com

temperatura interna aproximadamente de 0ºC a 5ºC , com a devida identificação dos

lotes/partidas e demais dizeres pertinentes a rotulagem aprovada.

f)Estocagem do produto final - O produto final guardado em caixas de isopor com gelo, com

a finalidade de se viabilizar a formação dos lotes e uniformização da temperatura, até o



momento de sua expedição

g)Expedição - O produto acondicionado em caixas de isopor, serão transportados em

caminhões isotérmicos, lacrados pela Inspeção Federal, para embarque tanto para o mercados

nacional ou internacional, utilizando – se opcionalmente via aérea, rodoviário ou marítima.

33-CLASSIFICAÇÃO DO CAMARÃO INTEIRO E CAMARÃO SEM CABEÇA

CAMARÃO INTEIRO CAMARÃO SEM CABEÇA

Unid (g)

Tipo (Unid/Kg)

Unid (g)

Tipo (Unid/libra)

Acima / 100

U / 10

Acima / 45,4

U / 10

99,9 ___ 50,0 10 / 20 45,3 ___ 30,3 11 / 15

49,9 ___ 33,3 20 / 30 30,2 ___ 22,7 16 / 20

33,2 ___ 25,0 30 / 40 22,6 ___ 18,2 21 / 25

24,9 ___ 20,0 40 / 50 18,1 ___ 15,1 26 / 30

19,9 ___ 16,7 50 / 60 15,0 ___ 13,0 31 / 35

16,6 ___ 14,3 60 / 70 12,9 ___ 11,3 36 / 40

14,2 ___ 12,5 70 / 80 11,2 ___ 9,1 41 / 50

12,4 ___ 10,0 80 / 100 9,0 ___ 7,6 51 / 60

9,9 ___ 8,3 100 / 120 7,5 ___ 6,5 61 / 70

8,2 ___ 6,7 120 / 150 6,4 ___ 5,0 71 / 90

6,6 ___ 5,0 150 / 200 4,9 ___ 4,1 91 / 110

4,9 / Abaixo 200 / 300 4,0 ___ 3,5 111 / 130

3,4 ___ 3,0 131 / 150

2,9 ___ 2,3 151 / 200

2,2 / Abaixo 201 / 300

OBS: Camarão inteiro x 65% = Camarão sem Cabeça. E 1 libra = 453,6g



34-FLUXOGRAMA CAMARÃO FRESCO SEM CABEÇA E CAMARÃO INTEIRO

PCC = PONTO CRÍTICO DE CONTROLE

RECEPÇÃO

INSPEÇÃO / SELEÇÃO

LAVAGEM

DESCABEÇAMENTO

CLASSIFICAÇÃO

PESAGEM/ACONDICIONAMENTO

EXPEDIÇÃO

PCC 1

EMBALAGEM

ESTOCAGEM

MATÉRIA-PRIMA

CULTIVO

PESCA EXTRATIVA

PCC 2

CÂMARA DE ESPERA

GELO

ESTOCAGEM DO PRODUTO FINAL – parada técnica

PCC 3



35-CAMARÃO INTEIRO CONGELADO

a)Classificação - Em máquinas classificadoras automáticas os camarões serão classificados


classificação manual por operários capacitados, para posterior pesagem.

b)Pesagem e Embalagem primária - Através de balanças especiais os produtos já pesados e

classificados são inicialmente colocados em sacos plásticos de polietileno e colocados em caixas com

capacidade de 2 Kg (4,4lbs) – embalagem primária, sendo posteriormente postos em bandejas sobre

carrinhos para a operação de congelamento

c)Congelamento/Glaciamento (opcional) - O produto na embalagem primária, será congelado em

túnel de ar forçado, com temperatura de –30ºC a –35ºC, com um período de 6 a 8 horas, até que o

produto atinja uma temperatura de – 18ºC em seu centro térmico. Opcionalmente o camarão poderá

sofrer o glaciamento com água gelada, de acordo com a exigência do comprador, para tanto será

efetuado o controle obrigatório do desconto do peso da água utilizada na determinação do peso líquido,

utilizando – se a metodologia da Portaria 38/2010 – INMETRO, que altera a Portaria 005/2006 -

INMETRO.

d)Embalagem secundária - O produto congelado nas caixas primárias serão arrumados em Master

Box, com capacidade de 20Kg(44lbs) e identificadas com o tipo de produto, lote, data de fabricação,

validade, fechadas com fitas plásticas e arqueadas.

e)Estocagem - Os master Box serão levados à câmara de estocagem e arrumados sobre estrados

plásticos, separados por lote. A temperatura da câmara será em torno de – 20 a - 25ºC. O

monitoramento da temperatura é realizado por meio de termoregistradores e termômetro de bulbo.

f)Expedição - A expedição do produto será feita em caminhões frigoríficos e/ou containers com

temperatura igual ou inferior a –18ºC, lacrados pela Inspeção Federal, para o seu embarque

respectivo para os mercados nacional ou internacional, via marítimo, aéreo ou rodoviário.



36-CAMARÃO SEM CABEÇA CONGELADO









teor de SO² residual para o mercado nacional e americano de 100 ppm e para a União




















e acondicionados em caixas plásticas com gelo.

Em se tratando de camarão congelado da pesca extrativa, o mesmo é descongelado

com água corrente, cuja temperatura não deve execeder a 21ºC e o produto descongelado com



temperatura próxima da fusão do gelo, antes das operações de inspeção e classificação.

b)Descabeçamento

No caso de camarão de cultivo que chega inteiro a indústria, os mesmos serão descabeçados

manualmente por operárias capacitadas e lavados com água hiperclorada a um nível de até 5

ppm, de cloro residual livre, em mesa semi – automática, aprovada pela Inspeção

Federal/DIPOA, com pontos de água individuais, com eliminação contínua dos resíduos

(Cicular nº 122 – DIPOA), tradicionalmente o camarão da pesca extrativa, chega ao

estabelecimento descabeçado. Em caso contrário, obedecerá os procedimentos anteriormente

mencionados (descabeçamento na indústria).

c)Classificação

Em máquinas classificadoras automáticas os camarões serão classificados por tipo (mercado

internacional), cuja classificação poderá ser complementada através de classificação manual

por operários capacitados, para posterior pesagem

d)Pesagem e embalagem primária

Através de balanças especiais os produtos já pesados e classificados são inicialmente

colocados em sacos plásticos de polietileno e arrumados em caixas com capacidade de 2 Kg

(4,4lbs) – embalagem primária, oportunidade que é adicionada água gelada hiperclorada a

5ppm para vitrificação (glaseamento), após o congelamento. Em seguida são arrumadas em

bandejas sobre carrinhos, para encaminhamento à operação de congelamento.

e)Congelamento/glaciamento (opcional) - O produto na embalagem primária, será congelado

em túnel de ar forçado, com temperatura de –30ºC a –35ºC, com um período de 6 a 8 horas,

até que o produto atinja uma temperatura de – 18ºC em seu centro térmico. Opcionalmente o

camarão poderá sofrer o glaciamento com água gelada, de acordo com a exigência do

comprador, para tanto será efetuado o controle obrigatório do desconto do peso da água

utilizada na determinação do peso líquido, utilizando – se a metodologia da Portaria 38/2010 –

INMETRO, que altera a Portaria 005/2006 - INMETRO.

f)Embalagem secundária - O produto congelado nas caixas primárias serão arrumados em

Master Box, com capacidade de 20Kg(44lbs) e identificadas com o tipo de produto, lote, data

de fabricação, validade, fechadas com fitas plásticas e arqueadas.



g)Estocagem - Os master Box serão levados à câmara de estocagem e arrumados sobre

estrados plásticos, separados por lote. A temperatura da câmara será em torno de – 20 a -

25ºC. O monitoramento da temperatura é realizado por meio de termoregistradores e

termômetro de bulbo

h)Expedição - A expedição do produto será feita em caminhões frigoríficos e/ou containers

com temperatura igual ou inferior a –18ºC, lacrados pela Inspeção Federal, para o seu

embarque respectivo para os mercados nacional ou internacional, via marítimo, aéreo ou

rodoviário.

A2

A2 A3 A3 A4 A5 A5

A2

A2

A3 A3

A4 A5A5

Fotografia mostrando a classificação por coloração de camarão cozido para o mercado Europeu

Fotografia mostrando a classificação por coloração de camarão cru para o

mercado Europeu



37-CAMARÃO INTEIRO E CAMARÃO SEM CABEÇA CONGELADO

PCC 3

PCC = PONTO CRÍTICO DE CONTROL

CRÍTICO

RECEPÇÃO

LAVAGEM

INSPEÇÃO/SELEÇÃO

CONGELAMENTO

EMBALAGEM

SECUNDÁRIA

PCC 1

EMBALAGEM

ESTOCAGEM

MATÉRIA-PRIMA CULTIVO

PESCA

EXTRATIVA

CÂMARA

DE

ESPE

RA

PESAGEM/EMBALAGEM

PRIMÁRIA

PCC 2

ESTOCAGEM

CLASSIFICAÇÃO

CAMARÃO

CONGELADO (PESCA EXTRATIVA

DESCONGELAMENTO

EXPEDIÇÃO

GLACIAMENTO

(OPCIONAL)

Descabeçamento



38-CAMARÃO DESCASCADO CONGELADO









teor de SO² residual para o mercado nacional e americano de 100 ppm e para a União




150 mg/kg; entre 80 e 120 unidades 200 mg/kg; mais de 120 unidades 300mg/kg. No caso de

camarão de cultivo serão retiradas aleatoriamente amostras para pesquisas de metais pesados

(mercúrio, cádmio e chumbo), pesticidas, drogas veterinárias, independente das amostras

sorteadas para o Programa Nacional de Contaminantes e Resíduos – PNCR (Regulamento

CE/1881/2006, Diretiva CE/82/2001 e Portaria 50, 20.02.2002 /MAPA) e bactérias patogênicas

(Resolução ANVISA Nº12 e Regulamento CE 2073/2005), de acordo com o calendário de

coleta de amostras constante no programa APPCC. Os camarões poderão ser enviados

imediatamente para o processamento ou guardados temporariamente na câmara de espera

enquanto aguardam o seu processamento. Os camarões após avaliados e pesados, serão

colocados no tanque separador de gelo, com transportador vertical que se encontra acoplado a

mesa de inspeção, seleção e classificação do camarão, para em seguida serem submetidos a

uma lavagem com água gelada e clorada até 5 ppm de cloro residual livre (Portaria 518/2004 –

ANVISA), através de chuveiros sob pressão. Após a lavagem os camarões serão

inspecionados, descartando a fauna acompanhante, pedaços de madeiras, pedras e outros

perigos físicos. Os camarões que se apresentam com defeitos (melanose, blando, casca mole,

necrose, etc), porém, sem apresentarem problemas de decomposição, serão separados e

acondicionados em caixas plásticas com gelo. Em se tratando de camarão congelado da pesca

extrativa, o mesmo é descongelado com água corrente, cuja temperatura não deve execeder a

21ºC e o produto descongelado com temperatura próxima da fusão do gelo, antes das



operações de inspeção e classificação.

b)Classificação e inspeção - Em máquinas classificadoras automáticas os camarões serão

classificados por tipo (mercado internacional), cuja classificação poderá ser complementada

através de classificação manual por operários capacitados, para posterior pesagem

c)Descabeçamento e Descasque/lavagem - Em mesas semi – automáticas, os camarões são

simultaneamente descabeçados e descascados manualmente, através de operárias

capacitadas, com lavagem com água hiperclorada (até 5ppm), com eliminação contínua dos

resíduos (Cicular nº 122 – DIPOA). Os camarões a serem descascados sob a forma de valor

agregado, obedecerão os seguintes procedimentos operacionais:

-P&D – Peeled and Deveneid (tail On ou Tail Off) – camarão descascado eviscerado, com ou

sem o telson, onde a extremidade final da cauda poderá ser retirada (Tail Off ) ou parcial (Tail

On), e um corte longitudinal na região dorsal para a retirada do trato digestivo, com respectiva

lavagem, com água hiperclorada até 5ppm

-O camarão tipo PuD (descascado e desveiado), é descascado manualmente, com utilização

de pequenas facas esterilizadas, com retirada do trato intestinal, podendo ser preservado o

último segmento da carapaça e o telson (Tail On).

-O camarão tipo Pull vein, é submetido simultaneamente para a retirada do trato intestinal

através de um estilete, com retirada da carapaça e subsequente lavagem com água

hiperclorada até 5ppm

-No caso específico do camarão borboleta (butterfly/cru), o mesmo é submetido inicialmente

com a retirada do trato intestinal, em seguida descasque manual e corte no dorso da cauda

(Top – Cut) ou um corte na parte ventral da cauda (Botton – Cut), preservando – se o último

segmento e o telson (PTO – Peeled Tail On), subsequente lavagem com água hiperclorada até

5ppm

d)Pesagem e embalagem primária - Através de balanças especiais os produtos já pesados e

classificados são inicialmente colocados em sacos plásticos de polietileno e arrumados em

caixas com capacidade de 2 Kg (4,4lbs) – embalagem primária, oportunidade que é adicionada



água gelada hiperclorada até 5ppm para vitrificação (glaciamento), após o congelamento. Em

seguida são arrumadas em bandejas sobre carrinhos, para encaminhamento à operação de

congelamento.

e)Congelamento/glaseamento - O produto na embalagem primária, será congelado em túnel

de ar forçado, com temperatura de –30ºC a –35ºC, com um período de 6 a 8 horas, até que o

produto atinja uma temperatura de – 18ºC em seu centro térmico. Opcionalmente o camarão

poderá sofrer o glaciamento com água gelada, de acordo com a exigência do comprador, para

tanto será efetuado o controle obrigatório do desconto do peso da água utilizada na

determinação do peso líquido, utilizando – se a metodologia da Portaria 38/2010 – INMETRO,

que altera a Portaria 005/2006 - INMETRO.

f)Embalagem secundária - O produto congelado nas caixetas primárias serão arrumados em


de fabricação, validade e fechadas com fitas plásticas e arqueadas por meio de máquinas

automáticas. Opcionalmente os camarões poderão ser acondicionados inicialmente em sacos

plásticos de 1 a 2 Kg ou em caixas primárias com capacidade de 2 Kg e acondicionadas em

master box com capacidade de 10 a 20 Kg.

g)Estocagem - Os master Box serão levados à câmara de estocagem e arrumados sobre

estrados plásticos, separados por lote. A temperatura da câmara será em torno de – 20 a -

25ºC. O monitoramento da temperatura é realizado por meio de termoregistradores e

termômetro de bulbo

h)Expedição - A expedição do produto será feita em caminhões frigoríficos e/ou containers



rodoviário.



39-CAMARÃO DESCASCADO CONGELADO

*PCC = PONTO CRÍTICO DE CONTROLE

RECEPÇÃO

LAVAGEM


CONGELAMENTO

EMBALAGEM SECUNDÁRIA

PCC 1

EMBALAGEM

ESTOCAGEM

MATÉRIA-PRIMA

CULTIVO

PESCA

EXTRATIVA

CÂMARA DE ESPERA

PESAGEM/EMBALAGEM

PRIMÁRIA

PCC 2

ESTOCAGEM

CLASSIFICAÇÃO

CAMARÃO

CONGELADA

(PESCA

EXTRATIVA)

DESCONGELAMENTO

EXPEDIÇÃO

ADIÇÃO DE

ÁGUA GELADA

DESCASQUE/

LAVAGEM

PCC 3



40-CAMARÃO COZIDO CONGELADO – Inteiro, sem cabeça e/ou descascado

a)Origem da matéria prima - Respectivamente da pesca extrativa, do mar territorial brasileiro,

especialmente do Norte e Nordeste, cuja captura será realizada através de embarcações

pesqueiras de pequeno e médio porte, podendo a frota ser industrial e/ou artesanal. Quanto ao

camarão de cultivo, será oriundo das fazendas de cultivos da própria empresa, de

parceiros/integrados ou ainda da produção de estados vizinhos. A matéria – prima será

acondicionada em caixas de plásticas, com gelo na proporção de 2:1, utilizando – se veículos

isotérmicos para o seu transporte. A nível de produção, a cargo dos produtores, serão

executados os controles para os perigos relacionados à pesticidas, metais pesados, drogas

veterinárias , bactérias patogênicas e SO2 residual, cujo resultados das análise laboratoriais

devem ser disponibilizado à indústria. A matéria – prima (cultivo), deverá vir acompanhada de

uma ficha sanitária, com identificação do lote/viveiro, quantidade e demais dizeres pertinentes

ao produto, para possibilitar a rastreabilidade (Regulamento CE 178/2002), quando se

apresentar fora dos padrões exigidos.

b)Captura e Despesca - No caso de camarão da pesca extrativa, logo ao término da captura e

avaliação dos seus atributos sensoriais, os camarões serão submersos em uma solução

contendo metabissulfito de sódio, em concentração máxima de 1,25%, por no máximo 7 a 10

minutos, em seguida submetidos ao congelamento e estocagem. No caso específico de

camarão de cultivo, será despescado com o uso de rede de pesca tipo “bagnet”, na comporta

de drenagem dos viveiros ou opcionalmente por métodos mecânicos. Após a despesca, os

camarões são acondicionados em caixas plásticas, para em ato seguida receberem um choque

térmico (água e gelo), em tanques com capacidade aproximada de 500kg e imersos

posteriormente em uma solução de sais sulfitos (metabissulfito de sódio), numa concentração

máxima de 1,25%, por um período máximo de 7 a 10 minutos. Após esta etapa os camarões

são acondicionados em caixas plásticas, com gelo (2:1) e arrumadas em caminhões

isotérmicos para serem transportados à indústria de processamento. O produto terá uma

temperatura de conservação em torno de 0ºC a 5ºC.

c)Recepção na indústria - A nível de indústria, a matéria – prima recebida é pesada, são










teor de SO2 residual para o mercado nacional e americano de 30 ppm e para a União Européia,

obedecerá: Parte b do anexo III da diretiva do parlamento e do Conselho 95/2/CE, alterada pela

Diretiva 52/2006/CE, que permite os seguintes níveis de mg/Kg de SO2 nas partes comestíveis

– Camarão ( frescos, congelados e ultra – congelados) – até 80 unidades: 135 mg/kg; entre 80

e 120 unidades 180 mg/kg; mais de 120 unidades 270mg/kg


de metais pesados (mercúrio, cádmio e chumbo), pesticidas, drogas veterinárias, independente

das amostras sorteadas para o Programa Nacional de Contaminantes e Resíduos – PNCR

(Regulamento CE/1881/2006, Diretiva CE/82/2001 e Portaria 50, 20.02.2002 /MAPA) e

bactérias patogênicas (Resolução ANVISA Nº12 e Regulamento CE 2073/2005), de acordo

com o calendário de coleta de amostras constante no programa APPCC. Os camarões poderão

ser enviados imediatamente para o processamento ou guardados temporariamente na câmara

de espera enquanto aguardam o seu processamento. Os camarões após avaliados e pesados,

serão colocados no tanque separador de gelo, com transportador vertical que se encontra

acoplado a mesa de inspeção, seleção e classificação do camarão, para em seguida serem

submetidos a uma lavagem com água gelada e clorada até 5 ppm de cloro residual livre





e acondicionados em caixas plásticas com gelo. Em se tratando de camarão congelado da

pesca extrativa, o mesmo é descongelado com água corrente, cuja temperatura não deve

execeder a 21ºC e o produto descongelado com temperatura próxima da fusão do gelo, antes

das operações de inspeção e classificação.

d)Classificação - Em máquinas classificadoras automáticas os camarões serão classificados





e)Descabeçamento/Descasque e lavagem (opcional) - Os camarões opcionalmente poderão

ser descabeçados e/ou descascados, manualmente por operárias treinadas e lavados em ato

seguido com água hiperclorada até 5ppm de cloro residual livre, de acordo com a exigência do

comprador. Esta operação será realizada em mesas semi – automáticas, com ponto de água

individual, com eliminação contínua dos resíduos (Cicular nº 122 – DIPOA). Podendo também

serem cozidos inteiros.

f)Cozimento - O camarão após descabeçado e/ou descascado ou sob a forma de inteiro,

segue para a área de cozimento, onde será submetido a um processamento térmico em tachos

de dupla camisa, a uma temperatura de ebulição (100ºC, por um período de 3 a 5 minutos,

quando o produto deverá ter uma temperatura no seu centro térmico, igual ou superior a 70ºC),

seguido de uma operação contínua de resfriamento, após o termino do processo térmico. O

binômio tempo e temperatura será monitorizada, por operário capacitado, com o devido

preenchimento de uma planilha de registro. Opcionalmente poderá ser adcionado na água de

cozimento, cloreto de sódio em torno de 1 a 2%.

g)Resfriamento - O produto após o cozimento, será imediatamente resfriado em água gelada e

clorada até 5ppm de cloro residual livre, por um tempo de 5 a 10 minutos, utilizando – se para

esta operação tanques de aço inox.

h)Pesagem e embalagem primária - Através de balanças especiais os produtos já pesados e

classificados são inicialmente colocados em sacos plásticos de polietileno e arrumados em

caixas com capacidade de 2 Kg (4,4lbs) – embalagem primária, Em ato seguida é adicionada

água gelada e hiperclorada para favorecer a vitrificação (glaciamento), quando da operação de

congelamento. Em seguida são arrumadas em bandejas sobre carrinhos, em se tratando de

produto para o mercado internacional.

i)Congelamento - O produto na embalagem primária, será congelado em túnel de ar forçado,

com temperatura de –30ºC a –35ºC, com um período de 6 a 8 horas, até que o produto atinja

uma temperatura de – 18ºC em seu centro térmico. Opcionalmente o camarão poderá sofrer o

glaseamento com água gelada, de acordo com a exigência do comprador, para tanto será

efetuado o controle obrigatório do desconto do peso da água utilizada na determinação do peso

líquido, utilizando – se a metodologia da Portaria 38/2010 – INMETRO, que altera a Portaria

005/2006 - INMETRO.



j)Embalagem secundária - O produto congelado nas caixetas primárias serão arrumados em


de fabricação e validade e lacrados com fitas plásticas através de máquinas de arquear e as

caixas lacradas com fita adesiva.

l)Estocagem - Os máster Box serão levados à câmara de estocagem e arrumados sobre

estrados plásticos, separadas por data e classificação. A temperatura da câmara será em torno

de – 20 a - 25ºC e monitorada por termoregistrador e termômetro de bulbo

m)Expedição - A expedição do produto será feita em caminhões frigoríficos e/ou containers



rodoviário.

Fotografia de camarão com melanina; no lado esquerdo camarão cozido inteiro com necrosi e

no lado direito camarão sem cabeça cru com melanose.

Formação de melanina, no caso melanose

Formação de melanina, no caso necrosi.



41-CAMARÃO COZIDO CONGELADO

PCC = PONTO CRÍTICO DE CONTROLE

RECEPÇÃO

LAVAGEM


CONGELAMENTO

EMBALAGEM

SECUNDÁRIA

PCC 1

EMBALAGEM

ESTOCAGEM

MATÉRIA-PRIMA

CULTIVO PESCA

EXTRATIVA

CÂMARA DE ESPERA

PESAGEM/EMBALAGEM

PRIMÁRIA

PCC 2

ESTOCAGEM

CLASSIFICAÇÃO

PCC 3

EXPEDIÇÃO

RESFRIAMENTO

DESCASQUE

(OPCIONAL)

COZIMENTO

PCC 4



42-PEIXE FRESCO EVISCERADO E INTEIRO (PESCA EXTRATIVA)

a)Captura e manipulação a bordo - Após a captura, o pescado é submetido a uma lavagem,

com água do mar limpa e em seguida a um choque térmico, com água do mar limpa e gelo. O

pescado é acondicionado nos baús dos barcos, com camadas alternadas de gelo e peixe na

proporção de 2:1 e/ou em caixas plásticas. O tempo de captura é de aproximadamente em

torno de 4 a 6 dias, com a temperatura de conservação próximo ao ponto de fusão do gelo,

sendo o limite crítico para espécies formadoras de histamina ≤ 4,4°C.

b)Recebimento na indústria - É realizado respectivamente a retirada da temperatura,

procedimentos de inspeção, seleção, lavagem e pesagem, descartando-se o pescado que não

atenda a especificação de compra estabelecida pela empresa. A Avaliação das características

sensoriais, em cumprimento ao Regulamento CE 2406/96 e Letra a, do art. 442/RIISPOA.

Retirada de amostras para indicadores de frescor – BVT (base volátil total) e TMA

(trimetilamina), de acordo com os resultados obtidos nos exames organolépticas realizados,

que suscitem dúvidas (Regulamento CE 2074/2005). Coleta de amostras aleatoriamente, para

avaliação do teor de histamina, quando a temperatura for superior a 4,4ºC (CE/2073/2005) por

lote recebido. Retirada de amostras de forma aleatória, para pesquisa de parasitas, de acordo

com o Regulamento CE/2074/2005 (guelras, cavidade abdominal e músculo), 10 amostras por

lote, além de retirada de amostras para fins de pesquisa de metais pesados (mercúrio, cádmio

e chumbo – 1881/2006), independente do sorteio do Programa PNCR/MAPA. A lavagem do

pescado será realizada com água hiperclorada até 5 ppm (Portaria 518/2004 – ANVISA) de

cloro residual livre, em cilindro giratório, sob pressão, posicionado na área entre a área de

recepção e salão de beneficiamento (Circular nº. 370/70, de 30.06.1970). Opcionalmente, de

acordo com a exigência do importador, algumas espécies de pequeno porte, poderão ser

lavadas individualmente, com a utilização de chuveiros com água sob pressão, para manter a

integridade das escamas. Atendido as etapas anteriores, o pescado é acondicionado em

monoblocos com camadas alternadas de gelo e pescado, na proporção de 2:1. Opcionalmente,

o pescado que não for enviado para as demais seqüências operacionais no salão de

processamento, poderá ser guardado temporariamente na câmara de espera, com temperatura

de 0º a 4,4º C, para espécies formadoras de histamina e até 5ºC para as demais espécies, para

posterior beneficiamento.



c)Evisceração e lavagem - A evisceração ocorre por meio de pessoal capacitado, com a

utilização de mesa semi - automáticas com superfície operacional em aço inox, dotadas com

pontos individuais de água hiperclorada e gelada. Após a evisceração o pescado é submetido a

uma toilett, que consiste na limpeza e lavagem interna da cavidade abdominal, com escovas

especiais e confeccionadas em nylon de alta resistência, objetivando a eliminação de sangue,

coágulos e outros resíduos. As vísceras serão eliminadas de forma higiênica e contínua para o

exterior do entreposto, a exemplo das águas residuais (Circular nº. 122 – DIPOA).

d)Classificação - O pescado será classificado nos tipos grande, médio e pequeno, de acordo

com seu peso e da exigência do comprador/importador, por meio de operários

treinados/capacitados.

e)Pesagem - O pescado será pesado, utilizando - se balanças eletrônicas especiais aferidas.

f)Embalagem - O pescado será acondicionado em caixas de isopor de primeiro uso, com

capacidade para 10 ou 50 kg (peso líquido), misturado com gelo na proporção de até 2:1. Após

a mencionada operação, será colocada nas caixas de isopor a etiqueta auto – adesiva (rótulo),

aprovado no órgão fiscalizador.

g)Guarda do produto final - O produto final guardado em caixas de isopor com gelo, com a

finalidade de se viabilizar a formação dos lotes e uniformização da temperatura, até o momento

de sua expedição

h)Expedição - O produto será transportado em caminhões isotérmicos, vistoriados e lacrados

pela Inspeção Federal, para comercialização nos mercados nacional ou internacional.

Durante o processo de embarque na plataforma de expedição, o controle de qualidade a

pessoa responsável pelo setor, retira amostras das temperaturas internas do produto

embarcado que deve estar em torno de -18°C. Esta temperatura deverá ser lançada em

planilhas que logo depois será arquivada para futuras auditorias do Ministério da Agricultura e a

rastreabilidade do produto pelo consumidor final.



43-PEIXE FRESCO EVISCERADO E INTEIRO

PCC: Ponto Críticos de Controle.

44-PEIXE CONGELADO EVISCERADO E INTEIRO, E EM POSTAS(pesca)

a)Captura e manipulação a bordo - Após a captura, o pescado é submetido a uma lavagem,

com água do mar limpa e em seguida a um choque térmico, com água do mar limpa e gelo. Em

seguida, o pescado é acondicionado nos baús dos barcos, com camadas alternadas de gelo e

CÂMARA DE

ESPERA

MATÉRIA PRIMA

RECEPÇÃO INDÚSTRIA-INSPEÇÃO/SELEÇÃO/LAVAGEM

PESAGEM PCC1

EVISCERAÇÃO/LAVAGEM

CLASSIFICAÇÃO PCC2

PESAGEM PCC3

EMBALAGEM(CX DE ISOPOR)

GUARDA DO PRODUTO FINAL

EXPEDIÇÃO

PCC 1



peixe na proporção de 2:1 e/ou em caixas plásticas. O tempo de captura é de

aproximadamente em torno de 4 a 6 dias, com a temperatura de conservação próxima ao ponto

de fusão do gelo, sendo o limite crítico para espécis formadoras de histamina <= 4,4°C.

Opcionalmente a matéria prima poderá ser congelada a bordo e estocada com uma

temperatura em torno de –18ºC.

b)Recebimento na indústria - É realizado respectivamente a retirada da temperatura,

procedimentos de inspeção, seleção, lavagem e pesagem, descartando-se o pescado que não

atenda a especificação de compra estabelecida pela empresa. A Avaliação das características

sensoriais, em cumprimento ao Regulamento CE 2406/96 e Letra a, do art. 442/RIISPOA.

Retirada de amostras para indicadores de frescor – BVT (base volátil total) e TMA

(trimetilamina), de acordo com os resultados obtidos nos exames organolépticas realizados,

que suscitem dúvidas (Regulamento CE 2074/2005). Coleta de amostras aleatoriamente, para

avaliação do teor de histamina, quando a temperatura for superior a 4,4ºC (CE/2073/2005) por

lote recebido. Retirada de amostras de forma aleatória, para pesquisa de parasitas, de acordo

com o Regulamento CE/2074/2005 (guelras, cavidade abdominal e músculo), 10 amostras por

lote, além de retirada de amostras para fins de pesquisa de metais pesados (mercúrio, cádmio

e chumbo – 1881/2006), independente do sorteio do Programa PNCR/MAPA. A lavagem do

pescado será realizada com água hiperclorada até 5 ppm (Portaria 518/2004 – ANVISA) de

cloro residual livre, em cilindro giratório, sob pressão, posicionado na área entre a área de

recepção e salão de beneficiamento (Circular nº. 370/70, de 30.06.1970). Opcionalmente, de

acordo com a exigência do importador, algumas espécies de pequeno porte, poderão ser

lavadas individualmente, com a utilização de chuveiros com água sob pressão, para manter a

integridade das escamas. Atendido as etapas anteriores, o pescado é acondicionado em

monoblocos com camadas alternadas de gelo e pescado, na proporção de 2:1. Opcionalmente,

o pescado que não for enviado para as demais seqüências operacionais no salão de

processamento, poderá ser guardado temporariamente na câmara de espera, com temperatura

de 0º a 4,4º C, para espécies formadoras de histamina e até 5ºC para as demais espécies, para

posterior beneficiamento.

c)Evisceração e lavagem - A evisceração ocorre por meio de pessoal capacitado, com a

utilização de mesa semi - automáticas, com superfície operacional em aço inox, dotadas com

pontos individuais de água, hiperclorada e gelada. Após a evisceração o pescado é submetido

a uma toilett, que consiste na limpeza e lavagem interna da cavidade abdominal, com escovas



especiais e confeccionadas em nylon de alta resistência, objetivando a eliminação de sangue,

coágulos e outros resíduos. As vísceras serão eliminadas de forma higiênica e contínua para o

exterior do entreposto, a exemplo das águas residuais (Circular nº. 122 – DIPOA).

d)Congelamento - Terminada a operação de evisceração, o produto é colocado em bandejas e

arrumado em carrinhos transportadores, com destino a operação de congelamento, em túnel de

ar forçado a uma temperatura em torno de – 30 a –35ºC, por um período de 6 a 8 horas,

quando a temperatura no centro térmico do produto deverá atingir –18ºC.

e)Posteamento - Será utilizado serra – fitas para esta finalidade, que se encontra disposta na

sala de embalagem, como também a pesquisa de parasitas.

f)Glaseamento - O produto depois de congelado será submetido a um glaseamento por

imersão, utilizando – se água gelada, em torno de 0 a 5ºC, para tanto será efetuado o controle

obrigatório do desconto do peso da água utilizada na determinação do peso líquido, utilizando –

se a metodologia da Portaria 38/2010 – INMETRO, que altera a Portaria 005/2006 - INMETRO.

g)Classificação - O pescado será classificado nos tipos grande, pequeno e médio, de acordo

com seu peso e da exigência do comprador/importador, por meio de operários

treinados/capacitados.

h)Pesagem e embalagem - Após classificação o pescado será pesado, utilizando - se

balanças calibradas, a finalidade. O pescado é acondicionado em caixas de papelão e/ou

sacos plásticos de polietileno, com capacidade para 10 a 40 kg, devidamente rotuladas e

lacradas com fitas adesivas. Terá um encarregado que verificará permanentemente o peso das

embalagens, fazendo anotações dos lotes e das quantidades de caixas e/ou sacos para

controle.

i)Estocagem - O produto depois de acondicionado será estocado em câmaras frigoríficas, a

uma temperatura em torno de –20 a –25ºC, até o momento da sua expedição. A temperatura da

câmara de estocagem é monitorizada através de termoregistrador digital.

j)Expedição - O produto será transportado em caminhões isotérmicos, vistoriados e lacrados

pela Inspeção Federal, para comercialização nos mercados nacional ou internacional.



45-PEIXE CONGELADO (inteiro, eviscerado, sem cabeça eviscerado e em posta) PCC 1

PCC 2

PCC 3

Peixe Congelado Recepção na indústria Fresco

Lavagem/Inspeção e

Seleção.

Pesagem Câmara de espera Câmara de espera

congelado

Descongelamento Salão de

processamento

Lavagem

Descabeçamento/ Evisceração

Inspeção final

Congelamento

Embalagem

Postejar

Glaseamento

Classificação/Pesagem

Embalagem

Estocagem Expedição

Descongelamento



46-PROCESSAMENTO DE LAGOSTA VIVA – A exportação de lagosta viva na década

dos anos noventa foi principalmente para a França. As empresas de pesca e nem os

pescadores não conheciam ou não tinham o domínio da tecnologia para manter as lagostas

vivas. Atualmente o Ministério da Pesca está dando mais ênfase ao mercado deste crustáceo

com investimento de mão de obra e pesquisa de tecnologia, pois além da exportação viva, as

lagostas para serem cozidas devem chegar a plataforma de recebimento da empresa também

vivas. A pesca para os pescadores trazerem lagostas vivas é conhecida por pesca “dirivir” que

consiste em um dia de recolhimento dos manzoás. As lagostas capturadas são trazidas para o

porto pesqueiro dentro de surrões de palhas que são mantidos úmidos com água do mar. As

lagostas precisam de umidade nas Brânquias para respiração.

As lagostas capturadas são levadas para a empresa dentro dos surrões e em seguida

são retiradas e submetidas ao processo de classificação, para a retirada das moribundas. As

que têm um bom estado vital são colocadas em um tanque com água do mar em circulação em

torno de 18°C, oxigênio em torno de 5 ppm e a salinidade em torno de 25 ppm. As lagostas não

devem ser alimentadas durante o processo de estocagem nos tanques, pois podem passar até

3 meses sem alimentação quando mantidas nestas condição de estocagem com temperatura

controlada.

As lagostas são colocadas para a exportação dentro de caixas de isopor de 20 litros.

Sendo que no fundo da caixa é adicionado uma garrafa com gelo para baixar a temperatura e

em seguida uma camada de palha sobre a garrafa. Logo após são colocadas uma camada de

3 lagostas em um lado da caixa e outras 3 lagostas no outro lado. Feito isto são colocadas mais

Tampa da caixa de

isopor

Caixa de isopor

Lagosta viva

Tiras de palha

Garrafa com gelo



uma camada de palha, e assim sucessivamente. Sendo que no final da caixa se coloca por

cima da última camada de palha mais uma garrafa com gelo para baixar também a temperatura

do ambiente. Logo após este processo a caixa de isopor é fechada com fita adesiva e colocada

no caminhão frigorífico para embarque até ao aeroporto mais próximo.

Embaladas desta forma as lagosta permanecem vivas entre 3 a 5 dias e se tem uma

sobrevivência final em torno de 95% utilizando palha seca e 100% utilizando palha úmida com

água dos tanques de armazenamento.

47-REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ESTEVES, F.A. Fundamentos de Limnologia, Editora Interciências/FINEP, 575 p. Rio

de Janeiro, RJ.

GURGEL, J. J. S. Apostilas de limnologia. Fortaleza: UFC/CCA/DEP, 2003. (Apostila).

KUBITZA, F. Qualidade da água, planejamento da produção e manejo alimentar em

piscicultura. Jundiaí – SP. 2000. 77p.

KUBITZA, F.; ONO. E. A. Cultivo de peixes em tanques-rede. Jundiaí: Ed. Copyright, 2003.

112p.:il.

MARGALEF, R. Limnologia. Barcelona: Ediciones Omega, 1983.

OGAWA, M. e KOIKE, J.,1987, Manual de Pesca, Associação dos Engenheiros de

Pesca do Estado do Ceará, 799 p., Fortaleza, Ceará.

SIPAÚBA-TAVARES, L. H. Limnologia Aplicada à Aquicultura. Boletim Técnico do

CAUNESP n.1, Jaboticabal: FUNEP, 1994. 70p.

WETZEL, R.G. Limnología. Barcelona: Ediciones Omega, S.A., 1981.

Hino do Estado do Ceará

Poesia de Thomaz LopesMúsica de Alberto NepomucenoTerra do sol, do amor, terra da luz!Soa o clarim que tua glória conta!Terra, o teu nome a fama aos céus remontaEm clarão que seduz!Nome que brilha esplêndido luzeiroNos fulvos braços de ouro do cruzeiro!

Mudem-se em flor as pedras dos caminhos!Chuvas de prata rolem das estrelas...E despertando, deslumbrada, ao vê-lasRessoa a voz dos ninhos...Há de florar nas rosas e nos cravosRubros o sangue ardente dos escravos.Seja teu verbo a voz do coração,Verbo de paz e amor do Sul ao Norte!Ruja teu peito em luta contra a morte,Acordando a amplidão.Peito que deu alívio a quem sofriaE foi o sol iluminando o dia!

Tua jangada afoita enfune o pano!Vento feliz conduza a vela ousada!Que importa que no seu barco seja um nadaNa vastidão do oceano,Se à proa vão heróis e marinheirosE vão no peito corações guerreiros?

Se, nós te amamos, em aventuras e mágoas!Porque esse chão que embebe a água dos riosHá de florar em meses, nos estiosE bosques, pelas águas!Selvas e rios, serras e florestasBrotem no solo em rumorosas festas!Abra-se ao vento o teu pendão natalSobre as revoltas águas dos teus mares!E desfraldado diga aos céus e aos maresA vitória imortal!Que foi de sangue, em guerras leais e francas,E foi na paz da cor das hóstias brancas!

Hino Nacional

Ouviram do Ipiranga as margens plácidasDe um povo heróico o brado retumbante,E o sol da liberdade, em raios fúlgidos,Brilhou no céu da pátria nesse instante.

Se o penhor dessa igualdadeConseguimos conquistar com braço forte,Em teu seio, ó liberdade,Desafia o nosso peito a própria morte!

Ó Pátria amada,Idolatrada,Salve! Salve!

Brasil, um sonho intenso, um raio vívidoDe amor e de esperança à terra desce,Se em teu formoso céu, risonho e límpido,A imagem do Cruzeiro resplandece.

Gigante pela própria natureza,És belo, és forte, impávido colosso,E o teu futuro espelha essa grandeza.

Terra adorada,Entre outras mil,És tu, Brasil,Ó Pátria amada!Dos filhos deste solo és mãe gentil,Pátria amada,Brasil!

Deitado eternamente em berço esplêndido,Ao som do mar e à luz do céu profundo,Fulguras, ó Brasil, florão da América,Iluminado ao sol do Novo Mundo!

Do que a terra, mais garrida,Teus risonhos, lindos campos têm mais flores;"Nossos bosques têm mais vida","Nossa vida" no teu seio "mais amores."

Ó Pátria amada,Idolatrada,Salve! Salve!

Brasil, de amor eterno seja símboloO lábaro que ostentas estrelado,E diga o verde-louro dessa flâmula- "Paz no futuro e glória no passado."

Mas, se ergues da justiça a clava forte,Verás que um filho teu não foge à luta,Nem teme, quem te adora, a própria morte.

Terra adorada,Entre outras mil,És tu, Brasil,Ó Pátria amada!Dos filhos deste solo és mãe gentil,Pátria amada, Brasil!

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