E-BOOK: RESUMÃO DE TPM

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

Edição e organização:Mariana Menezes

Assessora de Marketing Engecompany

Bem-vindo à aula sobre TPM, um oferecimentoEngeman®, o software de gestão da manutenção maisflexível do Brasil e que vai ajudá-lo a reduzir 45% doseu custo de manutenção.

E-book: Resumão de TPM - Manutenção Produtiva Total

Tudo começou no Japão, na década de 70, época de grandesavanços na indústria, sobretudo na parte de automação.

A manutenção preventiva já estava sendo aplicada em váriospaíses, sendo reconhecidamente de responsabilidade da equipede manutenção. Os japoneses então resolveram ampliar oprocesso e criaram uma cultura de gerenciamento: a TPM,Manutenção Produtiva Total.

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manutenção preventiva + reponsabilidade individual + responsabilidade coletiva = TPM

Um sistema de organização do trabalho que incluitodos os programas de manutenções disponíveis emuma empresa e cuja execução é da responsabilidadede todos:

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O objetivo é melhorar a estrutura da

empresa proporcionando tanto o

crescimento intelectual da equipe (com

treinamentos e capacitações), quanto a

conservação do maquinário, em plenas

condições de uso.

Lembrando sempre que as paradas inesperadas geramconsequências graves: ansiedade na equipe e perda de tempo edinheiro.

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Para chegar lá, siga os passos – que vamos explicando ao longo da aula:

Capacite os operadores para que eles possam conduzir a manutenção diária, por vontade própria;

Capacite os mantenedores para que atuem em equipamentos mecatrônicos;

Capacite os engenheiros para projetarem equipamentos que dispensem manutenção;

Incentive a todos a analisarem possibilidades de melhorias nos equipamentos;

Aplique os 8s, sensos de organização e disciplina.

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Como você já conseguiu observar, CAPACITAÇÃO é a palavra deordem.

Os operadores são treinados para atuarem como mantenedores eficam aptos a fazer pequenas intervenções no equipamento, cuidarda limpeza, lubrificação, ajustes, pequenos reparos ou verificações.

Dessa forma, os operadores entendem e ampliam os cuidados comos equipamentos com os quais trabalham e a equipe damanutenção fica responsável por prevenções, inspeções, revisõese reparos complexos.

Esse é, sem dúvida alguma, um bom caminho para as manutençõespreventiva e de rotina estarem em ação o tempo todo.

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O que sustenta a TPM são 8 pilares básicos (que variam um pouco,dependendo da literatura), mas a essência é a mesma:

1) Melhoria específica;

2) Auto reparo (manutenção autônoma);

3) Controle inicial;

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Tela Engeman® - Custo médio por tipo de manutenção

4) Educação e treinamento;

5) Áreas administrativas (integração);

6) Manutenção da qualidade (determinação do ciclo de vida);

7) Segurança e meio ambiente;

8) Planejamento (manutenção planejada).

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Tela Engeman® - Cronograma diário

Os pilares foram pensados a partir de alguns princípiosbásicos:

1) Implementar atividades que aumentem a eficiência dosequipamentos;

2) Estabelecer um sistema de manutenção autônomo pelosoperadores;

3) Estabelecer um sistema planejado de manutenção;4) Estabelecer um sistema de treinamento técnico de

pessoal;5) Estabelecer um sistema de gerenciamento do

equipamento.

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Para que se consiga analisar a raiz dos problemas, evidenciá-los e aí sim executara solução, uma equipe unida deve contar com algumas ferramentas que, emborapareçam simples, garantem bons resultados:

1) Diagrama de Ishikawa: avaliação da causa e efeito. Analisa os fenômenos, apartir da identificação e análise das possíveis causas. É um diagramaconhecido como “espinha de peixe”, pois é dividido em 6 ramificações:máquinas, métodos, (matéria prima) materiais, mão de obra, medidas emeio ambiente que, voltadas para o centro formam o desenho que lembraum peixe.

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2) O tal do Brainstorming: palavra que significa“chuva de ideias”. Aqui as ideias são sempre bemvindas e as críticas descartadas. Cada coisa no seutempo.

3) Análise dos porquês: Faça 5 perguntas usando oporquê e questione a causa encontrada na perguntaanterior. A probabilidade de se encerrar osquestionamentos com a causa raiz do problema émuito grande.

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Método dos 8S

Seiri: utilização – prime pela eliminação do supérfluo;

Seiton: arrumação – deixe organizado tudo o que foi reconhecido como essencial;

Seiso: limpeza – limpe o seu local de trabalho e evite sujá-lo;

Seiketsu: padronização – estabeleça padrões de trabalho e a manutenção daquilo que já foi melhorado;

Shitsuke: disciplina – mantenha a autodisciplina e o compromisso com as suas responsabilidades;

Shido: treinamento – busque a capacitação pessoal;

Seison: eliminação das perdas – reconheça onde há perdas e evite-as.

Shikari Yaro: realização de atividades com determinação e união – é autoexplicativo!

A Manutenção Produtiva Total é um método japonês que soma o cuidado com a parte material de uma empresa, com a parte humana e que divide as reponsabilidades lembrando sempre que: o todo é responsabilidade de todos. Há um método acessório, também vindo da Terra do Sol Nascente, que pode ajudar muito no dia a dia das empresas que trabalham com a TPM. Observe:

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Podemos definir algumas metas que não só orientarão amanutenção, como também farão parte da redução de custos detodo o processo. Pense em um plano de ação que possaproporcionar:

FALHA ZERO; Aumento da Disponibilidade e eficácia dos equipamentos;

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Tela Engeman® - Disponibilidade

Realização de manutenção autônoma;

Realização de manutenção planejada;

Pessoal qualificado e

Lucratividade (controle de custos)

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Tela Engeman® - Custo Mensal (Previsto X Realizado)

Veja alguns motivos que podem levar à falha:

1) Motivos físicos: difícil acesso à máquina; paradas inviáveis que inviabilizeminspeções;

2) Motivos psicológicos: falta de interesse ou de capacitação da equipetécnica. As inspeções não são feitas e não há a construção de históricospreditivos.

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A busca permanente pela falha zero épossível e saudável. A falha zero representa acompreensão de que mesmo que ocorra umafalha, um defeito, a origem será conhecida.Entenda melhor:

A falha visível é sempre causada por falhas invisíveis.

Tela Engeman®: Análise de Falhas

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Se é possível falhar cada vez menos, risquemos as perdas da rotina da manutenção da sua empresa. (1 de 2)

As empresas são assombradas por SEIS GRANDES PERDAS que devem serevitadas a todo custo:

1) Quebra de equipamento: que pode ser inesperada ou resultado dedesgastes gradativos;

2) Ajustagens nas preparações: quando há interrupções para aimplantação de novas linhas de produção;

3) Parada temporária: uma interrupção temporária qualquer;

4) Redução da velocidade de produção: quando há readaptação dequantidades, problemas mecânicos, etc;

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Se é possível falhar cada vez menos, risquemos as perdas da rotina da manutenção da sua empresa. (2 de 2)

5) Defeito na produção ou o famoso “retrabalho”: eliminação de produtos defeituosos e o mesmo trabalho sendo feito e refeito são perdas graves;

6) Entrada em regime de produção: fatores diversos podem dificultar a estabilização do processo de produção: ferramentas inadequadas, ajustes...

Afastando a presença das perdas e seguindo os passos que já mencionamos é hora de alcançar a meta das metas: PERDA ZERO.

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Tela Engeman® - Interferência no Processo produtivo

... se conhece profundamente o equipamento com o qualse trabalha e se estabelece:• a estruturação das condições básicas;• a obediência às condições de uso dos equipamentos –

limites pré-definidos;• a regeneração permanente do envelhecimento

promovendo restauros, reparos...• a correção de falhas percebidas no projeto;• a capacitação técnica;• a execução das regulagens simples e• a aplicação da manutenção simples.

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Sem sombra de dúvidas. A TPM inclui a manutençãopreventiva e preditiva num mesmo plano. O melhorprocesso de manutenção é aquele que se distanciada permanente necessidade de consertar. É aqueleque mantém o foco nos resultados efetivos, comcorreções eficientes de falhas, sem paradasemergenciais e sem perdas, com avaliação dasprevisões versus realidade e melhoria individual dosequipamentos para elevar a eficiência (osIndicadores de Manutenção).

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A manutenção bem feita AUMENTA A CAPACIDADE PRODUTIVADA EMPRESA, melhorando a utilização do ativo, evitandodesgastes desnecessários. Isso é, sem dúvida, um caminho seguropara que se aumente a lucratividade. Pense na manutenção comoum investimento, jamais como apenas despesa.

Ferramentas de gestão, como é o Engeman®, auxiliammuito na implantação de métodos como a ManutençãoProdutiva Total. Essas ferramentas ajudam na construçãodiária de históricos de manutenção, processos maisorganizados de almoxarifado, rastreamento delocalizações e tantos outros aspectos da gestão damanutenção.

A base das metodologias, como um todo, será sempre o envolvimento pessoal com o trabalho, com o ambiente onde se está inserido e com a organização eficiente dos

processos produtivos.

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Baixe a planilha de Retorno sobre Investimento que se encontra logo abaixo dessa apresentação (na página do e-book):

Para que você conheça bem a situação da sua empresa responda o Retorno SobreInvestimento. Veja os passos para responder a planilha na próxima página.

• 1º passo: some o número total de horas trabalhadas pela equipe de manutenção,em um mês;

• 2º passo: Distribua as horas nos três tipos básicos de manutenção.

Dica: comece pelo número maior, tente partir de porcentagens como 50%, porexemplo. Depois caia para as demais, sem se esquecer que o número final é 100%...

Valores reais (encontrados com certa frequência nas empresas) que poderão passarpor uma redução de 45%, nos custos operacionais, desde que adotada uma gestãoorganizada da manutenção:

• 80% - corretiva;• 20% - preventiva;• 0 – preditiva =

• 45,8% de redução

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http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/TPMtotal.pdf

http://sistemasdegestaointegrada.blogspot.com.br/2012/08/cinco-metas-da-tpm.html

http://www.administradores.com.br/artigos/carreira/tpm-manutencao-produtiva-total/45081/

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