Disciplina: Gerência da Manutenção · PDF fileIntrodução...

Disciplina:Gerência da Manutenção

Prof. Fernando Porto

Perfil de Perdas1ª Parte

Introdução• Para ser possível direcionar os esforços e recursos da

manutenção para as falhas de maior impacto na produção, é necessário que se disponha uma ferramenta de análise que permita estratificar as perdas de produção.

• Esta estratificação deve fornecer uma visão geral das anomalias ocorridas durante o período objeto de estudo, identificando não só as de maior impacto, mas também sua localização (p.ex.: planta, linha, equipamento, e até mesmo peças), período de ocorrência (p.ex.: turno) e tipo (acidente, corretiva, retrabalho, etc.), entre outras possibilidades.

• Os tipos de dados empregados para a montagem de um perfil de perdas podem ter alguma variação em função do objetivo desejado para a análise, mas de forma geral pode-se afirmar que a grande fonte de informações são os registros de ordens de serviço (O.S.s) de manutenção (corretivas, preventivas, preditivas) e os registros de acidentes.

Dados de Entrada

• Estes registros devem apresentar as seguintes informações:

• Tipo de evento (corretiva, preventiva, acidente). Normalmente a manutenção preditiva entra como preventiva.

• Data e tempo de parada, relativos somente ao evento em questão.

• Equipamento manutenido. Trata-se de localizar a intervenção, detalhando o TAG ou prefixo do equipamento, planta ou frota à qual pertence.

• Sistema ou componente alvo da manutenção. Identifica o que, dentro do equipamento, sofreu intervenção: sistema (elétrico, hidráulico, motor, transmissão, etc.), sub-sistema (chicote, comando de válvulas, etc.) e até mesmo peças (presilhas de fixação dos cabos, sensores, molas, etc.) que tenham sido trocados, ajustados ou reparados, caso o responsável pela ação julgar relevante.

• Intervenção realizada (descrição sucinta do que foi realizado, tal como troca, ajuste ou reparo local de uma peça ou sistema).

• Equipes envolvidas na intervenção (p.ex.: equipe de elétrica, hidráulica, etc.), detalhando operários, turnos e supervisão.

TAG ou Prefixo

O primeiro requisito para o controle eficiente é dispor de um sistema de identificação que possibilite a individualização de cada equipamento controlado.

Este identificação (prefixo ou TAG) deverá ser marcada em todos os equipamentos de forma bastante visível e não desaparecer com o tempo.Os prefixos devem ser definidos de tal maneira que possibilitem o agrupamento de equipamentos similares e a perfeita individualização de cada um deles dentro do respectivo grupo.

Norwil Veloso

CA283

Os perfis de perdas apresentados a seguir são relativos à uma gerência manutenção de caminhões diesel-elétricos, sendo um dos perfis com profundidade de análise de 3 semanas (exemplo 1), e outro de 10 meses (exemplo 2).

PERFIL DE PERDAS, EXEMPLO 1:VISÃO DE CURTO PRAZO

Análise do Perfil de Perdas: GAxxx Fevereiro de 20xx

PERÍODO

01/02/20xx 00:00:00

21/02/20xx 23:59:00

Qtde dias analisados 21

GAxxxHoras Calendário 17.136

Horas Aptas 9.709

Horas Preventiva 2.047

Horas Corretivas 2.246

Horas Acidente 36

Horas Programadas 3000

Meta DF 80,0%

DF Executada 74,95%

Impacto Prev 11,9%

Impacto Corr 13,1%

Acidente 0,2%

Impacto Programado 17,5%

Modelo de perfil de perdas. Características: Realização semanal, profundidade de três semanas, análise Pareto e crítico x crônico.


PERÍODO

01/02/20xx 00:00:00

21/02/20xx 23:59:00



Horas Aptas 9.709



Horas Acidente 36


Meta DF 80,0%

DF Executada 74,95%

Impacto Prev 11,9%

Impacto Corr 13,1%

Acidente 0,2%



34 equipamentos x 21 dias x 24 horas

Horas aptas: equipamento efetivamente disponível para a produção

Horas programadas: duração total da manutenção preventiva planejada para o período analisado, considerando os tempos padrão para cada atividade. Neste caso, levaria a uma DF de 82,5%.


PERÍODO

01/02/20xx 00:00:00

21/02/20xx 23:59:00



Horas Aptas 9.709



Horas Acidente 36


Meta DF 80,0%

DF Executada 74,95%

Impacto Prev 11,9%

Impacto Corr 13,1%

Acidente 0,2%



Meta de DF: meta sincronizada com as metas de produção, estabelecida com grande antecedência, por vezes até de um ano ou mais. Não é relacionada com as horas programadas.


PERÍODO

01/02/20xx 00:00:00

21/02/20xx 23:59:00



Horas Aptas 9.709



Horas Acidente 36


Meta DF 80,0%

DF Executada 74,95%

Impacto Prev 11,9%

Impacto Corr 13,1%

Acidente 0,2%



A proporção entre corretiva e preventiva é um termômetro das condições de operação dos equipamentos e da eficácia da manutenção. Uma taxa de corretiva próxima da preventiva é um indicador de que algo está errado (muito) ou na operação ou na manutenção (ou em ambas).


80% 75%

12%

13%11,9%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

Meta DF DF Executada Impacto Prev Impacto Corr Acidente

ANÁLISE PREVENTIVA - GAxxx - Fevereiro 20xx

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

Frota 41 Terex M4400 2001

4001 a 40073 CMs

Frota 43 IKomatsu 830E DC 2004

4301 a 431111 CMs

Frota 43 IIKomatsu 830E DC 2005

4312 a 43208 CMs

Frota 53Komatsu 830E AC 2005/6

5301 a 531010 CMs

Frota 54Liebherr T282 2009

5401 a 54022 CMs

Hora

s

Revisões Programadas x Executadas Exec Prog

0,040%

0,003% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%

02468

101214161820

LUB

RIF

ICA

CA

O/A

G.A

BA

S

CO

RR

.AG

.OP

ER

AC

AO

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EV

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O-D

E-O

BR

A

PR

EV

.AG

.BO

RR

AC

HA

RIA

Improdutividade Preventiva

Revisões Programadas x Executadas


ANÁLISE PREVENTIVA - GAxxx - Fevereiro 20xx

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

Frota 41 Terex M4400 2001

4001 a 40073 CMs

Frota 43 IKomatsu 830E DC 2004

4301 a 431111 CMs

Frota 43 IIKomatsu 830E DC 2005

4312 a 43208 CMs

Frota 53Komatsu 830E AC 2005/6

5301 a 531010 CMs

Frota 54Liebherr T282 2009

5401 a 54022 CMs

Hora

s

Revisões Programadas x Executadas Exec Prog

0,040%

0,003% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%

02468

101214161820

LUB

RIF

ICA

CA

O/A

G.A

BA

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.AG

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E-O

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A

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EV

.AG

.BO

RR

AC

HA

RIA


Revisões Programadas x Executadas


Indica se as equipes de manutenção de cada frota tem realizado a manutenção programada.

Apresenta os principais motivos de tempo perdido na realização de manutenção preventiva (p.ex.: aguardando comboio de lubrificação, aguardando peças, etc.).

ACIDENTES OPERACIONAIS - GAxxx - Fevereiro 20xx

CMxxxx CMxxxx CMxxxx CMxxxx CMxxxx CMxxxx CMxxxx CMxxxx CMxxxx CMxxxx CMxxxx CMxxxx

Acidentes operacionais são falhas ocorridas durante a operação dos equipamentos. Este gráfico apresenta o tempo dispendido para o reparo, por equipamento. Este tempo não entra nos cálculos relativo à meta de DF da manutenção.

ANÁLISE CORRETIVA – Gaxxx – Fev. 20xx

% IMPACTO NAS FROTAS – Gaxxx – Fev. 20xx

76

48 4740 39

30 29 2621 20

48

2430

15 19

30

1318

11 9

0,44% 0,28% 0,28%

0,23% 0,23%

0,17%0,17%

0,15%0,12% 0,11%

0

10

20

30

40

50

60

70

80

41

03

41

07

53

08

43

03

53

09

41

01

43

19

53

04

43

06

53

01

HO

RA

S /

Nº

OC

OR

RÊ

NC

IAS

IMPACTO POR EQUIPAMENTO - TOP TEN

Duração NumOcorr



% IMPACTO NAS FROTAS – Gaxxx – Fev. 20xx

76

48 4740 39

30 29 2621 20

48

2430

15 19

30

1318

11 9

0,44% 0,28% 0,28%

0,23% 0,23%

0,17%0,17%

0,15%0,12% 0,11%

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04

43

06

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01

HO

RA

S /

Nº

OC

OR

RÊ

NC

IAS

IMPACTO POR EQUIPAMENTO - TOP TEN

Duração NumOcorr


Este gráfico apresenta os equipamentos que mais sofreram manutenção corretiva, em termos de duração. O número de corretivas é apresentado juntamente: uma elevada duração em par com baixo número de corretivas indica um problema crítico (troca de um sistema completo, por exemplo); um elevado número de corretivas aliada a uma baixa duração total pode indicar uma sucessão de problemas crônicos ou ainda a ocorrência de corretivas postergadas.


IMPACTO NOS SISTEMAS – Gaxxx – Fev. 20xx

436,57 424,88

248,38 248,05203,27

150,57 133,46 117,73 114,7179,57

138182

4576 60

26 20 14 13 11

1,73% 1,68%

0,98% 0,98% 0,80%

0,60% 0,53% 0,47% 0,45%0,31%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

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100%

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

500

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CO

RR

ÊN

CIA

S

SISTEMAS

IMPACTO SISTEMAS - TOP TEN DURAÇÃO OCORRÊNCIAS Nº OCORRÊNCIAS

Este gráfico apresenta os sistemas que mais sofreram manutenção corretiva, em termos de duração. O número de corretivas é apresentado juntamente.

PERFIL DE PERDAS, EXEMPLO 2:VISÃO DE LONGO PRAZO

21

Sistemas: GeralSistemas

4666

2325

1887 1776 16271335 1276

1087

7887

33,0%

19,6%

9,7%7,9% 7,4% 6,8%

5,6% 5,3% 4,6%

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

8000ES

TRU

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ELEV

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ÃO

Dur

ação

das

Oco

rrên

cias

[hor

as]

Apresenta os sistemas que contribuíram para perdas de produção.

22

Sistema Estrutura

Estrutura: 7887 horas2996

1164

805 755594 557

38,0%

14,8%

10,2% 9,6%

7,5% 7,1%

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

Falha operacional:báscula, retrovisor,tanque diesel, sem

anormalidades

Porta da cabine: falha daporta, acrílico, vidro e

vedação

Falha do banco(danificado, falhahidráulica) e cinto

Cabine: retrovisordesregulado

Báscula: falha de sensor Cabine: falha dolimpador de parabrisa

Dur

ação

[hor

as] Porta, banco e

retrovisor34,5%

Falhas Operacionais38%

totalizando

72,5% duraçãoPorta, banco e retrovisor34,5%

Apresentação, por sistema, dos componentes ou eventos que mais contribuíram para as perdas de disponibilidade do equipamento.

23

Sistema Propulsão e RetardoPropulsão e Retardo: 4666 horas1625

1063

478

262 219124

34,8%

22,8%

10,2%

5,6%4,7%

2,7%0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

falha de contator:contato e feedback

falha de sensor, contato,cabo e conexão

Sobrecarga + anomaliaoperacional + repor

calota + s/anorm

terra, flash e curto-circuitos

Roda motorizada:vazamento de óleo

Diagnosticar

Dur

ação

[h

oras

]

Contatores, sensores e fiação

2688 horas - 58%

24

Sistema Propulsão e Retardo: Contatores

Contatores Colados: 514 Ocorrências374,0

52,0

88,0

0

50

100

150

200

250

300

350

400

Contatores RP3 a RP9 Contatores RP1 a RP2 Demais contatores: P1, GF, MF, RP, RB4 a RB6

Núm

ero

de O

corr

ênci

as 73%27% do total

25

Sistema Elétrico

Sistema Elétrico: 2325 horas969

256202

156 135 105 102 81 572,5%3,5%4,4%4,5%

5,8%6,7%8,7%

11,0%

41,7%

0

200

400

600

800

1000

1200Fa

lha

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ação

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ÂM

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AFA

RO

L

Dur

ação

das

Oco

rrên

cias

[hor

as]

Fiação, bateria e sensores:

1360 horas - 59%

26

Sistema Ar CondicionadoAr Condicionado: 1787 horas1057

50 35 35 25 10 5 5

287 277

15,5%16,1%

59,2%

2,8% 2,0% 2,0% 1,4% 0,6% 0,3% 0,3%

0

200

400

600

800

1000

1200A

r con

dici

onad

o: fa

lha

ou a

just

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cor

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Arco

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iona

do: f

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rica,

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angu

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roto

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iona

do: f

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filtro

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iona

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alha

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ssiv

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Arco

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iona

do: f

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Arco

ndic

iona

do:

anom

alia

ope

raci

onal

Dur

ação

de

Oco

rrên

cias

[hor

as]

Correia: falha ou ajuste:59%

Vazamento, contaminação, falha elétrica, sensor:32%

27

Frenagem: 1627 horas365

321

292

190

146

102

22,4%

19,7%

17,9%

11,7%

9,0%

6,3%

0

50

100

150

200

250

300

350

400

Frenagem: falha sensor,switch, contato,

solenóide, fiação

Frenagem: falha demangueira, conexão ou

vedação

DIAGNOSTICAR SEM ANORMALIDADES Frenagem: falha depastilha

Frenagem: falha deatuador

Dur

ação

das

Oco

rrên

cias

[hor

as]

87%

Sistema Frenagem

28

Sistema DireçãoDireção: 1335 horas

233219

153

88 80 80

299

22,4%

17,5%16,4%

11,5%

6,6%6,0% 6,0%

0

25

50

75

100

125

150

175

200

225

250

275

300

325

Direção: falha dereparo e vedação

Direção: falha demangueira e

conexão

Direção: falha defixação

DIAGNOSTICAR Direção: regular ouajustar bomba

SEMANORMALIDADES

Direção: falha deválvula

Dur

ação

de

Oco

rrên

cias

[hor

as]

Falha de vedação, conexão e mangueira:533 horas - 39,9%

29

Sistema Elevação

Elevação: 1087 horas314

124109

95 95 88

51 44 44 36

3,4%4,0%4,0%4,7%8,1%8,7%8,7%10,1%11,4%28,9%0

50

100

150

200

250

300

350El

evaç

ão: f

alha

de

man

guei

ra o

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o

Cilin

dro:

falh

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o

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: fal

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DIA

GN

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Elev

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: fal

ha o

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ixo

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: fal

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efix

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Básc

ula:

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a do

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vaçã

o

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: fal

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evá

lvul

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: fal

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ose

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h

SEM

ANO

RM

ALID

ADES

Dur

ação

de

Oco

rrên

cias

[hor

as]

falha de mangueira, retentor, bujão: 438 horas - 40%

30

Sistema Motor à Combustão

Motor à Combustão: 1276 horas318

133118 113

10282 79 74

33

24,9%

10,4%9,2% 8,8% 8,0%

6,4% 6,2% 5,8%

2,6%0

50

100

150

200

250

300

350A

nom

alia

ope

raci

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ano

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Falh

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dani

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o

Dur

ação

de

Oco

rrên

cias

[hor

as]

Gráfico:1053 horas - 82,5%

31

Sistema Suspensão

Suspensão: 1776 horas

188,7133,2

25,9 25,9 3,7

1398,6

10,6%

78,8%

1,5% 1,5% 0,2%7,5%

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

SUSPENSÃO:CALIBRAR

SUSPENSÃO:VAZANDO

SUSPENSÃO: CEPADA DIAGNOSTICAR SEMANORMALIDADES

SUSPENSÃO:SUPORTE DO

SENSOR SOLTO

Dur

ação

[hor

as]

80%

32

Sistemas: falha em geral - 23825 horas6710

20831789

1595 1583

920 813 792 790 688

28,2%

8,7%7,5%

6,7% 6,6%

3,9% 3,4% 3,3% 3,3% 2,9%0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

Anomaliasoperacionais:porta cabine,

banco,estribo,bascula,

tanque diesel

falha desuspensao

falha demangueira,mangote,conexao,retentor,

vazamento,acumulador

falha defiacao,

chicote, plug,bateria,contato

Falha de rodamotorizada,armadura,

escova

falha de motordiesel,

cabecote ouinjetor

falha decilindro

hidraulico

falha dealternador

falha depropulsao

retardogenerica,

menos rodamotorizada

pneu, torque

Dur

ação

[hor

as]

30%

28%

Duração - Geral

Restante: 42%

As informações de cada sistema são confrontadas. Tipos de falhas em comum são levantadas.

33

OcorrênciasAnomalia Operacional: 812 Ocorrências56,9%

17,5%15,3%

4,2% 3,2%1,4% 0,9% 0,6% 0,1%

17,2%812

157112634

124142

462

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900es

trutu

ra

prop

ulsã

o re

tard

o

mot

or d

iese

l

elét

rico

frena

gem

dire

ção

susp

ensã

o

elev

ação

ar c

ondi

cion

ado

Tota

l

Núm

ero

de O

corr

ênci

as

Abalroamento: 462 ocorr - 9,8%Sobrecarga, pista: 225 ocorr - 4,8%

Demais: 125 ocorr - 2,7%

34

Ocorrências Diagnosticar: 209 Ocorrências

377

1321

35374046

22,0%

19,1%17,7%

16,7%

10,0%

6,2%

3,3% 3,3%

1,4%

MO

TOR

DE

CO

MBU

STÃ

O

FRE

NA

GEM

PRO

PU

LSÃ

O E

RE

TAR

DO

ELÉ

TRIC

O

DIR

EÇ

ÃO

ELE

VA

ÇÃ

O

AR

CO

ND

ICIO

NAD

O

SUSP

EN

SÃ

O

ESTR

UTU

RA

0%

5%

10%

15%

20%

25%

Sistemas hidráulicos: 74 ocorr - 35,4%(frenagem, direção, elevação)

Sistemas elétricos: 72 ocorr - 34,4%(propulsão retardo, elétrico)

Sistema motor diesel: 46 ocorr - 22,0%

Falhas de diagnóstico indicam a necessidade de treinamento ou de investimento em equipamentos de diagnóstico.

35

OcorrênciasTotal de Ocorrências por Frota1817

13931493

10

165,2 174,1 149,3

20

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

2000

Frota 43 I Frota 43 II Frota 53 Frota 53 AC1

Total ocorrências por FrotaMédia de ocorrência por CM

Comportamento homogêneo

A homogeneidade indica que, neste caso, as falhas independem da idade da frota.

• Gerenciamento e Manutenção de Equipamentos Móveis

• Norwil Veloso• Ed. Sobratema.

• ISBN 978-65-61111-01-4

• Gerenciando a Manutenção Produtiva

• Harilaus G. Xenus• Ed. INDG Tecnologia e Serviços Ltda.

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