Diagnostico de FalhasMotor MWM 4.10

Assistência Técnica

Caminhões e Ônibus Edição: 05/05

Manual de ServiçoMotores MWM 4.10/T/TCA

1990

Motores MWM 4.10/T/TCA Índice

00 - Dados Técnicos, Ferramentas Especiais MandatóriasIntrodução .......................................................................................00-01

Identificação ................................................................................................... 00-01

Características técnicas .................................................................................... 00-02

Ferramentas especiais mandatórias .................................................................... 00-07

01 - Inspeções, Manutenção e DiagnósticosDiagnóstico de Falhas .......................................................................01-01

10 - CilindrosRemoção e instalação do motor (Fixação do motor - 4 cilindros) .............10-01

Vista explodida ............................................................................................... 10-01

Remoção e instalação do motor ........................................................................ 10-02

Remoção ................................................................................................ 10-02

Instalação ............................................................................................... 10-10

Camisa do cilindro ............................................................................10-11Vista explodida ............................................................................................... 10-11


Remoção ........................................................................................................ 10-12

Verificações.................................................................................................... 10-13

Instalação ....................................................................................................... 10-14

13 - Mecanismo da árvore de manivelas e PistõesPistão e biela ...................................................................................13-01

Vista explodida ............................................................................................... 13-01

Desmontagem................................................................................................. 13-02

Verificações.................................................................................................... 13-03

Montagem ...................................................................................................... 13-06

Árvore de manivelas .........................................................................13-09Vista explodida ............................................................................................... 13-09

Remoção ........................................................................................................ 13-11

Verificações.................................................................................................... 13-13

Mancais principais ........................................................................................... 13-14

Empenamento da árvore de manivelas ............................................................... 13-19

Instalação ....................................................................................................... 13-19


Folga axial .............................................................................................. 13-20

Folga radial ............................................................................................. 13-21

Volante .......................................................................................................... 13-23

Vista explodida........................................................................................ 13-23

Remoção ................................................................................................ 13-24

Remoção do retentor ................................................................................ 13-25

Instalação ............................................................................................... 13-26

Compensador de massas - 4.10TCA .................................................................. 13-28

Vista explodida ............................................................................................... 13-28

Remoção ........................................................................................................ 13-29

Instalação ....................................................................................................... 13-30

Folga axial .............................................................................................. 13-31

Folga entre dentes ................................................................................... 13-32

15 - Mecanismo de comando de válvulasCarcaça de distribuição .....................................................................15-01

Vista explodida ............................................................................................... 15-01


Desmontagem................................................................................................. 15-03

Montagem ...................................................................................................... 15-08

Montagem das engrenagens de distribuição ........................................................ 15-08

Sincronismo das engrenagens ( Bomba injetora x intermediária ) ........................... 15-10

Árvore de comando de válvulas ..........................................................15-15Vista explodida ............................................................................................... 15-15

Remoção ........................................................................................................ 15-16

Instalação ....................................................................................................... 15-18

Folga radial ............................................................................................. 15-18

Folga axial .............................................................................................. 15-21

Cabeçote do cilindro .........................................................................15-23Vista explodida ............................................................................................... 15-23

Remoção ........................................................................................................ 15-26

Desmontagem................................................................................................. 15-27

Verificações.................................................................................................... 15-28

Guia da válvula ............................................................................................... 15-29


Válvulas ......................................................................................................... 15-30

Mola .............................................................................................................. 15-31

Balancins........................................................................................................ 15-32

Hastes dos tuchos ........................................................................................... 15-33

Montagem ...................................................................................................... 15-34

Instalação ....................................................................................................... 15-35

Regulagem da folga das válvulas ....................................................................... 15-37

Medição da pressão de compressão ................................................................... 15-40

17 - Sistema de lubrificaçãoSistema de lubrificação......................................................................17-01

Vista explodida ............................................................................................... 17-01

Diagrama de funcionamento ............................................................................. 17-03

Resfriador de óleo ........................................................................................... 17-05

Cárter e tubo de sucção ................................................................................... 17-05

Bomba de óleo ................................................................................................ 17-06

Remoção ................................................................................................ 17-06


Instalação ............................................................................................... 17-09

19 - Sistema de arrefecimentoSistema de arrefecimento ..................................................................19-01

Radiador - Vista explodida - 4.10 / 4.10T .......................................................... 19-01

Radiador - Vista explodida - 4.10TCA................................................................ 19-04

Teste de funcionamento da embreagem viscosa .................................................. 19-07

Verificação da tensão da correia do ventilador do radiador ................................... 19-09

Válvula termostática .........................................................................19-10Diagrama de funcionamento - Motor frio ............................................................ 19-10

Diagrama de funcionamento - Motor quente ....................................................... 19-11

Teste da válvula termostática ........................................................................... 19-13

Bomba d’água ................................................................................................. 19-14

20 - Sistema de alimentação - Reservatório e Bomba de combustívelBomba alimentadora .........................................................................20-01

Bomba de diafragma (para bomba injetora distribuidora VE) - Vista explodida ......... 20-01


Remoção, limpeza e instalação do filtro tela ....................................................... 20-02

Sistema de aceleração.......................................................................20-03Vista explodida - Caminhões até 02/00.............................................................. 20-03

Vista explodida - Caminhões a partir de 03/00.................................................... 20-05

Vista explodida - Ônibus .................................................................................. 20-07

Regulagem do cabo do acelerador - a partir de 03/00 .......................................... 20-09

21 - TurboalimentaçãoVista explodida ............................................................................................... 21-01

Turboalimentador ............................................................................................ 21-02

Remoção ................................................................................................ 21-02

Instalação ............................................................................................... 21-04

Teste da pressão de sobrealimentação ............................................................... 21-05

23 - Sistema de alimentaçãoInjeção de combustível ......................................................................23-01

Bomba injetora distribuidora VE - Vista explodida................................................ 23-01


Bomba injetora distribuidora VE - Motores EURO I e EURO II até veículosnº série 1RY 13487 ......................................................................................... 23-04

Determinação do PMS .............................................................................. 23-04

Remoção da bomba injetora ...................................................................... 23-05

Instalação da bomba injetora ..................................................................... 23-11

Regulagem do início de injeção.................................................................. 23-12

Sangria do sistema de combustível ............................................................ 23-20

Bomba injetora distribuidora VE - Motores NÃO EURO e EURO a partir donº de série 1RY 13488..................................................................................... 23-22

Determinação do PMS .............................................................................. 23-22

Remoção da bomba injetora ...................................................................... 23-24

Instalação da bomba injetora ..................................................................... 23-30

Regulagem do início de injeção.................................................................. 23-31

Sangria do sistema de combustível .................................................................... 23-42

Injetores ......................................................................................................... 23-44

Remoção ................................................................................................ 23-44

Testes dos injetores ................................................................................. 23-46


Teste da pressão de abertura ..................................................................... 23-46

Teste de estanqueidade ............................................................................ 23-47

Teste do ruído característico e forma do jato ............................................... 23-48

Instalação ............................................................................................... 23-49

26 - Sistema de escapamento

Sistema de escapamento ...................................................................26-01Vista explodida - 4.10 / 4.10T / 4.10TCA.......................................................... 26-01

Motores MWM 4.10/T/TCA Introdução 00-01

IntroduçãoIdentificação

Motores MWM

Fabricante

A identificação e o número de série do motor estão localizados na placa fixada no tubo d’água e no lado direitodo bloco do motor.

Não remova a placa e não danifique o número de identificação no bloco do motor.

Pós-resfriado (aftercooler)

Turboalimentado

Série

Nº de cilindros

4.10

4.10T

4.10TCA

Motores MWM 4.10/T/TCA Características técnicas 00-02

Características técnicas

Modelo 4.10 4.10T 4.10TCANúmero de cilindros 4Disposição dos cilindros Vertical, em linhaDiâmetro dos cilindros 103 mmCiclo de funcionamento 4 temposCurso dos êmbolos 129 mmCilindrada total 4300 cm3

Relação de compressão 17,0:1 15,8:1 15,8:11Potência máxima líquidaNBR – 5484 (hp/rpm) 95/2800 135/2600 120/2600

145/2600NBR – 5484 (kW/rpm) 69,9/2800 99,3/2600 88/2600

106.7/26001Torque máximo líquidoNBR – 5484 (kgf.m/rpm) 29/1700 42/1600 39/1600

51/1600NBR – 5484 (N.m/rpm) 284,3/1700 412/1600 382/1600

501/16001Rot. máx. governada (rpm) 2800 2600 2600

Rot. de marcha lenta (rpm) 750 – 800Sentido de rotação Horário (visto de frente)

1 Pode variar com a aplicação


Características técnicas (continuação)Turboalimentador

Lubrificação

Motor 4.10 / T / TCA

Tipo Circulação forçada

Bomba de óleo De engrenagem

Filtro de óleo Tipo fluxo total

Pressão de óleo (marcha lenta) 1.0 bar

Pressão de óleo (2800 rpm) 5.6 bar

Óleo lubrificante API CG4 15W40

Capacidade sem filtro (l) 8,0

Capacidade com filtro (l) 9,0

Fabricante Euro 4.10T 4.10TCA

– APL 682 –

I APL 682-3 –

II – APL 709-1 / LTP 085-1

Garrett


Características técnicas (continuação)Arrefecimento

Tampa do tanque de expansão


Controle de temperatura Por válvula termostática

Válvula termostática - início de abertura 80°C

Válvula termostática - final de abertura 94°C

Tipo de bomba d’água Centrífuga

Capacidade sem aquecedor (l) 20,0

Capacidade com aquecedor (l) 21,6


Tampa superior (pressão de abertura) 0,6 bar

Tampa lateral (pressão de abertura) 1,0 bar


Características técnicas (continuação)

Injeção de combustível

Motor 4.10TCA

Ordem de injeção 1 – 3 – 4 – 2

Combustível Diesel

Bomba injetora Bosch distribuidora VE

Bomba alimentadora Bosch de diafragma

Bico Injetor

Fabricante Euro 4.10 4.10T 4.10TCA

– DLLA 144P443 DLLA 144P443 –

I DLLA 148P597 DLLA 137P608 –

II – – DLLA 137P793

– – DLLA 150P314 –

I DLLA 148P597 – –

II – – DSLA 137P793

Bosch


Características técnicas (continuação)

Arruela do bico injetor - mm


– 2 2 –

I 1 2 –

II – – 2

Bosch

Pressão de abertura do bico injetor - bar


– 250+8 250+8 –

I 295+8 285+8 –

II – – 290

Bosch

Folga de válvula (motor frio)


Admissão 0,20 a 0,40 mm

Escape 0,20 a 0,40 mm

Motores MWM 4.10/T/TCA Ferramentas especiais mandatórias 00-07

Ferramentas especiais mandatórias

BR-019/00 - CompressorComprimir molas de válvula docabeçote.

BR-034 - SuporteRemoção e instalação do motor.

BR-054/00 - ExtratorExtrair camisa de cilindro do blocodo motor.

BR-081 - GuiaMontar o cabeçote.

BR-330 - FixadorFixar a camisa do cilindro.Medir a altura da camisa ao bloco.

BR-331 - BaseBase para o relógio comparador.Medir a camisa ao bloco.


BR-332 - MovimentadorMovimentar a bomba injetora.

BR-334 - CavaleteFixação do motor (utilizada comBR-772/00 e BR-772/01).

BR-566 - Suporte magnéticoFixar o relógio comparador.

BR-658 - ColocadorInstalar o retentor traseiro daárvore de manivelas.

BR-744/00 - ExtratorSacar bico injetor (utilizada comBR-744/01).

BR-744/01 - AdaptadorSacar bico injetor (utilizada comBR-774/00).


BR-755 - ChaveSoltar e apertar o parafuso defixação do elemento resfriador deóleo na carcaça.

BR-772/01 - AdaptadorFixar o motor ao cavalete (utilizadacom BR-334 e BR-772/00).

BR-773 - ColocadorInstalar o retentor na tampadianteira.

BR-774 - ExtratorExtrair camisa do bloco (utilizadacom BR-054/00).

BR-775 - SoqueteSoltar as porcas de fixação dosinjetores.

BR-776 - AdaptadorMedir a compressão do cilindro.


BR-778 - ExtratorExtrair a engrenagem da bombainjetora.

BR-793 - Suporte e prolongadorAjustar o ponto de injeção estáticoda bomba injetora rotativa VE(utilizada com relógio comparador).

BR-797 - Suporte e prolongadorAjustar o ponto de injeção estáticoda bomba injetora rotativa VE(utilizada com relógio)

BR-798 - Pino localizadorLocalizar o ponto morto superior.

Motores MWM 4.10/T/TCA Diagnóstico de falhas 01-01

Diagnóstico de falhas

Descrição da falha Causa provável Correção

Baixa rotação de partida – Bateria com carga baixa

– Mal contato nas conexõeselétricas

– Motor de partida defeituoso

– Óleo lubrificante de viscosidadeinadequada

– Carregar a bateria ou substituí-la

– Limpar e reapertar as conexões

– Corrigir o motor de partida

– Usar óleo de viscosidade correta

Motor não pega – Baixa rotação de partida

– Tanque de combustível vazio

– Estrangulador de combustíveldefeituoso

– Tubo de alimentação de combustívelobstruído

– Bomba alimentadora de combustíveldefeituosa

– Filtros de combustível obstruídos

– Verificar conexões, bateria emotor de partida

– Abastecer de combustível

– Verificar a liberdade defuncionamento de cabos, liames,solenóide (se equipado),cremalheira da bomba injetora,etc.

– Limpar o sistema

– Reparar a bomba alimentador

– Limpar filtros de combustível ousubstituir os elementos


Motor não pega(continuação)

– Ar no sistema de combustível

– Bomba injetora defeituosa

– Injetores defeituosos ouincorretos

– Bomba injetora fora do ponto

– Sincronismo das engrenagens daárvore de comando de válvulasincorreto

– Baixa compressão

– Respiro do tanque de combustívelobstruído

– Combustível inadequado

– Desgaste dos cilindros

– Válvulas e sedes de válvulasqueimadas

– Anéis quebrados, gastos ou presos

– Sangrar o sistema

– Enviar a um posto de serviçoBOSCH

– Verificar o tipo de injetores oucorrigí-los

– Corrigir o ponto de injeção dabomba injetora

– Acertar sincronismo

– Medir compressão e corrigir falha

– Desobstruir respiro

– Usar combustível recomendado

– Corrigir

– Recondicionar ou substituir

– Substituir



Partida difícil - Motor custa a pegar – Baixa rotação de partida

– Estrangulador de combustíveldefeituoso

– Tubo de alimentação decombustível obstruído

– Bomba alimentadora decombustível defeituosa

– Filtros de combustível obstruído

– Restrição no sistema de admissãode ar



– Injetores defeituosos ou incorretos

– Verificar conexões, bateria emotor de partida

– Verificar a liberdade defuncionamento de cabos, liames,solen‰©de (se equipado),cremalheira da bomba injetora,etc.


– Reparar a bomba alimentadora


– Desobstruir o sistema deadmissão ou limpar o elementodo filtro de ar (tipo seco). Trocaróleo (tipo banho de óleo)






Partida difícil - Motor custa a pegar(continuação)




– Respiro do tanque de combustível


– Escapamento obstruído

– Válvulas presas







– Desobstruir respiro obstruído


– Desobstruir canos, silenciosos,etc.

– Corrigir operação das válvulas

– Corrigir


– Substituir

Falta de potência – Tubo de alimentação decombustível obstruído






Falta de potência(continuação)









– Respiro do tanque de combustívelobstruído


– Acelerador preso ou commovimento limitado









– Desobstruir respiro


– Liberar ou regular as ligações doacelerador



Falta de potência(Continuação)


– Vazamento na junta do cabeçote

– Superaquecimento

– Motor demasiadamente frio




– Filtro de ar (tipo banho de óleo)com nível demasiadamente alto,ou com óleo inadequado

– Turboalimentador danificado ounecessitando limpeza

– Coletor de escape ligado aoturbocompressor vazando pela juntas

– Pressão de sobrealimentação dear baixa


– Substituir a junta e verificar ascausas do vazamento

– Verificar sistema de arrefecimento,ponto do motor e condições deoperação e instalação

– Verificar vávula termostática

– Corrigir


– Substituir

– Corrigir o nível ou trocar o óleo

– Reparar ou limpar

– Substituir juntas

– Verificar turboalimentador.Corrigir vazamentos




Motor falhando – Tubo de alimentação decombustível obstruído
























Motor falhando(Continuação)

– Folga de válvulas incorreta


– Tubos de alta pressão incorretos


– Regular folga das válvulas


– Substituir


Consumo excessivo de combustível – Restrição no sistema de admissãode ar
















Consumo excessivo de combustível – Acelerador preso ou commovimento limitado



– Motor demasiadamente frio






– Pressão de sobrealimentação dear baixa




– Verificar vávula termostática



– Corrigir


– Substituir

– Verificar turboalimentador.Corrigir vazamentos

Fumaça preta – Restrição no sistema de admissãode ar






Fumaça preta(continuação)




– Baixa compressão– Combustível inadequado– Escapamento obstruído


– Motor demasiadamente frio– Folga de válvulas incorreta– Válvulas presas– Desgaste dos cilindros– Válvulas e sedes de válvulas

queimadas– Anéis quebrados, gastos ou presos– Turboalimentador danificado ou

necessitando limpeza




– Medir compressão e corrigir falha– Usar combustível recomendado– Desobstruir canos, silenciosos,

etc.– Substituir a junta e verificar as

causas do vazamento– Verificar vávula termostática– Regular folga das válvulas– Corrigir operação das válvulas– Corrigir– Recondicionar ou substituir

– Substituir– Reparar ou limpar



Fumaça branco-azulada – Óleo lubrificante de viscosidadeinadequada



– Baixa compressão– Vazamento na junta do cabeçote

– Motor demasiadamente frio– Desgaste dos cilindros– Anéis quebrados, gastos ou presos– Hastes e guias de válvulas

desgastadas– Filtro de ar (tipo banho de óleo)

com nível demasiadamente alto,ou com óleo inadequado

– Pistão engripado– Vazamentos pelos retentores de

óleo do turboalimentador




– Medir compressão e corrigir falha– Substituir a junta e verificar as

causas do vazamento– Verificar vávula termostática– Corrigir– Substituir– Substituir

– Corrigir o nível ou trocar o óleo

– Reparar cilindros– Substituir retentores



Baixa pressão de óleo – Óleo lubrificante de viscosidadeinadequada

– Mancais danificados ou gastos– Nível baixo de óleo do carter– Instrumento indicador de pressão

deficiente– Bomba de óleo lubrificante com

desgaste interno– Válvula de alívio de pressão da

bomba de óleo travada aberta– Mola da válvula de alívio de

pressão quebrada– Tubo de sucção da bomba de óleo

defeituoso– Filtro de óleo lubrificante entupido– Peneira do tubo de sucção da

bomba de óleo entupidar


– Substituir– Completar– Substituir

– Substituir ou recondicionar

– Liberar e corrigir

– Substituir

– Corrigir

– Substituir elemento– Limpar

Motor com batidas internas – Injetores defeituosos ou incorretos






Motor com batidas internas – Sincronismo das engrenagens daárvore de comando de válvulasincorreto

– Combustível inadequado– Superaquecimento

– Folga de válvulas incorreta– Válvulas presas– Desgaste dos cilindros– Anéis quebrados, gastos ou presos– Mancais danificados ou gastos– Pistão engripado– Altura do pistão em relação a face

usinada do bloco incorreta– Mola da válvula quebrada


– Usar combustível recomendado– Verificar sistema de arrefecimento,

ponto do motor e condições deoperação e instalação

– Regular folga das válvulas– Corrigir operação das válvulas– Corrigir– Substituir– Substituir– Reparar cilindros– Usar pistões adequados

– Substituir

Funcionamento irregular – Estrangulador de combustíveldefeituoso




Funcionamento irregular(continuação)

– Tubo de alimentação decombustível obstruído




– Ar no sistema de combustível– Bomba injetora defeituosa


– Baixa compressão– Respiro do tanque de combustível

obstruído– Acelerador preso ou com

movimento limitado– Superaquecimento




– Desobstruir o sistema de admissãoou limpar o elemento do filtro dear (tipo seco). Trocar óleo (tipobanho de óleo)

– Sangrar o sistema– Enviar a um posto de serviço

BOSCH– Verificar o tipo de injetores ou

corrigí-los– Medir compressão e corrigir falha– Desobstruir respiro





Funcionamento irregular(continuação)

– Folga de válvulas incorreta– Válvulas presas– Tubos de alta pressão incorretos– Anéis quebrados, gastos ou presos– Filtro de ar (tipo banho de óleo)

com nível demasiadamente alto,ou com óleo inadequado

– Pistão engripado– Mola da válvula quebrada

– Regular folga das válvulas– Corrigir operação das válvulas– Substituir– Substituir– Corrigir o nível ou trocar o óleo

– Reparar cilindros– Substituir

Vibração excessiva – Bomba injetora defeituosa



– Acelerador preso ou commovimento limitado











Vibração excessiva(continuação)

– Válvulas presas– Tubos de alta pressão incorretos– Anéis quebrados, gastos ou presos– Pistão engripado– Ventilador danificado– Coxins de suporte do motor

defeituosos– Carcaça do volante ou volante

desalinhado

– Corrigir operação das válvulas– Substituir– Substituir– Reparar cilindros– Substituir– Substituir ou corrigir montagem

– Alinhar

Alta pressão de óleo – Óleo lubrificante de viscosidadeinadequada

– Instrumento indicador de pressãodeficiente

– Válvula de alívio de pressão dabomba de óleo travada fechada


– Substituir

– Liberar e corrigir

Superaquecimento – Restrição no sistema de admissãode ar






Superaquecimento – Injetores defeituosos ou incorretos





– Pistão engripado– Válvula termostática defeituosa– Restrição nas galerias de água /

Camisas de cilindro com crostas– Correias do ventilador frouxas– Radiador entupido externa ou

internamente– Bomba de água defeituosa– Falta de água no sistema de

arrefecimento






– Reparar cilindros– Substituir– Limpar o sistema

– Tensionar– Limpar

– Reparar ou substituir– Completar nível



Excessiva pressão no cárter compossíveis vazamentos de óleo


– Desgaste dos cilindros– Anéis quebrados, gastos ou presos– Hastes e guias de válvulas

desgastadas– Pistão engripado– Tubo de respiro do cárter entupido


– Corrigir– Substituir– Substituir

– Reparar cilindros– Limpar

Baixa compressão – Restrição no sistema de admissãode ar











– Corrigir



Baixa compressão(continuação)

– Hastes e guias de válvulasdesgastadas

– Altura do pistão em relação faceusinada do bloco incorreta

– Mola da válvula quebrada– Válvulas e sedes de válvulas

queimadas– Anéis quebrados, gastos ou presos

– Substituir

– Usar pistões adequados

– Substituir– Recondicionar ou substituir

– Substituir

Motor pega e morre – Filtros de combustível obstruído






Motor dispara – Estrangulador de combustíveldefeituoso






Alto consumo de óleo lubrificante – Óleo lubrificante de viscosidadeinadequada

– Assentamento irregular dos anéis


– Substituir

Alto consumo de óleo lubrificante – Nível elevado de óleo no carter




– Hastes e guias de válvulasdesgastadas

– Tubo de respiro do cárter entupido

– Vazamentos externos (juntas,retentores, etc.)

– Ângulo de inclinação do motorinadequado

– Corrigir


– Corrigir

– Substituir

– Substituir

– Limpar

– Corrigir

– Corrigir

Água misturada ao óleo lubrificante – Vazamento pelos anéis devedação das camisas dos cilindros


– Vazamento no intercambiador deóleo lubrificante

– Substituir


– Corrigir

Motores MWM 4.10/T/TCA Camisa do cilindro 10-01

Remoção e instalação do motor(Fixação do motor - 4 cilindros)Vista explodida1 – Coxim dianteiro

2 – Parafuso

Torque: 110 N.m (11,0 kgf.m)

3 – Porca


4 – Coxim traseiro

5 – Parafuso

6 – Porca de posicionamento


7 – Capa

8 – Porca


19273

2

1

3

56

7

8

4


19265

Remoção e instalação do motorRemoção

Utilize equipamentos de segurança para a execução da limpezae no manuseio de produtos químicos.

– Acione o freio de estacionamento e calce as rodas.

– Coloque a alavanca de mudança na posição neutra.

Antes de desligar a bateria, atentar para os equipamentosopcionais codificados pelo fabricante.

– Solte o cabo de massa da bateria.

– Com o motor frio, drene o óleo lubrificante e o líquido dearrefecimento.

– Efetue a limpeza do motor e agregados.

Assegure-se de que as portas do veículo estejam fechadas e aárea à frente da cabina esteja livre.

Antes de bascular a cabina, prenda ou retire os objetos soltosem seu interior.

– Nos caminhões, bascule a cabina para ter acesso ao motor.

Assegure-se de que o braço de sustentação esteja devidamentetravado antes de iniciar o serviço.

– Empurre a cabina para cima até o braço de sustentação ficartotalmente esticado e o pino da trava devidamente encaixado nooblongo da haste.

110031


– No ônibus, remova o capô, o assoalho próximo ao compartimentodo motor e o quadro de apoio da cobertura do motor (1).

– Remova a travessa do assoalho (2).

12162

2

1

16331

Execute a operação com o motor frio.

– Nos motores turboalimentados com pós-resfriador (aftercooler),remova as mangueiras e conexões do pós-resfriador.

– Remova as mangueiras e conexões do radiador.

– Solte os coxins do radiador e desloque-o para a frente.


– Solte os parafusos do suporte da polia tensora e remova a correiado motor.

16191

16332

Atenção ao soltar a porca, rosca esquerda.

– Solte a porca e remova o conjunto da embreagem viscosa com oventilador.


16561

Não desconecte as mangueiras do compressor do arcondicionado para evitar a perda de gás refrigerante. Consulte

o manual sobre o ar condicionado.

– Em veículos equipados com ar condicionado, remova ocompressor do ar condicionado antes do radiador.

– Remova o radiador.

16243

– Desconecte o tubo de escape do turboalimentador.

– Desconecte o tubo da entrada de ar do turboalimentador.

– Desconecte o tubo da entrada de ar do compressor de ar.


Antes de remover os cabos, identifique suas posições paraevitar erro durante a instalação.

– Desconecte os cabos do motor de partida e remova-o.

96336

96335

Antes de remover os cabos, identifique suas posições paraevitar erro durante a instalação.

– Desconecte os fios do alternador e remova-o.


15074

– Desconecte os sensores de pressão de óleo (1), de temperaturada água de arrefecimento (2) e remova o chicote elétrico (3).

3

2

1

Motores com bomba injetora distribuidora VE

– Desconecte a mangueira da entrada de combustível (1) na bombaalimentadora e a mangueira de retorno de combustível.

– Remova o cabo do acelerador (2) e a mola de retorno da alavanca.

– Desconecte o solenóide de corte de combustível (veja detalhe).

19270

1

2


19271

– Remova o cilindro auxiliar da embreagem se equipado.

15078

Drene todo o ar dos reservatórios, antes de executar qualquerserviço no sistema de freio.

– Desconecte os tubos (1) do governador do compressor de ar e asmangueiras do compressor de ar.

– Solte os parafusos (2) de fixação da bomba hidráulica da direçãoe remova-a.

2

1


15077

– Remova a mangueira do tubo de enchimento do óleo do motor.

– Remova a caixa de mudanças (consulte o respectivo Manual deServiço).

Assegure-se de que a talha, a ferramenta e o suporte desuspensão do motor estejam devidamente instalados.

– Posicione a talha móvel (girafa) com a ferramenta BR-034 sobreo motor.

A configuração da fixação do motor depende do modelo doveículo.

– Remova os elementos de fixação dos coxins dianteiros e traseirosdo motor (veja a vista explodida).

12163G

BR-034


16564

Assegure-se que o motor esteja devidamente apoiado na talhaao iniciar a remoção.

– Remova o motor levantando-o com cuidado.

– Instale o motor no cavalete BR-334 montado com o adaptador(1).

Adaptador (1): BR-772/01

1

BR-334

Instalação

Assegure-se que o motor esteja devidamente apoiado na talhaao iniciar a instalação.

A configuração da fixação do motor depende do modelo doveículo.

– Posicione o motor nos coxins dianteiros e traseiros e aperte asporcas e parafusos de fixação.

Torque: veja a vista explodida correspondente ao modelo.

– Proceda à instalação do motor e demais componentes no veículona ordem inversa da remoção.

12163G

BR-034


19345

1

2

3

4

Camisa do cilindroVista explodida1 – Camisa

2 – Anel TOMBAK

Espessura = 0,15 mm

3 – Anel de vedação

4 – Bloco do motor


1002

19347

Remoção– Extraia as camisas dos cilindros do bloco do motor, utilizando a

ferramenta BR-054/00 em conjunto com a ferramenta BR-774.

– Remova os anéis de vedação alojados no bloco.

– Remova os calços de ajuste da altura das camisas ou o anelTOMBAK, se existirem.

BR-054/00

BR-774


19353

19348

Verificações– Inspecione visualmente as camisas quanto a trincas, riscos e

desgaste.

– Efetue a medição do diâmetro interno, ovalização e conicidadedas camisas.

Diâmetro interno = 103,000 a 103,022 mm

Desgaste máximo = 0,06 mm

Ovalização = 0,02 mm

– Efetue a limpeza e inspeção geral no bloco do motor,principalmente nos alojamentos das camisas.

– Verifique a presença de corrosão ou desgaste.


19350

19347

– Instale as camisas sem os anéis de vedação e prense-as utilizandoa ferramenta BR-330.


A medição da saliência da camisa deve ser feita no primeirodegrau da camisa, em quatro posições deslocadas de 90°.

– Efetue a medição da saliência da camisa em relação à facesuperior do bloco, com um relógio comparador e a ferramentaBR-331.

Saliência = 0,06 a 0,10 mm

InstalaçãoNa montagem, substitua todos os anéis de vedação por novos.

– Instale cuidadosamente os anéis de vedação em seus devidosalojamentos no bloco.

BR-331BR-330


Utilize somente um anel TOMBAK (2). Se as camisas nãoforam originalmente montadas com o anel TOMBAK, é

necessário retificar o assento no bloco para obter a saliência (h)de 0,06 a 0,10 mm em relação a face do bloco.

– Instale o anel TOMBAK (2).

Se for necessário corrigir o assento da camisa no bloco, envieo bloco para uma retífica ou oficina especializada para a

execução deste serviço.

– Ajuste, se necessário, a saliência (h) da camisa utilizando umcalço de aço por baixo do anel TOMBAK.

Saliência da camisa (h) = 0,06 a 0,10 mm

Espessuras do anel de aço = 0,05 - 0,10 - 0,15 - 0,20 - 0,50mm

Espessura do anel TOMBAK (2) = 0,15 mm

19756

19351

– Lubrifique a área de contato das camisas com os anéis de vedação.

A camisa deve entrar livre e sem esforço. Cuidado para nãodanificar ou torcer os anéis de vedação durante a montagem.

– Instale as camisas no bloco.

– Repita a medição da saliência das camisas (consulte o tópicoVerificações neste capítulo).

Motores MWM 4.10/T/TCA Pistão e biela 13-01

Pistão e bielaVista explodida1 – Trava

2 – Pino do pistão

3 – Pistão

4 – Anel de compressão

5 – Anel Raspador

6 – Bucha da biela

7 – Biela

8 – Bronzina

9 – Capa da biela

10 –Parafuso da biela

Utilize no máximo três vezes o mesmoparafuso.

Torque = 30 N.m (3,0 kgf.m) + 60°

11 –Bucha expansora

Se necessário substituir alguma peça,verifique a aplicação conforme o modelo e

número de série do motor.

19354

8

10

9

1

8

7

6

114

53

21


19799

DesmontagemAntes da remoção dos pistões e bielas, identifique e numere assuas posições com os respectivos cilindros.

– Remova os cabeçotes e o cárter.

– Remova as capas das bielas.

Segure cuidadosamente o conjunto pistão-biela com as mãos,evitando batidas que possam danificá-lo.

– Remova os pistões pelo lado de cima do motor.

– Remova os anéis do pistão com o alicate específico (veja detalhe).

19355


110001

Os pinos dos pistões devem correr livremente. Não hánecessidade de bater ou aquecer.

– Remova as travas e desmonte o pistão de biela.

– Inspecione visualmente pistões, pinos e bielas.

Verificações– Instale os anéis dentro de uma camisa de cilindro sem desgaste

e meça a folga entre pontas.

Folga entre pontas:

1 - Anéis de compressão (1ª e 2ª canaletas):

Novo = 0,40 a 0,65 mm

Máxima =2,00 mm

2 - Anel raspador de óleo (3ª caneleta):

Novo = 0,25 a 0,55 mm

Máxima = 2,00 mm19356

1

2


Limpe as canaletas dos pistões antes de executar a medição.

– Meça a folga axial dos anéis.

Folga axial = 1 - 0,25 mm

2 - 0,20 mm

3 - 0,15 mm

19357

1

23

– Meça o diâmetro interno das buchas das bielas (6) montadas(consulte detalhe) e dos pinos dos pistões (2).

Diâmetro do pino (2):

Novo = 37,994 a 38,000 mm

Mínimo = 37,900 mm

Diâmetro interno da bucha (6) (montada):

Nova = 38,03 a 38,08 mm

Máximo = 38,14 mm

Folga radial (bucha-pino):

Novo = 0,042 a 0,094 mm

Máxima = 0,15mm19358

6

2


110000

– Posicione as bronzinas com o auxílio da bucha expansora e montea capa da biela.

– Aperte os parafusos da capa.

Torque = 1ª etapa 30 N.m (3,0 kgf.m)

2ª etapa 60°

– Meça o diâmetro interno das bronzinas com elas instaladas,utilizando o instrumento de medição interna ajustado com amedida do moente da árvore de manivelas.

– Verifique o diâmetro em duas posições, à 30° da partição dabiela.

Diâmetro (mm):Standard: 62,992 a 63,0371º reparo: 62,746 a 62,7912º reparo: 62,496 a 62,5413º reparo: 62,246 a 62,2914º reparo: 61,996 a 62,041Folga radial (biela-moente):Nova = 0,022 a 0,087 mmMáxima = 0,178 mm19360

2

1


– Verifique a torção e o empenamento da biela num dispositivoadequado.

19757

19359

MontagemAs marcas "TOP", "CTOP" e "C" dos anéis devem ficar voltadaspara cima.

– Instale os anéis nos pistões com as aberturas na direção do pinoe deslocadas entre si de 180°.


110003

As bielas são classificadas pelo peso, identificado por umcódigo de cores marcado no corpo da biela.

Classes de pesos:

Cor Peso (g)

Amarelo/Azul 1568 a 1588

Amarelo/Amarelo 1589 a 1608

Branco/Branco 1609 a 1628

Vermelho/Vermelho 1629 a 1648

Amarelo/Verde 1649 a 1668

Vermelho/Verde 1669 a 1688

Verde/Verde 1689 a 1708

Vermelho/Azul 1709 a 1728

Azul/Azul 1729 a 1748

Diferença máxima de peso entre os conjuntos pistões-bielasem um mesmo motor = 20 gramas.

110005

A seta na cabeça do pistão e os furos no pé da biela devemficar voltados para o mesmo lado.

– Lubrifique o pino e monte o pistão na biela.

A seta na cabeça do pistão deve apontar para o volante.

– Instale o conjunto pistão-biela na camisa já montada no bloco(consulte o tópico Camisa do cilindro).


19799

A biela e sua capa correspondente possuem a mesmaidentificação gravada. Mantenha a paridade entre capa e biela.

Utilize no máximo três vezes o mesmo parafuso de biela.

– Instale as bronzinas nas bielas observando a posição demontagem.

– Lubrifique as bronzinas, monte as capas e aperte os parafusosdas bielas.

Torque = 1ª etapa = 30 N.m (3,0 kgf.m)

2ª etapa = 60°

– Monte os cabeçotes e o cárter.

Motores MWM 4.10/T/TCA Árvore de manivelas 13-09

19362

Árvore de manivelasVista explodida1 – Parafuso de fixação da polia

Na montagem aplique LOCTITE 271 na rosca


2 – Arruela

3 – Parafuso de fixação do cubo



4 – Polia

5 – Amortecedor de vibrações

6 – Cubo

7 – Defletor

8 – Bucha

9 – Engrenagem

10 –Árvore de manivelas

11 –Cremalheira do compensador de massas

Aplicação = 4.10 / 4.10T / 4.10TCA


19362

Árvore de manivelas (continuação)Vista explodida12 –Mancal de encosto (ajuste da folga axial)

13 –Parafuso da capa do mancal principal

Utilize no máximo três vezes o mesmoparafuso

Torque: 45 N.m (4,5 kgf.m) + 90°

14 –Capa do mancal principal

15 –Bronzina do mancal principal


19363

Remoção– Instale o motor no cavalete BR-334 com o adaptador adequado

(consulte o tópico Remoção do motor).

Adaptador: BR-772/00

– Remova o cárter, volante e polia.

Cuidado para não deixar cair o anel de vedação do tubo desucção para o interior da galeria.

– Remova o tubo de sucção do óleo e o anel de vedação.

– Remova o conjunto do compensador de massas(consulte o tópico Compensador de massas).

– Remova os pistões e bielas (consulte o tópico Pistões e bielas).

19364


12164G

– Remova as capas dos mancais com o auxílio dos parafusos defixação.

– Remova os mancais de ajuste axial da árvore de manivelas,montados no mancal nº 1 do lado do volante (veja detalhe).

O armazenamento da árvore de manivelas deve ser feito naposição vertical.

– Remova a árvore de manivelas com cuidado para não bater emnenhuma parte do bloco.

19365


19367

Verificações– Verifique a ovalização e a conicidade dos mancais da árvore de

manivelas. Com um micrômetro, efetue medições do diâmetroem duas posições a 90° e nas duas extremidades do mancal.

Dimensões (mm)

Ovalização = 0,01mm

Conicidade = 0,01mm

Diâmetro Mancal principal Mancal de biela

Standard 85,942 a 85,964 62,951 a 62,970

1º Reparo 85,692 a 85,714 62,701 a 62,720

2º Reparo 85,442 a 85,464 62,451 a 62,470

3º Reparo 85,192 a 85,214 62,201 a 62,220

4º Reparo 84,942 a 84,964 61,951 a 61,970

19368

Ao instalar a engrenagem, a marcação de sincronismo deveestar voltada para a frente da árvore de manivelas.

– Verifique o diâmetro do assento da engrenagem da árvore demanivelas.

Diâmetro = 60,020 a 60,039 mm


19369

– Verifique os raios de concordância dos mancais, utilizando umcálibre de raios ou uma esfera calibrada.

Raio = 3,8 a 4,0 mm

Mancais principaisCuidado no manuseio de produtos químicos e ar comprimido,ao executar a limpeza. utilize equipamentos de proteção

individual.

– Faça uma limpeza geral e cuidadosa, removendo o óleo e resíduosno bloco do motor e nas capas dos mancais.

19374


19375

110011

O bloco do motor e suas respectivas capas dos mancais sãoidentificados por uma mesma gravação existente no bloco e

nas capas. Na montagem, assegure-se que a numeração gravadano bloco corresponda com a da capa.

– Monte as capas dos mancais no bloco do motor sem as bronzinase aperte os parafusos de fixação.

Torque: 1ª etapa 45 N.m (4,5 kgf.m)

2ª etapa 90°

– Ajuste o instrumento de medição interna, e meça o diâmetro detodos os mancais principais sem bronzinas.

– Verifique o diâmetro em três posições: na posição central domancal (1), 30° para a direita (2) e 30° para a esquerda (3).

Diâmetro = 92,000 a 92,020 mm3

1

2


110013

O aspecto visual da bronzina pode auxiliar na identificação deproblemas como desgaste, folga excessiva, ovalização ou

coincidade.

– Efetue uma inspeção visual nas bronzinas.

Cuidado no manuseio de produtos químicos e ar comprimido,ao executar a limpeza. utilize equipamentos de proteção

individual.

– Para fazer a medição dos mancais com bronzinas, removanovamente as capas e refaça a limpeza cuidadosa nos mancais.

19374


19378

19379

– Instale o injetor de óleo para arrefecimento dos pistões.

– Posicione as bronzinas com o auxílio da bucha expansora e monteas capas dos mancais no bloco.

– Aperte os parafusos dos mancais.


2ª etapa 90°


19380

21

3

– Meça o diâmetro dos mancais principais com as bronzinasmontadas, utilizando o instrumento de medição interna.

– Verifique o diâmetro em três posições: na posição central domancal (1), 30° para a direita (2) e 30° para a esquerda (3).

Diâmetro (mm):

Standard: 86,000 a 86,048

1º reparo: 85,750 a 85,798

2º reparo: 85,500 a 85,548

3º reparo: 85,250 a 85,298

4º reparo: 85,000 a 85,048

– Remova um dos parafusos de fixação do mancal e verifique apré-tensão da bronzina.

Pré-tensão = 0,05 a 0,15 mm

19382


12165G

Empenamento da árvore de manivelas– Instale somente as bronzinas do primeiro e último mancais nos

respectivos assentos do bloco do motor.

Lubrifique as bronzinas com uma camada de óleo.

– Instale a árvore de manivelas.

– Com um relógio comparador no mancal central, gire a árvore demanivelas e verifique o seu empenamento.

Oscilação máxima = 0,04 mm

110007

InstalaçãoCertifique-se que os injetores de óleo para arrefecimento dospistões estejam devidamente instalados.

Posicione as bronzinas utilizando as buchas expansoras.

– Instale todas as bronzinas dos mancais principais.

Lubrifique as bronzinas com uma camada de óleo.

– Instale a árvore de manivelas.

Inspecione os mancais de encosto da árvore de manivelas.Verifique a existência de danos ou desgaste excessivo. Na

montagem, o lado dos canais deve ficar voltado para a árvore demanivelas.

– Instale os mancais de encosto no primeiro mancal (lado dovolante) e posicione a capa do mancal.


12167G

Utilize no máximo três vezes o mesmo parafuso dos mancaisprincipais.Olear levemente as roscas dos parafusos dos mancais.

– Instale todas as capas dos mancais principais e aperte os parafusosem duas etapas.

Torque: 1ª etapa 45 N.m (4,5 kgf.m)2ª etapa 90°

BR-566

12166G

Folga axialSe a folga axial for excessiva, utilize mancais de encostosobremedida.Se necessário, retrabalhe a face plana dos mancais de encostosobremedida para assegurar a folga axial recomendada.

– Instale um relógio comparador com a ferramenta BR-566 naextremidade da árvore de manivelas.

– Desloque a árvore de manivelas com o auxílio de uma alavancaou chave de fenda para um dos lados, ajuste uma pré-carga ezere o relógio comparador.

– Desloque a árvore de manivelas para o lado oposto e efetue aleitura da folga axial no relógio comparador.

Folga axial:Nova = 0,08 a 0,25 mmMáxima = 0,40 mmEspessuras do mancal de encosto:Standard = 3,42 a 3,47 mmSobremedida = 3,67 a 3,72 mm


110010

110009

Folga radialVerifique a folga radial com todas as capas dos mancaismontadas.

– Force a árvore de manivelas para cima e verifique a folga radial.

Folga radial:

Nova = 0,036 a 0,106 mm

Máxima = 0,245 mm

Ao instalar o compensador de massas (motores 4.10/T/TCA),observe as marcas de sincronismo das engrenagens (consulte

o tópico Compensador de massas).

– Instale o compensador de massas (motores 4.10/T/TCA).


19363

– Instale o tubo de sucção de óleo e o cárter.

– Instale a polia da árvore de manivelas e o volante.


110002

5

3

4

1

2

VolanteVista explodida

1 – Carcaça do volante

2 – Parafuso de fixação da carcaça


3 – Volante

4 – Parafuso de fixação do volante


2ª etapa 280 N.m (28,0 kgf.m)

5 – Cremalheira


19797

19310

Remoção

Trave a árvore de manivelas antes de executar a operação.

– Trave a árvore de manivelas utilizando um cabo de forçaposicionado na porca de fixação da engrenagem da bomba d’águae apoiado sobre a polia da árvore de manivelas.

– Solte os parafusos de fixação do volante à árvore de manivelase remova o volante.


19312

19329

– Solte os parafusos de fixação da carcaça de proteção do volante,e remova-a.

a

1

2

Remoção do retentor

– Antes da remoção do retentor, meça a profundidade de montagem"a".

1 – Carcaça do volante

2 – Retentor


19313

BR-330– Faça dois furos no retentor e remova-o utilizando a ferramenta

BR-330 com parafusos auto-atarrachantes.

19330

BR-658Instalação

Trave a árvore de manivelas antes de executar a operação.

– Instale o retentor na carcaça de proteção do volante, utilizandoa ferramenta BR-658.

– Ajuste a profundidade "a" de montagem do retentor (vejailustração anterior).

Profundidade:

Standard = 10 mm

1º reparo = 13 mm

2º reparo = 16 mm


19312

19331

Aplique LOCTITE 515 na superfície de contato entre o blocodo motor e a carcaça.

– Instale a carcaça de proteção do volante.


Aperte os parafusos na sequência indicada.

– Instale o volante e aperte os parafusos de fixação em duasetapas.

Torque:

1ª etapa = 100 N.m (10,0 kgf.m)

2ª etapa = 280 N.m (28,0 kgf.m)


19383

Compensador de massas - 4.10TCAVista explodida

1 – Calço (ajuste da folga entre dentes dasengrenagens)

Espessura = 0,1 mm

2 – Pino guia

3 – Mancal

4 – Bucha

5 – Anel de encosto (ajuste da folga axial)

Espessuras = 3,4 - 3,5 - 3,6 mm

6 – Eixo

7 – Parafuso


8 – Defletor

9 – Arruela

10 –Parafuso


11 –Parafuso


12 –Engrenagem


Remoção

Cuidado para não deixar cair o anel de vedação para o interiorda galeria de sucção.

– Remova o cárter.

– Remova o tubo de sucção do óleo e o anel de vedação.

19364

110009

– Remova o defletor (8) do compensador de massas.

8


19385

19386

11Remova o compensador de massas sem soltar os mancais.

Mantenha os pinos-guia em sua posição.

– Solte os parafusos de fixação (11) do compensador de massas eremova-o com cuidado para não soltar os mancais.

Instalação

– Os orifícios das capas dos mancais que não são usados pelocompensador de massas, devem ser vedados com um tampãode diâmetro 8,0 mm.

– Solte as capas dos mancais principais onde é montado ocompensador de massas e, sem retirar os parafusos, afaste-os omáximo possível.

– Reaperte os parafusos da capa do mancal correspondente aolado das engrenagens do compensador de massas.



19387

19385

– Instale o conjunto do compensador de massas, fazendo coincidiras marcas de sincronismo das engrenagens do compensador eda cremalheira da árvore de manivelas.

– Aperte os parafusos de fixação dos mancais.


Folga axial

– Verifique a folga axial do eixo livre (não acionado pela cremalheirada árvore de manivelas) do compensador de massas, utilizandoum relógio comparador instalado na ferramenta BR-566.

Folga = 0,10 a 0,30 mm

BR-566


19383

110012

Se necessário substituir os anéis de encosto (ajuste da folgaaxial), faça-o apenas no lado oposto ao das engrenagens.

Utilize anéis de encosto de mesma espessura nos dois eixos.

– Ajuste a folga axial aproximando a capa do mancal principal. Senecessário, substitua os anéis de encosto (5) de ambos os eixospor um de espessura adequada.

Espessuras disponíveis = 3,35 a 3,40 mm

3,45 a 3,50 mm

3,55 a 3,60 mm

Folga entre dentes

– Verifique a folga entre dentes das engrenagens do compensador,utilizando um relógio comparador instalado na ferramentaBR-566.

Folga = 0,05 a 0,18 mm

5

BR-566


Utilize a mesma quantidade de calços nos dois mancais paramanter o alinhamento do compensador.

– Ajuste a folga entre dentes das engrenagens alterando aquantidade de calços (1) entre o compensador e as capas dosmancais principais.

Espessura disponível do calço= 0,10 mm

19383

110009

1

1

– Instale o defletor (8) do compensador de massas.

Torque: 20 N.m (2,0 kgf.m)8


19384

– Instale o tubo de sucção de óleo e o cárter.


Carcaça de distribuiçãoVista explodida

1 – Retentor de óleo

2 – Tampa


4 – Indicador do PMS

5 – Parafuso de fixação da tampa frontal

Aplique LOCTITE 271 na rosca


6 – Tampa de inspeção

7 – Tampa frontal

8 – Junta da tampa frontal

9 – Disco do mancal

10 –Parafuso de fixação do disco do mancal



11 –Anel de encosto

Espessuras = 3,47 - 3,52 - 3,58 mm

12 –Engrenagem

13 –Bucha do mancal19286

2

345

6

3

87

1

17

16

15

14

131211

10 9 14 2115 14 15

20

18

19

5


Carcaça de distribuição (continuação)Vista explodida

14 –Parafuso ôco


15 –Arruela

16 –Carcaça de distribuição (peça intermediária)

17 –Parafuso de fixação da carcaça de distribuição


18 –Junta da carcaça de distribuição

19 –Mancal intermediário

20 –Tubo de lubrificação

21 –Bujão

19286

2

345

6

3

87

1

17

16

15

14

131211

10 9 14 2115 14 15

20

18

19

5


Desmontagem

– Remova o radiador, o pós-resfriador e o compressor de arcondicionado, se equipado.


– Remova o conjunto cubo da embreagem viscosa/ventilador,soltando a porca (1) (consulte o tópico Sistema de arrefecimento).

19275

19797

1

Trave a árvore de manivelas antes de executar as operações.

– Trave a árvore de manivelas utilizando um cabo de forçaposicionado na porca de fixação da engrenagem da bomba d’águae apoiado sobre a polia da árvore de manivelas.


19332

– Remova a polia e o amortecedor de vibrações.

– Remova as vigias plásticas da tampa frontal.

Cuidado para não deixar cair a chaveta de fixação daengrenagem da bomba injetora.

– Remova a porca de fixação da engrenagem da bomba injetora.

15308


15210

15307

– Solte a tubulação de combustível da bomba injetora e demaiscomponentes para a remoção da bomba injetora (consulte otópico Sistema de injeção).

– Solte os parafusos de fixação da bomba injetora.

– Solte a engrenagem da bomba injetora utilizando a ferramentaBR-778.

– Remova a bomba injetora com cuidado.

Após a remoção da bomba injetora, remova a ferramenta. Aengrenagem ficará no lugar mantida pelos dentes.

Vede todos os tubos, entradas e saídas da bomba injetora.

BR-778


19336

19337

– Remova a tampa frontal da carcaça de distribuição.

– Remova o disco e o anel de encosto da engrenagem intermediária.


19338

19339

– Remova o tubo de lubrificação da bomba injetora.

– Remova a engrenagem do comando de válvulas.

– Remova a carcaça de distribuição.


19768

15189

Montagem

A centralização da carcaça de distribuição é importante paraobter as folgas especificadas para as engrenagens de

distribuição.

– Instale o mancal da engrenagem intermediária sem o disco e oanel de encosto para centralizar a carcaça.

– Instale a carcaça de distribuição.


– Instale a bomba injetora (consulte o tópico Sistema de injeção).

Montagem das engrenagens de distribuição

O 1º cilindro fica próximo ao volante do motor.

– Remova as tampas das válvulas do 1º e do último cilindro.

– Coloque em balanço as válvulas do 1º cilindro e o pistão doúltimo cilindro ficará posicionado próximo ao PMS no final docurso de compressão.


Consulte a tabela de sincronismo das engrenagens da bombainjetora e intermediária (veja tabela a seguir).

Inspecione visualmente as engrenagens. Se houver sinais dedesgaste ou trincas, substitua-as.

As engrenagens da bomba de óleo e da bomba d’água nãopossuem marcas de sincronismo.

– Monte as engrenagens de maneira que as suas marcas coincidampara garantir o sincronismo do motor.

19340

33

22

11

Motores MWM 4.10/T/TCA Cabeçote do cilindro 15-10

Sincronismo das engrenagens ( Bomba injetora x intermediária )

Motor Euro Bomba injetora N° de série do motor Montagem

4.10 / 4.10T – Distribuidora VE à partir 410.04.008766

4.10 – Distribuidora VE à partir 410.04.012895

4.10T I Distribuidora VE à partir 410.04.012822

4.10 / 4.10T – Distribuidora VE até 410.04.0087652

22

2

4

3


Sincronismo das engrenagens ( Bomba injetora x intermediária )

Motor Euro Bomba injetora N° de série do motor Montagem

4.10TCA II Distribuidora VE à partir 410.04.006790

4.10TCA II Distribuidora VE à partir 410.04.006491até 410.04.006520

à partir 410.04.006765até 410.04.006789

4.10TCA II Distribuidora VE à partir 410.04.006790

3

22

3

3


19425

19758

– Monte o anel de encosto com os canais voltados para a face docubo da engrenagem intermediária.

Existem três espessuras do anel de encosto para garantir afolga axial da engrenagem intermediária.

Espessuras = 3,47 - 3,52 - 3,58 mm

Folga axial = 0,06 a 0,14 mm

– Instale e aperte os parafusos de fixação da engrenagemintermediária (1).

Torque (1): 80 N.m (8,0 kgf.m)

– Instale e aperte os parafusos de fixação da bomba injetora (2).

Torque (2): 95 N.m (9,5 kgf.m)

– Instale e aperte os parafusos de fixação do comando de válvulas(3).

Torque (3): 1ª. etapa 15 N.m (1,5 kgf.m)

2ª. etapa 30°

12

3


19424

– Verifique a folga entre os flancos dos dentes das engrenagens,utilizando um relógio comparador instalado na ferramentaBR-566.

Folga entre dentes = 0,05 a 0,18 mm

BR-566

– Instale a tampa frontal (2) da carcaça de distribuição com umajunta nova e centralize-a utilizando a ferramenta BR-773.

Torque: 25 N.m (2,5 Kgf.m)

– Instale o retentor (1) utilizando a ferramenta BR-773.

1 - Retentor

2 - Tampa frontal da carcaça de distribuição

3 - Engrenagem

4 - Árvore de manivelas

19343

4321

BR-773


19344

– Instale o amortecedor de vibrações (1) e a polia dianteira (2).

– Aperte os parafusos (3) de fixação da polia ao cubo da árvore demanivelas, de forma cruzada.

Torque (3): 270 N.m (27,0 Kgf.m)

– Aperte os parafusos (4) de fixação da polia ao amortecedor devibrações.

Torque (4): 70 N.m (7,0 Kgf.m)

– Instale o cubo do ventilador (5) e aperte os parafusos de fixação(6).

Torque (6): 60 N.m (6,0 Kgf.m)

– Reinstale o conjunto do ventilador e embreagem viscosa.

1

2

3

456

Motores MWM 4.10/T/TCA Árvore de comando de válvulas 15-15

Árvore de comando de válvulasVista explodida1 – Árvore de comando de válvulas

2 – Trava da árvore de comando de válvulas

Espessura = 6,91 a 7,05 mm

3 – Parafuso


Torque: 1ª. etapa 15 N.m (1,5 kgf.m)

2ª. etapa 30°

4 – Engrenagem da árvore de comando de válvulas

5 – Parafuso da engrenagem


6 – Bucha

19389

1

2

3

4

5

6


19390

Remoção– Remova as tampas das válvulas.

– Solte os parafusos de regulagem da folga das válvulas.

– Solte os parafusos de fixação dos suportes dos balancins e removaos conjuntos montados.

– Retire as hastes dos tuchos.

– Remova a tampa da carcaça de distribuição.

– Remova a engrenagem da árvore do comando de válvulas.

19339


19396

– Remova a trava da árvore de comando de válvulas.

– Posicione o bloco do motor no cavalete de montagem com aárvore de manivelas voltada para cima.

Cuidar para não danificar os mancais da árvore de comando naexecução da operação.

– Remova a árvore de comando de válvulas pela frente, fazendoum movimento giratório.

– Remova os tuchos e identifique-os para montá-los posteriormentena mesma posição.

19392


InstalaçãoFolga radial

O bloco standard possui bucha somente no primeiro mancal(lado das engrenagens). Para os demais, existe disponível uma

bucha de reparo.

– Com um instrumento de medição interna, meça o diâmetro internodos alojamentos da árvore de comando de válvulas no bloco.

– Com um micrômetro, meça o diâmetro dos mancais da árvore decomando de válvulas. Calcule a folga radial.

Folga = 0,05 a 0,13 mm19393

Certifique-se de que os furos de lubrificação dos tuchos nãoestejam obstruídos (veja detalhe).

– Inspecione visualmente os tuchos quanto a marcas de desgasteexcessivo na face de contato com o ressalto da árvore decomando.

110015


19759

– Meça o diâmetro do tucho com um micrômetro.

Diâmetro = 17,983 a 17,994 mm

Diâmetro mínimo = 17,975 mm

Sobremedida = 18,483 a 18,494 mm

– Meça o diâmetro interno do alojamento dos tuchos.

Diâmetro = 18,000 a 18,018 mm

Diâmetro máximo = 18,020 mm

Sobremedida = 18,500 a 18,518 mm

110021

Faça uma boa limpeza nos locais a serem lubrificados.

– Lubrifique os tuchos e seus alojamentos e instale-os na mesmaposição anterior.


Atenção para não danificar as buchas na instalação da árvorede comando de válvulas.

– Lubrifique as buchas e a árvore de comando válvulas e instale-acom cuidado fazendo movimentos rotativos.

19395

19396

– Instale a trava na árvore de comando de válvulas e aperte osparafusos de fixação.



19394

Folga axial

– Com um relógio comparador e a ferramenta BR-566, verifique afolga axial da árvore de comando.

Folga = 0,05 a 0,34 mm

19339

BR-566

Observe as marcas de sincronismo na montagem daengrenagem (consulte o tópico Carcaça de distribuição).

– Instale a engrenagem da árvore de comando de válvulas e aperteos parafusos de fixação.


2ª etapa 30°


19390

110020

Inspecione as hastes dos tuchos quanto a empenamento edesgaste antes da instalação. As pontas não devem estar

soltas ou trincadas.

– Instale as hastes dos tuchos.

– Instale os suportes com os balancins montados e aperte osparafusos.


– Regule a folga das válvulas (consulte o tópico Cabeçote docilindro).

Folga:

Admissão = 0,20 a 0,40 mm

Escape = 0,20 a 0,40 mm

Verifique as condições da junta da tampa das válvulas, senecessário, substitua a junta.

– Instale a tampa das válvulas com a junta e fixe-a no cabeçote.



Cabeçote do cilindroVista explodida1 – Parafuso de fixação da tampa das válvulas



3 – Tampa das válvulas

4 – Junta da tampa das válvulas

5 – Trava da válvula

6 – Prato da mola

7 – Mola interna

8 – Mola

9 – Arruela lisa

10 –Selo

11 –Cabeçote

12 –Parafuso de fixação do cabeçote

Apertar de forma cruzada


2ª etapa 60°

3ª etapa 60°19399

1

2

3

4

56789

14

15

16

17

18

10

11

12

13

19

20

2123

22

24

25

26

31

3029

28

27 22


Cabeçote do cilindro (continuação)Vista explodida13 –Alça de içamento


14 –Retentor

15 –Guia da válvula

16 –Cabeçote

17 –Assento da válvula de escape

18 –Válvula de escape

19 –Assento da válvula de admissão

20 –Válvula de admissão

21 –Junta do cabeçote

22 –Balancim

23 –Porca


24 –Parafuso de regulagem da folga das válvulas

25 –Haste do tucho

26 –Tucho

19399

1

2

3

4

56789

14

15

16

17

18

10

11

12

13

19

20

2123

22

24

25

26

31

3029

28

27 22


Cabeçote do cilindro (continuação)Vista explodida27 –Arruela

28 –Anel trava

29 –Eixo

30 –Suporte

31 –Parafuso do suporte


19399

1

2

3

4

56789

14

15

16

17

18

10

11

12

13

19

20

2123

22

24

25

26

31

3029

28

27 22


19400

Remoção– Remova o coletor de admissão, o coletor de escape e o tubo

coletor de água.

– Remova a tampa das válvulas.

19390

– Solte os parafusos de regulagem da folga das válvulas.

– Solte o parafuso de fixação do suporte dos balancins e remova oconjunto montado.

– Remova as hastes dos tuchos.


Solte os parafusos do cabeçote em três etapas e de formacruzada.

– Solte os parafusos do cabeçote e remova-o do bloco do motorcom o auxílio dos parafusos.

– Remova a junta do cabeçote.

Desmontagem– Pressione as molas, utilizando a ferramenta BR-019/00, retire

as travas bipartidas e as molas.

– Remova os retentores e as válvulas.

19401

19411

BR-019/00


19412

VerificaçõesCuidado no manuseio de produtos químicos e ar comprimido,utilize equipamentos de proteção individual.

A face plana do cabeçote não deve ser retificada.

– Verifique a altura das faces das válvulas em relação à face docabeçote. Utilize um relógio comparador instalado na ferramentaBR-331 para executar a operação.

Altura (mm):

Admissão Escape

Nominal 0,8 a 1,1 1,3 a 1,6

Máxima 1,35 1,85

19413

– Verifique a largura das sedes de válvulas com um paquímetro.

Largura:

Admissão = 2,20 mm

Escape = 2,19 mm

Máxima = 2,80 mm

Se necessário, retifique a face do assento da sede para assegurara vedação.

Ângulo:

Admissão = 30°

Escape = 45°

BR-331


19414

Guia da válvula– Verifique a altura das guias das válvulas em relação ao cabeçote.

Altura:

Admissão/escape = 11,3 a 12,6 mm

Substitua a guia da válvula caso esteja fora da especificação.

– Verifique o diâmetro interno das guias das válvulas montadas nocabeçote com um instrumento de medição interna.

Diâmetro interno:

Standard = 9,000 a 9,022 mm

1º Reparo = 9,013 a 9,028 mm

Máximo = 9,060 mm

19415


19417

VálvulasSubstitua a válvula caso esteja fora da especificação.

– Verifique as seguintes dimensões das válvulas:

Diâmetro da haste (A):

Admissão / escape = 8,952 - 9,970 mm

Mínimo = 8,949 mm

Altura da cabeça da válvula (B):


Escape = 2,00 a 2,20 mm

Largura do assento (C):

Admissão = 3,20 mm

Escape = 2,82 mm

Diâmetro da cabeça (D):


Escape = 40,9 a 41,1 mm

D

CB

A


110024

MolaMotores de fabricação mais recente utilizam duas molas nasválvulas de admissão e escape (veja as especificações abaixo).

Motores de séries mais antigas podem apresentar uma ou ambasas válvulas montadas com apenas uma mola, além de molascom especificações diferentes das atuais aqui indicadas; nestesmotores poderá ser utilizada a configuração atual de mola duplaem ambas as válvulas, utilizando as molas novas.

Substitua a mola caso esteja fora da especificação.

– Verifique a carga das molas.

Especificações das molas:

Externa Interna

Diâmetro do arame (mm) 3,5 2,5

Comprimento livre “c” (mm) 72 55

Carga “A” (kgf) 36 ± 2 10 ± 1

Comprimento “a” (mm) 38 36

Carga “B” (kgf) 48 ± 2 15 ± 1

Comprimento “b” (mm) 28 26

AB

c b a


19419

19420

Balancins– Verifique visualmente os balancins quanto a sinais de

engripamento, desgaste ou trincas no alojamento do eixo ou naárea de contato com a haste da válvula.

– Meça o diâmetro do eixo do balancim com um micrômetro.

Diâmetro = 15,996 a 15,984 mm

– Meça o diâmetro interno do balancim com um instrumento demedição interna.

Diâmetro = 16,000 a 16,018 mm


19404

– Verifique a folga radial (C) resultante das medições obtidas doalojamento interno do balancim (A) e do eixo (B).

Folga radial = 0,016 a 0,052 mm

– Meça a folga axial (D).


110025

BC

A

D

Hastes dos tuchos– Inspecione as hastes dos tuchos, verificando:

– Não deve haver empenamento ou desgaste excessivo.

– As pontas não devem estar soltas ou trincadas.

– O furo de lubrificação deve estar desobstruído.


110017

MontagemSedes novas são fornecidas semi-acabadas.

Certifique-se de que o assentamento entre válvula e sede sejauniforme.

– Proceda ao assentamento das válvulas nas respectivas sedesutilizando ferramenta manual ou elétrica com pasta de esmerilhar.

– Instale o prato das molas.

– Instale o retentor das válvulas com uma ferramenta adequada(veja detalhe).

110018


– Instale as válvulas e as molas.

– Com a ferramenta BR-019/00, comprima as molas e monte astravas bipartidas.

19411

BR-019/00

19402

InstalaçãoA junta do cabeçote deve ser montada a seco e sem resíduosde óleo, graxa ou cola.

A junta do cabeçote deve ser montada com a marca “TOP”voltada para cima.

– Instale a junta e o cabeçote utilizando os pinos-guia BR-081.

BR-081


19403

Aplique uma película de óleo nas roscas dos parafusos docabeçote.

– Retire os pinos-guias BR-081 e instale os parafusos (1) de fixaçãodo cabeçote.

– Instale o coletor de admissão sem as juntas e aperte os parafusos(2) de fixação para alinhar os cabeçotes.


19761

Utilize no máximo três vezes o mesmo parafuso do cabeçote.

Utilize um torquímetro manual e um transferidor de ângulo paraa execução da operação.

Aperte os parafusos de fixação do cabeçote em cruz nasequência recomendada.

– Aperte os parafusos de fixação do cabeçote em três etapasprogressivas.

Torque: 1ª etapa: 65 N.m (6,5 kgf.m)

2ª etapa: 60°

3ª etapa: 60°

– Remova o coletor de admissão.

1

4

2

3

1

2


19390

15189

– Instale as hastes dos tuchos.

– Instale o conjunto dos balancins montado.

– Aperte os parafusos de fixação do suporte dos balancins.


– Regule a folga das válvulas (consulte o tópico Regulagem dafolga das válvulas).

Regulagem da folga das válvulasA regulagem deve ser executada com o motor frio.

O 1º cilindro fica próximo ao volante motor.

Para girar a árvore de manivelas utilize porca de fixação daengrenagem da bomba d’água.

– Gire a árvore de manivelas e posicione válvulas do último cilindroem balanço, regular as válvulas do 1º cilindro.


15191

– Solte a porca-trava e o parafuso de regulagem das válvulas do1º cilindro.

– Introduza a lâmina do cálibre entre a haste da válvula e obalancim.

– Ajuste a folga da válvula através do parafuso de regulagem atésentir uma leve resistência na lâmina.

Folga:


Escape = 0,20 a 0,40 mm

– Aperte a porca trava e remova a lâmina.


12169G

– Para regular as válvulas dos demais cilindros, utilize o mesmoprocedimento anterior seguindo a ordem de ignição (tabela abaixo).

Sequência de regulagem:

4.10 / T /TCA

Balançar 4 2 1 3

Regular 1 3 4 2


19297

110020

Verifique as condições da junta da tampa das válvulas, senecessário substitua a junta.

– Posicione a junta na tampa das válvulas.

– Instale a tampa das válvulas com a junta e fixe-a no cabeçote.



12170G

– Instale os coletores de admissão e escape com juntas novas eaperte os parafusos de fixação.


Medição da pressão de compressãoExecute a medição de compressão com o motor frio.

– Remova os bicos injetores (consulte o tópico Injeção decombustível).

– Instale firmemente o adaptador BR-776 no lugar do bico injetor.

Consulte o manual de instrução do aparelho medidor dacompressão para seu manuseio.

– Conecte o aparelho medidor da compressão no adaptador.

– Com o estrangulador da bomba injetora acionado, acione omotor de partida até o aparelho de medição não indicar maisnenhum aumento de pressão.

Compressão:

Motor novo = 23 bar

Mínimo = 20 bar

Diferença máxima admissível entre todos os cilindros= 2 bar

110019

BR-776


15263

– Remova o medidor e o adaptador.

– Instale os bicos injetores e aperte as conexões (consulte o tópicoInjeção de combustível).

Motores MWM 4.10/T/TCA Sistema de lubrificação 17-01

Sistema de lubrificaçãoVista explodida1 – Parafuso de fixação da bomba de óleo



2 – Bomba de óleo


4 – Tubo de sucção

5 – Parafuso



6 – Junta

7 – Elemento do resfriador de óleo

8 – Junta

9 – Tampa do resfriador de óleo

10 –Filtro

11 –Arruela

12 –Parafuso TORX

Torque: 25 N.m (2,5 kgf.m)12172G


Sistema de lubrificação (continuação)Vista explodida13 –Parafuso


14 –Parafuso

Torque = 25 N.m (2,5 kgf.m)

15 –Junta do cárter

16 –Cárter

17 –Anel de vedação

18 –Bujão


19 –Parafuso

Na montagem aplique LOCTITE 271 narosca


12172G


Diagrama de funcionamento1 – Bomba injetora

2 – Pistão

3 – Válvula

4 – Balancim

5 – Haste do tucho

6 – Tucho

7 – Turboalimentador

8 – Árvore de manivelas

9 – Árvore de comando de válvulas

10 – Intercambiador de calor (resfriador de óleo)

11 –Filtro de óleo

12 –Tubo de sucção

13 –Bomba de óleo

14 –Cárter

19785

1

2

3

4

5

6

7

9

8

10

11

12

13

14

1115

10

1617


Diagrama de funcionamento (continuação)15 –Válvula de alívio de pressão

Pressão = 3,1 a 3,9 bar(máxima: 4,9 bar)

16 –Válvula reguladora da pressão principal

Pressão = 5 a 7 bar(máxima: 8,6 bar)

17 –Válvula de alívio do filtro do óleo

Pressão = 2,2 a 2,8 bar

19785

1

2

3

4

5

6

7

9

8

10

11

12

13

14

1115

10

1617


19786

Resfriador de óleoNão solte os parafusos TORX (2) antes da remoção do resfriadorde óleo do bloco do motor.

– Solte os parafusos sextavados (1) e (2) e remova o resfriador deóleo.

– Se necessário, remova o elemento do resfriador de óleo soltandoos parafusos TORX (3) com a ferramenta BR-755.

– Instale na ordem inversa.

Torque: (1): 25 N.m (2,5 kgf.m)

(2): 25 N.m (2,5 kgf.m)

(3): 25 N.m (2,5 kgf.m)

3

2

1

Cárter e tubo de sucção– Remova o cárter soltando os parafusos de forma cruzada, das

extremidades para o centro.

Cuidado para não deixar cair o anel de vedação para o interiorda galeria de sucção.

– Remova o tubo de sucção e o anel de vedação.

19364


19363

– Instale o cárter apertando os parafusos de forma cruzada, dasextremidades para o centro.


Bomba de óleoRemoção

– Remova a tampa da carcaça de distribuição.

– Remova a engrenagem do comando de válvulas.

19339


Cuidado para não danificar o anel de vedação.

– Remova a bomba de óleo.

19787

Utilize um cálibre de lâminas para medir as folgas da bomba deóleo.

– Verifique a folga entre os rotores da bomba de óleo.

Folga = 0,05 a 0,10 mm

19788


19789

– Verifique a folga entre o rotor externo e a carcaça.

Folga = 0,06 a 0,10 mm

19790

– Verifique a folga axial dos rotores.



Instalação

– Instale a bomba de óleo pressionando-a com cuidado para nãodanificar o anel de vedação.


– Instale a engrenagem da árvore de comando de válvulas e atampa da carcaça de distribuição (consulte o capítulo Carcaçade distribuição).

19291

Motores MWM 4.10/T/TCA Sistema de arrefecimento 19-01

Sistema de arrefecimentoRadiador - Vista explodida - 4.10 / 4.10T1 – Porca

2 – Arruela

3 – Coxim do tirante

4 – Espaçador

5 – Tirante

6 – Suporte do radiador

7 – Arruela

8 – Vedador do defletor de ar

9 – Parafuso de fixação do defletor de ar

10 –Arruela

11 –Radiador

12 –Parafuso do coxim

13 –Arruela de pressão

14 –Coxim

15 –Porca de fixação do coxim


16 –Defletor19763

123

3

4 3 6 20

8 9 10 11

1213

14 8

13

15161718

910212220

17 18 19716432 51

2324252423

11

182 1 7

1


Sistema de arrefecimento (continuação)Radiador - Vista explodida - 4.10 / 4.10T17 –Embreagem viscosa

18 –Porca da embreagem viscosa

Rosca esquerda



19 –Ventilador

20 –Parafuso



21 –Espaçador

22 –Anel de borracha

23 –Porca


Torque: 23 N.m (2,3 kg.m) - 4 cilindros

19763

123

3

4 3 6 20

8 9 10 11

1213

14 8

13

15161718

910212220

17 18 19716432 51

2324252423

11

182 1 7

1


19763

123

3

4 3 6 20

8 9 10 11

1213

14 8

13

15161718

910212220

17 18 19716432 51

2324252423

11

182 1 7

1

Sistema de arrefecimento (continuação)Radiador - Vista explodida - 4.10 / 4.10T24 – Arruela

25 – Coxim

Aplicação conforme o modelo, o ano e sériede fabricação do veículo.


Sistema de arrefecimentoRadiador - Vista explodida - 4.10TCA1 – Resfriador de ar (aplicado nos motores

turboalimentados com pós-resfriador)

2 – Abraçadeira

3 – Mangueira de ligação

4 – Mangueira do resfriador ao turbo

5 – Porca

6 – Mangueira de ligação

7 – Coxim

8 – Embreagem viscosa

9 – Porca da embreagem viscosa

Rosca esquerda



10 –Ventilador

11 –Parafuso



12 –Parafuso

1

19785

2 3 2 4 5 8 9 10 11

7 2 6 21819201918 16

17

121314

15212322202418

2 3 2 27 2 26 2282930313233

3534

18242025

232424 18


Sistema de arrefecimento (continuação)Radiador - Vista explodida - 4.10TCA13 –Arruela

14 –Espaçador

15 –Anel de borracha

16 –Defletor

17 –Radiador

18 –Porca


Torque: 23 N.m (2,3 kg.m) - 4 cil.

Torque: 65 N.m (6,5 kgf.m) - 6 cil.

19 –Arruela lisa

20 –Coxim

21 –Suporte

22 –Arruela

23 –Parafuso

24 –Arruela de pressão

25 –Suporte

26 –Mangueira de ligação

27 –Mangueira do turbo ao resfriador19785

2 3 2 4 5 8 9 10 11

7 2 6 21819201918 16

17

121314

15212322202418

2 3 2 27 2 26 2282930313233

3534

18242025

232424 18


Sistema de arrefecimento (continuação)Radiador - Vista explodida - 4.10TCA28 –Suporte do radiador

29 –Tirante

30 –Espaçador

31 –Coxim

32 –Arruela

33 –Porca

34 –Parafuso

35 –Arruela


19785

2 3 2 4 5 8 9 10 11

7 2 6 21819201918 16

17

121314

15212322202418

2 3 2 27 2 26 2282930313233

3534

18242025

232424 18


18596

Teste de funcionamento da embreagem viscosa– Estacione o veículo em local plano.

– Acione o freio de estacionamento.

– Bascule a cabine.

– Cubra toda a área frontal do radiador com uma folha de papelãoque contenha um furo de 15 cm de diâmetro no centro.

O centro do furo deve coincidir com o centro da embreagemviscosa.

Nos veículos com pós-resfriador, inserir o papelão entre o radiadore o pós-resfriador.

– Cole uma etiqueta refletiva na extremidade de uma das pás doventilador do radiador.

– Ligue o motor e deixe-o funcionando a uma rotação de 2000 rpmdurante 3 minutos.

18322


18321

– Meça a rotação no ventilador do radiador utilizando um tacômetroóptico digital.

– A rotação mínima do ventilador deverá ser 20% da rotação domotor, ou seja, 400 rpm.

– Continue com o motor em funcionamento até o ponteiro domarcador da temperatura do motor no painel de instrumentosalcançar o final da faixa verde.

– Nesta condição, o ventilador deverá estar com uma rotaçãomínima de 1800 rpm.

– Se necessário, substitua a embreagem viscosa.

19275

Não deixe o cubo da embreagem viscosa cair ou bater paranão danificá-lo.


– Para remover a embreagem viscosa, solte a porca (1) e removao ventilador em conjunto com a embreagem viscosa.

1


Verificação da tensão da correia do ventilador do radiador– Verifique a tensão da correia pressionando a com o polegar entre

a polia do alternador e a polia do ventilador.

Deflexão = 20 mm

– Se necessário, ajuste a tensão da correia (consulte o procedimentoa seguir).

15417

– Solte os parafusos do esticador do alternador.

– Desloque o alternador tensora até obter a deflexão especificada.

– Aperte o parafuso do esticador.


15416

Motores MWM 4.10/T/TCA Válvula termostática 19-10

19287

4

3

2

5

6

7

8

9

10

10121

Válvula termostáticaDiagrama de funcionamento - Motor frio1 – Radiador

2 – Tubo de desaeração

3 – Respiro

4 – Tampa superior

Pressão = 19,6 kPa (0,6 ± 0,2 bar)

5 – Tampa lateral de segurança

Pressão = 14,7 kPa (1 ± 0,15 bar)

6 – Reservatório de expansão

7 – Válvulas termostáticas

8 – Tubo de recirculação

9 – Intercambiador de calor

10 –Filtro de óleo lubrificante

11 –Compressor de ar

12 –Bomba d’agua


1979119287

4

3

2

5

6

7

8

9

10

11121

Diagrama de funcionamento - Motor quente1 – Radiador

2 – Tubo de desaeração

3 – Respiro

4 – Tampa superior

Pressão = 19,6 kPa (0,6 ± 0,2 bar)

5 – Tampa lateral de segurança

Pressão = 14,7 kPa (1 ± 0,15 bar)

6 – Reservatório de expansão

7 – Válvulas termostáticas

8 – Tubo de recirculação

9 – Intercambiador de calor

10 –Filtro de óleo lubrificante

11 –Compressor de ar

12 –Bomba d'água


Os motores a partir da série 2000 utilizam apenas uma válvulatermostatica.

– Condição: motor frio

– Funcionamento: Com o motor frio as válvulas termostáticas (7)ficam fechadas em relação ao radiador e a circulação do líquidode arrefecimento fica restrita somente ao motor, elevando maisrápido a sua temperatura.

15086

15087

– Condição: motor quente

– Funcionamento: Com o motor quente, as válvulas termostáticas(7) abrem-se permitindo a passagem do líquido para o radiador ereservatório de expansão, sendo resfriado pelo radiador esuccionado pela bomba d’água para circular no motor.

7

7


19795

19285

1

2

– Se necessária a verificação ou substituição das válvulastermostáticas, remova a tampa (1).

Inspecione os anéis de vedação (2).


Teste da válvula termostática– Coloque a válvula termostática em um suporte, dentro de um

recipiente com água e de forma que a válvula fique totalmentesubmersa.

– Posicione um relógio comparador sobre a haste da válvula eajuste uma pré-carga de 1mm.

– Instale um termômetro com escala de 0 a 100°C imerso naágua.

– Com algum tipo de aquecedor, aqueça gradativamente a água.

– Verifique as temperaturas em que o relógio inicia e termina omovimento, as quais correspondem respectivamente ao início efim da abertura da válvula.

Início da abertura = 80 °C

Final da abetura = 94 °C

– Verifique o curso total do relógio, que corresponde ao curso deabertura da válvula termostática.

Curso mínimo de abertura = 7 mm


19792

Bomba d’água– Verifique o furo de inspeção da bomba d’água na lateral do

bloco.

Sinais de água ou óleo, indicam provável vazamento pela bombad’água ou anéis de vedação.

19793

Para remover a bomba d’água é necessário remover antes atampa da carcaça de distribuição (consulte o tópico Carcaça

de distribuição).

– Remova os parafusos da bomba d’água.


Especial atenção para não danificar o anel de vedação.

O flange da bomba d’água possui rebaixos para facilitar suaremoção (veja detalhe).

– Com o auxílio de uma chave de fenda, remova a bomba d’água.

19794

19793

Monte a bomba d’água com cuidado para não danificar o anelde vedação. A bomba d’água entra no seu alojamento com

interferência.

– Aperte os parafusos.


Motores MWM 4.10/T/TCA Bomba Alimentadora 20-01

Bomba alimentadoraBomba de diafragma (para bomba injetoradistribuidora VE) - Vista explodida1 – Parafuso

2 – Filtro de tela


4 – Junta

5 – Bomba alimentadora

6 – Parafuso de fixação da bomba


7 – Haste de acionamento

8 – Porca de fixação da bomba


9 – Prisioneiro

10 –Bujão


19765

2

3

10

5

4

9

7

8

1

2

3

4

76

5

Motores MWM 4.10/T/TCA Bomba Alimentadora 20-02

110044

Remoção, limpeza e instalação do filtro telaLimpe externamente a bomba alimentadora.

– Solte o parafuso ou o bujão da parte superior da bombaalimentadora, dependendo do modelo, e remova o filtro tela.

– Lave as peças com óleo diesel limpo.

– Substitua o anel de vedação e reinstale o filtro tela.

– Efetue a sangria do sistema de combustível (consulte o tópicoSangria do sistema de combustível).

Motores MWM 4.10/T/TCA Sistema de aceleração 20-03

Sistema de aceleracãoVista explodida - Caminhões até 02/001 – Suporte

2 – Articulador

3 – Arruela

4 – Porca

5 – Bucha da haste

6 – Anel trava

7 – Haste de acionamento

8 – Pedal

9 – Eixo

10 –Parafuso

Torque: 1,5 N.m (0,15 Kgf.m)

11 –Cabo

12 –Articulador do cabo

13 –Regulador do pedal

Folga: 1,3 mm

14 –Arruela de encosto

15 –Mola19423

4

3

21

11

56

7

9

810

1112

20 3 2119

15

6 14 16 17 18


4

3

21

11

56

7

9

810

1112

20 3 2119

15

6 14 16 17 18

Vista explodida - Caminhões até 02/00(continuacão)16 –Pino de apoio do cabo

17 –Terminal

18 –Porca


19 –Porca

Torque:8,0 N.m (0,8 kgf.m)

20 –Parafuso

Torque:12 N.m (1,2 kgf.m)

21 –Suporte do cabo

19423


Vista explodida - Caminhões a partir de03/001 – Anel trava

2 – Eixo

3 – Pedal

4 – Coifa

5 – Haste

6 – Pino

7 – Arruela

8 – Alavanca

9 – Arruela

10 –Porca


11 –Suporte do eixo

12 –Cabo do acelerador

13 –Anel de retenção

14 –Parafuso


15 –Suporte

19288

13

12

787910

654321

24

2322

21

20

19 1718

16

12 13

109111


19288

13

12

787910

654321

24

2322

21

20

19 1718

16

12 13

109111

Vista explodida - Caminhões a partir de03/00 (continuação)16 –Porca

Torque: 2,0 N.m (0,2 kgf.m)

17 –Terminal

18 –Pino

19 –Anel trava

20 –Arruela

21 –Mola

22 –Arruela

23 –Porca


24 – Mola


Sistema de aceleraçãoVista explodida – Ônibus1 – Parafuso


2 – Pedal

3 – Parafuso de fixação do suporte do pedal


4 – Suporte del pedal

5 – Bucha

6 – Vareta de acionamento

7 – Porca do eixo de acionamento


8 – Eixo de acionamento

9 – Pino de acionamento do interruptor do freiomotor

10 – Interruptor do freio motor

11 –Parafuso

12 –Porca


13 –Anel trava

1 2 3 4 5 8 9 11 10

12

7

6

16

13

14

1517

18 19 20

21

19421


Vista explodida – Ônibus (continuação)14 –Arruela de encosto

15 –Mola

16 –Articulador

17 –Pino do mancal

18 –Parafuso


19 –Mancal do terminal

20 –Terminal

21 –Porca


19421

1 2 3 4 5 8 9 11 10

12

7

6

16

13

14

1517

18 19 20

21


19289

a

a

1

1

19290

Regulagem do cabo do acelerador - a partir de 03/00– Posicione o pedal do acelerador de modo a obter a folga (a)

especificada entre o tapete (1) e o pedal.

Folga (a) = 1 a 3 mm

– Ajuste o terminal do cabo do acelerador no lado do motor deforma que a alavanca do acelerador atinja a posição de aceleraçãomáxima.

– Verifique se a alavanca do acelerador atinge os batentes demarcha lenta e aceleração máxima quando o pedal é atuado.

– Repita o procedimento se necessário e aperte a porca trava doterminal.


– Montagem da coifa (1).

Distância (a) = 3 mm

Motores MWM 4.10/T/TCA Turboalimentação 21-01

19798

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1213

TurboalimentaçãoVista explodida1 – Parafuso


2 – Tubo de alimentação de óleo lubrificante

3 – Junta

4 – Arruela

5 – Parafuso


6 – Prisioneiro

7 – Porca


8 – Turboalimentador

9 – Junta

10 –Tubo de retorno do óleo

11 –Mangueira

12 –Conexão

13 –Parafuso



16244

16245

TurboalimentadorRemoção

Antes de remover o turboalimentador, identifique-o pelo modelo,número e série de fabricação do motor.

– Remova o duto de saída de ar do turboalimentador para o coletorde admissão (ou pós-resfriador, dependendo do modelo).

– Remova a mangueira de entrada de ar para o turboalimentador.

– Desconecte o tubo de escape do turboalimentador.

– Solte o tubo de alimentação de óleo lubrificante.

– Solte o tubo de retorno do óleo, sob o turbo.

– Remova as porcas de fixação (1) do turbo ao coletor.1


16247

Nos modelos equipados com válvula “waste-gate”, nunca solteos parafusos de fixação do corpo da válvula ou altere a posição

da sua haste. Este serviço só deve ser executado nos postosautorizados do fabricante do turboalimentador.

– Remova o turboalimentador (nos modelos equipados com válvula“waste-gate”, remova o conjunto montado).

110004

Os reparos no turboalimentador devem ser feitos em postosautorizados do fabricante do turboalimentador.

– Verifique a carcaça do compressor (1) e da turbina (2) quanto avazamentos de óleo e danos.

– Verifique se os rotores do compressor e da turbina apresentamdanos nas palhetas.

– Meça a folga axial do turboalimentador.


2

1


110006

– Meça a folga radial do turboalimentador.

Folga radial = 0,08 a 0,13 mm

15320

Instalação

As porcas de fixação do turboalimentador são de materialespecial (cromo-níquel). Não utilize porcas comuns.

– Instale o turboalimentador com uma junta nova no coletor deescape e aperte as porcas de fixação (1).


– Com uma junta nova, conecte o tubo de retorno do óleo lubrificante(2).


– Lubrifique o turboalimentador pela entrada de óleo, comaproximadamente 50 a 60 ml de óleo novo do motor. Giremanualmente o eixo do turbo durante esta operação

1

2


19793

– Com uma junta nova, conecte o tubo de alimentação do óleolubrificante.


– Conecte o tubo do escapamento ao turboalimentador.

– Conecte a mangueira de entrada de ar no turbo.

– Instale o duto de saída de ar do turbo para o coletor de admissão(ou pós-resfriador, dependendo do modelo).

110022

Teste da pressão de sobrealimentaçãoA pressão de sobrealimentação é medida com o veículo emmovimento, sob condições de carga máxima. Não ultrapasse o

tempo máximo de 10 segundos por medição.

– Instale um manômetro no coletor de admissão, utilizando umadaptador.

– Com o veículo em movimento e a 2ª marcha engatada, aceleretotalmente e freie o veículo ao mesmo tempo até alcançar cercade 30 km/h. Nestas condições meça a pressão de alimentação.

Pressão (sobrepressão) = 0,9 a 1,1 bar

Motores MWM 4.10/T/TCA Injeção de combustível 23-01

Injeção de combustívelBomba injetora distribuidora VE - Vistaexplodida1 – Porca de fixação da engrenagem



2 – Arruela

3 – Engrenagem

4 – Junta da bomba injetora

5 – Prisioneiro

6 – Arruela de pressão

7 – Porca de fixação da bomba injetora



8 – Bomba injetora


10 –Válvula solenóide de corte de combustível


11 –Tubo de retorno dos bicos injetores

12 –Tubo injetor de alta pressão19293

1 2 3 4 15 14 13

16

17

1819

20 21 22 23 24

5

6

7

8

9

10

1112

8

2526


Bomba injetora distribuidora VE - Vistaexplodida (continuação)13 –Parafuso de fixação da bomba injetora ao

suporte



14 –Suporte da bomba injetora

15 –Parafuso de fixação do suporte


16 –Porca do parafuso de fixação da presilha

17 –Presilha de fixação dos tubos de alta pressão

18 –Parafuso de fixação da presilha


19 –Calço de borracha

20 –Tubo de entrada de combustível

21 –Válvula APC

22 –Arruela de vedação

23 –Conexão


19293

1 2 3 4 15 14 13

16

17

1819

20 21 22 23 24

5

6

7

8

9

10

1112

8

2526


Bomba injetora distribuidora VE - Vistaexplodida (continuação)24 –Tubo da válvula AFC

25 –Arruela de vedação

26 –Parafuso ôco



19293

1 2 3 4 15 14 13

16

17

1819

20 21 22 23 24

5

6

7

8

9

10

1112

8

2526


110044

Bomba injetora distribuidora VE - Motores EURO I e EURO IIaté veículos nº série 1RY 13487Determinação do PMS

O 1º cilindro é o mais próximo do volante do motor e o últimocilindro é o mais próximo do ventilador.

– Remova a tampa das válvulas do último cilindro.

– Gire a árvore de manivelas através da porca da engrenagem dabomba d’água e coloque em balanço as válvulas do 1º cilindro.Nesta posição o pistão do último cilindro estará próximo ao PMS(ponto morto superior) no final do curso de compressão.

– Remova o plug da carcaça do volante do motor e instale aferramenta BR-798 para travar o volante na posição exata doPMS. Se necessário, movimente a árvore de manivelas parafrente ou para trás até encaixar a ferramenta.

17521

BR-798


16236

Remoção da bomba injetora

Antes de remover a bomba injetora, determine o PMS (pontomorto superior) do motor (consulte o tópico Determinação do

PMS) e mantenha o motor nesta posição até que a bomba tenhasido reinstalada.

Limpe externamente a bomba injetora antes de executar oserviço.

– Identifique a bomba pelo modelo, número e série de fabricaçãodo motor.

A partir da Série 2000, o filtro de combustível é único (consultedetalhe).

– Desconecte os tubos de entrada e saída de combustível e removao filtro.

– Solte a bomba alimentadora e desloque-a sem desligar suastubulações.

110016


19276

– Remova o tampão (1) de acesso à haste de acionamento dabomba alimentadora (consultar detalhe).

– Remova a haste de acionamento (2) da bomba alimentadora.

1 2

– Remova o cabo do acelerador (1) e a mola de retorno (2) daalavanca de aceleração da bomba.

19295

2

1


– Desconecte o solenóide de corte de combustível.

19278

– Desconecte o tubo de entrada de combustível.

19279


19280

– Desconecte o tubo da válvula AFC.

16345

– Desconecte todos os tubos de alta pressão da bomba injetora edos bicos injetores.

– Solte os suportes de fixação da tubulação e remova os tubos dealta pressão.


15308

19282

Cuide para não deixar cair a chaveta de fixação da engrenagemda bomba injetora.


– Remova os parafusos de fixação da bomba injetora ao suportetraseiro.


19292

15307

– Solte as porcas de fixação da bomba injetora à carcaça dedistribuição.

– Solte a engrenagem da bomba injetora, utilizando a ferramentaBR-778.


BR-778


16240

19292

– Remova a bomba injetora com a junta.

Vede todos os tubos e mangueiras do sistema e todas asentradas e saídas da bomba injetora.

O orifício do parafuso de fixação do tubo de retorno da bombadistribuidora VE é calibrado. Deve ser enviado junto com a

bomba injetora ao posto autorizado Bosch.

Embale com segurança a bomba injetora para enviá-la ao postoautorizado Bosch.

Instalação da bomba injetora

Antes de instalar a bomba injetora, certifique-se de que omotor esteja no PMS, com o último cilindro no final curso de

compressão (consulte o tópico Determinação do PMS).

– Posicione a chaveta no alojamento da engrenagem.

– Instale a bomba injetora com uma junta nova sem fixá-la nolugar.


15308

16228

– Instale e aperte a engrenagem da bomba injetora no eixo.


Verifique o anel de vedação da tampa de inspeção, e senecessário substitua-o.

– Instale a tampa da engrenagem na carcaça de distribuição.

– Ajuste o ponto de início de injeção (consulte o tópico Regulagemdo início de injeção).

Regulagem do início de injeção

– Posicione o pistão do último cilindro no PMS, no final do curso decompressão (consulte o tópico Determinação do PMS).

– Remova o parafuso central traseiro da bomba injetora.


– Instale a ferramenta (1) com o relógio comparador no lugar doparafuso central traseiro da bomba injetora.

1 - BR-793 (EURO I)

BR-797 (EURO II)

Se necessário, ajuste o relógio comparador mais para ointerior da ferramenta.

– Posicione o relógio comparador com uma pré-carga de 3 a 4mm.

16231

16230

1

– Com a mão, gire a bomba injetora distribuidora até aproximarsua parte superior o máximo possível do bloco do motor. Nestaposição, zere o relógio comparador.

Veja o valor do ponto de injeção especificado para o modelo naplaqueta de identificação do motor. Para os motores EURO I e

EURO II, este valor é especificado em mm de deslocamento dopistão da bomba injetora.

– Retorne a bomba injetora, afastando-a do bloco do motor, atéque o relógio indique o deslocamento do pistão da bomba injetoraespecificado para o modelo.


Antes da aplicação do torque final, confira se houve alteraçãona leitura do relógio comparador instalado na bomba injetora

distribuidora VE, reajustando se necessário.

– Após determinar o início de injeção, aperte as porcas de fixaçãoda bomba injetora e prossiga com o restante da instalação.


19302

19282

– Instale e aperte os parafusos de fixação da bomba injetora aosuporte traseiro.



16228

15188

– Remova o relógio comparador e instale o parafuso central traseiroda bomba.


– Instale a tampa das válvulas do último cilindro.



19280

19300

Utilize arruelas de vedação novas para assegurar uma perfeitavedação.

– Fixe o tubo da válvula AFC.



– Posição dos tubos de alta pressão na bomba injetora (visto portrás).

O número na figura corresponde ao número do cilindro.

3 1

4 2


16345

19279

Observe a posição correta dos tubos de alta pressão na bombainjetora, para não inverter sua posição.

– Conecte e aperte os tubos de alta pressão.

Torque (lado da bomba): 25 N.m (2,5 kgf.m)

Torque (lado dos injetores): 20 N.m (2,0 kgf.m)

– Posicione os tubos de alta pressão nos suportes e fixe-os.



– Conecte o tubo de entrada de combustível da bomba injetora.



– Conecte o cabo do solenóide de corte de combustível.

– Instale o cabo do acelerador (1) e a mola de retorno (2) daalavanca de aceleração da bomba.


19276

2

1

19278


16236

– Instale a haste de acionamento (1) da bomba alimentadora.

– Instale e aperte o tampão (2) de acesso à haste de acionamentoda bomba alimentadora (veja detalhe).

– Instale a bomba alimentadora com uma junta nova e aperte asporcas.


1 2

19295


A partir da Série 2000, o filtro de combustível é único (vejadetalhe).

– Instale e fixe o conjunto do filtro de combustível.


– Conecte os tubos de entrada e saída de combustível do filtro.


– Efetue a sangria no sistema de combustível (consulte o tópicoSangria do sistema de combustível).

110016

1

1100232

1

Sangria do sistema de combustível

Não execute a sangria do sistema de combustível com o motorquente, devido ao risco de incêndio ou explosão.

A sangria do sistema de combustível deve ser feita quando omotor ficar inativo por muito tempo, após esgotamento do

combustível do tanque ou na manutenção das tubulações ecomponentes do sistema.

– Solte a conexão do tubo de saída (1) do filtro de combustível(veja detalhe para os modelos com filtro único).


16217

15263

– Acione a alavanca da bomba alimentadora até que o combustívelsaia sem bolhas de ar pela conexão da saída de combustível dofiltro.

– Aperte a conexão do tubo de saída do filtro.


– Solte a porca do tubo de alta pressão de um dos injetores.


Cuidado especial ao executar a sangria nas tubulações, pois ocombustível está sob pressão podendo causar danos físicos

graves.

A alavanca da bomba injetora não deve estar em posição decorte de combustível.

– Acione o motor de partida até o combustível escoar pela conexãosem a presença de bolhas de ar.

– Aperte a porca do tubo de alta pressão.


– Repita a operação para todos os injetores.

Bomba injetora distribuidora VE - Motores NÃO EURO e EUROa partir do nº de série 1RY 13488Determinação do PMS


– Remova a tampa das válvulas do 1º e do último cilindro.

– Gire a árvore de manivelas através da porca da engrenagem dabomba d’água e coloque em balanço as válvulas do 1º cilindro.Nesta posição o pistão do último cilindro estará próximo ao PMS(ponto morto superior) no final do curso de compressão.

15189

12174G


– Remova o suporte dos balancins do último cilindro com os balancinsmontados.

– Remova as travas, o prato e a mola de uma das válvulas doúltimo cilindro, utilizando a ferramenta especial BR-019/00.

15270

15269

Utilize um anel O-ring na haste da válvula para sustentar amesma e evitar que caia no interior do cilindro.

– Instale um relógio comparador na ferramenta BR-566 e apoie orelógio sobre a haste da válvula com uma pré-carga de 5mm.

– Gire manualmente a árvore de manivelas em ambos os sentidose, através da leitura do relógio, determine o PMS exato do últimocilindro (no curso de compressão).

BR-019/00

BR-566


16235

16236

Remoção da bomba injetora

Antes de remover a bomba injetora, determine o PMS (pontomorto superior) do motor (consulte o tópico Determinação do

PMS) e mantenha o motor nesta posição até que a bomba tenhasido reinstalada.

Limpe externamente a bomba injetora antes de executar oserviço.

– Identifique a bomba pelo modelo, número e série de fabricaçãodo motor.

– Desconecte os tubos de entrada e saída de combustível e removao filtro.

– Solte a bomba alimentadora e desloque-a sem desligar suastubulações.


– Remova o tampão (1) de acesso à haste de acionamento dabomba alimentadora (veja detalhe).

– Remova a haste de acionamento (2) da bomba alimentadora.

1 2

19295

– Remova o cabo do acelerador (1) e a mola de retorno (2) daalavanca de aceleração da bomba.

19276

2

1


19278

– Desconecte o solenóide de corte de combustível.

– Desconecte o tubo de entrada de combustível.

19279


19280

– Desconecte o tubo da válvula AFC.

16345

– Desconecte todos os tubos de alta pressão da bomba injetora edos bicos injetores.

– Solte os suportes de fixação da tubulação e remova os tubos dealta pressão.


15308

Cuide para não deixar cair a chaveta de fixação da engrenagemda bomba injetora.


19282

– Remova os parafusos de fixação da bomba injetora ao suportetraseiro.


19292

15307

– Solte as porcas de fixação da bomba injetora à carcaça dedistribuição.

– Solte a engrenagem da bomba injetora, utilizando a ferramentaBR-778.


BR-778


16240

– Remova a bomba injetora com a junta.

Vede todos os tubos e mangueiras do sistema e todas asentradas e saídas da bomba injetora.

O orifício do parafuso de fixação do tubo de retorno da bombadistribuidora VE é calibrado. Deve ser enviado junto com a

bomba injetora ao posto autorizado Bosch.

Embale com segurança a bomba injetora para enviá-la ao postoautorizado Bosch.

19292

Instalação da bomba injetora

Antes de instalar a bomba injetora, certifique-se de que omotor esteja no PMS, com o último cilindro no final curso de

compressão (consulte o tópico Determinação do PMS).

– Posicione a chaveta no alojamento da engrenagem.

– Instale a bomba injetora com uma junta nova sem fixá-la nolugar.


15308

– Instale e aperte a engrenagem da bomba injetora no eixo.


Verifique o anel de vedação da tampa de inspeção, e senecessário substitua-o.

– Instale a tampa da engrenagem na carcaça de distribuição.

– Ajuste o ponto de início de injeção (consulte o tópico Regulagemdo início de injeção).

15269

BR-566Regulagem do início de injeção

– Posicione o pistão do último cilindro no PMS, no final do curso decompressão (consulte o tópico Determinação do PMS).

– Reposicione o relógio comparador para uma pré-carga de 9 mme zere o relógio.


15269

Veja o valor do ponto de início de injeção APMS especificadopara o modelo na plaqueta de identificação do motor.

– Gire a árvore de manivelas 1/4 de volta no sentido anti-horário eretorne girando no sentido horário, até o relógio comparadorindicar o valor em milímetros APMS do ponto de injeçãoespecificado para o modelo (consulte a tabela abaixo decorrespondência entre graus e mm).

12173G

– A plaqueta de identificação do motor fornece o valor do ponto deinício de injeção APMS em graus da árvore de manivelas.

Correpondência entre graus da árvore de manivelas e mm dedeslocamento do pistão do motor:

Graus DeslocamentoAPMS (mm)

3° 0,115° 0,326° 0,468° 0,829° 1,04


16228

– Remova o parafuso central traseiro da bomba injetora.

16231

BR-793

– Instale a ferramenta BR-793 com o relógio comparador no lugardo parafuso central traseiro da bomba injetora.

Se necessário, ajuste o relógio comparador mais para o interiorda ferramenta.

– Posicione o relógio comparador com uma pré-carga de 3 a 4mm.


– Com a mão, gire a bomba injetora distribuidora até aproximarsua parte superior o máximo possível do bloco do motor. Nestaposição, zere o relógio comparador.

– Retorne a bomba injetora, afastando-a do bloco do motor, atéque o relógio indique um deslocamento de 1,0 mm.

Deslocamento do pistão da bomba injetoraNÃO EURO = 1,0 mm

16230

19302

Antes da aplicação do torque final, confira se houve alteraçãona leitura do relógio comparador instalado na bomba injetora

distribuidora VE, reajustando se necessário.

– Após determinar o início de injeção, aperte as porcas de fixaçãoda bomba injetora e prossiga com o restante da instalação.

Torque: 50 N.m (5 kgf.m)


– Instale e aperte os parafusos de fixação da bomba injetora aosuporte traseiro.


19282

16228

– Remova o relógio comparador e instale o parafuso central traseiroda bomba.



– Instale a mola, o prato superior e as travas que haviam sidoremovidos da válvula do último cilindro, utilizando a ferramentaespecial BR-019/00.

– Instale o suporte dos balancins e regule a folga da válvula (consulteo tópico Cabeçote do cilindro).


Folga das válvulas = 0,20 a 0,40 mm

15270

15271

BR-019/00


– Instale as tampas das válvulas do 1º e do último cilindro.

Torque: 20 N.m (2 kgf.m)

15188

19280


– Fixe o tubo da válvula AFC.



19300


– Posição dos tubos de alta pressão na bomba injetora (visto portrás).

O número na figura corresponde ao número do cilindro.

16345

Observe a posição correta dos tubos de alta pressão na bombainjetora, para não inverter sua posição.

– Conecte e aperte os tubos de alta pressão.

Torque (lado da bomba): 25 N.m (2,5 kgf.m)

Torque (lado dos injetores): 20 N.m (2,0 kgf.m)

– Posicione os tubos de alta pressão nos suportes e fixe-os.


3 1

4 2



– Conecte o tubo de entrada de combustível da bomba injetora.


19279

19278

– Conecte o cabo do solenóide de corte de combustível.


– Instale o cabo do acelerador (1) e a mola de retorno (2) daalavanca de aceleração da bomba.


19276

2

1

– Instale a haste de acionamento (1) da bomba alimentadora.

– Instale e aperte o tampão (2) de acesso à haste de acionamentoda bomba alimentadora (veja detalhe).

1 2

19295


16236

– Instale a bomba alimentadora com uma junta nova e aperte asporcas.


– Instale e fixe o conjunto do filtro de combustível.


– Conecte os tubos de entrada e saída de combustível do filtro.


– Efetue a sangria no sistema de combustível (consulte o tópicoSangria do sistema de combustível).

16235


110023

16217

1 Sangria do sistema de combustívelNão execute a sangria do sistema de combustível com o motorquente, devido ao risco de incêndio ou explosão.

A sangria do sistema de combustível deve ser feita quando omotor ficar inativo por muito tempo, após esgotamento do

combustível do tanque ou na manutenção das tubulações ecomponentes do sistema.

– Solte a conexão do tubo de saída (1) do filtro de combustível.

– Acione a alavanca da bomba alimentadora até que o combustívelsaia sem bolhas de ar pela conexão da saída de combustível dofiltro.

– Aperte a conexão do tubo de saída do filtro.



15263

– Solte a porca do tubo de alta pressão de um dos injetores.

Cuidado especial ao executar a sangria nas tubulações, pois ocombustível está sob pressão podendo causar danos físicosgraves.

A alavanca da bomba injetora não deve estar em posição decorte de combustível.

– Acione o motor de partida até o combustível escoar pela conexãosem a presença de bolhas de ar.

– Aperte a porca do tubo de alta pressão.

Torque = 20 N.m (2,0 kgf.m)

– Repita a operação para todos os injetores.12174G


InjetoresRemoção

Limpe os tubos e a superfície ao redor dos injetores.

Identifique os injetores pelo modelo e número de série domotor.

– Solte os suportes dos tubos de alta pressão (veja detalhe).

– Desconecte os tubos de alta pressão dos injetores.

19318

16314

– Remova o tubo de retorno de combustível dos injetores.


15256

BR-775

– Solte a porca de fixação dos injetores, utilizando a ferramentaBR-775.

15255

– Extraia os injetores dos cabeçotes, utilizando a ferramentaBR-744/00 com o adaptador BR-744/01.

Certifique-se de que todas as arruelas de vedação dos bicosinjetores foram removidas do cabeçote.

– Remova as arruelas de vedação.BR-744/01

BR-744/00


19760

Testes dos injetores

Evite o contato com o jato do bico injetor pois o mesmo estásob alta pressão, podendo ocasionar danos físicos graves.

Use o óleo de teste especificado.

Se pelo menos um dos bicos injetores apresentar defeito, envietodos os injetores do motor ao posto de serviço Bosch.

– Instale o injetor no aparelho de teste e verifique as característricasde operação:

1- Pressão de abertura

2 - Estanqueidade

3 - Ruído característico

4 - Forma do jato (pulverização)

19326

Teste da pressão de abertura

– Com o registro do manômetro fechado, movimente a alavancado aparelho de teste várias vezes com movimentos rápidos.

– Abra o registro do manômetro 1/4 de volta e movimente aalavanca lentamente para baixo até o bico injetor emitir o jatocom o ruído característico. Ler a pressão de abertura (valormáximo) (consulte o tópico Características técnicas).


19327

Utilize no máximo dois calços de compensação.

– Se a pressão de abertura estiver abaixo do especificado, adicionecalços de compensação (consulte o tópico Característicastécnicas).

– Se a pressão manter-se abaixo, verifique a mola do injetor. Senecessário, substitua-a.

11846

Teste de estanqueidade

– Após o teste da pressão de abertura, verifique a estanqueidade.

– Com o registro do manômetro aberto 1/4 de volta, acionelentamente a alavanca até o manômetro indicar a pressãoespecificada para o teste (consulte o tópico Característicastécnicas).

– Mantenha a pressão de teste durante 10 segundos. Nesse espaçode tempo, não pode haver gotejamento.


15247

Teste do ruído característico e forma do jato

– Feche o registro do manômetro e acione rapidamente a alavancado aparelho de teste.

– Verifique o padrão da pulverização e o ruído característico.

O bico injetor deve apresentar um ruído audível na forma deronco e uma pulverização uniforme em forma de um leque bem

aberto através dos orifícios.

15246

– Se um dos bicos injetores não apresentar um jato satisfatório,envie-o com os demais para o serviço autorizado Bosch.


15233

Instalação

Instale novas arruelas de vedação sempre que remover o injetordo cabeçote e certifique-se de que as arruelas antigas foram

removidas do cabeçote.

Use sempre a arruela especificada para o modelo do motor(consulte o tópico Características técnicas).

– Instale nova arruela de vedação no cabeçote e instale o bicoinjetor alinhando a esfera localizadora com o seu alojamento nocabeçote.

19321

BR-775

– Substitua o anel de vedação da porca de fixação dos injetores(veja detalhe) e instale-a no cabeçote.

– Aperte a porca de fixação do injetor utilizando a ferramentaBR-775.



19322


– Conecte e fixe o tubo de retorno de combustível dos injetores.


– Conecte o tubo de retorno (1) e aperte a conexão (veja detalhe).


1

15263

– Conecte os tubos de alta pressão, sem apertá-los.

– Efetue a sangria do sistema de combustível (consulte o tópicoSangria do sistema de combustível) e aperte os tubos de altapressão.


Motores MWM 4.10/T/TCA Sistema de escapamento 26-01

19442

1

2

34

3

5 6 7 8 9 11

9

10

10 4

7

13

14 9 13 412 8

8

Sistema de escapamentoVista explodida - 4.10/T/TCA1 – Junta

2 – Porca


3 – Tubo de escapamento

4 – Abraçadeira

5 – Pino

6 – Cilindro do freio motor

7 – Cupilha

8 – Suporte

9 – Porca


10 –Suspensão

11 –Silencioso

12 –Extensão

13 –Junta

14 –Freio motor

Diagnostico de FalhasMotor MWM 4.10

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