Desagregacao e Depuracao

III SEMINÁRIO DE PAPEL E CELULOSE

DESAGREGAÇÃO E DEPURAÇÃO DE

MATÉRIA-PRIMA PARA FABRICAÇÃO

DO PAPEL


FINALIDADES

DESAGREGAÇÃO – Transformação de folhas de

celulose, aparas ou quebras úmidas e secas em

uma suspensão de fibras individualizadas

DEPURAÇÃO – Retirada de impurezas da massa


Localização no processo

Desagregadores

• Início do processo

• Na área de formação e prensagem

• Na área de calandragem

• Sob a rebobinadeira

• Refugos


Localização no processo

Cleaners e depuradores pressurizados

• Início do processo

• Circuito de aproximação da máquina de

papel

• Sistema de refugo


Partes do desagregador

• Aletas

• Rotor

• Tanque


Tipos de desagregadores

• Horizontal –

• Vertical –


Tipos de rotores

• Convencional – para consistência acima de 3%

• Especial – para consistência de 8 a 18% -

aparas


Variáveis que afetam desagregação

• Velocidade periférica do rotor – 1,5 a

2,5 m/s. Rotação de 250 a 450 RPM

• Temperatura – maior temperatura é

melhor

• Consistência - consistências mais altas

possíveis – diminuição de energia

específica


Variáveis que afetam desagregação

• Tipo de matéria prima

Facilidade de desagregação decrescente:

Aparas e refugo seco;

Refugo com pouca colagem;

Celulose não branqueada;

Celulose branqueada.


Equipamentos auxiliares da

desagregação

Turbo ou Fiberizer – complementa a

desagregação aumentou produção


Fiberizer


FIBERIZER – ciclo de trabalho


Desagregador de quebras


Desagregador de refiles da seção de

formação


Desagregador de refiles


Despastilhador

Localização –

•Sistema de refugo

•Preparo de massa - aparas


Despastilhador - princípio


Despastilhador – outras configurações

Também denominado pré-refinador em

algumas fábricas


DEPURAÇÃO

Depuração por diferença de densidade

•Limpador centrífugo ou de massa grossa

•Cleaners para limpeza fina

Depuração por tamanho

•Depuradores pressurizados

•Peneiras vibratórias


Depuração por diferença de

densidade

Princípio

•Força centrífuga é

indispensável para separação

por diferença de densidade

Dois tipos principais –

•Separadores de massa grossa

•Cleaners ou separadores de

massa fina.


Separador de Massa Grossa

Utilização: •No preparo de massa –

aparas

•No sistema de refugo -

aparas ou fibra virgem


Separador de Massa Grossa -

Características

•Diâmetro e consistência maiores

que nos cleaners

•Raramente utilizados em estágios


Cleaners

Utilização:

•No circuito logo após a

bomba de mistura

•Estágios em cascata


Cleaners convencionais -

Para impurezas mais densas que as fibras


Cleaners convencionais

economizador – diminuir perda de fibras


Cleaner de fluxo direto

Impurezas menos densas que as fibras


Variáveis que afetam a depuração

centrífuga

•Temperatura – aumenta a eficiência e a

perda de fibras

•Diferença de pressão – otimizar

•Consistência – menor eficiência com

consistências maiores


DEPURADOR PRESSURIZADO

Localização

•Circuito de aproximação sistema de

refugo

•Preparo de massa



Partes principais

Rotor

Cesto


DEPURADOR PRESSURIZADO –

princípios:

•Entrada tangencial com DP

•Rotor aumenta a passagem

e evita entupimento do cesto


Superfície perfilada - melhor efeito de separação

Para pasta química

Para linhas de refugo a

média consistência

Cesto com

superfície lisa

Cesto com superfície

perfilada


DEPURADOR PRESSURIZADO - superfícies perfiladas

Para fibras recicladas

Para pastas de alto

rendimento

Para uso no circuito de

aproximação


Para pasta

química

Para linhas de refugo a média

consistência

DEPURADOR PRESSURIZADO - superfícies perfiladas



Palitos – Retirados com peneiras com

furos

Partículas tendendo para esféricas ou

cúbicas – Retiradas com peneiras

ranhuradas

FUROS OU FENDAS?


DEPURADOR PRESSURIZADO -rotor

Rotor cônico - fluxo constante em sentido axial

Cônico

Cilíndrico


DEPURADOR PRESSURIZADO - rotor

Fluxo constante em sentido axial

Cônico

Cilíndrico


Primeiro estágio

Ranhuras - 0,35 mm

130 rpm – consistência maior

400 rpm – consistência menor

Segundo estágio

Ranhuras – 0,25 ou 0,35 mm

240 rpm

Terceiro estágio

Ranhuras – 0,25 ou 0,35 mm

620 rpm



Fatores que afetam

•Dimensão e forma das aberturas das placas;

•Taxa de remoção de rejeitos;

•Tempo de retenção da massa na placa;

•Consistência;

•Diferencial de pressão entre alimentação e

aceite;

•Grau de refinação;

•Taxa de diluição na placa;

•Temperatura da polpa;


FIM

Obrigado pela atenção

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