DCC - Universidade Federal do Paraná
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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ LUIZA THOMÉ ALBANO MARIANA GABRIELA KIRST PRISCILA FRIGOTTO DIZ ESTIMATIVA DE GERAÇÃO DE DIÓXIDO DE CARBONO POR UMA OBRA DE ALVENARIA ESTRUTURAL EM BLOCOS DE CONCRETO CURITIBA 2011
Transcript of DCC - Universidade Federal do Paraná
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ
LUIZA THOMÉ ALBANO
MARIANA GABRIELA KIRST
PRISCILA FRIGOTTO DIZ
ESTIMATIVA DE GERAÇÃO DE DIÓXIDO DE CARBONO POR UMA OBRA DE
ALVENARIA ESTRUTURAL EM BLOCOS DE CONCRETO
CURITIBA
2011
LUIZA THOMÉ ALBANO
MARIANA GABRIELA KIRST
PRISCILA FRIGOTTO DIZ
ESTIMATIVA DE GERAÇÃO DE DIÓXIDO DE CARBONO POR UMA OBRA DE
ALVENARIA ESTRUTURAL EM BLOCOS DE CONCRETO
Trabalho de conclusão de curso apresentado ao
Departamento de Construção Civil da Universidade
Federal do Paraná como parte dos requisitos para
obtenção do título de Graduado em Engenharia Civil.
Orientador: Prof. José A. Freitas Junior
CURITIBA
2011
TERMO DE APROVAÇÃO
LUIZA THOMÉ ALBANO
MARIANA GABRIELA KIRST
PRISCILA FRIGOTTO DIZ
ESTIMATIVA DE GERAÇÃO DE DIÓXIDO DE CARBONO POR UMA OBRA DE
ALVENARIA ESTRUTURAL EM BLOCOS DE CONCRETO
Trabalho de conclusão de curso aprovado como requisito parcial para a obtenção do grau de
Graduado em Engenharia Civil, Setor de Tecnologia da Universidade federal do Paraná, pela
seguinte banca examinadora:
Orientador: Prof. José A. Freitas Junior
Departamento de Construção Civil – UFPR
Examinadores: Prof. Marcelo Henrique Farias de Medeiros
Departamento de Construção Civil – UFPR
Prof. Marienne do Rocio de Mello Maron da Costa
Departamento de Construção Civil – UFPR
Curitiba, 13 de Dezembro de 2011.
“ Aos nossos pais, companheiros e expectadores das nossas conquistas. Aos amigos que sempre estiveram presentes.”
AGRADECIMENTOS
Primeiramente agradecemos a Deus pelas oportunidades colocadas nas
nossas vidas, pelo privilégio de podermos estudar com qualidade em uma
universidade pública em um país onde poucos possuem um curso superior.
Ao nosso orientador Prof. José de Almendra Freitas Junior, pela sua
disposição de sempre nos atender quando necessário, pelas ricas experiências e
conhecimentos passados e principalmente pela sua preocupação e motivação que
impulsionaram nossas carreiras como engenheiras.
Ao projetista Marcio Conte pelos esclarecimentos fornecidos sempre que
necessário.
Nosso agradecimento ao Fornecedor de blocos de concreto Blocaus, pelas
informações passadas que nos ajudaram no desenvolvimento dos estudos.
Ao nosso amigo Gustavo Brunetto, pela colaboração e envolvimento na
obtenção de alguns dados relevantes.
Aos colegas Gisah Pilotto e Thompson Ricardo Valle que além do
fornecimento do quantitativo completo do Empreendimento Piazza Maggiore, nos
prestaram assistência em várias etapas do trabalho.
Aos professores e funcionários do Departamento de Construção Civil, pelo
cordial atendimento, atenção e preocupação demonstrados, por sempre se
mostrarem prestativos quando necessitávamos de qualquer auxílio.
RESUMO
No último século os altos níveis de degradação ambiental vêm preocupando a sociedade. Com a assinatura do protocolo de Quioto e os males do efeito estufa sendo sentidos por todos, é recorrente encontrarmos estudos e discussões debatendo o assunto e propondo soluções para minimizá-lo. Nesse ponto a construção civil destaca-se por suas altas emissões de CO2, decorrentes do uso intensivo de recursos não renováveis, energia e água, além do volume de resíduos gerados que não são reaproveitados. Nesta pesquisa analisou-se a quantidade de CO2 emitida para a atmosfera por um edifício residencial em alvenaria estrutural de blocos de concreto. Para essa análise consideraram-se os seguintes materiais: cal, aço, cimento Portland, revestimento cerâmico, alumínio, gesso, graute, telhas de fibrocimento, concreto, argamassas, blocos de concreto e vidro, materiais esses com concentrações mais significativas no que se refere a emissão de poluentes. Foi verificada também a quantidade de gases emitidos para a atmosfera resultante do transporte dos materiais selecionados da fábrica para a obra. A partir desse levantamento, elaborou-se uma análise que resultou nos materiais mais importantes em quantidade e qualidade na geração do dióxido de carbono na obra estudada. Uma vez sabendo os materiais mais críticos, foi possível propor soluções que contribuem para a diminuição dos poluentes e conseqüentemente amenização do efeito estufa.
Palavras chaves: ambiental, efeito estufa, construção civil, CO2, alvenaria estrutural, materiais, transporte.
ABSTRACT
On the last century the high levels of environmental degradation have been worrying the society. With Kyoto’s protocol signed and the harm caused by the greenhouse effect been felt by everyone, it has become iterant to find studies and discussions debating the subject and proposals of solutions are being made to minimize its effects. The civil construction is known for its large emissions of CO2, due to the intensive use of non renewable resources, energy and water, in addition to the volume of sediments generated that may not be reused. On this research it was analyzed the quantity of CO2 issued on the atmosphere by an residential building constructed with structural masonry using blocks of concrete. On this analyze it was considered the following materials: lime, steel, Portland cement, ceramic revetment, aluminum, plaster, gout, fibrocement tile, concrete, mortar, blocks of concrete and glass, those materials are the ones that contain higher concentration on what is consider concerned on pollution emission. It was also verified the amount of gas emitted to the atmosphere caused by the selected material being transported to the construction area. From this resurgence, it was elaborated one analyze that resulted on the materials most important in amount and in quality on the generation of carbon dioxide on the residential building being studied. Once it was known which the most critical ones are, it was possible to come up with solutions that contribute for the decrease of the pollutants and for that reason minimize the greenhouse effect.
Key words: environmental, greenhouse effect, civil construction, CO2, structural masonry, materials, transport.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Enchentes no Paquistão em 2010 relacionadas ao aquecimento global . 17
Figura 2 - Representação esquemática de análise de ciclo de vida de uma edificação
.................................................................................................................................. 25
Figura 3 - Etapas da obtenção do aço em um alto-forno .......................................... 34
Figura 4 - Fluxograma da produção do alumínio primário ......................................... 37
Figura 5 - Fluxograma para produção de Alumina .................................................... 37
Figura 7 - Fluxograma da produção de piso cerâmico .............................................. 48
Figura 8 – Localização do Condomínio Piazza Maggiore ......................................... 61
Figura 9 - Piazza Maggiore ....................................................................................... 62
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Variação da concentração de dióxido de carbono na atmosfera ............. 22
Gráfico 2 - Emissão de CO2 pelo setor energia (1994) ............................................. 56
Gráfico 3 - Porcentagens de Emissão de CO2 referentes ao transporte ................... 60
Gráfico 4 – Porcentagens de Emissão de CO2 referente aos materiais. ................... 69
Gráfico 5 – Comparativo entre total emitido para a construção da edificação e o
transporte dos materiais ............................................................................................ 70
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 - RANKING MUNDIAL DE EMISSÃO DE CO2, EM 2004. ....................... 28
TABELA 2 – RESUMO DAS EMISSÕES DOS INSUMOS........................................ 29
TABELA 3 - CO2 GERADO POR TONELADA DE CIMENTO PORTLAND .............. 31
TABELA 4 – EMISSÃO DE CO2 PELA CAL .............................................................. 36
TABELA 5 - RESUMO DAS EMISSÕES DOS MATERIAIS. ..................................... 41
TABELA 6 – TRAÇO CARACTERÍSTICO A CADA RESISTÊNCIA DE BLOCO ...... 42
TABELA 7 – EMISSÕES DE CO2 REFERENTES AO GRAUTE .............................. 42
TABELA 8 - REQUISITOS FISICOS E MECANICOS PARA BLOCOS DE
CONCRETO .............................................................................................................. 44
TABELA 9 - CONSUMO DE MATERIAIS PARA FABRICAÇÃO DE UM BLOCO DE
CONCRETO DE 14X19X39CM ................................................................................. 45
TABELA 10 - CONSUMO DE MATERIAIS PARA FABRICAÇÃO DE UM BLOCO DE
CONCRETO .............................................................................................................. 45
TABELA 11 - EMISSÃO DE CO2 PARA UM BLOCO DE CONCRETO .................... 46
TABELA 12 - UTILIZAÇÃO DE ARGAMASSAS ....................................................... 49
TABELA 13 - UTILIZAÇÃO DE ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO A BASE DE
CAL E CIMENTO PORTLAND .................................................................................. 50
TABELA 14 - UTILIZAÇÃO DE ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO PARA
CHAPISCO ................................................................................................................ 51
TABELA 15 – CONSUMO PARA ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO DE
BLOCOS ................................................................................................................... 54
TABELA 16 – CONSUMO PARA ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO DE
BLOCOS ................................................................................................................... 54
TABELA 17: ESTIMATIVAS DE CO2 EMITIDO PARA O TRANSPORTE DOS
MATERIAIS PRINCIPAIS ATÉ A OBRA EM ESTUDO POR TONELADA ................ 58
TABELA 18 – ESTIMATIVAS DE CO2 TOTAL EMITIDO PARA O TRANSPORTE
DOS MATERIAIS PRINCIPAIS ATÉ A OBRA EM ESTUDO. ................................... 59
TABELA 19 – LEVANTAMENTO INICIAL. ................................................................ 64
TABELA 20 – LEVANTAMENTO DOS MATERIAIS ESTUDADOS E SUAS
EMISSÕES DE CO2 .................................................................................................. 68
TABELA 21 – TABELA RESUMO DA QUANTIDADE DE CO2 EMITIDA POR
GRUPO ..................................................................................................................... 69
LISTA DE SIGLAS E SÍMBOLOS
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS
a.C. - ANTES DE CRISTO
ASTM - AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS
CaCO3 - CARBONATO DE CÁLCIO
CaO - CAL VIRGEM
Ca(OH)2 - CAL HIDRATADA OU HIDRÓXIDO DE CÁLCIO
CER - CERTIFIED EMISSION REDUCTION
cm - CENTIMETRO
CO2 - DIÓXIDO DE CARBONO
CONAMA - CONSELHO NACIONAL DO MEIO AMBIENTE
d.C. - DEPOIS DE CRISTO
FAO - ORGANIZAÇÃO DAS NAÇÕES UNIDAS PARA AGRICULTURA E
ALIMENTAÇÃO
fbk - RESISTÊNCIA CARACTERÍSTICA DO BLOCO
fgk - RESISTÊNCIA CARACTERISTICA DO GRAUTE
GEE - GASES DO EFEITO ESTUFA
IBAMA - INSTITUTO BRASILEIRO DO MEIO AMBIENTE
IPCC - PAINEL INTERGORNAMENTAL DAS ALTERAÇÕES CLIMÁTICAS
ISO - INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION
Kcal - QUILOCALORIA
Kcal/dia - QUILOCALORIA POR DIA
kg - QUILOGRAMA
KgCO2/m² - QUILOGRAMAS DE DIÓXIDO DE CARBONO POR METRO
QUADRADO
m - METRO
m² - METRO QUADRADO
m³ - METRO CUBICO
MDL - MECANISMO DE DESENVOLVIMENTO LIMPO
mm - MILIMETRO
MPa - MEGAPASCAL
NBR - NORMA BRASILEIRA
ONU - ORGANIZAÇÃO DAS NAÇÕES UNIDAS
ppmv - PARTES POR MILHÃO POR VOLUME
SAGE - STRATEGIC ADVISORY GROUP ON ENVIRONMENT
t - TONELADA
tep - TONELADA EQUIVALENTE DE PETRÓLEO
UFPR - UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ
- MASSA ESPECÍFICA
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................. 16
1.1 IMPORTÂNCIA DA PESQUISA ................................................................... 16
1.2 OBJETIVO ................................................................................................... 18
1.3 LIMITAÇÕES DA PESQUISA ...................................................................... 18
1.4 ESTRUTURA DA PESQUISA ...................................................................... 19
2. REVISÃO DA LITERATURA ....................................................................... 20
2.1 ENERGIA, MEIO AMBIENTE E DESENVOLVIMENTO ............................... 20
2.1.1 Efeito Estufa ................................................................................................. 21
2.2 ANÁLISE DO CICLO DE VIDA .................................................................... 24
2.2.1 Análise do ciclo de vida da edificação .......................................................... 24
2.3 IMPACTOS AMBIENTAIS DA PRODUÇÃO DE MATERIAIS PARA A
CONSTRUÇÃO CIVIL ............................................................................................... 27
2.4 MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL E AS EMISSÕES DE GASES DO
EFEITO ESTUFA ...................................................................................................... 29
2.4.1 Insumos ........................................................................................................ 29
2.4.1.1 Cimento Portland ......................................................................................... 29
2.4.1.2 Aço ............................................................................................................... 32
2.4.1.3 Cal ................................................................................................................ 34
2.4.1.4 Alumínio ....................................................................................................... 36
2.4.1.5 Gesso ........................................................................................................... 38
2.4.1.6 Vidro ............................................................................................................. 39
2.4.2 Material ........................................................................................................ 40
2.4.2.1 Graute .......................................................................................................... 41
2.4.2.2 Concreto ....................................................................................................... 42
2.4.2.3 Bloco de Concreto ........................................................................................ 43
2.4.2.4 Telha de Fibrocimento .................................................................................. 46
2.4.2.5 Revestimento Cerâmico ............................................................................... 47
2.4.2.6 Argamassas ................................................................................................. 49
2.4.3 Transporte .................................................................................................... 55
3. METODOLOGIA........................................................................................... 61
4. ANÁLISE DOS RESULTADOS.................................................................... 64
5. CONCLUSÃO............................................................................................... 72
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................ 74
16
1. INTRODUÇÃO
1.1 IMPORTÂNCIA DA PESQUISA
O consumo de materiais derivados do petróleo apresenta um impacto
significativo na qualidade do meio ambiente. A poluição do ar, as mudanças
climáticas e a geração de resíduos tóxicos são resultados do uso e da produção
desses materiais. Com isso, vivenciamos na atualidade o aquecimento global, efeito
esse que muda o clima e influencia todas as formas de vida existentes (TOROK).
O efeito estufa é um processo natural, sem o qual a vida na Terra não seria
possível. O problema está no aumento dos gases que causam esse efeito, resultado
das atividades de uma população em crescimento, alterando as condições climáticas
no planeta. O principal gás agravante desse processo é o dióxido de carbono.
Segundo Torok, cientistas vêm medindo à 40 anos a quantidade de CO2 na
atmosfera e durante esse período constatou-se que a concentração aumentou em
15%.
A construção civil se destaca por utilizar de recursos naturais não
renováveis, de energia e água, além de um grande volume de resíduos gerados e
não aproveitados em quase toda sua maioria. (STACHERA; CASAGRANDE, 2008).
Segundo ainda Stachera e Casagrande (2008), há emissões de gases poluentes e
de gases que contribuem para o aquecimento global em todos os processos de
materiais que envolvem o setor, desde a extração e beneficiamento de matérias
primas até a demolição da mesma. Um bom exemplo seria a indústria de cimento
que gera cerca de 7% das emissões de CO2, e sobe para além dos 10% em países
que vem se desenvolvendo rapidamente, como a China.
17
Figura 1 – Enchentes no Paquistão em 2010 relacionadas ao aquecimento global
FONTE: Maria Fernanda Ziegler, 2011.
Se o fenômeno do efeito estufa continuar acontecendo suas conseqüências
poderão ser perigosas. As secas podem afetar negativamente algumas espécies de
árvores, incluindo alguns dos habitat mais ameaçados, que contém espécies de
animais encontrados em poucos lugares do mundo. Grandes extensões da
Amazônia podem se tornar suscetíveis a queimadas e algumas espécies de árvores
podem ser ameaçadas pelo crescimento de trepadeiras, impulsionadas pelo
aumento de dióxido de carbono. Podem aumentar o número de mortes relacionadas
ao calor. É esperado também o aumento de doenças infecto-contagiosas e também
aumento de pestes e pragas (TOROK).
Nos últimos 30 anos aumentou o interesse pelo meio ambiente, nos danos
causados ao ambiente e no futuro da sociedade com o ambiente. Em todo o mundo,
existe a consciência de que se trata de uma questão sistêmica, que envolve as
nações e comportamentos da sociedade como um todo. Sem limites, a produção de
bens e serviços acabará comprometendo a capacidade de renovação dos recursos
naturais e a qualidade de vida. Surge assim, o conceito de desenvolvimento
sustentável (MAXIMIANO, 2010).
18
Considerando-se o exposto, nota-se a importância de se estudar quais
materiais influenciam no aumento dos gases de efeito estufa e com isso propor
soluções que resultem em construções sustentáveis.
1.2 OBJETIVO
O trabalho se concentra em, através de um levantamento quantitativo dos
materiais utilizados em uma torre de alvenaria estrutural de uma obra analisada,
calcular as quantidades de dióxido de carbono liberados a atmosfera durante a
etapa pré-operacional, na produção e no transporte dos materiais.
O objetivo principal é conseguir analisar quais materiais possuem um efeito
mais impactante na emissão total dos gases e com isso, concluir onde podemos
modificar padrões para obtenção de obras mais sustentáveis.
1.3 LIMITAÇÕES DA PESQUISA
Com a finalidade de chegar a um valor de emissão de dióxido de carbono o
mais próximo da realidade, foram escolhidos materiais tipicamente utilizados na
cidade de Curitiba.
Para o cálculo dos transportes, foi adotado a distâncias médias das fábricas
dos fornecedores da construtora Vanguard Home com certa margem de segurança
até a obra estudada.
Alguns traços utilizados foram cedidos pelos fornecedores e o restante, que
por algum motivo não foram divulgados, adotou-se traços típicos de construções da
cidade de Curitiba.
19
1.4 ESTRUTURA DA PESQUISA
A presente dissertação está dividida em cinco capítulos.
No Capítulo um elaborou-se a introdução ao tema pesquisado, à importância
do assunto, justificativa, objetivos, limitações e estrutura da pesquisa.
No Capítulo dois apresentou-se a revisão da bibliografia destacando a
problemática do efeito estufa e das emissões de CO2 e a importância de construções
civis nesse processo. Abordou-se também os materiais utilizados na construção, seu
processo de fabricação e respectivas emissões de poluentes. Finalmente fizemos
uma análise dos meios de transporte e gases emitidos no transporte de cada
material.
No Capítulo três iniciou o estudo de caso, com a apresentação da obra
estudada, o quantitativo utilizado para elaboração dos cálculos e finalmente as
emissões totais de uma torre do Condomínio.
No Capítulo quatro apresentaram-se as análises sobre os valores obtidos,
quais são mais representativos e onde está a situação mais crítica com relação a
emissões de dióxido de carbono.
Por fim, no Capítulo cinco obtiveram-se as conclusões e soluções
apresentadas para os problemas identificados.
20
2. REVISÃO DA LITERATURA
2.1 ENERGIA, MEIO AMBIENTE E DESENVOLVIMENTO
A partir da Revolução Industrial no Século XIX a degradação do meio
ambiente passou a ser um problema para o planeta. A nova mentalidade que estava
surgindo buscava o crescimento econômico a qualquer custo, sem ver obstáculos ou
importância maior do que o desenvolvimento desenfreado e voltado para resultados
imediatos. Como consequência, o uso intensivo de recursos naturais de forma
extrativista e o desenvolvimento de fontes energéticas altamente poluentes têm
provocado sérios impactos sobre o meio ambiente. Os resultados são sentidos
diretamente em florestas, rios, plantas e animais. Além disso, passamos a conviver
com problemas globais como a destruição da camada de ozônio e o efeito estufa
(STACHERA; CASAGRANDE, 2007).
Segundo Goldemberg (2003), os estágios de desenvolvimento do homem
estão ligados diretamente com o consumo de energia, conforme descrito a seguir.
O homem primitivo, antes do fogo, (África, aproximadamente 1.000.000
de anos) possuía apenas a energia dos alimentos que ele consumia
(2000 kcal/dia).
O homem agrícola primitivo (Mesopotâmia em 500 a.C.) tinha a energia
dos alimentos que semeava e a energia animal.
O homem agrícola avançado (Noroeste da Europa, em 1.400 d.C.)
usava carvão, a força da água, a força do vento e o transporte animal.
O homem industrial (na Inglaterra, em 1875) tinha a máquina a vapor.
O homem tecnológico (nos EUA, em 1970) consumia 230.000 kcal/dia.
Começando com o consumo de energia muito baixo de 2.000 kcal por dia
que caracterizava o homem primitivo, o consumo cresceu, em um milhão de anos,
para quase 250.000 kcal por dia. Ainda, segundo Goldemberg (2003), quanto maior
o nível de desenvolvimento de um país, maior a quantidade de energia per capita
consumida por uma sociedade. Portanto, podemos concluir que a energia é um
21
ingrediente essencial do desenvolvimento socioeconômico e crescimento econômico
de um país.
A partir do século XX, a agressão antropogênica tornou-se mais acentuada
devido a fatores como o aumento populacional e ao grande aumento do consumo
pessoal. A forma como a energia é produzida e utilizada, contudo, está na raiz de
todas as causas dos problemas. Uma compreensão melhor das fontes de poluição e
suas emissões é essencial para formulação de políticas capazes de reduzi-las ou de
melhorar os meios para removê-las da biosfera (GOLDEMBERG, 2003).
2.1.1 Efeito Estufa
A atmosfera da Terra é quase totalmente transparente à radiação solar que
incide sobre ela. A maior parte dessa radiação que atinge a superfície da Terra é
absorvida e reemitida em todas as direções como radiação térmica. A atmosfera
possui gases que não são transparentes a radiação térmica e assim, acaba ficando
mais quente do que ficaria na ausência desses chamados “gases de efeito estufa”.
Eles aquecem o ambiente e permitem o desenvolvimento da vida no planeta.
Qualquer mudança feita pelo homem no equilíbrio irradiante da Terra tenderá a
alterar a temperatura atmosférica e oceânica e os tipos de clima, levando ao
aumento dos níveis dos mares, degelo das camadas polares e aumento da
incidência de fenômenos como tornados, furacões e chuvas torrenciais
(GOLDEMBERG, 2003).
A geração de gases do efeito estuda, notadamente pelo uso de combustíveis
fósseis para a geração de energia, acontece principalmente em países
desenvolvidos e aumenta consideravelmente nos países em desenvolvimento
(CHADE, 2006).
O gráfico 1 mostra o aumento na concentração de CO2 em partes por milhão
por volume na atmosfera nos últimos anos.
22
Gráfico 1 - Variação da concentração de dióxido de carbono na atmosfera
Fonte: Bernuy (2010).
Nos últimos 30 anos vêm aumentando o interesse no ambiente, nos danos
causados ao ambiente e no futuro da sociedade com o ambiente. Em todo o mundo,
existe a consciência de que se trata de uma questão sistêmica, que envolve as
nações e comportamentos da sociedade como um todo. Sem limites, a produção de
bens e serviços acabará comprometendo a capacidade de renovação dos recursos
naturais e a qualidade de vida. Surge assim, o conceito de desenvolvimento
sustentável (MAXIMIANO, 2010).
De acordo com a Comissão Mundial sobre o Meio Ambiente e
Desenvolvimento (1991) o conceito desenvolvimento sustentável busca garantir o
desenvolvimento econômico e social das atuais gerações, sem comprometer a
capacidade das futuras gerações de atenderem as suas próprias necessidades.
Esse documento se consolidou a partir da Conferência das Nações Unidas
sobre o meio ambiente, realizada pela ONU em 1992 que originou a Agenda XXI,
documento esse que explicita as principais questões da relação do homem com o
meio ambiente, por metas, ações e compensações a serem ratificadas como
compromissos pelos países signatários, visando ao desenvolvimento sustentável.
Essas compensações poderiam se dar de várias formas, sendo que uma das
alternativas encontradas foi a elaboração de um documento comprobatório de que
certa empresa promove a redução de poluentes. Ao reduzir a emissão de poluentes
ela é remunerada, dando lhe o direito denominado crédito de carbono. Sendo assim,
23
ao adquirir este documento, a empresa poluidora paga pelo prejuízo que causa à
natureza e estimula o desenvolvimento sustentável. Este documento é o CER, e é
negociado num mercado internacional (TAVARES, 2006).
Em 1991 a ISO (International Organization for Standardization) cria o
Strategic Advisory Group on Environment – SAGE. Como resultado disso, elaborou-
se a série ISO 14000, norma essa que descreve os requisitos básicos a serem
cumpridos para desenvolvimento de um Sistema de Gestão Ambiental
(MAXIMIANO, 2010).
No Brasil, o marco legal da proteção ambiental é a Lei nº 6.938, de 1981, a
Lei da Política Nacional do Meio Ambiente. Essa lei estabelece princípios, objetivos
e instrumentos da política nacional do Meio Ambiente e incorpora o Estudo de
Impacto Ambiental no ordenamento do jurídico brasileiro. Em 1998 foi aprovada a lei
nº 9.605, a Lei dos Crimes contra o Meio Ambiente. Atualmente, três órgãos cuidam
do meio ambiente: CONAMA (Conselho Nacional do Meio Ambiente), o Ministério do
Meio Ambiente e o IBAMA (Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos
Naturais Renováveis) (MAXIMIANO, 2010).
24
2.2 ANÁLISE DO CICLO DE VIDA
Qualquer produto, independente do material que é feito, causa um impacto
ambiental, seja em função de seu processo produtivo, das matérias-primas que
consome, ou devido ao seu uso ou disposição final. Com a crescente preocupação
ambiental, torna-se necessário avaliar os produtos, processos e serviços que são
utilizados (DRUSZCZ, 2002).
A análise do ciclo de vida consiste em analisar e quantificar, a partir de um
inventário de entradas e saídas (matérias-primas e energia, produto, subprodutos e
resíduos) do sistema considerado, as repercussões ambientais de um produto ou
atividade, visando também à geração de parâmetros para compará-los entre bens e
serviços similares. Visa fazer a avaliação da performance ambiental de um produto
durante toda a sua vida útil (MARCOS, 2009).
Se realizarmos uma análise de qual modelo de embalagens causa mais
consequências negativas ao meio ambiente, comparando o uso de embalagens
descartáveis e embalagens retornáveis. Na análise do sistema de embalagem
retornáveis teríamos que considerar todas as atividades presentes no processo,
como coleta, transporte, lavagem e desinfecção, tratamento de efluentes gerados,
etc. Só partindo dessa contabilidade ambiental é que teremos parâmetros para
comparar com o ciclo de vida de uma embalagem virgem (SOARES; SOUZA;
PEREIRA, 2000).
Ainda de acordo com o mesmo autor, a análise do ciclo de vida pode ser
utilizada em todo o processo de construção, tanto para aumentar os indicadores de
sustentabilidade, quanto para minimizar os indicadores ambientais.
2.2.1 Análise do ciclo de vida da edificação
No setor da construção civil, a análise do ciclo de vida, é um método
relevante para se avaliar os impactos ambientais das edificações ao longo de todo o
25
processo: extração de matérias primas, construção, operação e manutenção e por
fim, a demolição (MARCOS, 2009).
Segundo ainda o mesmo autor, a demanda de energética mundial está
projetada para ter um acréscimo de 71% entre o período de 2003 a 2030. Nos dias
de hoje, a maior parte do consumo energético está relacionado com os combustíveis
fósseis e, apesar dos avanços tecnológicos de energias renováveis, é questionável
se a demanda das novas tecnologias é suficiente. Qualquer avaliação global do
consumo de energia em uma edificação deve considerar o ciclo de vida total da
construção, que pode ser dividido em três fases: pré-operacional (energia embutida
inicial), operacional (energia operacional) e pós-operacional (demolição, reciclagem
ou reutilização).
Baseado nas considerações citadas está ilustrado na Figura 2, a
representação esquemática da análise do ciclo de vida de uma edificação:
Figura 2 - Representação esquemática de análise de ciclo de vida de uma edificação
FONTE: Adaptada de Castells et al (2008)
O conjunto de etapas da fase pré-operacional é também chamado de
energia embutida inicial na edificação. Apesar da maior parte do consumo
energético no ciclo de vida da edificação estar nas atividades da etapa operacional,
pesquisas recentes têm demonstrado que a etapa pré-operacional pode chegar a
40% do consumo operacional da edificação (TAVARES; LAMBERTS, 2005).
26
Com a industrialização dos processos, o consumo de energia na fase pré-
operacional aumentou intensamente, com o crescimento da construção civil e a
produção de seus componentes como o aço, alumínio, cimento, vidro e espuma de
isolamento (MARCOS, 2009).
As principais aplicações da análise do ciclo de vida das edificações seriam: a
possibilidade da avaliação dos materiais de construção para fins de melhorias de
processo e produto; a certificação ambiental de produtos, uma iniciativa incipiente e
lenta, mas que tem recebido investimento constante; a certificação ambiental
também dos edifícios; e a possibilidade da criação de programas de suporte de
decisão que adotam os conceitos da análise do ciclo de vida para medir ou
comparar o desempenho ambiental de materiais e componentes da construção civil
(DRUSZCZ, 2002).
O presente trabalho concentra os estudos na Etapa Pré-operacional da
edificação.
27
2.3 IMPACTOS AMBIENTAIS DA PRODUÇÃO DE MATERIAIS PARA A
CONSTRUÇÃO CIVIL
O impacto ambiental da construção civil está diretamente ligado ao uso
intenso de recursos naturais não renováveis, de energia e água, além de um grande
volume de resíduos gerados e não aproveitados em quase toda sua maioria
(STACHERA; CASAGRANDE, 2008).
Segundo Stachera e Casagrande (2008), há emissões de gases poluentes e
de gases que contribuem para o aquecimento global em todos os processos de
materiais que envolvem o setor, desde a extração e beneficiamento de matérias
primas até a demolição da mesma. Um bom exemplo seria a indústria de cimento
que gera cerca de 7% das emissões de CO2, e sobe para além dos 10% em países
que vem se desenvolvendo rapidamente, como a China.
Ângulo, Zordan e John (2001) afirmam que, a indústria da construção civil
consome em torno de 75% dos recursos naturais disponíveis no planeta. Edificações
de todas as naturezas consomem 40% de areia, pedras e cascalhos, 25% da
madeira, 40% da energia e 16% da água usada mundialmente por ano (TAVARES,
2006).
Segundo Marcos (2009), desde o início dos anos 90 as emissões de CO2
provenientes do Brasil têm crescido rapidamente, apresentando somente uma breve
acalmada durante o início de 1980. O Laboratório Nacional Oak Ridge, nos Estados
Unidos, em 2004 desenvolveu o ranking mundial dos países que mais emitem CO2
através da produção de cimento, queima de gás e queima de combustíveis fósseis,
demonstrada na Tabela 1. O Brasil ficou na 16º posição com um total de
aproximadamente 90 milhões de toneladas de carbono em 2004. A emissão de CO2
está expressa em mil toneladas de carbono.
As usinas hidrelétricas e de uso de biocombustíveis possuem grande
participação na matriz energética brasileira, no entanto já se prevê aumento da
utilização de usinas termoelétricas no Plano Decacional de Energia. Como
consequência, desse incremento de energia termoelétrica, a perspectiva de
emissões de CO2 será de 39 x 106 de toneladas equivalentes de CO2 em 2017 contra
28
14 x 106 toneladas equivalentes de CO2 em 2008. A matriz energética setorial é
baseada em fontes que não são consideradas limpas, a construção civil conta com
seis atividades entre as dez da lista de maiores consumidoras de energia do país:
cerâmica, metais não ferrosos, aço, química e mineração (LOBO; SANTOS;
TAVARES, 2010).
TABELA 1 - RANKING MUNDIAL DE EMISSÃO DE CO2, EM 2004.
PAÍS EMISSÃO DE CO2 PAÍS EMISSÃO DE CO2
1 – Estados Unidos 1650020 9 - Coréia 127007
2 – China 1366554 10 - Itália 122726
3 – Rússia 415951 11 – México 119493
4 – Índia 366301 12 – África do Sul 119203
5 – Japão 343117 13 – Irã 118259
6 – Alemanha 220596 14 – Indonésia 103170
7 – Canadá 174401 15 – França 101927
8 – Reino Unido 160179 16 - Brasil 90499
FONTE: Adaptado de Laboratório Nacional Oak Ridge
29
2.4 MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL E AS EMISSÕES DE GASES
DO EFEITO ESTUFA
2.4.1 Insumos
No conceito amplo, insumo é a combinação de fatores de produção, diretos
e indiretos, que entram na elaboração de materiais. Segue na Tabela 2 as emissões
respectivas a cada insumo que estão relacionados mais abaixo.
TABELA 2 – RESUMO DAS EMISSÕES DOS INSUMOS.
MATERIAL EMISSÃO DE CO2
Cimento (CP II Z) 0,70 kg CO2 / kg
Cimento (CP IV) 0,53 kg CO2 / kg
Aço 1,70 kg CO2 / kg
Cal 1,44 kg CO2 / kg
Alumínio 6,50 kg CO2 / kg
Gesso 0,40 kg CO2 / kg
Vidro 7,65 kg CO2 / m²
2.4.1.1 Cimento Portland
O cimento é amplamente utilizado na construção civil, por conta da sua
vasta utilização em diversas fases da construção. Pertence a classe dos
aglomerantes hidráulicos, ou seja, materiais onde o endurecimento se dá por ação
exclusiva da água (reação de hidratação) (MARQUES FILHO, 2006).
É um produto pulverulento, constituído essencialmente de silicatos
hidráulicos de cálcio, com certa proporção de sulfato de cálcio natural, contendo,
eventualmente, adições de certas substâncias que modificam suas propriedades ou
30
facilitam seu emprego. (BAUER, 2000) É obtido a partir de um produto denominado
clínquer, proveniente de calcário e argila cozidos até a fusão incipiente. O clínquer
provém de uma mistura de argila e calcário dosada e homogeneizada, de tal forma
que toda a cal se combine com a argila a fim de não haver depois do cozimento, cal
livre que se torne prejudicial (SILVA, 1985).
Bauer (2000) afirma ainda que, inicialmente os cimentos eram originalmente
fabricados segundo as especificações dos consumidores que o encomendavam das
fábricas, buscando sempre um produto com certas características convenientes a
um trabalho. A partir de 1904, quando as primeiras especificações da ASTM foram
introduzidas, a indústria limitou-se a produzir alguns tipos de cimento. Em cada país,
as fábricas produzem os tipos de cimento padronizados pela norma nacional e
alguns poucos não padronizados, porém sempre um número limitado de tipos.
No Brasil, são produzidos quatro tipos principais de cimento (MARQUES
FILHO, 2006):
CIMENTO PORTLAND COMUM:
CP I – Cimento Portland Comum
CPI-S – Cimento Portland Comum com adição
CIMENTO PORTLAND COMPOSTO:
CPII – E – Cimento Portland Composto com Escória
CPII – Z - Cimento Portland Composto com Pozolana
CPII – F - Cimento Portland Composto com Filler
CIMENTO PORTLAND DE ALTO FORNO
CPIII
CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO
CPIV
CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL
31
CPV – ARI
É importante o conhecimento dos compostos constituintes do cimento, pois
eles transmitirão ao produto suas propriedades. (SILVA, 1985)
Com relação à emissão de carbono, é importante observar que a fabricação
do cimento Portland é um importante emissor de dióxido de carbono. Para produzir
1.000 kg de clínquer gera-se de 900 a 1.000 kg de CO2, sendo que de 50 a 60%
destes são gerados na reação química de calcinação do calcário e de 30 a 40% são
devidos a combustão de combustíveis fósseis no forno (FREITAS; et al, 2010).
Ainda segundo Freitas, et al (2010), as adições incorporadas ao clínquer,
como cinzas volantes e escórias de alto forno, que são resíduos industriais de
termoelétricas e siderúrgicas, reduzem a proporção de clínquer nos diversos tipos de
cimento Portland, diminuindo também a quantidade de CO2 gerado por unidade de
peso de cimento. Por serem as escórias e as cinzas volantes resíduos da indústria,
e que seu aproveitamento na fabricação do cimento não gera CO2, estão listadas na
tabela 02 a seguir os valores aproximados da quantidade de dióxido de carbono
gerado por alguns tipos de cimento com essas adições. É importante salientar que a
proporção de adições varia de uma fábrica para outra, ou até dentro de uma mesma
fábrica de forma sazonal.
A seguir na Tabela 3 temos a quantidade de CO2 gerado por tonelada de
cimento Portland, para os diversos tipos de cimento.
TABELA 3 - CO2 GERADO POR TONELADA DE CIMENTO PORTLAND
Tipo Adição kg CO2/tonelada
CP II Z 24 % Pozolana + Filer 700
CP II E 40 % Escória + Filer 580
CP III 75 % Escória 290
CP IV 40 % Cinzas Volantes 530
CP V
5 % Filer 860 FONTE: Freitas, et al. (2010)
Da tabela, pode-se observar que os cimentos CP II Z e CP V apresentam as
maiores emissões, pois apresentam um alto teor de clinquer, o maior emissor de
32
CO2, já os outros cimentos apresentam menor emissão de CO2 devido ao uso de
adições minerais.
2.4.1.2 Aço
Com a invenção de fornos que permitiram não só corrigir as impurezas do
ferro, como adicionar-lhes propriedades como resistência ao desgaste, ao impacto, à
corrosão, entre outros, e do seu baixo custo, o aço passou a representar cerca de
90% de todos os metais consumidos pela civilização industrial (INSTITUTO AÇO
BRASIL, 2009).
Basicamente, o aço é uma liga de ferro e carbono. O ferro é encontrado em
toda crosta terrestre, fortemente associado ao oxigênio e à sílica. O minério de ferro
é um óxido de ferro, misturado com areia fina. O carbono é também relativamente
abundante na natureza e pode ser encontrado sob diversas formas (INSTITUTO
AÇO BRASIL, 2009).
Para obtenção do aço usa-se carvão mineral, que exerce duplo papel. Como
combustível, permite alcançar altas temperaturas (cerca de 1.500º Celsius)
necessárias à fusão do minério. Como redutor, associa-se ao oxigênio que se
desprende do minério com a alta temperatura, deixando livre o ferro. O processo de
remoção do oxigênio do ferro para ligar-se ao carbono chama-se redução e ocorre
dentro de um equipamento chamado alto forno. Nele são adicionados os minerais de
ferro, em presença de coque, e carbonato de cálcio, CaCO3 , que atua como
escorificante (INSTITUTO AÇO BRASIL, 2009).
No processo, geralmente é usado a hematita, que apresenta ponto de fusão
de 1560 °C. Para que essa temperatura seja diminuída, é adicionado o carbonato de
cálcio (CaCO3). Além de promover a redução do ponto de fusão da hematita, ele
atua reagindo com impurezas presentes como o dióxido de silício (SiO2) formando o
metassilicato de cálcio (CaSiO3), conhecido como escória. O coque (carbono
amorfo, com mais de 90% de pureza) é usado para promover a redução da
hematita, transformando o Fe3+ em Fe(s). Inicialmente, o coque, em presença de
excesso de O2 fornecido pelo ar, reage produzindo CO2. O dióxido de carbono assim
produzido, é também proveniente do carbonato de cálcio, reagem com o coque que
é constantemente adicionado ao alto forno, produzindo CO. Este, por fim será o
33
responsável por reagir com Fe2O3 produzindo Fe(s) e CO2 (ROMEIRO, 1997). O
processo é exemplificado através das equações 2, 3, 4, 5 e 6 a seguir:
Fe3O4 + 3CO → 3FeO + 3CO2 (2)
FeO + CO → Fe + CO2 (3)
Posteriormente, na parte inferior do alto forno, onde a temperatura é mais
elevada, ocorre a maior parte da redução dos óxidos com o coque (carbono):
Fe3O4 + C → 3FeO + CO (4)
O carbonato de cálcio se decompõe:
CaCO3 → CaO + CO2 (5)
e o dióxido de carbono é reduzido com o coque a monóxido de carbono,
como visto acima.
Na parte mais inferior do alto forno ocorre a carburação:
3Fe + 2CO → Fe3C + CO2 (6)
Na Figura 3, temos o processo de obtenção de aço em alto-forno
representado graficamente.
De acordo com um estudo realizado pelo International Iron and Steel
Institute, o valor de tonelada de CO2 emitida por tonelada de aço pode variar de
acordo com a utilização ou não de cal dentro do alto forno. A média mundial de
liberação de CO2 para produção de aço é de 1,7 toneladas para cada tonelada de
aço, este valor diminui quando passa a ser utilizado sucata e fornos à arco elétrico.
O Brasil recicla 70% do aço produzido anualmente (FREITAS; et al, 2010).
34
Figura 3 - Etapas da obtenção do aço em um alto-forno
FONTE: Obtenção do Aço - Fabrício Dzierva, Departamento de Engenharia Elétrica – UFPR
2.4.1.3 Cal
A cal é um produto que possui ampla gama de aplicações, pode-se destacar
a sua utilização na metalurgia, construção civil, indústria de papel e celulose, o
tratamento de água e de efluentes, o controle de pH e a estabilização de solos.
(MCT, 2010) Seu uso em países desenvolvidos se dá mais nos setores da siderurgia
e da metalurgia, na indústria química e no meio ambiente. Já no Brasil, o maior
consumo se dá na Construção Civil (MME, 2009).
A maior parte da cal produzida no Brasil é obtida através de
calcário/dolomíticos metamórficos, geralmente das eras pré-cambrianas e com
pureza variável. A proporção de produção é de 1,7 ou 1,8 toneladas de rocha
calcária para 1 tonelada de cal virgem e com 1 tonelada de cal virgem para 1,3
toneladas de cal hidratada (SILVA, 2009).
35
O principal produto da calcinação das rochas carbonatadas cálcicas e cálcio
magnesianas é a cal virgem, também conhecida por cal viva ou cal ordinária. É
composto predominantemente por óxido de cálcio (CaO) ou por óxido de cálcio e
óxido de magnésio (CaOMgO), resultantes da calcinação à temperaturas de 900 a
1200°C, de calcários, calcários magnesianos e calcários dolomíticos (CETESB,
2011).
O processo de calcinação desses calcários (CaCO3) à altas temperaturas
gera emissões de CO2, como demonstra a equação 1 a seguir:
CaCO3 (calcário) + calor CaO (cal virgem) + CO2 (1)
Outro tipo de cal seria a cal hidratada, característica por um pó de cor
branca, resultante da combinação química dos óxidos anidros da cal virgem com a
água (CETESB, 2011).
Segundo o Ministério de Minas e Energia (2009), a indústria da cal está
entre as mais poluidoras do meio ambiente, desde a extração do calcário até a fase
da cal propriamente dita. No segmento há o emprego dos seguintes combustíveis:
gás natural, óleo combustível, lenha ou carvão.
Quanto às emissões de CO2, para a calcinação do calcário, tendo em base
as indústrias da Região Metropolitana de Curitiba, nas indústrias mais sofisticadas
predomina-se o uso de cavacos de madeira em fornos contínuos, consumindo na
operação 0,9 kcal para produzir 1g de cal virgem (CaO). Já nas indústrias mais
simples o uso mais comum é de lenha em fornos descontínuos gerando 2 kcal para
produzir 1g de cal virgem (CaO) (FREITAS; et al, 2010).
Para a geração de calor, Freitas, et al. (2010) concluíram que, utilizando-se
lenha seca, a combustão gera 395 Kg de CO2 para produzir 0,9 Kcal e 845 Kg de
CO2 para produção de 2 Kcal. E no processo de descarbonatação do calcário, com a
calcinação de 1t de carbonato de cálcio (CaCO3) obtém-se 560 kg de cal virgem e
libera-se 440 kg de CO2. Este CO2, durante a recarbonatação da cal hidratada é
reabsorvido.
36
Em resumo os autores afirmam que, considerando-se que o aglomerante cal
utilizado nas argamassas é o hidróxido de cálcio Ca(OH)2, para se obter 1000 kg
deste aglomerante gera-se 395 kg a 845 kg de CO2 pela queima da lenha, mais 594
kg pela descarbonatação do carbonato de cálcio. Portanto para o presente trabalho
consideramos a condição mais desfavorável, que seria com a utilização de fornos
descontínuos, chegando em uma emissão de 1439 kg de CO2 para obtenção de 1t
de Cal hidratada.
TABELA 4 – EMISSÃO DE CO2 PELA CAL
CAL Situação Favorável de Queima
Situação Desfavorável de Queima
Queima de Lenha 395 845
Descarbonatação 594
TOTAL 989 1439
2.4.1.4 Alumínio
A obtenção do alumínio é feita a partir da bauxita, um minério que pode ser
encontrado em abundancia no Brasil, e efetua-se em três etapas: Mineração,
Refinaria e Redução, conforme Figura 4 (ABAL).
37
Figura 4 - Fluxograma da produção do alumínio primário
FONTE: ABAL
Após a mineração, a refinaria é a fase que transforma a bauxita em alumina
calcinada. O processo químico Bayer é o mais utilizado na indústria do alumínio.
As principais fases para a produção de alumina são: moagem, digestão,
filtração/evaporação, precipitação e calcinação, conforme Figura 5:
Figura 5 - Fluxograma para produção de Alumina
FONTE: ABAL
38
Este processo resume-se em dissolver a bauxita em soda caustica e,
posteriormente, filtrar para separar todo o material sólido, concentrando o filtrado
para a cristalização da alumina. Os cristais são secados e calcinados para eliminar a
água sendo o pó branco de alumina pura, enviado à redução para obtenção de
alumínio, através de eletrólise, mais conhecido como Hall-Héroult (ABAL).
Conforme Freitas, et al. (2010), para a produção de alumínio também se
emite uma grande quantidade de dióxido de carbono. Mesmo no processo, sendo
utilizada basicamente energia elétrica na redução, se libera CO2. Para produzir uma
tonelada de alumínio, utilizam-se duas toneladas de alumina e cinco toneladas de
bauxita. Ao utilizar hidroeletricidade emite-se 6,5 toneladas de CO2 por tonelada de
alumínio, já para energia gerada a partir de carvão mineral, gera-se 12 toneladas de
CO2 para cada tonelada de alumínio.
Como no Brasil a energia é predominantemente hidroelétrica, será utilizado
o valor de 6,5 toneladas de CO2 por tonelada de alumínio.
2.4.1.5 Gesso
O gesso é um material de rápida e fácil aplicação, sendo amplamente
utilizado como revestimento em tetos e paredes. É um material que, se utilizado de
maneira adequada, oferece custo reduzido e um ótimo acabamento. Segundo Bauer
(2000), o gesso é um material que possui elevada aderência a tijolo, pedra e ferro e
adere mal a superfícies de madeira. Vale lembrar que por ser um material altamente
solúvel, deve ser aplicado apenas em áreas internas livres de umidade.
Esse material pode ser classificado de acordo com a temperatura a que é
submetido. O Hemidrato (ou Gesso de Paris ou Gesso de Estucador) é aquele
obtido com uma temperatura de 150ºC a 190ºC e é o mais amplamente utilizado na
Construção Civil brasileira, como pré-moldados para paredes divisórias e
revestimentos para tetos (blocos, bloquetes, placas e sancas). O Gesso anidro
obtém-se com uma temperatura de 200º C. Prosseguindo-se o aquecimento, a 600º
C, obtém a anidrita insolúvel e a 1000º C atinge-se um material com resistência
100% superior ao Gesso de Paris, conhecido como Gesso de Pavimentação
39
(MARQUES FILHO, 2006). Na Figura 6 segue a ilustração das reações de
fabricação do gesso:
De acordo com as reações demonstradas, o hemidrato é obtido pela simples
desidratação parcial da gipsita. Sendo assim, libera-se apenas água para a
atmosfera nessa reação. O Dióxido de Carbono somente é produzido no processo
de queima de combustíveis para o aquecimento da gipsita. Segundo Cunha et al
(2008) mais de 87,5% da gipsita na região de Araripina é calcinada através da
queima de lenha, consumindo-se uma média de 3,64 toneladas de lenha para cada
tonelada de gesso produzido (hemidrato).
Segundo o Relatório do Inventário Estadual de Fontes Fixas – Emissão de
CO2 – Fontes Industriais – Combustíveis Fósseis da CETESB de 2008, o Fator de
Emissão para a lenha combustível é de 1,44741 t CO2/t, portanto para se obter uma
tonelada de hemidrato se gera aproximadamente 400 kg CO2.
2.4.1.6 Vidro
O processo de produção dos vidros planos acontece a partir da mistura de
sílica (areia), potássio, alumina, sódio (barrilha), magnésio e cálcio com precisão e
fundidas em forno. O vidro fundido, a aproximadamente 1.000°C é derramado
continuamente em tanque de estanho liquefeito quimicamente controlado. Após o
recozimento (resfriamento controlado), o processo termina com o vidro
apresentando superfícies polidas e paralelas (CETESB, 2010).
Durante o processo de produção são consumidos combustíveis como gás e
óleo. Pela decomposição das matérias primas não há liberação significativa de CO2.
Decorrentes da produção são liberados aproximadamente 490 Kg de CO2 por
tonelada de vidro (FREITAS; et al, 2010).
Então, para fabricar chapas com 6mm de espessura, que serão usadas no
estudo de caso em questão, são gerados 7,65 Kg de CO2 por m² de vidro plano. O
processo de produção dos vidros planos acontece a partir da mistura de sílica
(areia), potássio, alumina, sódio (barrilha), magnésio e cálcio com precisão e
fundidas em forno. O vidro fundido, a aproximadamente 1.000°C é derramado
continuamente em tanque de estanho liquefeito quimicamente controlado. Após o
40
recozimento (resfriamento controlado), o processo termina com o vidro
apresentando superfícies polidas e paralelas (CETESB, 2010).
Durante o processo de produção são consumidos combustíveis como gás e
óleo. Pela decomposição das matérias primas não há liberação significativa de CO2.
Decorrentes da produção são liberados 490 Kg de CO2 por tonelada de vidro
(FREITAS; et al, 2010).
O material tem uma massa de 2,5 kg por m² de superfície e por milímetro de
espessura dos vidros planos (SAINT-GOBAIN).
Então, para fabricar chapas com 6mm de espessura, que serão usadas no
estudo de caso em questão, são gerados 7,65 Kg de CO2 por m² de vidro plano.
2.4.2 Material
Material é o conjunto de matérias (madeira, pedra, areia, cal, cimento,
cerâmico, ferro, etc.) que entram na construção de uma obra. Na Tabela 5, podem-
se observar as emissões emitidas pelos materiais relacionados.
41
TABELA 5 - RESUMO DAS EMISSÕES DOS MATERIAIS.
MATERIAL EMISSÃO DE CO2
Graute 189,40 kg CO2 / m³
Concreto 133,00 kg CO2 / m³
Bloco de Concreto 1,56 kg CO2 / um
Telha Fibrocimento 49,00 kg CO2 / m²
Revestimento Cerâmico 2,90 kg CO2 / m²
Argamassa de Chapisco 237,80 kg CO2 / m³
Argamassa de Emboço 222,50 kg CO2 / m³
Argamassa de Assentamento Estrutural 219,20 kg CO2 / m³
Argamassa de Contrapiso 140,00 kg CO2 / m³
Argamassa Colante 0,175 kg CO2 / kg
2.4.2.1 Graute
É uma argamassa composta por cimento, areia, pedrisco, cal e água que
tem como destaque sua elevada resistência mecânica, caracterizada por ser
adensável, permitindo sua aplicação no preenchimento de vazios e juntas de
alvenaria estrutural, segundo notas de aula do Prof. Dr. Luiz Sérgio Franco (PCC
2515 - Alvenaria Estrutural - EPUSP, 2004).
Ainda de acordo com Franco, pode-se citar o uso de graute na recuperação
de estruturas, na fixação de equipamentos, no reparo de pisos, entre outros.
O graute apresenta a forte característica de atingir resistências superiores a
25 MPa em 24 horas e a passar dos 50 MPA aos 28 dias. A resistência ideal do
graute deve ser igual ao dobro da resistência do bloco, segundo o Prof. Dr. Luiz
Sérgio Franco. Na Tabela 6 podemos observar os traços característicos a cada
resistência de bloco.
42
TABELA 6 – TRAÇO CARACTERÍSTICO A CADA RESISTÊNCIA DE BLOCO
fbk (MPa)
fgk (MPa)
Cimento (kg)
Areia (kg)
Pedrisco (kg)
Cal (kg)
Água (Litros)
12 24 50 80 80 2 27
10 20 50 80 100 2 30
8 16 50 100 120 2 32
6 12 50 120 160 2 46
4,5 9 50 140 160 2 48
FONTE: Especificação Técnica de Alvenaria Estrutural – Gafisa
Segundo Construtora Gafisa, o traço acima rende 0,2 m³ de graute, podendo
assim obter as seguintes emissões de CO2, conforme Tabela 7.
TABELA 7 – EMISSÕES DE CO2 REFERENTES AO GRAUTE
Consumo de
Cal Hidratada
(kg/m³)
CO2 gerado
referente a Cal
Hidratada
(kg/m³)
Consumo de
Cimento Portland
(CP-II-Z)
(kg/m³)
CO2 gerado
referente ao
Cimento Portland
(CP-II-Z)
(kg/m³)
CO2 gerado
(kg/m³)
10 14,4 (1) 250 175 189,40
Notas: (1) Neste valor não foi retirado a recarbonatação, que equivale a 6 kg CO2 /m³.
2.4.2.2 Concreto
Normalmente feito com mistura de cimento Portland, agregados e água, o
concreto é o material mais largamente usado em construção. Para a maioria das
aplicações oferece propriedades adequadas a um baixo custo, combinado com os
benefícios ecológicos e de economia de energia (MEHTA; MONTEIRO, 1994).
Ainda segundo Mehta e Monteiro (1994), atualmente além dos componentes
básicos, o concreto ainda recebe um quarto componente, os aditivos, que são quase
sempre empregados devido aos vários benefícios resultantes de sua correta
aplicação. Os aditivos podem modificar as propriedades do concreto tanto no estado
43
fresco, quanto no estado endurecido e variam de tensoativos, sais solúveis e
polímeros a minerais insolúveis. São geralmente empregados com as finalidades de:
melhora de trabalhabilidade, aumento ou diminuição do tempo de pega, controle do
desenvolvimento de resistência, e melhora da resistência à ação do gelo, à
fissuração térmica, à expansão álcali-agregado, e a soluções ácidas e sulfatadas. A
massa específica do material é, em média, 2,5 t/m³.
No presente estudo de caso, o concreto utilizado será de 25 Mpa, sendo
utilizado o cimento CP IV. Segundo Freitas, et al (2010), para concretos 25 com Mpa
com abatimento 80mm +- 10mm, de cimento CP IV, seriam emitidos 133 kg de CO2/
m³ de concreto, sendo cerca de 2/3 da emissão correspondente as emissões do
cimento.
2.4.2.3 Bloco de Concreto
Segundo Kalil (2007), para execução de obras de alvenaria estrutural,
normalmente utilizamos como elementos de composição blocos cerâmicos ou blocos
de concreto. É importante observar que, independente do material escolhido,
algumas propriedades são importantes:
Ter resistência a compressão adequada;
Ter capacidade de aderir a argamassa tornando a parede
homogênea;
Possuir durabilidade frente aos agentes agressivos;
Possuir dimensões uniformes;
Resistir ao fogo.
De acordo com a NBR 6136:2006, os blocos de concreto devem atender a
três classes, conforme relacionado a seguir:
Classe A: Com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima
ou abaixo do nível do solo.
44
Classe B: Com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima
do uso do solo.
Classe C: Com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima
do nível do solo.
Classe D: Sem função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima
do nível do solo.
Os materiais utilizados para a fabricação de blocos são: cimento Portland,
água, agregados graúdos e miúdos e aditivos e/ou adições minerais. Os blocos
devem ser fabricados e curados por processos que assegurem a obtenção de um
concreto suficientemente homogêneo e compacto. Deve apresentar arestas vivas e
estar livre de trintas, fissuras ou outros defeitos que possam prejudicar o
assentamento ou afetar a sua resistência ou durabilidade da construção (NBR
6136:2006).
A norma especifica ainda requisitos físicos mecânicos quanto a limites de
resistência, absorção e retração linear por secagem, conforme apresentado na
Tabela 8 a seguir.
TABELA 8 - REQUISITOS FISICOS E MECANICOS PARA BLOCOS DE CONCRETO
CLASSE
Resistência
Característica
fbk
MPa
Absorção
média em %
Retração
(facultativo)
% Agregado
Normal
Agregado
leve
A ≥ 6,0
< 10%
≤ 3,0%
(média)
≤ 16,0%
(individual)
≤ 0,065% B ≥ 4,0
C ≥ 3,0
D ≥ 2,0
FONTE: NBR 6136 : 2006
Para a avaliação da emissão de dióxido de carbono, é necessário avaliar as
dimensões dos blocos e resistência a compressão, que levam a um diferente
45
consumo de materiais. De acordo com o fornecedor de Blocos Blocaus, para
fabricação de blocos de dimensões 14x19x39 cm, o consumo de materiais pode ser
demonstrado a seguir, na Tabela 9.
TABELA 9 - CONSUMO DE MATERIAIS PARA FABRICAÇÃO DE UM BLOCO DE CONCRETO DE 14X19X39CM
Resistência Cimento (kg) Areia (m³) Pedrisco (m³)
3 MPa 0,79 0,0036975 0,0024653
4 MPa 1,26 0,004578 0,003052
6 MPa 1,56 0,0064583 0,003875
8 MPa 1,65 0,0064583 0,003875
10 MPa 1,8 0,0064583 0,003875
12 MPa 2,47 0,0064583 0,00387 FONTE: Blocaus (2011).
Para se determinar o consumo de materiais para as demais dimensões de
blocos, estes foram pesados e a partir disso extrapolaram-se os valores chegando
aos novos consumos, conforme apresentado na Tabela 10.
TABELA 10 - CONSUMO DE MATERIAIS PARA FABRICAÇÃO DE UM BLOCO DE CONCRETO
Bloco (cm) Resistência Peso (kg) Cimento (kg) Areia (m³) Pedrisco (m³)
14x19x39
3 MPa 8,45 0,79 0,00370 0,00247
6 MPa 12,1 1,56 0,00646 0,00388
8 MPa 13,4 1,65 0,00646 0,00388
10 MPa 13,3 1,8 0,00646 0,00388
12 MPa 13,55 2,47 0,00646 0,00387
14x19x34
3 MPa 7,7 0,72 0,00337 0,00225
6 MPa 11,4 1,47 0,00608 0,00365
8 MPa 11,55 1,42 0,00557 0,00334
10 MPa 11,6 1,57 0,00563 0,00338
12 MPa 11,65 2,12 0,00555 0,00333
14x19x19
3 MPa 6 0,56 0,00263 0,00175
6 MPa 6,1 0,79 0,00326 0,00195
8 MPa 6,5 0,80 0,00313 0,00188
10 MPa 6,55 0,89 0,00318 0,00191
12 MPa 6,6 1,20 0,00315 0,00189
14x19x54
6 MPa 17,65 1,65 0,00772 0,00515
8 MPa 17,65 2,28 0,00942 0,00565
10 MPa 17,75 2,19 0,00855 0,00513
12 MPa 17,75 2,40 0,00862 0,00517
46
Considerando-se o consumo de Cimento CP II Z, chegam-se as quantidades
de emissão de CO2 apresentadas na Tabela 11:
TABELA 11 - EMISSÃO DE CO2 PARA UM BLOCO DE CONCRETO
Bloco (cm) Resistência Cimento (kg) CO2 (kg)
14x19x39
3 MPa 0,79 0,553
6 MPa 1,56 1,092
8 MPa 1,65 1,155
10 MPa 1,8 1,26
12 MPa 2,47 1,729
14x19x34
3 MPa 0,72 0,504
6 MPa 1,47 1,029
8 MPa 1,42 0,994
10 MPa 1,57 1,099
12 MPa 2,12 1,484
14x19x19
3 MPa 0,56 0,392
6 MPa 0,79 0,553
8 MPa 0,80 0,56
10 MPa 0,89 0,623
12 MPa 1,20 0,84
14x19x54
6 MPa 1,65 1,155
8 MPa 2,29 1,603
10 MPa 2,18 1,526
12 MPa 2,41 1,687
Como não se obteve dados confiáveis da areia e do pedrisco, será apenas
considerada a emissão do cimento.
2.4.2.4 Telha de Fibrocimento
As telhas de fibrocimento são fabricadas a partir de uma mistura de amianto,
cimento e água. Cerca de 90% da mistura é cimento e menos de 10% amianto, que
tem a função de sustentação.
47
O amianto é uma fibra de origem mineral, derivada de rochas metamórficas
eruptivas, que, por processo natural de recristalização, transforma-se em material
fibroso, dividindo-se em dois grandes grupos: serpentinas (crisotila ou amianto
branco) e anfibólios (tremolita, actinolita, antofilita, etc.). É considerada uma
substância de alto potencial cancerígeno em qualquer uma de suas formas ou
estágio de produção, transformação e uso (RODËL, 2005). Hoje o uso do amianto
anfibólio é proibido em todo o mundo, e o crisotila já é proibido em alguns países,
porém ainda é amplamente comercializado.
As telhas de fibrocimento apresentam a relação peso por área variando de
acordo com as suas respectivas espessuras. Para espessuras de 4 mm, cerca de 10
kg/m², para as de 6 mm, 18 kg/m², já para as de 8 mm, 24 kg/m² (CEHOP).
De acordo com Freitas (200-), utilizando-se pasta de cimento CP V, com um
consumo de 700 kg/m3, se a espessura for de 4mm a emissão de CO2 seria de 33
kg CO2/m², já nas de espessura 6mm, 49 kg CO2/m².
2.4.2.5 Revestimento Cerâmico
O revestimento cerâmico é uma mistura de argila e outras matérias
inorgânicas, que são submetidas a altas temperaturas. O seu uso foi destinado tanto
para fins decorativos, quanto práticos. Devido a suas características, o azulejo torna
o ambiente mais fresco e reduz os custos de conservação e manutenção, pois é
refratário à ação do sol e impede a corrosão das paredes pela umidade
(www.wikipedia.com.br).
A primeira etapa no processo de fabricação da cerâmica de revestimento
consiste na extração de matéria-prima, que são classificadas em plásticas (argila
plástica, argila fundentes e caulim) e não plásticas (filitos, fundentes feldspáticos,
talco e carbonatos). O processo consiste basicamente na preparação dos materiais,
secagem, queima, acabamento, seleção e embalagem, conforme fluxograma
representado na Figura 7.
48
Das etapas em que há ampla fonte de geração de CO2, é a queima de
combustíveis nos processos de secagem e queima. Os combustíveis mais utilizados
são: a serragem, a lenha, o óleo diesel e o gás (SOARES; PEREIRA, 2004).
Conforme levantamento realizado por Soares e Pereira (2004), o valor de
dióxido de carbono para indústria de cerâmicas de revestimentos monoqueima
chegou a valores da ordem de 2,9 kgCO2/m2.
Figura 6 - Fluxograma da produção de piso cerâmico
FONTE: Soares e Pereira, 2004
49
Segundo consulta ao fabricante do material utilizado na obra (Cecrisa), ele
pesa 0,015 tonelada por metro quadrado de revestimento.
2.4.2.6 Argamassas
Segundo a ABNT NBR 13281:2001, argamassa é uma mistura homogênea
de agregados miúdos, aglomerantes inorgânicos e água, contendo ou não aditivos
ou adições, com propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosada
na obra ou instalação própria.
As propriedades das argamassas estão diretamente ligadas a diversos
fatores, tais como: qualidade e quantidade de aglomerante e qualidade e quantidade
de água. Variando estas condições teremos a qualificação do produto final, de
acordo com as condições de envolvimento dos grãos pela pasta, quantidade de
vazios e aderência dos grãos com a pasta (BAUER, 2000).
As argamassas são utilizadas na construção civil com diversos fins. São
aplicadas em revestimentos, assentamento de alvenaria e cerâmica, pontes de
aderência, rejuntamentos e regularizações. A Tabela 12 apresenta alguns exemplos
de argamassa.
TABELA 12 - UTILIZAÇÃO DE ARGAMASSAS
Finalidade Traço Materiais Relação A/C Consistência
Assentamento de Tijolos
1:0,5:2,5 cimento, saibro e areia fina
0,6 muito plástica
Revestimento 1:1:5,5 cimento, saibro e areia fina
0,9 Plástica
Chapisco 1:5,0 cimento e areia grossa
1 Fluida
50
Contrapiso 1:4,0 cimento e areia média
0,5 Seca
FONTE: Bauer, 2000.
Chama-se traço da argamassa a proporção dos componentes relativamente
ao aglomerante. Para maior precisão, calcula-se o traço em massa dos
componentes (BAUER, 2000).
De acordo com informações obtidas com o Professor José Freitas, a massa
específica () do material adotada foi de 2,5 t/m³.
Para que se possa avaliar a quantidade de CO2 emitido por uma
determinada argamassa é necessário classificá-la quanto aos critérios mencionados
e avaliação do traço.
2.4.2.6.1 Argamassa de Revestimento a base de cal e cimento Portland
As argamassas de revestimento a base de cal e cimento Portland são
amplamente utilizadas na região Metropolitana de Curitiba para execução de
emboço (revestimento de regularização) (FREITAS, 200-).
O traço tradicionalmente mais encontrado nessa região tem um consumo de
140 kg de cal por metro cúbico de argamassa e 100 kg (argamassas de
revestimento interno) ou 150 kg (argamassa de revestimento externo) de Cimento
Portland CP II Z.
Com base nessas informações e nas quantidades de Dióxido de Carbono
liberadas pelos materiais simples já apresentados, elaborou-se a Tabela 13. Como
já foi apresentado, vale ressaltar que na etapa de recarbonatação a cal absorve
CO2.
TABELA 13 - UTILIZAÇÃO DE ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO A BASE DE CAL E CIMENTO PORTLAND
51
Finalidade Consumo de Cal Hidratada
(kg/m³)
CO2 gerado referente a
Cal Hidratada (kg/m³)
Consumo de Cimento Portland
(CP II Z) (kg/m³)
CO2 gerado referente ao
Cimento Portland (kg/m³)
CO2 gerado (kg/m³)
Uso Interno 140 201,5 (1) 100 70 271,5
Uso Externo 140 201,5 (1) 150 105 306,5
Notas: (1) Neste valor não foi retirado a recarbonatação, que equivale a 84 kg CO2 /m³. FONTE: Freitas, 200-.
2.4.2.6.2 Argamassa para chapisco
O chapisco é uma argamassa executada sobre o substrato, de pouca
espessura, com a característica de ter a textura áspera, de maneira a permitir a
melhor aderência para a argamassa de revestimento. Em alguns casos o chapiso é
de execução dispensável, porém não tem contra-indicação técnica se for adotado
sempre (PICCOLI).
As argamassas de chapisco podem ser industrializadas ou não. As
argamassas industrializadas são pré misturadas pelos fabricantes e deve-se apenas
adicionar água para na proporção definida na embalagem para o uso na obra (FAZ
FÁCIL).
Em regiões internas, o chapiso não é obrigatório, sendo seu uso
indispensável apenas em superfícies de concreto, com a finalidade de permitir
aderência satisfatória da argamassa. Já em regiões externas, o uso de chapisco é
fundamental, já que esse tipo de superfície requer maior aderência e é sujeito a
maiores solicitações e deformações que a interna (PICCOLI).
Para calcular a emissão de dióxido de carbono adotamos o traço de cimento,
cal e areia nas proporções de 1:2:9. Sendo assim, as emissões ficam relacionadas
na Tabela 14:
TABELA 14 - UTILIZAÇÃO DE ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO PARA CHAPISCO
52
Finalidade Consumo de Cal Hidratada
(kg/m³)
CO2 gerado referente a Cal
Hidratada (kg/m³)
Consumo de Cimento Portland
(CP II Z) (kg/m³)
CO2 gerado referente ao
Cimento Portland (kg/m³)
CO2 gerado (kg/m³)
Chapisco 200 288 (1) 100 70 358,00
Notas: (1) Neste valor não foi retirado a recarbonatação, que equivale a 120 kg CO2 /m³.
2.4.2.6.3 Argamassa de contrapiso
O contrapiso é uma argamassa executada sobre uma base com a função de
regularizar a superfície para receber o acabamento final. A argamassa de contrapiso
deve ser de constituição seca, lembrando uma “farofa” de areia e cimento (FREITAS;
et al, 2010).
Para efeito de cálculo considerou-se um consumo de 200 kg de cimento
Portland tipo CP II Z, por metro cúbico de argamassa. Encontra-se assim a
quantidade de 140 kg/m³ de CO2 liberado.
2.4.2.7 Argamassa Colante
Segundo a ABNT NBR 14.081/2004, argamassa colante industrializada, se
define por produto industrial, composto de cimento Portland, agregados minerais e
aditivos químicos, no estado seco, que, forma uma massa viscosa, plástica e
aderente, quando misturado com água.
São utilizadas para fixação em placas cerâmicas em substratos verticais e
horizontais. Devem atender a duas condições importantes, sendo elas: a exposição
durante a aplicação, que também é chamada de tempo em aberto, que seria o
período de tempo após o espalhamento da argamassa sobre o substrato, em que é
possível o assentamento da cerâmica obtendo-se a resistência de aderência
53
adequada; e, as condições permanentes durante a vida útil dos revestimentos
cerâmicos (SILVA, et al, 2009).
Os tipos de argamassa colante são classificados pela ABNT NBR
14.081/2004, de acordo com os critérios de resistência de aderência a tração,
deslizamento e tempo em aberto. A classificação está vinculada à indicação do local
de aplicação e ao desempenho desejado:
AC-I : Uso interno
AC-II : Uso interno e externo
AC-III : De alta resistência
AC- tipo e : Do tipo I, II e III com tempo em aberto estendido.
Para o presente estudo de caso, a argamassa colante utilizada será a AC-II.
Devido a indisponibilidade de consumos de cimento fornecidas pelos fabricantes
usaremos os valores de Freitas (200-), que emite cerca de 175 kg de CO2, para uma
tonelada de argamassa colante.
2.4.2.8 Argamassa de Assentamento Estrutural
De maneira geral, as argamassas são materiais de construção sem forma ou
função definida. Já as argamassas de assentamento também não têm forma
definida, mas possuem uma função especifica: destinam-se ao assentamento de
unidades de alvenaria. Já a junta de argamassa tem forma e função bem definidas
(SABBATINI, 2000).
Conforme anotações de aula do Professor Dr. Luiz Sérgio Franco (PCC
2515 - Alvenaria Estrutural - EPUSP, 2004), as principais funções de uma
argamassa para assentamento são: unir os componentes; distribuir uniformemente
as tensões; acomodar as deformações e selar as juntas. Já as propriedades
desejáveis são: trabalhabilidade; capacidade de retenção de água; capacidade de
sustentar os blocos; resistência inicial adequada e capacidade de aderência.
54
As argamassas podem ser industrializadas ou preparadas na obra, à
primeira é pré-misturada em sacos ou fornecida a granel, apresentando apenas
cuidados com a quantidade de água adicionada na obra e ainda tem propriedades
asseguradas pelo fabricante, já a segunda há a necessidade de um controle
tecnológico altíssimo, pois ao misturar areia, cal e cimento pode haver problemas
com dosagem e contaminações por impurezas. É recomendado ainda, que a
resistência da argamassa de assentamento deve ser inferior a do material do bloco
para que a camada de argamassa absorva as deformações da alvenaria estrutural
(FRANCO, 2004).
Para este trabalho as argamassas de assentamento foram definidas pelos
estudos da dissertação de mestrado de Grohmann, L, Z; UFSM- 2006, que seguiu
traços pré-estabelecidos pela BS 5628/78.
Para estas argamassas foi previsto o uso de cimento Portland CP IV 32, cal
hidratado e areia natural.
Os consumos calculados no estudo constam na Tabela 15.
TABELA 15 – CONSUMO PARA ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO DE BLOCOS
Tipo
Uso em
blocos
(MPa)
Traço: (massa)
CP, cal, areia
Relação
Água/cimento
Consumos
(para 1 m3 de argamassa)
CP IV Cal Areia
A1 6 e 8 1: 0,506:6,858 1,184 230 116 1585
De acordo com os dados apresentados, a quantidade de CO2 emitidos com
base nos materiais simples já citados, pode-se chegar aos resultados da Tabela 16:
TABELA 16 – CONSUMO PARA ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO DE BLOCOS
Consumo de Cal Hidratada
(kg/m³)
CO2 gerado referente a Cal
Hidratada (kg/m³)
Consumo de Cimento Portland
(CP IV 32) kg/m³
CO2 gerado referente ao
Cimento Portland (kg/m³)
CO2 gerado (kg/m³)
A1 116 167 230 121,9 288,90
55
2.4.3 Transporte
Em função do crescimento da economia mundial, o transporte de
passageiros e de carga, tem aumentado a cada dia em todo mundo. Os meios de
transporte emitiram 36% a mais gases do efeito estufa em 2000 do que em 1990
(NETO, 2011).
O autor afirma também que, a matriz de transporte de cargas Brasileira tem
participação predominante do modal rodoviário, que apesar das características
positivas deste modal, tais como flexibilidade, disponibilidade e velocidade,
apresenta uma série de limitações quando comparado aos modais alternativos,
como a baixa produtividade, ineficiência energética e elevados níveis de emissão de
poluentes atmosféricos (NETO, 2011).
Deve-se destacar também a elevada dependência do modal em relação aos
combustíveis fósseis, tornando-o um importante consumidor de energia, fazendo do
setor o maior emissor de CO2 no Brasil, quando desconsiderada a mudança no uso
do solo (BARTHOLOMEU; CAIXETA, 200-).
Segundo ainda Bartholomeu e Caixeta (200-), no ano de 1994, de acordo
com dados do Comunicado Nacional, 40% das emissões de CO2 do setor energia foi
atribuída ao setor de transportes, sendo o modal rodoviário responsável por 90%
deste total (vide Gráfico 2). Entre 1994 e 2004, o crescimento do consumo de
energia foi de cerca de 40%, atingindo um consumo de 47,3 bilhões de tep.
56
Gráfico 2 - Emissão de CO2 pelo setor energia (1994)
FONTE: Brasil, 2004.
O CO2 é responsável por mais de 97% das emissões totais de gases do
efeito estufa de fontes móveis, sendo as incertezas dos cálculos para o gás na
ordem de 5%, oriunda principalmente da operação (ALVARES; LINKE, 200-). Sendo
assim, para estimativas de CO2, foi considerada a premissa de combustão completa,
isto é, todo o carbono do combustível é convertido em CO2.
Com o transporte de cargas predominante movido a diesel, as estimativas
de CO2 emitido, restringem-se às emissões da combustão de óleo diesel. Foi
adotado então, para o presente trabalho, a geração de CO2 considerando que um
caminhão a Diesel, com capacidade de carga de 25t tenha uma média de
consumo/autonomia de 1,0 litros de Diesel por km percorrido (Prof. Wilson Kuster,
DT, UFPR). Considerando que cada litro de Diesel consumido gera cerca de 2,6 kg
de CO2, cada 1,0 t transportada consome 0,04 litros de Diesel / km, portanto,
chegamos a uma geração de 0,104 kg de CO2 / km a cada tonelada transportada.
(COMPANY CAR TAX CALCULATIONS)
Foram listados na Tabela 17, após contato com a construtora Vanguard
Home, os fornecedores dos principais materiais considerados para a emissão de
CO2, com seus respectivos endereços, distâncias até o local do estudo de caso e
quantidade de CO2 por tonelada transportada.
57
Já na Tabela 18, a partir da quantidade total de material utilizado, e quando
necessário, suas massas específicas e pesos, conseguimos chegar ao total de CO2
gerado pelo transporte.
Para o presente trabalho não foram considerados cálculos de transporte
referentes aos equipamentos utilizados na obra, trabalhadores de suas casas ao
sítio da obra e transporte dos resíduos gerados.
58
TABELA 17: ESTIMATIVAS DE CO2 EMITIDO PARA O TRANSPORTE DOS MATERIAIS PRINCIPAIS ATÉ A OBRA EM ESTUDO POR TONELADA
Material Fornecedor EndereçoDistância até a
obra (Km)
CO2 Emitido
(Kg/t) ( 1)
Aço ArcelorMittal Av. Pres. Wenceslau Braz, 358 - Bairro: Parolin 16,1 1,67
Alumínio ( 2 ) Alubauen Rua Eng Sady Souza, nº. 550 – Bairro: CIC 64,7 6,73
Argamassa Colante ( 3 ) Concrebrás Rua Semiramis de Macedo Seiller, nº. 417 – Bairro: CIC 43,7 4,54
Argamassa de Contrapiso ( 4 ) Concrebrás Rua Semiramis de Macedo Seiller, nº. 417 – Bairro: CIC 43,7 4,54
Argamassa Estrutural ( 5) Hobi e cia – Votorantim Rua Semiramis de Macedo Seiller, nº. 376 – Bairro: CIC 39,7 4,13
Argamassa para Chapisco ( 6 ) Concrebrás Rua Semiramis de Macedo Seiller, nº. 417 – Bairro: CIC 43,7 4,54
Argamassa para Emboço ( 7) Concrebrás Rua Semiramis de Macedo Seiller, nº. 417 – Bairro: CIC 43,7 4,54
Blocos de Concreto ( 8 ) Blocaus Rua Adari Fernando Visinoni, nº. 424 – Bairro: CIC 42,3 4,40
Cerâmica Cecrisa Rua Manoel D. Freitas, 1001 – Criciúma / SC 491,0 51,06
Concreto Usinado (25 MPa) ( 9 ) Concrebrás Rua Semiramis de Macedo Seiller, nº. 417 – Bairro: CIC 43,7 4,54
Gesso Gipsita SA Av Marginal - Distrito Industrial Petrolina, PE 2.006,0 208,62
Graute ( 10 ) Diprotec (Sika) Av República Argentina, n° 1155 - Bairro: Água Verde 11,3 1,18
Telhas Fibrocimento Etertiba Rua João Rodolfo Schlenker, 230 - Água Verde Curitiba, PR 12,2 1,27
Vidros Vidraçaria Piloneto Rua Algusto Staben, 1473 – Campina Grande do Sul / PR 24,1 2,51
Estimativas de Transporte por Tonelada – Piazza Magiore End: Av. Fredolin Wolf, 799 - Curitiba – PR
Notas: (3), (4), (5), (6), (7), (8), (9), (10) os materiais correspondentes tiveram um adicional estimado de 30km na distância até a obra, referente a distância de transporte da
jazida de areia até a fábrica onde o material é realizado
Notas: (1) CO 2 emitido calculado a partir do fator, citado anteriormente, de 0,104 Kg de CO2 por km a cada tonelada transportada.
(2) o material correspondente teve um adicional estimado de 30km na distância até a obra, referente a distância de transporte da materia-prima (alumínio) até a fábrica
Alubauen que confecciona as esquadrias
59
TABELA 18 – ESTIMATIVAS DE CO2 TOTAL EMITIDO PARA O TRANSPORTE DOS MATERIAIS PRINCIPAIS ATÉ A OBRA EM ESTUDO.
MaterialQuantidade
utilizadaun.
Fator de
conversão
para tonelada ( 1)
Quantidade
utilizada (t)
CO2 Emitido
(Kg/t)
CO2 Total
Emitido (Kg)%
Aço 40.608,0 kg 0,001 t/kg 40,6 1,67 68,0 0,26
Alumínio 3.200,0 kg 0,001 t/kg 3,2 6,73 21,5 0,08
Argamassa Colante 434,4 kg 0,001 t/kg ,4 4,54 2,0 0,01
Argamassa de Contrapiso 91,27 m³ 2,5 t/m³ 228,2 4,54 1.037,0 3,98
Argamassa Estrutural 96,1 m³ 2,5 t/m³ 240,2 4,13 991,5 3,81
Argamassa para Chapisco 8,5 m³ 2,5 t/m³ 21,2 4,54 96,1 0,37
Argamassa para Emboço 105,76 m³ 2,5 t/m³ 264,4 4,54 1.201,6 4,61
Blocos de Concreto 61.240 un. 0,012 t/un. 734,88 4,40 3.232,9 12,41
Cerâmica 3.475,14 m² 0,015 t/m² 52,1 51,06 2.661,8 10,22
Concreto Usinado (25 MPa) 526,96 m³ 2,5 t/m³ 1.317,4 4,54 5.987,3 22,99
Gesso 50.069,89 kg 0,001 t/kg 50,1 208,62 10.445,8 40,11
Graute 96,06 m³ 2,5 t/m³ 240,2 1,18 283,4 1,09
Telhas Fibrocimento 453,0 m² 0,018 t/m² 8,2 1,27 10,3 0,04
Vidros 426,4 m² 0,0025 t/m² 1,1 2,51 2,7 0,01
Total = 26.042,0
Estimativas de Transporte Total – Piazza Magiore End: Av. Fredolin Wolf, 799 - Curitiba – PR
Notas: (1) Fator de conversãopara tonelada: nos materiais, Concreto, Argamassas e Graute, a quantidade de material utilizado em
toneladas foi obtido através da massa específica ( ) do material. Nos materiais, Cerâmica, Telhas de Fibrocimento e Vidro a quantidade foi
obtida em t a partir dos pesos por m² de cada material.Já para os b locos de concreto foi utilizado o peso do material por unidade. Nos
demais apenas transformação de unidades.
60
A partir da Tabela 18 conseguimos analisar os resultados obtidos da forma
mais eficiente através do Gráfico 3 a seguir. Os materiais com porcentagens de
influencia inferiores a 5% foram agrupados e receberam a denominação no gráfico
de ‘Outros’.
Gráfico 3 - Porcentagens de Emissão de CO2 referentes ao transporte
É interessante analisar que o concreto, mesmo apresentando quantidade
utilizada maior que os demais materiais, ficaram com porcentagem inferior ao gesso
(Concreto – 23%; Gesso – 40%), que é menos utilizado, mas apresenta uma
distância de transporte muito superior (2006 km) aos demais, já que a Empresa,
visando a redução de custos, compra o gesso diretamente Pólo Gesseiro de
Pernambuco.
O transporte emitiu no total 26 t de CO2.
61
3. METODOLOGIA
Para o desenvolvimento deste estudo, foi escolhido o Edifício Residencial
Piazza Maggiore, cuja construção é uma parceria entre a Construtora Vanguard,
DMP Empreendimentos Imobiliários e PROCEDEL Administração de Obras. O
empreendimento está localizado na cidade de Curitiba na Rua Fredolin Wolf, nº 799
no bairro do Pilarzinho, conforme Figura 08.
Figura 7 – Localização do Condomínio Piazza Maggiore
Fonte – Vanguard Home (2011)
O empreendimento abrange três torres de seis pavimentos cada e ampla
área comum. Possui três opções de planta, com três, dois ou um dormitório, entre
67, 53 e 62 m² de área privativa, respectivamente. A área de lazer abrange piscinas,
quadras, churrasqueiras, fontes, jardins e praças. A fachada está representada na
Figura 09.
62
Figura 8 - Piazza Maggiore
Fonte: Vanguard Home (2011)
A princípio o projeto foi concebido para ser executado em Alvenaria
Estrutural, porém pela falta de mão de obra especializada e déficit de blocos de
concreto no mercado, optou-se pela execução em Estrutura de Concreto Armado. O
revestimento interno utilizado nas áreas secas é o gesso liso e pintura, em áreas
molhadas foi considerado argamassa de cal e cimento com revestimento cerâmico.
O revestimento externo é emboço com textura em grafiato.
Para a realização do estudo, focou-se no levantamento de uma torre do
Condomínio, que apresenta uma área de 3.202,68 m² de área construída. A qual foi
considerada de Alvenaria Estrutural, como projeto inicial.
O objetivo final foi levantar a quantidade de CO2 emitida por uma obra de
Alvenaria Estrutural, considerando os principais materiais e o transporte dos
mesmos desde sua extração até ao destino final (obra).
Inicialmente realizou-se uma pesquisa dos principais materiais e insumos
utilizados no empreendimento, logo após foi feito uma pesquisa dos mesmos,
obtendo-se o valor emitido por cada um.
63
Em seguida, fez-se um levantamento das quilometragens médias dos
materiais e insumos do fornecedor até a obra citada anteriormente, obtendo assim o
valor de dióxido de carbono emitido através do transporte do material. Achou-se
importante realizar esta parte do estudo, pois até então outras bibliografias
consideravam o transporte como um consumidor de energia e não como um emissor
de CO2.
O quantitativo da obra foi realizado por outra equipe, também orientada pelo
Prof. José A. Freitas Junior, onde agruparam-se os principais materiais estudados,
multiplicou-se pelo valor unitário de CO2 emitido, obtendo assim o valor respectivo a
emissão de cada material ou insumo, podendo assim obter um gráfico totalizando a
quantidade de dióxido de carbono emitido pelos materiais, insumos e transportes,
conforme será mostrado no capitulo seguinte.
64
4. ANÁLISE DOS RESULTADOS
Após realizar levantamento dos materiais a serem utilizados para a
implantação do empreendimento (vide Tabela 16), selecionaram-se os materiais em
estudo resultando na Tabela 19.
TABELA 19 – LEVANTAMENTO INICIAL.
PIAZZA MAGGIORE - BLOCO 01 ORÇAMENTO DO CUSTO DA CONSTRUÇÃO (ANALÍTICO)
OBRA: Bloco 01 Area (m²)
3.202,68
END: Av. Fredolin Wolf, 799 - Curitiba - PR
Item Discriminação Unid Quant
1. SERVIÇOS PRELIMINARES E GERAIS
1.1 SERVIÇOS PRELIMINARES
1.1.1 DESPESAS INICIAIS
Cópias Heliográficas, outros vb 0,25
Custo de projetos vb 0,25
1.2 SERVIÇOS GERAIS
1.2.1 CONSUMOS
Materiais elétricos, hidr. limpeza mês 18,00
Consumo de Água, Luz e Força mês 18,00
1.2.2 LIMPEZA DA OBRA
Limpeza permanente da obra mês 18,00
Retirada de entulhos mês 18,00
2. INFRA ESTRUTURA E OBRAS COMPLEMENTARES
2.1 TRABALHOS EM TERRA
Locação da obra – gabarito m² 432,51
2.2 FUNDAÇÕES E OUTROS SERVIÇOS
2.2.1 Estacas
Concreto estrutural m³ 100,00
Armadura de aço para concreto kg 6.000,00
Controle tecnológico do concreto m³ 100,00
2.2.2 Blocos e baldrames
Concreto estrutural m³ 106,76
Forma plana em chapa compensada resinada estrutural m² 1.374,00
Armadura de aço para concreto kg 10.676,00
Controle tecnológico do concreto m³ 106,76
3. SUPRA ESTRUTURA
3.1 CONCRETO ARMADO
Concreto estrutural m³ 320,20
Armadura de aço para concreto estrutural kg 14.409,00
Graute m³ 96,06
65
Armadura de aço para graute kg 4.803,00
Forma plana em chapa compensada resinada estrutural m² 2.561,60
Argamassa de assentamento estrutural m³ 96,06
Controle tecnológico do concreto m³ 320,20
4. PAREDES E PAINÉIS
4.1 ALVENARIA
Blocos de Concreto Estrutural 14x19X39 cm un 45.640,00
Blocos de Concreto Estrutural 14x19X19 cm un 4.600,00
Blocos de Concreto Estrutural 14x19X34 cm un 5.800,00
Blocos de Concreto Estrutural 14x19x54 cm un 1.200,00
Blocos de Concreto Canaleta Estrutural 14x19X39 cm un 3.500,00
Blocos de Concreto Canaleta Estrutural 14x19X19 cm un 500,00
4.2 ESQUADRIAS METÁLICAS
4.2.1 ALUMÍNIO
4.2.1.1 Contramarcos
Contra-marco janelas em geral m² 218,88
Contra-marco portas-janelas em geral m² 207,48
Contra-marco venezianas m² 27,84
4.2.1.2 Folhas
Esquadrias em geral (janelas) m² 218,88
Esquadrias em geral (porta-janela) m² 207,48
Esquadrias em geral (venezianas) m² 27,84
4.2.2 FERRO
Alçapão un 2,00
Porta corta-fogo - 90 x 210cm un 24,00
4.3 ESQUADRIAS DE MADEIRA
Porta em madeira, de abrir, 60 x 210cm un 72,00
Porta em madeira, de abrir, 70 x 210cm un 118,00
Porta em madeira, de abrir, 80 x 210cm un 50,00
4.4 FERRAGENS
Conjunto para porta interna cj 240,00
Dobradiças un 720,00
4.5 VIDROS
Lisos transparentes - 6mm m² 401,88
Tipo mini boreal m² 24,48
4.6 DIVERSOS
Corrimão de escada - metálico pintado m 56,21
Guarda corpo de sacadas m 107,00
5. COBERTURAS E PROTEÇÕES
5.1 COBERTURAS
Estrutura de madeira para cobertura m² 452,97
Cobertura em telha de fibrocimento (Bloco) m² 452,97
Calhas em chapa galvanizada nº 26, corte de acordo com o projeto
m 146,40
Rufos em chapa galvanizada nº 26, corte de acordo com o projeto
m 189,95
5.2 PROTEÇÕES
Imper. de lajes e terraços externos com manta e proteção mecânica
m² 31,36
Imper. de box dos banherios com manta e proteção mecânica m² 151,17
Imper. de sacadas dos banherios com manta e proteção mecânica
m² 120,40
Imper. de poço do elevador com manta e proteção mecânica m² 33,49
66
Imper. de baldrames m 327,15
6. REVESTIMENTOS, ELEMENTOS DECORATIVOS E PINTURA
6.1 REVESTIMENTOS INTERNOS
Aplicação de gesso em alvenaria m² 10.541,03
6.2 AZULEJOS
Revestimento cerâmico (Bwc 01 dos Aptos final 02/03/06/07) m² 441,79
Revestimento cerâmico (Bwc 02 dos Aptos final 02/03/06/07) m² 424,32
Revestimento cerâmico (Bwc 01 dos Aptos final 01/04/05/08) m² 430,56
Revestimento cerâmico (Coz e A.Serv dos Aptos final 02/03/06/07)
m² 570,96
Revestimento cerâmico (Coz e A.Serv dos Aptos final 04/05 - TERREO)
m² 47,32
Revestimento cerâmico (Coz e A.Serv dos Aptos final 01/08 - TERREO)
m² 57,20
Revestimento cerâmico (Coz e A.Serv dos Aptos final 01/04/05/08 - TIPO)
m² 236,60
6.3 REVESTIMENTOS EXTERNOS
Chapisco empregando argamassa de cimento e areia média no traço de 1:3
m² 2.115,19
Emboço empregando argamassa mista de cimento, cal hidratada e areia média no traço de 1:2:9
m² 2.115,19
Grafiato em paredes externas m² 2.115,19
6.4 FORROS
Revestimento cerâmico (Bwc 01 dos Aptos final 02/03/06/07) m² 71,28
Revestimento cerâmico (Bwc 02 dos Aptos final 02/03/06/07) m² 63,36
Revestimento cerâmico (Bwc 01 dos Aptos final 01/04/05/08) m² 60,24
Revestimento cerâmico (Varanda dos Aptos final 02/03/06/07)
m² 58,60
Revestimento cerâmico (Varanda dos Aptos final 01/04/05/08)
m² 41,76
6.5 PINTURA
Aplicação de massa corrida m² 8.627,52
Aplicação de tinta acrílica m² 8.627,52
7. PAVIMENTAÇÕES
7.1 PISO CERÂMICO
Revestimento de piso cerâmico - Bwc / Coz / A Serv m² 543,15
Revestimento de piso cerâmico - Hall dos pavto e Terreo m² 139,38
Revestimento de piso cerâmico - Sacadas m² 110,79
Revestimento de piso cerâmico - Escadaria m² 177,83
Rejunte de piso ceramic m² 971,15
7.2 CIMENTADO E BLOCOS DE CONCRETO
Lastro de concreto com 10 cm m² 533,78
Contra piso (cerâmico) m² 971,15
Piso Preparado para receber revestimento (contra piso (Sala / Qtos / Circ)
m² 2.071,26
8. INSTALAÇÕES E APARELHOS
8.1 ELÉTRICAS E TELEFÔNICAS
Entrada geral luz, força e quadros vb 1,00
Tubulação nas lajes vb 1,00
Tubulação nas paredes vb 1,00
Fiação geral vb 1,00
Tubulação para antena/telefone/logica vb 1,00
Fiação geral - para lógica e TV vb 1,00
Aparelhos de acabamento vb 1,00
67
8.2 HIDROSANITÁRIA E GÁS
8.2.1 ÁGUA
Tubulação para água fria pt 360,00
Barrilete para prédios un 1,00
8.2.2 ESGOTO E ÁGUAS PLUVIAIS
Tubulação para esgoto pt 360,00
Descida de águas pluviais m 102,60
Rede do térreo m 250,00
8.2.3 GÁS
Pontos de gás em geral pt 48,00
8.3 INSTALAÇÕES MECÂNICAS
Para-raio vb 1,00
Hidrantes de prev.contra incêndio cx 5,00
Antena Coletiva vb 1,00
Porteiro eletrônico cj 48,00
Central de portaria eletronica vb 1,00
Bombas d'água para prédios cj 2,00
8.4 ELEVADORES
Elevador conforme memorial cj 2,00
8.5 APARELHOS
8.5.1 LOUÇAS INCLUSIVE METAIS
Vaso sanitário com caixa acoplada un 72,00
Tampo para vaso sanitário un 72,00
Lavatório de embutir un 72,00
Tampo de granito (apenas nos banheiros) m² 55,08
Torneira para lavatório un 72,00
Torneira para tanque un 72,00
Tanque de louça un 72,00
9. COMPLEMENTAÇÃO DA OBRA
9.1 CALAFATE E LIMPEZA GERAL
Calafetagem e Limpeza geral m² 3.202,68
9.2 MÃO DE OBRA
Mão de obra (civil - exceto pintura) m² 3.202,68
Mão de obra pintura (interna) m² 8.627,52
Mão de obra pintura (externa) m² 2.115,19
Mão de obra Instalações Elétricas m² 3.202,68
Mão de obra Instalações Hidráulicas m² 3.202,68
FONTE: Pilotto e Valle (2011)
68
TABELA 20 – LEVANTAMENTO DOS MATERIAIS ESTUDADOS E SUAS EMISSÕES DE CO2
MATERIAL UNIDADE QUANTIDADE COEFICIENTE
(kg CO2) TOTAL
Aço – Estacas kg 6.000,00 1,70 10.200,00
Aço – Fundação kg 10.676,00 1,70 18.149,20
Aço – Laje kg 14.409,00 1,70 24.495,30
Aço – Graute kg 4.803,00 1,70 8.165,10
Revestimento Ceramico m² 3.475,14 2,90 10.077,91
Aluminio kg 3.200,00 6,50 20.800,00
Gesso (1) kg 50.069,89 0,40 20.027,96
Graute m³ 96,06 183,40 17.617,40
Telha de Fibrocimento m² 452,97 49,00 22.195,53
Concreto – Estacas m³ 100,00 133,00 13.300,00
Concreto – Fundação m³ 106,76 133,00 14.199,08
Concreto – Superestrutura (Lajes) m³ 320,20 133,00 42.586,60
Argamassa de Revestimento a base de cal e cimento Portland (2)
m³ 105,76 222,50 (7) 23.531,49
Argamassa de Contrapiso (3) m³ 91,27 140,00 12.778,12
Argamassa Colante (4) kg 434,39 0,175 76,02
Argamassa de Assentamento Estrutural m³ 96,06 219,30 (7) 21.065,96
Chapisco (5) m³ 8,46 238,00 (7) 2.013,66
Blocos de Concreto - 6 Mpa - 14X19X39 un 22.820,00 1,56 35.599,20
Blocos de Concreto - 6 Mpa - 14X19X19 un 2.300,00 0,79 1.817,00
Blocos de Concreto - 6 Mpa - 14X19X34 un 2.900,00 1,47 4.263,00
Blocos de Concreto - 6 Mpa - 14X19X54 un 600,00 1,65 990,00
Blocos de Concreto - 6 Mpa - Canaleta un 1.750,00 1,56 2.730,00
Blocos de Concreto - 6 Mpa - 1/2 Canaleta un 250,00 0,79 197,50
Blocos de Concreto - 8 Mpa - 14X19X39 un 22.820,00 1,65 37.653,00
Blocos de Concreto - 8 Mpa - 14X19X19 un 2.300,00 0,80 1.840,00
Blocos de Concreto - 8 Mpa - 14X19X34 un 2.900,00 1,42 4.118,00
Blocos de Concreto - 8 Mpa - 14X19X54 un 600,00 2,29 1.374,00
Blocos de Concreto - 8 Mpa - Canaleta un 1.750,00 1,65 2.887,50
Blocos de Concreto - 8 Mpa - 1/2 Canaleta un 250,00 0,80 200,00
Vidro m² 426,36 7,65 3.261,65
Aço para usos diversos não estrutural (6) kg 4.720,00 1,70 8.024,00 Notas: (1) Foi utilizado a massa específica do gesso endurecido igual a 0,95 t/m³, para uma espessura média de 5 mm. (2) Para uma espessura média de 5 cm. (3) Para uma espessura média de 3 cm. (4) Utilizado o rendimento de 8kg/m², conforme Manual da Votorantim. (5) Para uma espessura média de 4 mm. (6) Dado fornecido pela empresa, onde 300 kg são referentes a materiais como guarda-corpo e tampas diversas,120 kg de portas corta-fogo, 300 kg materiais diversos e o restante referem-se ao elevador.(7) Devido a recarbonatação, foi retirado 84 kg CO2 da argamassa a cada 140 kg de cal.
Após obter a quantidade que cada material emite de CO2, agrupando os
materiais por tipo obteve-se a porcentagem que cada grupo obteve em relação ao
total de dióxido de carbono emitido para a realização da torre em estudo na Tabela
21, obtendo assim o Gráfico 4.
69
TABELA 21 – TABELA RESUMO DA QUANTIDADE DE CO2 EMITIDA POR GRUPO
MATERIAL TOTAL %
Aço 69.033,60 16,72
Revestimento Cerâmico 10.077,91 2,44
Aluminio 20.800,00 5,04
Gesso 20.027,96 4,85
Graute 17.617,40 4,27
Telha de Fibrocimento 22.195,53 5,38
Concreto 70.085,68 16,98
Argamassa de Revestimento a base de cal e cimento Portland (1)
23.531,49 5,70
Argamassa de Contrapiso 12.778,12 3,10
Argamassa Colante 76,02 0,02
Argamassa de Assentamento Estrutural (1) 21.056,96 5,11
Chapisco (1) 2.011,97 0,49
Blocos de Concreto 93.669,20 22,72
Vidro 3.261,65 0,79
Transporte 26.042,03 6,32
412.276,21
Gráfico 4 – Porcentagens de Emissão de CO2 referente aos materiais.
70
Observando os resultados, verifica-se que os materiais com maior
importância são: aço com 17%, telha fibrocimento com 5%, concreto com 17%,
argamassa de revestimento a base de cal e cimento com 6%, argamassa de
assentamento estrutural com 5%, blocos de concreto com 23%.
Sendo assim, uma quantidade de 128,73 kg CO2 por metro quadrado de
área construída para a obra em estudo.
Somando-se a parcela relativa ao transporte (26 t de CO2) ao total emitido
pela construção da edificação, 386 t de CO2, chegamos a um total de 412 t de CO2
emitido para a obra do estudo de caso em alvenaria estrutural. Se compararmos a
emissão de CO2 relativa ao transporte com a emissão para a construção da obra,
Gráfico 5, percebemos que o CO2 emitido pelo transporte é bastante inferior ao total
emitido.
Gráfico 5 – Comparativo entre total emitido para a construção da edificação e o transporte dos materiais
A porcentagem relativa ao transporte é muito reduzida relativa ao total
emitido pela obra, em torno de 6%, porém metas na redução de CO2 para o
transporte podem ser facilmente alcançadas somente utilizando a troca de
fornecedores. Pode-se utilizar como exemplo a porcentagem referente ao gesso que
é na ordem de 40%, se o fornecedor fosse transferido de Pernambuco para Minas
386.234,18
26.042,03
0,00
50.000,00
100.000,00
150.000,00
200.000,00
250.000,00
300.000,00
350.000,00
400.000,00
450.000,00
Materiais Transporte
kg d
e C
O2
71
Gerais, Estado que também possui depósito de gipsita, a redução de CO2 para o
transporte do material seria por volta de 50%.
Portanto a obra em estudo, que faz a utilização de Alvenaria estrutural com
blocos de concreto, como já foi citado, apresentou uma emissão total na ordem de
130 kgCO2/m², se a parcela referente ao transporte não for considerada a emissão é
de aproximadamente 120 kgCO2/m². De acordo com FREITAS et al, uma obra que
faça uso de alvenaria convencional com tijolos cerâmicos apresenta uma emissão
de 205 kgCO2/m² .
Segundo Murta, Varum e Pinto (2010), um pinheiro absorve cerca de 1260
kg de CO2 durante sua vida. Chegamos a um valor aproximado de 413 toneladas de
CO2 emitido pela obra. Ou seja, apenas para essa obra seriam necessários 328
pinheiros para neutralizar as emissões.
72
5. CONCLUSÃO
Após análise dos valores encontrados de emissão de CO2 pela obra
estudada pode-se encontrar quais materiais possuem maior representatividade
quanto a emissão dos gases poluentes.
Foi verificado que em uma obra de Alvenaria Estrutural os blocos de
concreto apresentam a maior porcentagem (23%), seguido de concreto e aço (17%),
argamassa de revestimento a base de cal e cimento Portland (6%) e a argamassa
de argamassa de assentamento estrutural (5%). Com exceção do aço, todos esses
materiais somados representam 51% das emissões. Estudos que visem à redução
do impacto ambiental de obras que utilizam esse método construtivo devem focar-se
nesses itens. Nota-se que o cimento está presente de maneira significativa em todos
eles. Com isso, percebemos que uma alternativa para chegar-se a obras com menor
impacto ambiental seria a utilização de cimentos com menor fator de clínquer.
Atualmente é muito comum que os cimentos comercialmente consumidos já
venham com adições minerais (como escórias ou pozolanas) em substituição ao
clÍnquer do cimento. Além de ser essa uma maneira de encontrar destinação aos
resíduos industriais, é uma solução ambientalmente adequada, visto que a etapa de
clinquerização na produção do cimento é responsável por 90% das emissões de
CO2. Os grandes fornecedores hoje já adotam essas idéias sem que com isso se
reduza a qualidade do produto final. A intensificação no uso dessas práticas e a
busca por soluções similares com o mesmo objetivo pode ser uma alternativa que
diminua as emissões dos gases de efeito estufa.
A obra em estudo, que faz a utilização de Alvenaria estrutural com blocos de
concreto, não considerando a parcela referente ao transporte, a emissão é de
aproximadamente 120 kgCO2/m². Uma obra que faça uso de alvenaria convencional
com tijolos cerâmicos apresenta uma emissão de 205 kgCO2/m², ou seja, utilizando
alvenaria estrutural com blocos de concreto pode-se obter uma redução de cerca de
36% nas emissões de CO2 para a atmosfera. Portanto o método construtivo adotado
deve ser levado em consideração não apenas visando a redução de custos, mas
também a redução dos impactos ambientais gerados.
73
Outro ponto que vale a pena ressaltar é a emissão de gases devido ao
transporte. Apesar de ter chego a um valor de 6% nas emissões totais da obra, esse
é um número que pode ser facilmente reduzido quando se opta pela utilização de
combustíveis mais limpos ou por aquisição de materiais de fornecedores mais
próximos a obra.
Levando em consideração o fato de que para neutralizar as emissões de
dióxido de carbono somente da obra em questão seriam necessários 328 pinheiros e
que todos estes pinheiros necessitariam de uma grande área para serem plantados,
área essa que nem sempre pode ser encontrada em grandes centros construtores,
fica comprovada a necessidade da constante busca por soluções ecologicamente
mais adequadas, como a racionalização e a substituição dos materiais mais críticos,
como citado anteriormente, passa a ser uma melhor alternativa.
É interessante ainda observar que o estudo se refere à obra em meio a
tantos canteiros que possuímos em nosso país, número esse que continua a
aumentar em ritmo acelerado. Apesar de ser um ótimo momento para o
desenvolvimento, não se pode esquecer que a herança de um crescimento sem
controle já está sendo sentida pela população e que se não houver investimento em
pesquisas que possam encontrar boas soluções, ocorrerão grandes problemas em
um futuro próximo, trazendo grandes perdas a população.
74
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABAL – Associação Brasileira do Alumínio. O Alumínio.
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