REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAINSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO

“SANTIAGO MARIÑO”EXTENSIÓN GUAYANA

MANUFACTURA

PUERTO ORDAZ, JUNIO DE 2016 REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAINSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ

ESCUELA: INGENIERIA INDUSTRIALMATERIA: PROCESOS DE MANOFACTURA

Autor:Jorge Elieser Hernández Cordero C.I.: 23.501.519

1. Qué es la manufactura, descripción de los procesos de fabricaciones convencionales.

https://es.wikipedia.org/wiki/ManufacturaManufactura: (del latín manus, mano, y factura, hechura)

o fabricación es una fase de la producción económica de los bienes.

Consiste en la transformación de materias primas en productos

manufacturados, productos elaborados o productos terminados para

su distribución y consumo. También involucra procesos de elaboración de

productos semi-manufacturados o productos semi-elaborados. La

manufactura es la actividad del sector secundario de la economía, también

denominado sector industrial, sector fabril, o

simplemente fabricación o industria.

BIBLIOGRAFÍA ESPECIALIZADA:

Autor: ELI WHITNEY

http://html.rincondelvago.com/conceptos-basicos-en-sistemas-de-manufactura.htmlLa historia de la manufactura es tan antigua como el mundo mismo, ya

que manufacturar significa fabricar a mano. Abarca la industria artesanal

compuesta por artesanos individuales y llega hasta la producción en masa

para el consumo en masa actual. La manufactura, sin embargo, no se trata

simplemente de hacer que la oferta se corresponda con la demanda, sino

que su historia involucra muchos logros tecnológicos, luchas políticas y

males sociales.

DESARROLLO HISTORICO DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA.

El punto de partida de los procesos de manufactura moderno pueden

acreditarse a

2

ELI WHITNEY con su máquina despepitadora de algodón sus principios

de fabricación intercambiables o su máquina fresadora sucesos todos ellos

por los años de 1880 también en esa época aparecieron otro procesos

industriales a consecuencia de la guerra civil en los Estados Unidos que

proporciono un nuevo impulso al desarrollo de procesos de manufactura de

aquel país.

El origen de la experimentación y análisis en los procesos de

manufactura se acreditaron en gran medida a FRED W. TAYLOR quien un

siglo después de Whitney publico los resultados de sus trabajos sobre el

labrado de los metales aportando una base científica para hacerlo.

El contemporáneo Miron L. Begeman y otros investigadores o

laboratoritos lograron nuevos avances en las técnicas de fabricación,

estudios que ha n llegado a aprovecharse en la industria.

El conocimiento de los principios y la aplicación de los

servomecanismos levas, electricidad, electrónica y las Computadoras hoy día

permiten al hombre la producción de las maquinas.

HENRY FORD

El fabricante de coches Henry Ford hizo que sus fábricas fueran lo más

eficientes posible a principios del siglo veinte. Ford creó las cadenas de

montaje, con movimientos repetitivos y la división de trabajo, lo que le daba a

cada empleado tareas específicas para realizar a lo largo de la cadena.

Pagaba sueldos más altos que los que ofrecía la competencia para que sus

empleados pudieran comprar sus coches.

3

EFICIENCIA PRODUCTIVA

En la década del sesenta, la compañía de vehículos Toyota Motors

Corporation mejoró el sistema de Henry Ford reduciendo los desperdicios,

aumentando la eficacia y buscando los aportes de los empleados para

mejorar la producción. Esto llevó a una mayor dependencia en la

automatización para recortar costos, ya que las máquinas no se toman

recesos, no cambian de turno, no son asalariadas ni tienen beneficios.

Toyota agotó las existencias que tenían de sobra, ya que vendía los

productos poco después de haberlos construido, lo que bajó también los

costos de almacenamiento y generó flexibilidad para poder satisfacer las

demandas cambiantes de los consumidores.

RECURSOS NATURALES

La búsqueda de recursos naturales, especialmente de metales, madera

y petróleo, cambió el panorama político, ya que las potencias industrializadas

buscaban acceder a estos materiales. A partir del siglo 16, comenzaron a

expandirse hacia el continente de América y comenzaron a reclamar

territorios en África, Asia y en Oriente Medio, como también en el Pacífico

Sur. Esta expansión resultó en un comercio mayor con potencias

establecidas y a su vez llevó a que haya un mayor acceso a los mercados

nuevos y fuentes económicas de trabajo. Esta expansión llegó a su pico

mayor durante la Revolución Industrial, pero continúa hoy en día, ya que las

empresas buscan mano de obra barata y recursos abundantes en Asia,

Europa del Este y América Latina y del Sur.

Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricación de

componentes mecánicos con la adecuada precisión dimensional, así como

de la maquinaria, herramientas y demás equipos necesarios para llevar a

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cabo la realización física de tales procesos, su automatización, planificación

y verificación."

La Ingeniería de Manufactura es una función que lleva acabo el

personal técnico, y está relacionado con la planeación de los procesos de

manufactura para la producción económica de productos de alta calidad. Su

función principal es preparar la transición del producto desde las

especificaciones de diseño hasta la manufactura de un producto físico. Su

propósito general es optimizar la manufactura dentro de la empresa

determinada. El ámbito de la ingeniería de manufactura incluye muchas

actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones de

producción que realiza la organización particular. Entre las actividades

usuales están las siguientes:

1) Planeación de los procesos

2) Solución de problemas y mejoramiento continúo.

3) Diseño para capacidad de manufactura.

La planeación de procesos implica determinar los procesos de

manufactura más adecuados y el orden en el cual deben realizarse para

producir una parte o producto determinado, que se especifican en la

ingeniería de diseño. El plan de procesos debe desarrollarse dentro de las

limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento disponible y la

capacidad productiva de la fábrica.

Planeación tradicional de procesos.

Tradicionalmente, la planeación de procesos la lleva acabo ingenieros

en manufactura que conocen los procesos particulares que se usan en la

fábrica y son capaces de leer dibujos de ingeniería con base en su

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conocimiento, capacidad y experiencia. Desarrollan los pasos de

procesamiento que se requieren en la secuencia más lógica para hacer cada

parte. A continuación se mencionan algunos detalles y decisiones requeridas

en la planeación de procesos.

Procesos y secuencias.

Selección del equipo

Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores.

Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de

maquinado.

Métodos.

Estándares de trabajo

Estimación de los costos de producción.

Estimación de materiales

Distribución de planta y diseño de instalaciones.

PLANEACION DE PROCESOS PARA PARTES.

Los procesos necesarios para manufactura una parte específica se

determinan en gran parte por el material con que se fabrica la parte. El

diseñador del producto selecciona el material con base en los requerimientos

funcionales. Una vez seleccionado el material, la elección de los procesos

posibles se delimita considerablemente. En este análisis de los materiales

para ingeniería proporcionamos guías para el procesamiento de cuatro

grupos de materiales.

Metales

Cerámicos

Polímeros

y Materiales compuestos.

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Una típica secuencia de procesamiento para fabricar una parte

separada consiste en:

1.- materia prima inicial.

2.- procesos básicos

3.- procesos secundarios

4.- procesos para el mejoramiento de las propiedades

5.- operaciones de acabado.

Un proceso básico establece la geometría inicial de la parte. Entre ellos

están el colocado de metales, el forjado y el laminado de chapas metalizasen

la mayoría de los casos, la geometría inicial debe refinarse mediante una

serie de Procesos secundarios. Estas operaciones transforman la forma

básica en la geometría final. Hay una correlación entre los procesos

secundarios que pueden usarse el proceso básico que proporciona la forma

inicial. La selección de ciertos procesos básicos reduce la necesidad de

procesos secundarios. Gracias a que con el modelo se obtienen

características geométricas detallada de dimensiones precisas.

Después de operaciones de formado, por lo general se

hacen operaciones para mejorar las propiedades incluyen el tratamiento

térmico en componentes metálicos y cristalería. En muchos casos, las partes

no requieren estos pasos de mejoramiento de propiedades en su secuencia

de procesamiento. Las operaciones de acabado son las ultimas de la

secuencia; por lo general proporciona un recubrimiento en la superficie de la

parte de trabajo(o ensamble) Entre estos procesos están la electrodeposición

y la pintura.

PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES.

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De acuerdo con esta definición y a la vista de las tendencias y estado

actual de la fabricación mecánica y de las posibles actividades que puede

desarrollar el futuro ingeniero en el ejercicio de la profesión, los contenidos

de la disciplina podrían agruparse en las siguientes áreas temáticas:

Procesos de conformación sin eliminación de material

Por fundición

Por deformación

Procesos de conformación con eliminación de material

Por arranque de material en forma de viruta

Por abrasión

Por otros procedimientos

Procesos de conformado de polímeros y derivados

Plásticos

Materiales compuestos

Procesos de conformación por unión de partes

Por sinterización

Por soldadura

Procesos de medición y verificación dimensional

Tolerancias y ajustes

Medición dimensional

Automatización de los procesos de fabricación y verificación

Control numérico

Robots industriales

Sistemas de fabricación flexible

Las propiedades de manufactura y tecnológicas son aquellas que

definen el comportamiento de un material frente a diversos métodos de

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trabajo y a determinadas aplicaciones. Existen varias propiedades que entran

en esta categoría, destacándose la templabilidad, la soldabilidad y la dureza

entre otras.

ANALISIS: Un proceso de fabricación, también denominado proceso industrial,

manufactura o producción, es el conjunto de operaciones necesarias para

modificar las características de las materias primas. Dichas características

pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la

resistencia, el tamaño o la estética. Se realizan en el ámbito de la industria.

En la inmensa mayoría de los casos, para la obtención de un determinado

producto serán necesarias multitud de operaciones individuales de modo

que, dependiendo de la escala de observación, puede denominarse proceso

tanto al conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos

naturales necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un

puesto de trabajo con una determinada máquina-herramienta. 

Consiste en separar las funciones esenciales, es decir, diferenciar entre

lo que se debe hacer y lo que se hace. El análisis no es trabajo de una sola

persona, cuanto más críticas se hagan y más ideas se aporten, no se

incluirán cosas que no sirvan. Para analizar la información recabada es

conveniente reponer a las preguntas: qué, quién, cómo, cuándo, dónde, y por

qué se realiza el trabajo.

Proceso: es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con

las que se consigue un objetivo determinado. 

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En la industria el concepto de proceso adquiere gran importancia,

debido la práctica en esta carrera, requiere: Planear, integrar, organizar,

dirigir y controlar

Se debe considerar a los procesos de producción como una

herramienta para:

El diseño y definición de planes, programas y proyectos

El diseño, integración, organización, dirección y control de sistemas

La optimización del trabajo

La evaluación de resultados

Establecimiento de normas de calidad

El aumento y control de la eficiencia

Etc.

CONCEPTO DE MANUFACTURA 

Manufactura. "Obra hecha a mano o con el auxilio de máquina.// 2.

Lugar donde se fabrica" (diccionario de la lengua española de la real

academia de la lengua)

Conjunto de actividades organizadas y programadas para

la transformación de materiales, objetos o servicios en artículos o

servicios útiles para la sociedad.

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco

grupos:

Procesos que cambian la forma del material

Metalurgia extractiva

Fundición

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Formado en frío y caliente

Metalurgia de polvos

Moldeo de plástico Procesos que provocan desprendimiento de

viruta por medio de máquinas

Métodos de maquinado convencional

Métodos de maquinado especial Procesos que cambian

las superficies

Con desprendimiento de viruta

Por pulido

Por recubrimiento Procesos para el ensamblado de materiales

Uniones permanentes

Uniones temporales Procesos para cambiar las propiedades

físicas

Temple de piezas 

Temple superficial

2. Concepto, identificación, Diferencias básicas y específicas de los distintos métodos de manufacturas conocidos.

Tornos.

Taladros.

Fresadoras.

Prensas excéntricas e hidráulicas.

TORNOS:

https://es.wikipedia.org/wiki/Torno

BIOGRAFIA:

Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid:

Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.

11

Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik

Coromant 2005.10.

Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario.

Técnicas máquinas herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN

84-283-1968-5.

Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación.

Marcombo, Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.

Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13

Torno. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.

TORNOS: Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος,

giro, vuelta)1 a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten

mecanizar, cortar, fisurar, trapeciar, y ranurar piezas de forma geométrica

por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a

mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje)

mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un

movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando

la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas

de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el

torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de

mecanizado.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza

sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea,

llamado eje X; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje Y, en

dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro

llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya

la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la

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herramienta a lo largo del eje de rotación, produce elcilindrado de la pieza, y

cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de

simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan

sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea,

consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan

montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio,

llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado

a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va

fijada la torreta portaherramientas.

EL TALADROhttps://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora

BIOGRAFIA:

Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid:

Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.

Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik

Coromant 2005.10.

Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario.

Técnicas máquinas herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN

84-283-1968-5.

Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 13.

Taladro y perforadora. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.

Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación.

Marcombo, Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.

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EL   TALADRO:  Es una máquina herramienta donde se mecanizan la

mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos.

Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos

movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de

la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el

de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual

sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado

como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y

facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de

mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría

de componentes que se fabrican.

Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a

las utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales,

otros tipos de taladradoras empleadas en la cimentación de edificios y obras

públicas así como en sondeos mineros tienen otras características muy

diferentes y serán objeto de otros artículos específicos

ANALISIS: Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene

por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando

como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con

un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en

una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.

El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir

agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta.

Además del taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre

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el trepanado y los mecanizados posteriores tales

como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre

taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una

técnica específica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su

longitud es varias veces más larga (8-9) que su diámetro.

Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha

cambiado de manera drástica, porque con las brocas modernas se consigue

que un taladro macizo de diámetro grande se pueda realizar en una sola

operación, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y que la

calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior de

escariado.

FRESADORAhttps://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora

BIOGRAFIA:

Aldabaldetrecu, Patxi (2000). Máquinas y hombres. Fundación Museo

de Máquina Herramienta. Elgóibar. Guipúzcoa. ISBN 84-607-0156-5.

Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación.

Marcombo, Ediciones técnicas (Madrid). ISBN 84-267-1359-9.

Kalpakjian, Serope; Schimd, Steven R. (2002). «Procesos de

maquinado para producir formas diversas». En Pearson

educación. Manufactura, ingeniería y tecnología. Gabriel Sánchez

García (trad.) (4ª edición). México. ISBN 978-970-26-0137-1.

Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas

máquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-

1968-5.

15

Lasheras, José María (2002). «Máquinas herramientas:

fresadoras». Tecnología Mecánica y Metrotecnia (8ª ed edición).

España: Editorial Donostiarra. ISBN 978-84-368-1663-1.

Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid:

Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.

Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik

Coromant 2005.10.

Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 3

Fresadora. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.

FRESADORA: Es una máquina herramienta Para realizar trabajos

mecanizados por arranque de virutamediante el movimiento de una

herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.1 Mediante el

fresado es posible mecanizar los más diversos materiales,

como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales

sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de

dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o

afinadas.2 En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando

las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas

diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido

en máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación

del control numérico, son las máquinas-herramienta más polivalentes por la

variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten

en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el

aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de

fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente

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según el sector industrial en el que se utilicen.3 Asimismo, los progresos

técnicos de diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de

fresar, han hecho posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que

conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las

fresadoras actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto

en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de

accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad

rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado

profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así

como líquidos tóxicos para la refrigeracióny lubricación del corte, requiere

unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los

trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a

los productos finales o semielaborados.

ANALISIS: Las fresadoras son máquinas - herramientas de

variadísimas formas y aplicaciones cuya característica principal consiste en

que su útil cortante lo constituyen discos o cilindros de acero, llamados

fresas, provistos de dientes cortantes.

El fresado se emplea para la obtención de superficies planas y

curvadas, de ranuras rectas, de ranuras espirales y de ranuras helicoidales,

así como de roscas. Los movimientos de avance y de aproximación son

realizados en el fresado generalmente por la pieza, pero pueden también ser

realizados por la fresa como sucede, por ejemplo, en el fresado copiador.

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PRENSAS EXCENTRICAS E HIDRAULICAS :

http://maradina247.blogspot.com/

Prensas ExcentricasEn las prensas excéntricas con frecuencia están conectadas o son

conectables al accionamiento principal unos dispositivos que, si hace falta,

deben acoplarse sin juego o con poco juego al árbol excéntrico.

Son conocidas por ejemplo prensas excéntricas de marcha rápida con

regulación de altura, en las que la excéntrica lleva un casquillo de excéntrica,

en el que está montada la biela. La elevación de la prensa se ajusta por la

torsión del casquillo del casquillo de excéntrica contra la excéntrica. Durante

el funcionamiento normal el casquillo de excéntrica está retenido en la

excéntrica. Esto debe efectuarse lo más posible con una retención solidaria

en rotación; el juego de giro no es admisible.

 

En estas maquinas el movimiento de giro del accionamiento se

transforma en movimiento rectilíneo del carro por medio de un cigüeñal o de

una excéntrica a través de un empujador y una articulación esférica.

Prensas Hidraulicas   Es un mecanismo conformado por vasos

comunicantes impulsados por pistones de diferente área que, mediante

pequeñas fuerzas, permite obtener otras mayores. Los pistones son

llamados pistones de agua, ya que son hidráulicos. Estos hacen funcionar

conjuntamente a las prensas hidráulicas por medio de motores.

CONFORMADO DE METALES 

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En el conformado de metales se deben tener en cuenta ciertas

propiedades, tales como un bajo límite de fluencia y una alta ductilidad. Estas

propiedades son influenciadas por la temperatura: cuando la temperatura

aumenta, el límite de fluencia disminuye mientras que la ductilidad aumenta.

Existe para esto un amplio grupo de procesos de manufactura en los

cuales las herramientas, usualmente un dado de conformación, ejercen

esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la

geometría del dado.          

Trabajo en fríoSe refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo

ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de

metal, produciendo a la vez una deformación.

Trabajo en caliente Se define como la deformación plástica del material metálico a una

temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo

en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi

ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque el

metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad

OPERACIONES DE FORMADO O PREFORMADO DE LÁMINAS DE METALLos procesos de conformado de láminas son operaciones realizadas en

láminas, tiras y rollos, realizadas a temperatura ambiente con sistemas de

punzones y dados. Algunos de ellas son: operación de corte, doblado y

embutido. 

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Operaciones de Corte: Cizallado Operación de corte de láminas que consiste en disminuir la

lámina a un menor tamaño. 

 

 TroqueladoLos parámetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los

materiales del punzón y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la

lubricación, el espesor del material y la holgura o luz entre el punzón y la

matriz. La determinación de la luz influirá en la forma y la calidad del borde

cortado. Entre mayor luz exista, el borde cortado será más burdo y provocará

una zona más grande de deformación en la que el endurecimiento será

mayor.

ANALISIS: Utilizadas en el conformado de metales Las prensas tienen

capacidad para la producción rápida, puesto que el tiempo de operación es

solamente el que necesita para una carrera del ariete, más el tiempo

necesario para alimentar el material. Por consiguiente se pueden conservar

bajos costos de producción. La máquina utilizada para la mayoría de las

operaciones de trabajo en frio y algunos en caliente, se conoce como prensa.

Consiste de un bastidor que sostiene una bancada y un ariete, una fuente de

potencia, y un mecanismo para mover el ariete linealmente y en ángulos

rectos con relación a la bancada. Una prensa debe estar equipada con

matrices y punzones diseñados para ciertas operaciones específicas. La

mayoría de operaciones de formado, punzonado y cizallado, se pueden

efectuar en cualquier prensa normal si se usan matrices y punzones

adecuados.

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