Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica · Avaliação de Riscos em Máquinas de...

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

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MESTRADO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA E HIGIENE

OCUPACIONAIS

Este trabalho está redigido de acordo com o acordo ortográfico em português do Brasil.

Dissertação apresentada para obtenção do grau de Mestre

Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

AVALIAÇÃO DE RISCOS EM MÁQUINAS DE

METALMECÂNICA

Carolina Gomes Araújo Garreto

Orientador: Professora Doutora Joana Cristina Cardoso Guedes (Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto)

Coorientador: Doutora Jacqueline Castelo Branco (Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto)

Arguente: Professora Doutora Maria Luísa Pontes da Silva Ferreira de Matos (Faculdade de Engenharia da Universidade do

Porto)

Presidente do Júri: Professor Dr. João M. A. dos Santos Baptista (Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto)

___________________________________ 2019

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mailto:[email protected]

Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica

I

AGRADECIMENTOS

Sozinhos, não somos nada, nem mesmo sabemos o que somos, por isso este espaço talvez pareça

tão genérico, mas tenho a certeza de que quem não está nomeado, sabe que está aqui.

À Força Espiritual, em qualquer ideologia que você acredite (ou não), que conspirou positivamente

para o término desse trabalho.

Às minhas orientadoras, que mantiveram a calma e a paciência no guiar deste trabalho.

Aos professores do mestrado que partilharam seus conhecimentos, principalmente àqueles

professores que são mais que repassadores de conhecimento, meu obrigada em especial.

Aos meus colegas de turma pela companhia e aos meus amigos, pela presença.

À minha família, em qualquer lugar e em qualquer tempo, especial ao meu marido e filha, pela

paciência, apoio e mil desculpas pelas ausências.


III

DESTAQUES

1. As normas para segurança em máquinas utilizadas largamente no mundo e que possuem

basicamente o mesmo teor.

2. A adaptação e implementação de proteções em máquinas antigas é pouco verificada.

3. A experiência no assunto é fator relevante para coerência de respostas em avaliação de

riscos.

4. A metodologia MIAR mostrou melhor resultado em comparação as demais.

HIGHLIGHTS

5. The standards for machinery safety are widely used in the world and have basically the

same content.

6. Adaptation and implementation of protections in old machines is poorly verified.

7. The experience in the subject is a relevant factor for the coherence of responses in risk

assessment.

8. The MIAR methodology showed the best result compared to the others.


V

RESUMO

Introdução – A indústria metalmecânica representa uma atividade com grande número de

acidentes de trabalho, incluindo acidentes graves ou mortais. Os acidentes com máquinas são dos

principais fatores. A avaliação de riscos é uma ferramenta primordial para a redução de acidentes,

no entanto, as metodologias de avaliação de riscos não são apropriadas para toda e qualquer

situação.

Objetivos –Avaliar as respostas dos métodos recomendados e um método alternativo para valorar

os riscos na utilização de máquinas de metalmecânica.

Metodologia – A pesquisa contou com a fase de identificação de riscos em máquinas,

transcrevendo os procedimentos de trabalho e na sua operação e disponibilizou a matriz dos riscos

para valoração nas metodologias William T Fine, NTP 330 e MIAR para 31 avaliadores, para 20

riscos selecionados analisou os resultados comparando a convergência das respostas dos

avaliadores de forma geral e separando de acordo com perfil de experiência na área.

Resultados – As máquinas avaliadas mostraram um valor reduzido de aderência a checklist de

requisitos de segurança. Na matriz de risco para as metodologias, comparou-se os resultados do

uso de 3 metodologias para estimar riscos na segurança de máquinas nas mesmas situações

perigosas, onde a metodologia MIAR se mostrou mais adequado que as demais.

Conclusões - Observar diferentes resultados das diferentes metodologias indica que uma avaliação

de risco pode resultar em prioridades de intervenção distintas, dependendo do analista que as

realiza, da metodologia utilizada ou mesmo das informações fornecidas.

Palavras chave: Avaliação de riscos, Metalmecânica, Metalomecânica, Segurança em Máquinas.


VII

ABSTRACT

Introduction – The metalworking industry represents an activity with many accidents at work,

including serious or fatal accidents. Machine accidents are the main factors. Risk assessment is a

key tool for reducing accidents, however, risk assessment methodologies are not appropriate for

any situation.

Objectives – To evaluate the responses of the recommended methods and an alternative method

to evaluate the risks in the use of metalworking machines.

Methodology – The research included the phase of identification of risks in machines,

transcribing the work procedures and in its operation and made available The matrix of risks for

valuation in the methodologies William T Fine, NTP 330 and MIAR for 31 Evaluators, for 20

selected risks analyzed the results comparing the convergence of the evaluators ' responses in

general and separating according to the experience profile in the area.

Results – The evaluated machines showed a reduced value of adherence to the safety requirements

checklist. In the risk matrix for the methodologies, the results of the use of 3 methodologies were

compared to estimate risks in the safety of machines in the same hazardous situations, where the

MIAR methodology proved more appropriate than the Too much.

Conclusions - Observing diverse results the different methodologies indicate that a risk

assessment may result in different intervention priorities, depending on the analyst who performs

them, the methodology used or even the information provided.

Keywords: Risk Assessment, Metalworking, Safety machines.


IX

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 3

1.1 Estrutura da Dissertação ................................................................................................... 6

2 FUNDAMENTAÇÃO DO TRABALHO ................................................................................ 7

2.1 Avaliação de Riscos .......................................................................................................... 9

2.1.1 Metodologia Integrada de Avaliação de Riscos (MIAR) .......................................... 11

2.1.2 Método William T. Fine ............................................................................................ 12

2.1.3 Método NTP330 ........................................................................................................ 14

2.2 Acidentes com máquinas ................................................................................................ 15

2.3 Enquadramento Legal e Normativo ................................................................................ 16

2.4 Revisão Bibliográfica ..................................................................................................... 19

2.4.1 Metodologia da Revisão ............................................................................................ 19

2.4.2 Resultados da Revisão ............................................................................................... 20

3 OBJETIVOS DA DISSERTAÇÃO........................................................................................ 23

4 MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................................... 25

4.1 Oficina de mecânica ....................................................................................................... 25

4.1.1 Processos de Usinagem ............................................................................................. 29

4.1.2 Máquinas da oficina .................................................................................................. 30

4.2 Coleta de informações e identificação dos riscos ........................................................... 38

4.3 Avaliação por profissionais externos .............................................................................. 39

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO............................................................................................ 45

5.1 Verificação do Cumprimento Legal ............................................................................... 45

5.2 Resultados das avaliações de riscos................................................................................ 46

5.2.1 MIAR ........................................................................................................................ 48

5.2.2 William T Fine (WTF) .............................................................................................. 57

5.2.3 NTP330 ..................................................................................................................... 63

5.3 Discutindo a aplicação dos métodos ............................................................................... 68

5.4 Limitações do trabalho: .................................................................................................. 70

6 CONCLUSÕES E PERSPETIVAS FUTURAS .................................................................... 71

6.1 Perspectivas Futuras ....................................................................................................... 72

X

7 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................... 73


XI

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 - Principais setores da indústria brasileira .................................................................. 4

Figura 2 - Acidentes (fatais e não fatais) para NACE 25. .............................................................. 5

Figura 3 - Fases do gerenciamento de riscos e tipos de métodos de avaliação de riscos. ............. 10

Figura 4 – ISO 12100 e normas equivalentes ............................................................................... 19

Figura 5 - Prisma Diagrama .......................................................................................................... 21

Figura 6 – Divisão dos processos da oficina de mecânica e suas máquinas ................................. 25

Figura 7 - Layout Oficina .............................................................................................................. 27

Figura 8 - Material bruto e peças acabadas ................................................................................... 29

Figura 9 - Serra de fita ................................................................................................................... 31

Figura 10 - Serrote de fita ............................................................................................................. 31

Figura 11 - Lâmina de corte .......................................................................................................... 31

Figura 12 - Furadeira de coluna .................................................................................................... 31

Figura 13 - Furadeira de bancada .................................................................................................. 31

Figura 14 – Brocas ........................................................................................................................ 31

Figura 15 - Fresadora vertical (Bridgeport) .................................................................................. 32

Figura 16 - Fresadora universal (Induma) ..................................................................................... 32

Figura 17 - Fresas variadas ............................................................................................................ 33

Figura 18 - Fresadora CNC ........................................................................................................... 33

Figura 19 - Fresadora Ferramenteira ............................................................................................. 34

Figura 20 - Fresadora CNC ........................................................................................................... 34

Figura 21 - Esquema do porta-ferramenta de corte (torno) ........................................................... 34

Figura 22 - Ferramentas de corte (torno) ...................................................................................... 34

Figura 23 - Torno mecânico .......................................................................................................... 35

Figura 24 - Torno CNC ................................................................................................................. 35

Figura 25 - Torno CNC didático ................................................................................................... 35

Figura 26 - Retificadora plana (Dormac) ...................................................................................... 36

Figura 27 - Retificadora plana (Elite) ........................................................................................... 36

Figura 28 - Retificadora cilíndrica (Cincinnati) ............................................................................ 36

Figura 29 - Eletroerosão ................................................................................................................ 37

Figura 30 - Moto Esmeril .............................................................................................................. 37

XII

Figura 31 - Passos da elaboração procedimento de execução da atividade .................................. 39

Figura 32 - Etapas desenvolvidas para avaliação de riscos .......................................................... 40

Figura 33 - Distribuição dos perfis profissionais avaliadores ....................................................... 40

Figura 34: Atendimento ao checklist de máquina ......................................................................... 46

Figura 35 - Nível de Risco (MIAR) .............................................................................................. 49

Figura 36 - Risco Ponderado (MIAR)........................................................................................... 49

Figura 37 - Nível do risco (MIAR) - com experiência ................................................................. 50

Figura 38 - Nível do risco (MIAR) - sem experiência .................................................................. 50

Figura 39 - Risco ponderado (MIAR) - com experiência ............................................................. 51

Figura 40 - Risco ponderado (MIAR) - sem experiência .............................................................. 51

Figura 41 - Gravidade (MIAR) ..................................................................................................... 52

Figura 42 - Gravidade (MIAR) - com experiência ....................................................................... 52

Figura 43 - Gravidade (MIAR) - sem experiência ........................................................................ 52

Figura 44 - Frequência (MIAR) .................................................................................................... 53

Figura 45 - Frequência (MIAR) - com experiência ...................................................................... 53

Figura 46 - Frequência (MIAR) - sem experiência ...................................................................... 53

Figura 47 - Extensão do impacto (MIAR) - Com experiência ...................................................... 54

Figura 48 - Extensão do impacto (MIAR) - Sem experiência ...................................................... 54

Figura 49 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR) ....................................... 55

Figura 50 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR) - Com experiência......... 56

Figura 51 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR) - Sem experiência ......... 56

Figura 52 - Nível de risco - William T Fine ................................................................................. 57

Figura 53 - Nível de risco (WTF) - Com experiência ................................................................... 58

Figura 54 - Nível de risco (WTF) - Sem experiência ................................................................... 58

Figura 55 - Consequência (WTF) ................................................................................................. 58

Figura 56 - Consequência (WTF) - Com experiência ................................................................... 59

Figura 57 - Consequência(WTF) - Sem experiência .................................................................... 59

Figura 58 - Frequência - William T Fine ...................................................................................... 60

Figura 59 - Frequência (WTF) - Com experiência ....................................................................... 60

Figura 60 - Frequência (WTF) - Sem experiência ........................................................................ 60

Figura 61 - Probabilidade - William T Fine .................................................................................. 61


XIII

Figura 62 - Probabilidade (WTF) - Com experiência ................................................................... 62

Figura 63 - Probabilidade (WTF) - Sem experiência .................................................................... 62

Figura 64 - Nível de Risco - NTP330 ........................................................................................... 63

Figura 65 - Nível de Risco (NTP330) – Com experiência ............................................................ 64

Figura 66 - Nível de risco (NTP330) – sem experiência ............................................................... 64

Figura 67 - Exposição - NTP330 ................................................................................................... 64

Figura 68 - Exposição (NTP330) - com experiência ..................................................................... 65

Figura 69 - Exposição (NTP330) - sem experiência ..................................................................... 65

Figura 70 - Deficiência - NTP330 ................................................................................................. 66

Figura 71 - Deficiência (NTP330) - Com experiência .................................................................. 66

Figura 72 - Deficiência (NTP330) - Sem experiência................................................................... 66

Figura 73 - Consequência - NTP330 ............................................................................................. 67

Figura 74 - Consequência (NTP330) - Com experiência .............................................................. 67

Figura 75 - Consequência (NTP330) - Sem experiência ............................................................... 67


XV

ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 1 – Relação entre o número de acidentes da atividade e número total de acidentes ........... 3

Tabela 2 – Empresas no Setor metalúrgico e metalomecânico em 2012 ........................................ 4

Tabela 3 - Parâmetro Gravidade MIAR ........................................................................................ 11

Tabela 4 - Parâmetro extensão do impacto MIAR ........................................................................ 11

Tabela 5 - Parâmetro Exposição MIAR ........................................................................................ 12

Tabela 6 - Parâmetro Desempenho do sistema de prevenção e controle ...................................... 12

Tabela 7 - MIAR - Nível de risco ................................................................................................. 12

Tabela 8 – Parâmetro Consequência WTF .................................................................................... 13

Tabela 9 - Parâmetro exposição WTF ........................................................................................... 13

Tabela 10 - Parâmetro probabilidade WTF ................................................................................... 13

Tabela 11 - Nível do Risco WTF .................................................................................................. 13

Tabela 12 - Nível de deficiência NTP330 ..................................................................................... 14

Tabela 13 - Nível de Exposição NTP330 ...................................................................................... 14

Tabela 14 - Nível de probabilidade NTP330 ................................................................................ 14

Tabela 15 - Nível de Consequência NTP330 ................................................................................ 15

Tabela 16 - Nível de Risco NTP330 ............................................................................................. 15

Tabela 17 - Guias de orientação e legislação ................................................................................ 17

Tabela 18 - Normas de Segurança em máquinas .......................................................................... 18

Tabela 19 - Artigos revisão bibliográfica (metalmecânica) .......................................................... 22

Tabela 20 - Níveis dos riscos nas três metodologias ..................................................................... 69


XVII

SIGLAS/ABREVIATURAS

ACT – Autoridade para as Condições de Trabalho

BR- Brasil

CNAE ou NACE ou CAE – Código das atividades econômicas

DE- Alemanha

ISO - International Organization for Standardization

IT- Itália

OIT – Organização Internacional do Trabalho

PT- Portugal

TW- Taiwan

US- Estados Unidos da América

XVIII

GLOSSÁRIO

• Análise de risco: uso sistemático da informação disponível para identificar perigos e

estimar o risco (ISO/IEC Guide 51, 2014).

• Avaliação de risco (risk assessment): processo global que inclui uma análise de risco e

uma estimativa de risco (risk evaluation) (ISO/IEC Guide 51, 2014).

• Dano: lesão física ou dano à saúde das pessoas ou dano à propriedade ou ao meio ambiente

(ISO/IEC Guide 51, 2014).

• Estimativa de risco (risk evaluation): procedimento baseado na análise de risco para

determinar se o risco tolerável foi excedido (ISO/IEC Guide 51, 2014).

• Evento perigoso: evento que pode causar danos (ISO/IEC Guide 51, 2014).

• Equipamento: roupas, máquinas, ferramentas, entre outras, necessárias para um

determinado tipo de trabalho, atividade.

• Máquina: Conjunto, equipado ou destinado a ser equipado com um sistema de

acionamento, composto por peças ou componentes ligados entre si, dos quais pelo menos

um é móvel, reunidos de forma solidária com vista a uma aplicação definida (ISO 12100,

2018).

• Perigo: fonte potencial de danos (ISO/IEC Guide 51, 2014).

• Prejuízo ou dano: ferimentos ou danos à saúde das pessoas, ou danos à propriedade ou ao

meio ambiente (ISO/IEC Guide 51, 2014).

• Risco residual: risco que permanece após as medidas de redução de risco terem sido

implementadas (ISO/IEC Guide 51, 2014).

• Risco: combinação da probabilidade de ocorrência de dano e a gravidade desse dano

(ISO/IEC Guide 51, 2014).

• Situação perigosa: circunstância em que as pessoas, a propriedade ou o meio ambiente

estão expostos a um ou mais perigos.


PARTE 1


Garreto, Carolina 3

1 INTRODUÇÃO

A história da metalmecânica1 permeia-se com a história da evolução do Homem, desde a era da

descoberta dos metais, com a substituição das ferramentas compostas por pedra para as metálicas,

passando pela Revolução Industrial e a necessidade de se fabricar outras máquinas, até os dias de

hoje, tendo sido uma relevante importância para economia mundial (Crompton, 2015).

Dentro do setor industrial, o setor metalmecânico é fundamental, sendo abastecedor de grande

parte das atividades econômicas, fornecendo bens de equipamento que possibilitam a atualização

das estruturas produtivas tornando-o crítico e vital para a economia (ACT, AIMMAP, & CATIM,

2015).

A indústria transformadora de metal é dividida principalmente em metalurgia e metalmecânica, e,

dentro dos subsetores das atividades econômicas (categorizados em códigos: NACE na Europa ou

CNAE no Brasil ou CAE em Portugal) compreendem do código 24 ao 33, sendo que para este

trabalho, utilizaram-se os dados do código “25 - Produtos Metálicos, exceto máquinas e

equipamentos”, sendo este o que possui processos mais próximos a usinagem e mostra-se relevante

em termos percentuais da quantidade de acidentes registrados (Tabela 1) dentre os demais,

excluindo-se o setor metalúrgico.

Tabela 1 – Relação entre o número de acidentes da atividade e número total de acidentes CNAE/NACE 25: Fabricação de

produtos de metal, exceto máquinas e

equipamentos

2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016

Brasil 2,65% 2,27% 2,45% 2,53% 2,50% 2,48% 2,12% 2,02% 1,79%

Portugal 6,97% 6,11% 6,10% 5,92% 6,00% 5,48% 5,44% 4,82% 5,16%

União Europeia - 28 países 4,60% 3,86% 3,81% 3,76% 3,85% 3,99% 3,77% 3,74% 3,55%

Fonte: Dados DataPrev e EuroStat

As estatísticas de acidentes na União Europeia (28 países), na atividade de manufatura, apontaram

que mais de 1/3 do total dos acidentes de trabalho (com afastamento por 4 ou mais dias e acidentes

fatais), no período de 2014 a 2016, ocorreram em empresas que integram até 49 funcionários2. No

mesmo período, os acidentes com máquinas e equipamentos na atividade de manufatura

totalizaram mais de 2600 acidentes por ano, possuindo uma média de 9 acidentes fatais por ano.

A indústria de manufatura tem uma ocorrência particularmente alta de lesões por equipamentos

mecânicos em comparação com outras indústrias, já afirmava Gardner (1999) sobre a realidade da

Austrália.

Especificamente em Portugal, de acordo com dados da ACT (Autoridade para as Condições do

Trabalho), a atividade económica sob o código 25, é a mais representativa quanto ao número de

empresas dentro do setor metalúrgico e metalmecânico no ano de 2012 (Tabela 2). No mesmo

levantamento, em 2014, para o CAE 25, elenca 274 acidentes, cerca de 50% do total de acidentes

ocorridos nesse ano (ACT et al., 2015).

1 http://negocios.maiadigital.pt/hst/sector_actividade/metalomecanica/caracterizacao/esboco#metalom. Acessado em

18/08/2019. 2 Dados processados a partir do site: https://www.ilo.org/ilostat. Acessado em 06/05/2019.

http://negocios.maiadigital.pt/hst/sector_actividade/metalomecanica/caracterizacao/esboco#metalom

https://www.ilo.org/ilostat

Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais

4 Introdução

Tabela 2 – Empresas no Setor metalúrgico e metalomecânico em 2012

A indústria da produção de metal no Brasil emprega 4,3% da mão de obra no setor industrial

(Figura 1) e possui cerca de 20% dos postos de trabalho no setor da indústria de transformação3.

Os dados obtidos para a atividade económica relativa a “fabricação de produtos de metal, exceto

máquinas e equipamentos” (CNAE 25) mostra que, entre 2008 e 2016, os acidentes típicos

(aqueles que ocorrem dentro da empresa durante o horário de trabalho) dessa atividade estão em

torno de 20% do total dos acidentes típicos no setor de metalurgia e metalmecânica4.

Figura 1 - Principais setores da indústria brasileira5

3ftp://ftp.ibge.gov.br/Demografia_das_Empresas_e_Estatisticas_de_Empreendedorismo/2016/xls/Tabela_1_1.xls.

Acessado em 08/07/2019. 4 Dados processados a partir do site: http://www3.dataprev.gov.br/infologo/inicio.htm. Acessado em 06/05/2019. 5 http://industriabrasileira.portaldaindustria.com.br/grafico/total/mercado-trab\alho/#/industria-total. Acessado em 17/08/2019.

CAE Nº

empresas

Nº

trabalhadores

24 358 8212

25 12391 78959

264 33 3507

265 78 1016

266 3 4

271 241 5298

2732 20 3149

274 218 2001

275 75 3365

28 1582 20887

29 496 30021

30 204 4029

31010 162 2947

31020 603 2927

31092 106 954

32110 13 24

32122 708 2031

32502 989 3173

33 3349 17493

383 93 432

38321 139 1503

ftp://ftp.ibge.gov.br/Demografia_das_Empresas_e_Estatisticas_de_Empreendedorismo/2016/xls/Tabela_1_1.xls

http://www3.dataprev.gov.br/infologo/inicio.htm

http://industriabrasileira.portaldaindustria.com.br/grafico/total/mercado-trab/alho/#/industria-total


Garreto, Carolina 5

A figura abaixo ilustra a estatística de acidentes ocorridos na Europa, em indústria metalmecânica,

no período compreendido entre 2009 e 2016, no qual depreende-se que a Alemanha é o país que

possui maior número de acidentes envolvendo máquinas. Acredita-se que o alto número de

acidentados no país declinado deve-se ao grande número de indústrias existentes em comparação

a outros países europeus.

Figura 2 - Acidentes (fatais e não fatais) para NACE 25.

Fonte: ILOSTAT

Esses dados mostram como os problemas de saúde e segurança estão muito longe de serem

solucionados. É bem conhecido que uma abordagem eficaz à saúde e segurança no trabalho requer

uma fase de avaliação de risco adequada, a adoção de medidas de prevenção e proteção e a

implementação de uma fase extensa de adaptação para mudança na cultura de segurança (Fera &

Macchiaroli, 2010).

Apesar de amplamente estudado, o assunto de segurança em metalmecânicas abre margem para

discussão devido ao número e a gravidade de acidentes e danos que ocorrem nesse tipo de

indústria, especialmente em pequenas e médias empresas, onde pode-se notar a ausência de

comunicação de acidentes em muitos casos (J. Etherton, Taubitz, Raafat, Russell, & Roudebush,

2001).

No 13º Programa de Segurança e Saúde Ocupacional, o Japão indica como medida prioritária, para

redução de acidentes na indústria de transformação, garantir a realização da avaliação de riscos

3.86% 3.81% 3.76% 3.85%3.99%

3.77% 3.74%3.55%

0.00%

0.50%

1.00%

1.50%

2.00%

2.50%

3.00%

3.50%

4.00%

4.50%

2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016

Bélgica Bulgária Chéquia

Dinamarca Alemanha Estónia

Irlanda Grécia Espanha

França Croácia Itália

Chipre Letónia Lituânia

Luxemburgo Hungria Malta

Países Baixos Áustria Polónia

Portugal Roménia Eslovénia

Eslováquia Finlândia Suécia

Reino Unido European Union - 28 countries


6 Introdução

em máquinas potencialmente perigosas por especialistas e tendo como foco principal os riscos

residuais (MHLW, 2018).

A avaliação de riscos é um estudo que estima um efeito prejudicial, podendo este ser um agente

(químico, físico, biológico, de acidente), um processo industrial, um processo natural, e retorna

como resposta a expectativa sobre esse efeito além de fundamental para averiguar a situação atual

do ambiente de trabalho e possivelmente delinear um plano de ação com melhorias (Molak, 1996).

O trabalho desenvolvido priorizou a utilização de definições/ designações que sejam reconhecidas

e validadas internacionalmente, sendo, por isso, a terminologia utilizada adotada pela comunidade

técnica e científica internacional.

1.1 Estrutura da Dissertação

Capítulo 1 - Introdução – é realizado um enquadramento oficial do setor da metalmecânica,

assim como traz estatísticas breves do setor e uma visão da importância do assunto acidentes com

máquinas.

Capítulo 2 - Fundamentação do trabalho – Faz um apanhado sobre os riscos e as técnicas de

avaliação utilizadas, dados mais aprofundados de acidentes com máquinas, legislações e normas

voltadas para o tema e a revisão bibliográfica.

Capítulo 3 – Objetivos da dissertação- São apresentados os objetivos do presente trabalho.

Capítulo 4 - Materiais e Métodos – Refere-se à caracterização do local da pesquisa, das

máquinas, da construção das checklists e da identificação dos riscos.

Capítulo 5 – Resultados e Discussão – Reproduz a consolidação dos resultados obtidos na

checklist de máquinas, e nas avaliações realizadas nas metodologias propostas e as limitações

encontradas.

Capítulo 6 - Conclusões – Traz as principais conclusões do presente trabalho e perspectivas

futuras.


Garreto, Carolina 7

2 FUNDAMENTAÇÃO DO TRABALHO

“A segurança, a saúde dos trabalhadores e o ambiente de trabalho” é o título da Convenção 155

da OIT, e os países ao ratificarem se comprometem a implementá-la em até 12 meses. De fato, o

documento tem por escopo “prevenir os acidentes e os danos à saúde que forem consequência do

trabalho, tenham relação com a atividade de trabalho ou se apresentarem durante o trabalho,

reduzindo ao mínimo, na medida que for razoável e possível, as causas dos riscos inerentes ao

meio-ambiente de trabalho” (OIT, 2014).

O consenso de que a prevenção é a melhor forma de evitar e/ou diminuir os riscos profissionais,

fica ainda mais evidente quando a adesão voluntária de vários países é constatada, como é o caso

da Convenção 155. Ressalta-se que a prevenção também contribui para as adequadas disposições

e medidas a adotar nas mais diversas etapas de uma atividade. Em linhas gerais, a ação

prevencionista segue a chamada “metodologia de resolução de problemas” (levantamento de

informações, análise do problema, geração de soluções alternativas, avaliação e implementação da

solução escolhida) e essa ideia coincide com o conceito de avaliação de riscos (Aluizio & Mattos,

2011).

Segundo Aluízio (2011) o risco pode ser visto sob a perspectiva quantitativa e, assim, indicar a

probabilidade de ocorrência de um acidente. Em concordância, Modarres (1993) afirma que,

qualitativamente falando, quando há uma fonte de perigo e quando não há salvaguardas contra a

exposição do perigo, então há uma possibilidade de perda ou danos. E a noção de riscos

profissionais é uma construção social que isola certos elementos laborais (por exemplo, um nível

de ruído, uma substância química) e lhes associa um dano ou prejuízo para a saúde (Vogel, 2009).

A maneira mais comum de classificar6 os riscos profissionais são de acordo com seu tipo (Aluizio

& Mattos, 2011):

• biológico - bactérias, vírus, insetos, plantas, pássaros, animais; são aqueles introduzidos

nos processos de trabalho pela utilização de seres vivos (em geral, micro-organismos)

como parte integrante do processo produtivo. Os riscos biológicos se fazem presentes com

mais frequência em alguns setores como a indústria farmacêutica e de alimentos, unidades

de prestação de serviços hospitalares e laboratórios de análises clínicas, centrais de

tratamento de dejetos, e em algumas atividades agroindustriais.

químico - depende das propriedades físicas, químicas e tóxicas de um produto químico;

São os provocados por agentes que modificam a composição química do meio ambiente.

Não demandam necessariamente a existência de um meio para a propagação de sua

nocividade, uma vez que algumas substâncias são nocivas por contato direto. Podem-se

apresentar segundo distintos estados: gasoso, líquido, sólido ou na forma de partículas

suspensas no ar; sejam elas sólidas (poeira e fumos) ou líquidas (neblina e névoas).

6 https://www.ccohs.ca/oshanswers/hsprograms/hazard_risk.html e https://www.dgs.pt/saude-

ocupacional/organizacao-de-servicos-de-saude-do-trabalho/requisitos-de-organizacao-e-

funcionamento/atividades/gestao-do-risco-profissional.aspx. Acessado em 16/08/19.

https://www.ccohs.ca/oshanswers/hsprograms/hazard_risk.html

https://www.dgs.pt/saude-ocupacional/organizacao-de-servicos-de-saude-do-trabalho/requisitos-de-organizacao-e-funcionamento/atividades/gestao-do-risco-profissional.aspx




8 Fundamentação do trabalho

ergonômico - movimentos repetitivos, configuração incorreta da estação de trabalho; São

aqueles introduzidos no processo de trabalho por agentes (máquinas, métodos etc.)

inadequados às limitações de seus usuários. Caracterizam-se pela ação em pontos

específicos do ambiente, e pela atuação somente sobre quem utiliza o agente gerador do

risco.

físico - radiação, campos magnéticos, pressão extremas (alta pressão ou vácuo), ruído,

vibrações; São aqueles ocasionados por agentes que têm capacidade de modificar as

características físicas do meio ambiente, que, no momento seguinte, causará agressões em

quem estiver nele imerso. Caracterizam-se por: a) Exigir um meio de transmissão (em geral

o ar) para propagar a nocividade. b) Agir mesmo sobre pessoas que não têm contato direto

com a fonte de risco. c) Ocasionar, em geral, lesões crônicas, mediatas.

psicossocial - estresse, violência, assédio e intimidação; São aqueles ocasionados pela

forma de organização do trabalho adotada na empresa, que podem provocar

comportamentos sociais (dentro e/ou fora do ambiente de trabalho) incompatíveis com a

preservação da saúde.

mecânico ou de acidente - riscos de escorregões / tropeções, proteção inadequada da

máquina, avarias ou avarias do equipamento. São aqueles provocados pelos agentes que

demandam o contato físico direto com a vítima para manifestar sua nocividade.

Caracterizam-se por: a) Atuar em pontos específicos do ambiente de trabalho. b) Agir, em

geral, sobre usuários diretos do agente gerador do risco. c) Ocasionar, algumas vezes,

lesões agudas e imediatas.

Para alguns riscos do tipo biológico, químico e físico há métodos de avaliação que permitem

medições e comparações com valores de limite de exposição largamente estudados, validados e

sancionados em legislação.

Há órgãos de pesquisa que desenvolvem técnicas tão difundidas e aperfeiçoadas, que são adotadas

em toda comunidade mundial, para determinadas áreas como é o caso da OHSAS e NIOSH em

que a entidade se transforma em uma metonímia pelas suas técnicas de avaliação ergonômica.

É importante ressaltar que os riscos psicossociais são fatores que interagem com o meio e são

difíceis de visualizar completamente. Assim como os outros riscos, necessita de uma avaliação

que parte da identificação até a fase de controle, e que pode ser guiado por avaliações já realizadas

no local de trabalho com a concepção voltada para os fatores que podem potencializar esse tipo de

risco (Comité dos Altos Responsáveis da Inspeção do Trabalho, 2012).

Evidentemente todos os riscos existentes no local de trabalho devem ser analisados. Contudo, no

presente estudo é dado ênfase aos riscos de acidentes (ou mecânicos), a fim de que seja possível

explorar mais eficazmente a sua prevenção, redução e se possível eliminação.

Em suma, analisar o risco é uma medida prevencionista e uma necessidade transversal nas mais

distintas situações dentro das organizações. A avaliação de riscos, segundo EU-OSHA (2008), é o

processo de avaliar os riscos para a segurança e a saúde dos trabalhadores resultantes de perigos

no local de trabalho.


Garreto, Carolina 9

A ISO 31000:2018 e a ISO 31010:2009 são dedicadas a gestão do risco trazendo orientações e as

técnicas de apreciação do risco, nos mais variados contextos. A ACT produziu um manual

(Metalurgia e metalomecânica: manual de prevenção, 2015) para empresas de metalurgia e

metalmecânica, em que pontua e direciona a gestão da segurança e aborda avaliação de riscos

indicando métodos a serem utilizados.

Vale lembrar que a prevenção de riscos é extremamente importante, especialmente por dois

fatores. O primeiro é a segurança e a saúde do trabalhador, no desempenho do trabalho, emprega

seu conhecimento e força de trabalho, contudo a saúde não pode absolutamente ser objeto de troca

por produção, uma vez que é o bem maior do indivíduo. O segundo fator é a empresa que perde

em número de mão de obra e, consequentemente, tem reduzida a produção e o lucro em caso de

absenteísmo e substituição por ocorrência de lesões e/ou acidentes do trabalho.

Uma fase relevante é a caracterização das máquinas utilizadas, que por sua natureza trazem riscos

potenciais aos trabalhadores, seja pelo ruído emitido, seja de cortes, amputação ou projeção de

partículas. Acidentes desta ordem são passíveis de serem evitados preventivamente com a inserção

de equipamentos de proteção coletiva e/ou uso de proteção individual e, não menos importante,

como adequação das máquinas e formação dos trabalhadores.

É importante salientar que as normas e diretrizes são gerais e devem ser aplicadas conforme a

realidade de cada indústria. Todas as especificações e normas foram aplicadas conforme o setor

avaliado, tendo havido nuances para a concreta e viável percepção dos riscos.

2.1 Avaliação de Riscos

A rápida industrialização ocorrida entre 1960 e 1990 originou o termo “segurança de processo”

ligado aos principais acidentes ocorridos nesse período (Seveso, Bhopal, Piper Alpha). Apesar do

infortúnio do acontecimento desses acidentes, foram eles que promoveram a criação de

organizações e fortaleceram as pesquisas no campo da prevenção de acidentes, incitando a origem

dos métodos de avaliação de riscos (Khan, Rathnayaka, & Ahmed, 2015).

A avaliação de risco é um processo essencial e ordenado para avaliar o impacto, a ocorrência e as

consequências das atividades humanas em sistemas com características perigosas e constitui uma

ferramenta necessária para a política de segurança de uma empresa (Marhavilas, Koulouriotis, &

Gemeni, 2011).

Existem diversas técnicas de se avaliar o risco, podem ser classificadas em quatro tipos diferentes:

quantitativo, qualitativo, semiquantitativo e híbrido (Figura 3). Eles são categorizados em três

subcategorias: identificação e análise de perigos, avaliação de riscos e gerenciamento de segurança

(Khan et al., 2015).

Os métodos aplicados nas avaliações de riscos têm suas aplicações limitadas a fases de um projeto

ou mesmo a tipo de processo ou do risco a ser analisado e em cada uma delas há métodos de análise

que são mais apropriadas (ou adequadas) ou não adequadas (Glossop, Loannides, & Gould, 2000).



A gestão do risco requer atividades coordenadas para dirigir e controlar uma organização no que

diz respeito ao risco (ISO 31000, 2018) e envolve variadas técnicas. Os tipos de métodos de

designação como "quantitativos" ou "qualitativos" não significam que sejam objetivos ou

subjetivos, indicam se um método utiliza dados numéricos ou não (Fera & Macchiaroli, 2010).

Figura 3 - Fases do gerenciamento de riscos e tipos de métodos de avaliação de riscos.

Fonte: Autor.

Os conceitos básicos de avaliação de risco foram trabalhados e desenvolvidos de forma

independente por muito tempo em vários países (Becker & Pires, 2015). Um dos métodos

utilizados para identificação de perigos (primeira etapa da avaliação), conhecido como

“brainstorming de segurança” significa pensar “o que pode dar errado”, identifica tantos riscos

quanto possível. O risco pode ser considerado como a dimensão da segurança do processo e

traduzido como a combinação de “quão ruim um acidente seria?” E “com que frequência isso

poderia acontecer?” (Khan et al., 2015).

Se um perigo não for identificado, o risco que ele representa não pode ser impedido, reparado ou

tratado. A identificação de perigos é auxiliada por um grau saudável de paranoia, conhecimento

da história, pesquisa e extrapolação de causa e efeito (Tucker, 2015).

No entanto, sem informação adequada é muito difícil de definir prioridades para redução de riscos.

Em outras palavras, a informação bem recolhida dos riscos é a base para determinar se o

equipamento/máquina deve ser modificado, substituído ou permanecer como está. (J. Etherton et

al., 2001).

Existe uma grande variedade de ferramentas para avaliação de riscos e novas estão sendo

continuamente desenvolvidas e usadas por diferentes organizações. No entanto, não está claro se

todas essas ferramentas são eficazes na estimativa de risco (Chinniah, 2015). Por este motivo

seguiu-se a recomendação do guia da ACT de realizar a avaliação de riscos nas metodologias

NTP330 (ou MARAT7) e William T Fine, e acrescentou-se a metodologia acadêmica MIAR de

7 https://www.rpso.pt/metodos-para-a-avaliacao-de-riscos-laborais-metodo-simplificado-marat-metodologia-de-

avaliacao-de-riscos-e-acidentes-de-trabalho-ou-ntp330/. Acessado em 16/08/2019.

Identificação e análise de perigos

Avaliação de Riscos

Quantitativo Semiquantitativo Qualitativo Híbrido

Gerenciamento de segurança

Etapas do gerenciamento de riscos

Classificação dos tipos de métodos

https://www.rpso.pt/metodos-para-a-avaliacao-de-riscos-laborais-metodo-simplificado-marat-metodologia-de-avaliacao-de-riscos-e-acidentes-de-trabalho-ou-ntp330/

https://www.rpso.pt/metodos-para-a-avaliacao-de-riscos-laborais-metodo-simplificado-marat-metodologia-de-avaliacao-de-riscos-e-acidentes-de-trabalho-ou-ntp330/


Garreto, Carolina 11

forma a ser possível a comparação entre métodos. Os métodos de análise, dos quais serão tratados

nesse documento apenas três métodos matriciais: método William T. Fine (WTF), Norma Técnica

de Prevenção 330 (NTP330) e a Metodologia Integrada de Avaliação de Riscos (MIAR), que serão

mais bem fundamentados no decorrer do trabalho.

2.1.1 Metodologia Integrada de Avaliação de Riscos (MIAR)

Surgiu na perspectiva de compor um sistema de gestão integrada na avaliação dos riscos (Antunes,

2009). Tem como intuito detalhar ao máximo as atividades do processo produtivo, interligando as

atividades entre si e cada tarefa realizada (Branco, 2018).

Utiliza na sua estrutura de análise quatro parâmetros: Gravidade (Tabela 3), Extensão do impacto

(Tabela 4), Exposição ou frequência de ocorrência (Tabela 5) e Desempenho dos sistemas de

prevenção e controle (Tabela 6). Cada parâmetro apresenta cinco níveis para atribuição. A

interação dos três primeiros parâmetros resulta no Nível de Risco (Equação 1) e após, obtém-se o

Nível de Risco Ponderado (Equação 2) com a aplicação do último parâmetro. Após a determinação

do Nível de Risco e Nível de Risco ponderado, enquadra-se na banda de riscos (Tabela 7)

𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 × 𝐸𝑥𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑑𝑜 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 × 𝐹𝑟𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 Equação 1

𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 =𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜

𝐷𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑒𝑛ℎ𝑜 𝑑𝑜 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎

Equação 2

Tabela 3 - Parâmetro Gravidade MIAR

Gravidade do aspeto Valor

Aspetos que podem causar a morte. Aspetos que podem causar lesões graves, com incapacidade

permanente absoluta (IPA) para todo e qualquer trabalho

16

Aspetos que podem causar lesões graves, com incapacidade temporária absoluta (ITA)> 30 dias ou

incapacidade permanente absoluta (IPA) não incluída no item anterior.

8

Aspetos que podem causar lesões menores com incapacidade temporária parcial (ITP) ou incapacidade

temporária absoluta (ITA) <30 dias.

4

Aspetos que não apresentem perigosidade, unicamente podem causar lesões menores sem qualquer tipo

de incapacidade associada.

2

Aspetos que podem causar um incidente, mas sem qualquer tipo de lesão. 1

Tabela 4 - Parâmetro extensão do impacto MIAR

Descrição da Extensão do impacto Valor

Aspeto cuja extensão pode atingir 5 ou mais trabalhadores 5

Aspeto cuja extensão pode atingir 4 trabalhadores 4



Aspeto cuja extensão pode atingir 1 trabalhador 1

Tabela 5 - Parâmetro Exposição MIAR

Exposição/ frequência de ocorrência do aspeto Valor

Periodicidade diária: correspondente a aspetos que ocorrem de forma contínua e diariamente 5



Aspetos que ocorrem ao longo do dia de forma não contínua, 3 ou mais dias por semana 4

Aspetos que ocorrem uma a duas vezes por semana 3

Aspetos que ocorre de forma pontual até 3 vezes por mês 2

Aspetos que corresponde a trabalhos de manutenção, situações de emergência, acidentais ou pontuais 1

Tabela 6 - Parâmetro Desempenho do sistema de prevenção e controle

Desempenho dos sistemas de prevenção e controlo Valor

Não existe sistema de prevenção nem de controlo implementado 0,5

Não existe sistema de gestão da prevenção implementado e as práticas de segurança resumem-se à

utilização pontual de EPI 0,75

Não existe sistema de gestão da prevenção implementado, mas existem práticas de segurança

funcionais 1

Existe um sistema de gestão da prevenção implementado, mas sem evidências da sua adequada

funcionalidade 1,1

Existe um sistema implementado de melhoria contínua interligado ao sistema de gestão de segurança 1,25

Tabela 7 - MIAR - Nível de risco

Tabela de Níveis de Risco / Níveis de Risco Ponderado

Bandas de Risco (NR)

1 - Baixo Indice de risco ≤ 8

2 - Médio 8< índice de risco ≤ 24

3 - Elevado 24< índice de risco ≤ 64

4 - Muito elevado 64< índice de risco ≤ 160

5- Risco Extremo Índice de risco ≥160

2.1.2 Método William T. Fine

O método foi publicado em 1971 e teve como motivador o fator custo-benefício na implantação

de melhorias nos processos (Fine, 1971). Relaciona características do risco em tabela para cada

um dos fatores, atribuindo valores para cada uma das características. Faz uso de três fatores:

consequência (Tabela 8), exposição ao risco (Tabela 9) e probabilidade (Tabela 10), combinados

(Equação 3) para produzir o “Grau de criticidade” do risco (Tabela 11) e tem como resposta um

nível de ação. Então, para justificar o investimento, emprega dois critérios (Fator de Custo e Grau

de correção) aplicados em conjunto ao grau de criticidade (Equação 4).

𝐺𝑟𝑎𝑢 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 × 𝐸𝑥𝑝𝑜𝑠𝑖çã𝑜 × 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 Equação 3

Tabela 8 – Parâmetro Consequência WTF

Consequências - Grau de severidade

Danos corporais Danos materiais Valor Numerosas mortes Danos superiores a 1.000.000€ e quebras importantes

na atividade

100



Várias mortes 500.000 a 1.000.000€ 50

Morte 100.000 a 500.000 € 25

Lesões graves, amputações, invalidez permanente 1000 a 100.000€ 15

Incapacidades temporárias Até 1000€ 5

Ferimentos ligeiros Pequenos danos 1

Tabela 9 - Parâmetro exposição WTF

Exposição (Fe)

Frequência da ocorrência da situação de risco Valor

Várias vezes ao dia 10

Frequentemente 6

1x/ semana a 1x/ mês 3

1x/ mês a 1x/ ano 2

Raramente (mas já aconteceu) 1

Remotamente possível (nunca aconteceu) 0,5

Tabela 10 - Parâmetro probabilidade WTF

Probabilidade (Fp)

Probabilidade da sequência de acontecimentos, incluindo as consequências Valor

Resultado mais provável se a situação inicial de risco ocorrer 10

Probabilidade de 50% 6

Remotamente possível (já aconteceu) 3

Rara 1

Extremamente rara 0,5

Praticamente impossível 0,1

Tabela 11 - Nível do Risco WTF

Grau de Criticidade

Risco Classificação Medidas

≥ 400 Grave, iminente Suspensão imediata da atividade perigosa

200- 400 Alta Correção imediata

70- 200 Notável Correção logo que possível

20- 70 Moderada Deve ser eliminada, mas não é uma emergência

<20 Aceitável Situação a manter

𝐽𝑢𝑠𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑜 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =𝐺𝑟𝑎𝑢 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 × 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒çã𝑜 Equação 4

Com o resultado do fator justificativa do investimento, classifica-o em:

Investimento plenamente justificado, quando resultado maior que 20;

Investimento normalmente justificado, quando resultado entre 10 e 20;

Investimento duvidoso, quando resultado menor que 10.

2.1.3 Método NTP330

A Norma Técnica de Prevenção 330 é apresentado como um método simplificado de avaliação de

riscos pelo Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSST, 1991). Após a fase



de identificação dos riscos, poderá se enquadrar os riscos em nível de deficiência (Tabela 12) e do

nível de exposição (Tabela 13), ambos categorizados em quatro níveis, gerando o níveis de

probabilidade de ocorrência do evento (Equação 5).

Com o resultado do nível de probabilidade (

Tabela 14) e aplicando o critério do nível de consequência (Tabela 15), obtém-se um nível de risco

(Equação 6) e o nível de intervenção. Esses resultados indicam um parecer sobre o risco

enquadrados em quatro níveis:

Situação crítica. Correção urgente;

Corrigir e adotar medidas de controle;

Melhorar se for possível. Conveniente justificar a intervenção e a rentabilidade;

Não intervir, salvo no caso de uma análise mais profunda justifique.

Tabela 12 - Nível de deficiência NTP330

Nível de deficiência – Significado Valor

Muito deficiente (MD) – Detectados riscos significativos, possível origem de acidentes, medidas

preventivas ineficazes

10

Deficiente (D) – Fator de risco que requer correção; a eficácia das medidas preventivas decresce

acentuadamente

6

Melhorável (M) – Riscos de menor importância; eficácia das medidas preventivas não foi afetada 2

Aceitável (A) – Nenhuma anomalia encontrada; risco controlado; sem valorização 1

Tabela 13 - Nível de Exposição NTP330

Nível de exposição – Significado Valor

Contínua (EC) – Várias vezes ao dia com períodos prolongados 4

Frequente (EF) – Várias vezes ao dia, mas com intervalos longos sem exposição 3

Ocasional (EO) – Alguma vez ao dia e por períodos curtos 2

Esporádica (EE) – Irregularmente 1

𝑵í𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝑷𝒓𝒐𝒃𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆 = 𝑵í𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝑫𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊ê𝒏𝒄𝒊𝒂 × 𝑵í𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝑬𝒙𝒑𝒐𝒔𝒊çã𝒐 Equação 5

Tabela 14 - Nível de probabilidade NTP330

Nível de probabilidade – Significado Nível

Muito alta (MA) – Situação deficitária com exposição continuada ou muito deficitária com

exposição frequente; acidentes ocorrem com frequência

24 a 40

Alta (A) – Situação deficitária com exposição frequente ou ocasional ou muito deficiente com

exposição ocasional/ esporádica; possibilidade alta de acidentes

10 a 20

Média (M) – Situação deficitária com exposição esporádica ou melhorável com exposição

continuada ou frequente; acidentes ocasionais

6 a 8

Baixa (B) – Situação melhorável com exposição ocasional ou esporádica; acidentes improváveis,

mas não impossíveis

2 a 4



Tabela 15 - Nível de Consequência NTP330

Nível de Consequência – Significado Valor

Mortal ou catastrófica (M)-Um morto ou mais 100

Muito grave (MG)-Lesões graves que podem ser irreparáveis 60

Grave (G)-Lesões com incapacidade laborais temporárias 25

Leve (L)-Pequenas lesões que não requerem hospitalização 10

𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 × 𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 Equação 6

Tabela 16 - Nível de Risco NTP330

Nível de Risco – Significado Valor

Situação crítica; correção urgente 4000-6000

Corrigir e adotar medidas de controlo 500-150

Melhorar se possível; é conveniente justificar a intervenção e a sua rentabilidade 120-40

Não é necessário intervir, salvo se outra análise mais exigente o justificar 20

2.2 Acidentes com máquinas

As máquinas são de grande valia no desenvolver de tarefas, desde sempre auxiliam o homem no

desempenhar das suas atividades. Os tipos de máquinas utilizadas em metalmecânica podem ser

encontradas em outros segmentos de trabalho, como por exemplo marcenaria (Aneziris et al.,

2013).

A maioria das máquinas tem o potencial de causar danos às pessoas e os acidentes com máquinas

são marcantes nas estatísticas oficiais. Esses acidentes causam lesões que podem variar em

gravidade, desde um pequeno corte ou machucado, passando por vários graus de ferimentos e

mutilação incapacitante até esmagamento, amputação ou outra lesão fatal (Hughes & Ferrett,

2011).

Durante as intervenções em máquinas, sejam elas nas etapas de manutenção, operação ou reparo,

os trabalhadores podem ser expostos a diferentes tipos de riscos, incluindo mecânicos, elétricos,

térmicos, ruídos, vibrações, radiações ou contaminantes, riscos ergonômicos e ambientais. Se o

perigo não for controlado, podem levar a ferimentos (como cortes, queimaduras, hematomas), ou

problemas de saúde (como estresse, cansaço, distúrbios vasculares, intoxicação, distúrbios

osteomusculares), ou até mesmo doenças ocupacionais (como surdez e câncer) (ISO 12100, 2018).

A maior parte dos acidentes ocorrem enquanto os trabalhadores realizam o processo de fabricação,

mas muitos acidentes também acontecem nos demais processos relacionados a máquina, como

manutenção e limpeza (Nenonen, 2011).

Na Itália, dados de pesquisa mostram que as indústrias (de pequeno e médio dimensão)

metalúrgicas e de marcenaria juntas, resultaram, no ano de 2005, na maior incidência de

amputações relacionadas com o trabalho, em conjunto com práticas de proteção de máquina e



programas de segurança inadequados. Para esta dimensão de empresas torna-se necessário

encontrar indicadores alternativos, como avaliar o grau de conformidade do maquinário usado ou

criar indicadores resumidos do grau de segurança da empresa, já que os indicadores gerais

utilizados por grandes empresas consideram, por exemplo, a taxa de lesões como um indicador,

em contrapartida em pequenas empresas esses eventos acontecem em menor frequência ou

simplesmente não são reportados (Farina, Bena, & Dotti, 2015).

2.3 Enquadramento Legal e Normativo

Robert Green Ingersoll (1833-1899) dizia que “o comércio é o grande civilizador” e é o

responsável por fazer com que as nações tentem utilizar os mesmos requisitos para um produto.

Para atendimento desses requisitos, as normas, advindas de organismos de normalização

reconhecidos, são fatores primordiais para a regulação de um produto ou serviço.

Com relação ao comércio de máquinas e equipamentos ocorre da mesma forma; as máquinas

devem atender a requisitos não só técnicos, mas de segurança de pessoas e do ambiente. Ressalta-

se novamente que nesse tópico muitas normas são internacionais e, portanto, de adesão voluntária,

decretos e leis foram sancionados para dar um caráter obrigatório aos requisitos de saúde e

segurança8 no fabrico e utilização de máquinas e equipamentos.

Deduz-se a importância do cumprimento de normas e requisitos de segurança. Diretamente tem

por consequência a proteção dos trabalhadores, redução de lesões e/ou acidentes e absenteísmo.

Por outro lado, países e indústrias que celebram a proteção de seus trabalhadores passam a ser

respeitados no cenário internacional e são beneficiados com maior potencial de negociação.

E, para confirmar a importância da segurança, a Convenção 119 da Organização Internacional do

Trabalho – OIT9 reforça em seus objetivos a obrigatoriedade de proteção em equipamentos e

máquina.

A Tabela 17 expõe um apanhado de documentos legais relativos à segurança de máquinas, entre

eles guias de orientação (fundamentados em leis) e as leis vigentes no país ou região. Entre as leis

relacionadas, as mais utilizadas neste trabalho foram a Diretiva Máquinas e a NR12, provocando

uma abordagem do tema no Continente Europeu e no Brasil. As legislações de outros países foram

também consultadas com intuito de verificação de requisitos, aplicação e convergência de

propósitos.

Tabela 17 - Guias de orientação e legislação

Referência Tipo do

documento

Órgão Tema País/ Região

Status

8 https://www.amnistia.pt/declaracao-universal-dos-direitos-humanos/. Acessado em 08/07/2019. 9 https://www.ilo.org/brasilia/convencoes/WCMS_235331/lang--pt/index.htm. Acessado em 08/07/2019.

https://www.amnistia.pt/declaracao-universal-dos-direitos-humanos/

https://www.ilo.org/brasilia/convencoes/WCMS_235331/lang--pt/index.htm



(HSE, 2010) Guia de

orientação

Health and

Safety

Executive

Health and safety in

engineering workshops

Reino Unido Válido

(Governo

Português,

2005)

Decreto-Lei

50/2005

Governo

Português

Requisitos mínimos de

saúde e segurança para

utilização de máquinas.

Portugal Em vigor

(Parlamento

Europeu, 2006)

Lei Diretiva

2006/42/CE

Conselho da

União Europeia

Relativa às máquinas e

que altera a Directiva

95/16/CE

(reformulação)

União

Europeia

Em vigor

(Ministério da

Economia e da

Inovação, 2008)

Decreto-lei

103/2008

Ministério da

Economia e da

Inovação

Transposição diretiva

máquinas

Portugal Em vigor

(Ministerio de

trabajo e

inmigración,

2011)

Guia de

orientação

Ministerio de

trabajo e

inmigración

Guía Técnica para la

evaluación y prevención

de los riesgos relativos a

la utilización de equipos

de trabajo – Real

Decreto 2177/2004

Espanha Em vigor

(Ministério do

trabalho, 2018)

Norma

Regulamentadora

Ministério do

trabalho

NR 12 - Segurança no

Trabalho em Máquinas e

Equipamentos

Brasil Em Vigor

(ACT, 2013) Guia de

orientação

Autoridade para

Condições do

trabalho

Segurança de máquinas

e equipamentos de

trabalho

Portugal Em vigor

(MHLW, 2018) Guia de

orientação

Ministry of

Health, Labour

and Welfare

The 13th Occupational

Safety & Health

Program

Japão Em Vigor

A principal norma internacional que trata da apreciação e redução dos riscos em máquinas é a ISO

12100 - Segurança de Máquinas: Princípios gerais de concepção, apreciação do risco e redução do

risco (ISO 12100, 2018). Originou-se através da EN 1050 que foi publicada no Diário Oficial da

União Europeia, em outubro de 1997, na qual era prevista a presunção de conformidade com a

observância dos requisitos da Diretiva Máquinas e, assim, passou a dar aos fabricantes de

máquinas uma estrutura básica e uma certa proteção legal contra exigências de segurança

exageradas e reivindicações arbitrárias.

A Tabela 18 traz uma relação das normas de segurança em máquinas de países e regiões pelo

mundo e seu estado legal atual. No entanto, sobre a segurança em máquinas a lista de normas é

ainda maior. Na ISO são 67 normas publicadas e mais 14 em desenvolvimento atualmente10.

Tabela 18 - Normas de Segurança em máquinas

Referência – Ano Órgão Número - Tema Abrangência Status

10 https://www.iso.org/ics/13.110/x/p/1/u/1/w/0/d/0. Acessado em 08/07/2019.

https://www.iso.org/ics/13.110/x/p/1/u/1/w/0/d/0



(Kisan, Sangathan,

Nehru, & Pitroda,

1980)

Indian Standards

Institution

IS 9474:1980 - Specification for

principles of mechanical guarding of

machinery

Índia Revogado

(atualização)

(Associação Brasileira

de Normas Técnicas,

1998)

Associação

Brasileira de

Normas Técnicas

NBR-14152 - Segurança de

máquinas - Dispositivos de comando

bimanuais - Aspectos funcionais e

princípios para projeto

Brasil Em vigor -

atualizado

(International

Organization for

Standardization, 2002)

International

Organization for

Standardization

(ISO)

ISO 12100-1 - Safety of machinery -

Basic concepts, general principles for

design Part 1: Basic terminology,

methodology

Internacional Revogado -

atualizado

(Japanese Industrial

Standards Committee,

2004)

Japanese

Industrial

Standard

JIS B 9700-1 - Safety of machinery -

Basic concepts, general principles for

design

Japão Válido

(International

Electrotechnical

Comission, 2005)

International

Electrotechnical

Commission - IEC

IEC 62061:2005 - Safety of

machinery – Functional safety of

safety-related electrical, electronic

and programmable electronic control

systems

Internacional Válido

(China National

Standards, 2010)

China National

Standards

GB 20775:2006 - Fused Deposition

Modelling Machines - Technical

requirements for safeguarding.

China Em vigor

(American National

Standards Institute,

2012)

American

Nacional

Standards Institute

ANSI/ISO 12100:2012 - Safety of

Machinery - General Principles For

Design - Risk Assessment And Risk

Reduction

EUA Em Vigor

(ABNT, 2013) Associação

Brasileira de

Normas Técnicas

ABNT NBR ISO 12100:2013 -

Segurança de máquinas - Princípios

gerais de projeto - Apreciação e

redução de riscos

Brasil Em vigor

(AS/NZS, 2014) Australian

Standard & New

Zealand Standard

AS 4024.1100:2014 - Safety of

machinery - Application guide

Austrália /

Nova

Zelândia

Em vigor

(Chinese Standards,

2014)

Chinese Standards GB 20850:2014 - Safety of

machinery - guidelines for

understanding and use of safety of

machinery standards

China Em vigor

(Bureau Indian

Standards, 2018)

Bureau of Indian

Standards

IS 16819 - Safety of Machinery -

General Principles for Design‚ Risk

Assessment and Risk Reduction

Índia Em vigor

(ISO, 2018) International

Organization for

Standardization

Segurança de máquinas: Princípios

gerais de concepção-Apreciação do

risco e redução do risco (ISO

12100:2010)

Internacional Em vigor

A unanimidade em utilizar como base a ISO 12100, mostra convergência não só de interesses

econômicos, mas também na uniformidade da informação e dos requisitos pertinentes a segurança

em máquinas.

Ainda, a relação das normas não termina na ISO 12100, a preocupação em abranger as principais

etapas de vida de uma máquina e aplicação de tecnologias mais recentes, como introdução de

sensores e de intertravamentos (ISO 14119) para elevar a segurança, é percebida no restante das

normas relacionadas a máquinas e segurança do utilizador. E, assim como a ISO12100, as demais

normas também são utilizadas, com os devidos ajustes (como por exemplo os parâmetros

antropométricos da população: ISO 14738), nas mais diversas regiões.



Brasil

ABNT NBR

ISO 12100

EUA

ANSI B011

Japão

JIS B 9700

China

GB 25493

GB/T 20850

Austrália/ Nova

Zelandia

AS/NZS 4024.1100

India

IS 16819

Africa do Sul

SANS 12100

Europa

ISO 12100

Figura 4 – ISO 12100 e normas equivalentes

Ainda para a questão de gestão do risco, foram referidas as normas:

ISO 31000:2018 - Gestão do risco - Linhas de orientação (ISO 31000, 2018)

ISO 31010:2009 – Gestão do risco – Técnicas de apreciação do risco (ISO 31010, 2016)

Pela definição da ISO 31010:2009, este trabalho se enquadra no contexto de apreciação do risco,

fazendo parte dele a identificação, análise e avaliação do risco.

2.4 Revisão Bibliográfica

2.4.1 Metodologia da Revisão

A primeira etapa de pesquisa foi realizada no intuito de reconhecer a dimensão do tema, entender

as práticas da avaliação de riscos e os estudos de segurança já realizados na metalmecânica. A

pesquisa bibliográfica teve por base a metodologia de revisão sistemática referenciada em PRISMA

Statement (Moher et al., 2009). Essa pesquisa se deu no período de março a maio de 2019. A

informação científica foi obtida através das bases de dados Scopus, Web of Science e Science

Direct.

A busca pelos artigos teve por finalidade identificar trabalhos que tratam da avaliação dos riscos

em máquinas da metalmecânica, o contexto em que se enquadra a pesquisa, bem como enriquecer

os conhecimentos acerca das melhores práticas de segurança em trabalho em máquinas. Portanto,

as palavras-chave escolhidas estão intimamente relacionadas com o objeto de análise, tendo sido

pertinentes para direcionar o estudo ao fim pretendido, que é explicar a situação real vivenciada

pelos trabalhadores, as máquinas operadas, a atividade realizada e avaliar os riscos existentes. As

palavras-chave utilizadas foram as seguintes:

1- Palavras similares para SEGURANÇA relacionado a máquinas:



a. (Safety OR Safeguarding OR Guarding)

2- Sinônimos para Oficina mecânica ou metalmecânica:

a. ("mechanical workshop" OR metalworking OR metalomechanic OR

metalmechanic)

3- Referentes a AVALIAÇÃO ou ANÁLISE DE RISCOS:

a. (“Risk Assessment” OR “Risk Analysis” OR Hazards)

4- Relacionadas a MÁQUINA:

a. (Machine OR Machinery)

5- Palavras limitadoras para o contexto ocupacional:

a. (Occupational OR work)

O conjunto de palavras foi utilizado nas bases de dados visando abranger 2 contextos:

Contexto 1 - Identificação do tema para trabalhos realizados em Análise/Avaliação de riscos em

metalmecânica, onde utilizou-se o conjunto (1 AND 2 AND 3);

Contexto 2 - Identificação dos trabalhos em Segurança de Máquinas de Metalmecânica, e,

utilizou-se o conjunto (1 AND 2 AND 4 AND 5).

Como limitadores, foram utilizados para tipo de documento Article (research and review) e book,

tipo da fonte apenas Journals e idiomas inglês e português. Também na pesquisa os artigos foram

limitados entre os anos 2000 a 2019.

2.4.2 Resultados da Revisão

Foram encontrados 2008 resultados nas buscas através das palavras-chave. Ao limitar a data da

publicação, foram rejeitados 547 artigos. Ao aplicar filtro do tipo de documento, selecionando

apenas artigos científicos publicados em revistas com revisão por pares, mais 229 artigos foram

eliminados. Em seguida utilizou-se o filtro do tipo de fonte, onde se rejeitou 624 artigos. Aplicando

a restrição da língua, incluindo apenas artigos em língua inglesa e portuguesa, foram rejeitados 14

artigos. Após a aplicaçao dos critérios de triagem obteve-se 257 artigos.

Por fim, com a aplicação dos critérios de eligibilidade e remoção de resultados duplicados, a

pesquisa retornou um total de 28 artigos selecionados (Apêndice 3) para leitura do abstract.

No entanto apenas 9 cumpriam os critérios pré-estabelecidos entre os contextos buscados (Figura

5). Desse conjunto, obtiveram-se 8 relacionados com avaliação de riscos em metalmecânica

(Contexto 1), 3 em segurança de máquinas da metalmecânica (Contexto 2), sendo 2 artigos

relacionando ambos os temas (Tabela 19).

Um dos fatores excludentes da leitura completa foi a similaridade do termo em inglês

“metalworking” que define as indústrias de metalmecânica, mas também as de metalurgia, logo,

para aqueles artigos que tratavam de metalurgia e que não envolviam nenhum dos tipos de

máquinas da metalmecânica também foram eliminados.

Os artigos selecionados para leitura completa abordaram várias técnicas utilizadas para avaliação

de riscos de acidentes, entre elas: brainstorm, checklists, análises estatísticas além de trazerem



novas formas de avaliação. Além disso, outros artigos trataram da exposição aos riscos químicos,

físicos e do ambiente térmico, apresentados melhor no item a seguir.

Figura 5 - Prisma Diagrama

Entre os artigos selecionados, 6 países se fizeram presentes na amostra, sendo mais presente os

Estados Unidos da América (US) e 3 países da União Européia: Itália, Alemanha e Portugal. O

contexto 2, relativos à segurança de máquinas, foi encontrado, nesta pesquisa, somente em artigos

US, os artigos dos outros países tratam somente da avaliação de riscos no setor. Apesar da buscar

aparentemente ter sido feita para abordar o tema voltado para a parte da segurança, ainda foi

possível verificar artigos que abordam da saúde do trabalhador.

PRISMA 2009 Flow Diagram

Total de Registros ( n=2008 )

Total de trabalhos

elegidos (n=257 )

Excluídos após aplicação

de requisitos ( n=248 )

Excluídos após leitura do

resumo ( n=19 )

Trabalhos eleitos para

leitura completa ( n=28

)

Estudos incluídos na

síntese qualitativa ( n= )

Trabalhos lidos por

completo ( n=9 )

Resumos identificados

nas bases de dados (

n=2008 )

Ide

nti

fica

tio

nSc

ree

nin

gEl

igib

ility

Incl

ud

ed

Ide

nti

fica

tio

nSc

ree

nin

gEl

igib

ility

Incl

ud

ed

Ide

nti

fica

tio

nSc

ree

nin

gEl

igib

ility

Incl

ud

ed



Tabela 19 - Artigos revisão bibliográfica (metalmecânica)

Autor Ano Resumo Contexto País

1. Guerra, Campanha

Lourenço, Bustamante-

Teixeira, & Martins Alves

(2005)

Aplicou questionários e avaliou

exames laboratoriais para

caracterizar perda auditiva em

trabalhadores de metalmecânica.

1 BR

2. Munshi et al. (2005)

Desenvolveu um método

quantitativo para mensurar o grau de

adequação da segurança em

máquinas.

1 e 2 US

3. Samant et al. (2006)

Realizou o levantamento do perfil da

segurança em máquinas em

pequenas empresas.

2 US

4. Brosseau, Parker, Samant,

& Pan (2007)

Faz um contraponto, através de

Brainstorm, da eficácia das

intervenções em máquinas entre

funcionários e donos de empresas.

1 e 2 US

5. Fera & Macchiarol (2010)

Propôs um modelo de avaliação de

risco para pequenas e médias

empresas, utilizando princípios de

outros métodos

1 IT

6. Parker et al. (2015)

Avaliou a gestão da segurança em

empresas de fabricação de metal

auditando 4 componentes de

segurança.

1 US

7. Sun, Arning, Bochmann,

Börger, & Heitmann (2018)

Utilizou a ferramenta OHS-MAT em

conjunto com análise estatística

como forma de validação dessa

ferramenta.

1 DE

8. Teixeira, Talaia, & Meles (2018) Avaliação do ambiente térmico dos

locais de trabalho. 1 PT

9. Chia et al. (2019)

Analisou fluidos como fonte de

contaminação biológica em

indústrias com processos de

metalmecânica.

1 TW

Percebeu-se que diferentes tipos de métodos de avaliação de riscos são aplicados dentro do

contexto da segurança em máquinas, incluindo criação e validação de novos métodos de avaliação

(Fera & Macchiaroli, 2010; Munshi et al., 2005; Sun et al., 2018). Estes autores preocuparam-se

em ter métodos que pudessem ser aplicados de forma mais confiável e, em alguns casos, aplicados

de forma mais simples.

A revisão também mostra que os agentes físicos, ergonômicos, químicos e biológicos foram

apresentados como fatores de risco para os trabalhadores do fabrico de metal (Chia et al., 2019;

Guerra et al., 2005; Teixeira et al., 2018).

As pesquisas mostram especial preocupação com pequenas e médias empresas e a aderência na

realização das avaliações de riscos e na gravidade das lesões (Brosseau et al., 2007; Fera &

Macchiaroli, 2010; Samant et al., 2006). A união de fatores como a falta de profissional de

segurança na empresa, a falha das agências regulatórias na fiscalização, a ausência de informações

fáceis e disponíveis, ocasionam um risco aumentado de lesões e fatalidade quando comparados

com trabalhadores em grandes estabelecimentos (Parker et al., 2015).

Lueck (2002) traz a comparação de requisitos e normas entre a América do Norte e União Europeia

e aborda sobre a importância da avaliação dos riscos em máquinas alertando não somente para os



usuários estarem familiarizados com a operação normal do equipamento, mas, em caso de mau

funcionamento ou uso indevido, estejam cientes das proteções pertencentes ao equipamento.

Um aspecto difícil da avaliação da proteção de máquinas é a falta de uma única norma clara e

coerente, com a qual as máquinas podem ser avaliadas (Samant et al., 2006). Trabalhos mais

recentes mostram análises de 31 ferramentas de avaliação de riscos aplicadas especificamente para

máquinas e a aplicação mais adequada para cada uma delas (Gauthier, Lambert, & Chinniah,

2012).

3 OBJETIVOS DA DISSERTAÇÃO

Com a introdução de metodologias de avaliação de riscos, como NTP330 e Willian T Fine, foi um

avanço na avaliação dos riscos em saúde e segurança ocupacional na medida possibilita uma

definição de critérios menos subjetivos ou que dependam menos da experiência do profissional

para a definição da criticidade dos riscos.

Estas metodologias buscam a fácil aplicabilidade mesmo entre profissionais com pouca

experiência mas costumam apresentar resultados um pouco divergentes de avaliador para

avaliador, de modo que não há uma metodologia que possa ser considerada definitiva, assim a

busca por metodologias diferentes, que possam vir a apresentar bons resultados, com melhor

convergência de respostas dos avaliadores, é importante para os profissionais e empresas que

atuam na área de Saúde e Segurança Ocupacional (SSO) inclusive suas avaliações de riscos

mecânicos provenientes de máquinas com partes móveis acessíveis.

A metodologia MIAR é relativamente recente e ainda não possui aplicação validada para aplicação

de riscos em máquinas, mas tem apresentado bons resultados em pesquisas aplicadas em outras

áreas de SSO e pode vir a apresentar resultados interessantes também na área objeto desta pesquisa.

Deste modo, fez-se necessário questionar se a metodologia MIAR tem potencial para ser aplicada

na avaliação de riscos mecânicos em máquinas e se seus resultados podem ser similares aos de

metodologias reconhecidas.

A partir dessa problemática e no âmbito da dissertação de Mestrado em Engenharia de Segurança

e Higiene Ocupacionais, foi definido o objetivo geral deste estudo:

Verificar a aplicabilidade de metodologias de avaliação de riscos mecânicos recomendadas

pela entidade oficial e um método alternativo.

Para que se possa cumprir o objetivo principal, foram definidos os seguintes objetivos específicos:

Levantar dados sobre as máquinas da oficina de acordo com o cumprimento legal

relativamente aos riscos relacionados à proteção de máquinas e sua utilização.

Selecionar riscos representativos de acidentes com máquinas para elaboração de

questionários teste de aplicabilidade das metodologias.



Verificar a influência da experiência em metalmecânica, dos profissionais, nos resultados

da avaliação de riscos, para fins de comparação entre as metodologias (convergência de

respostas).

Comparar os resultados da matriz de risco adaptada a metodologia MIAR e mais duas

metodologias reconhecidas, validadas e recomendadas pela ACT (NTP330 e William T

Fine).

Demonstrar aplicabilidade da metodologia MIAR na avaliação de riscos mecânicos entre

profissionais de SSO.



4 MATERIAIS E MÉTODOS

4.1 Oficina de mecânica

A Oficina de Mecânica localiza-se na sala M104 do edifício Mecânica Norte (M), da Faculdade

de Engenharia da Universidade do Porto, Rua Dr. Roberto Frias, s/n 4200-465, no Polo Asprela

da Universidade do Porto.

Possui um espaço de 342m², composto por estruturas metálicas e paredes em alvenaria pintadas,

teto amovível com luminárias embutidas e piso em pavimento industrial, tipo cimento polido.

Funciona de segunda-feira a sexta-feira, das 08:00h às 12:00h e das 13:00h às 17:00h. Possui 3

funcionários fixos, 1 pessoa da limpeza (2 vezes por semana) e recebe visitantes externos. O

período da pesquisa de campo ocorreu entre os meses de maio a julho de 2019.

A oficina de mecânica é responsável pela produção de corpos de prova para ensaios, em

atendimento a professores e pesquisadores. Possui 21 máquinas de metalmecânica, distribuídas no

ambiente conforme layout fornecido na Figura 7 de 11 tipos/categorias, que foram agrupadas em

4 processos, mostrado na Figura 6:

Corte: máquinas que executam cortes retos ou com contorno.

Usinagem (geometria definida): operação que confere à peça: forma, dimensões ou

acabamento superficial, ou ainda uma combinação destes.

Usinagem (geometria não-definida): máquinas que trabalham com a correção de

irregularidades da superfície de peças através da abrasão por rebolo (mó).

Acessório: máquinas que não realizam trabalhos para execução de peças, mas para ajustes

das outras máquinas.

Figura 6 – Divisão dos processos da oficina de mecânica e suas máquinas

Corte

Serras

Usinagem (geometria definida)

Tornos

Fresadoras

Furadeiras

Eletroerosão

Usinagem (geometria não-

definida)

Retificadoras

Acessório

Esmeril

Afiador de Brocas



Figura 7 - Layout Oficina

15

16

17

18

19

20

21

22

13 Torno CNC

6 Fresa 8 Fresa Ferrament 7 Fresa Universal

9 Fresa CNC DIdática

14 Torno CNC Didatico

22 Limador

19 Erosão Penetração

16 Retificadora Cilind15 Retificadora Plana

18 Afiador17 Retificad5 Furar Bancada

4 Furar Coluna

21 Esmeril

2 Serra

1 Serrote

12 Torno

11 Torno

20 Erosão Fio

10 Centro CNC



As máquinas são utilizadas de acordo com a demanda recebida, não sendo caracterizada como um

processo produtivo em massa, como também não produz o mesmo tipo de peça, variando a

utilização das máquinas. O local tem 22 máquinas, sendo que dessas, 17 são utilizadas com

frequência e das 17 apenas quatro máquinas possuem marcação CE.

É importante dizer que a marcação CE se aplica a produtos que foram avaliados e cumprem os

requisitos da União Europeia em matéria de segurança, saúde e proteção do ambiente. Isto aplica-

se tanto a produtos fabricados no Espaço Econômico Europeu como a produtos fabricados em

países terceiros e comercializados nos países da Comunidade Europeia11.

4.1.1 Processos de Usinagem

As máquinas foram projetadas e construídas para cumprir o trabalho árduo e repetitivo, possuem

peças que são robustas, movem-se rapidamente e aplicam grandes forças. Algumas máquinas

podem apresentar riscos devido à temperatura de processos e materiais utilizados e às energias e

substâncias armazenadas. Algumas máquinas também podem ser fonte de perigos relacionados a

emissões, como a radiação, ruído, vibração (Becker & Pires, 2015).

O processo de fabricação denominado por “Usinagem” permite trabalhar um material metálico

bruto (Figura 8) onde se pretenda obter o acabamento de superfícies, reentrâncias, furos e outras

particularidades que nem sempre são possíveis em outras fases do processo de fabricação com

metal (Chiaverini, 1986).

Figura 8 - Material bruto e peças acabadas

Os principais processos dentro da usinagem são:

Torneamento: para obtenção de superfícies de revolução;

11 https://europa.eu/youreurope/business/product-requirements/labels-markings/ce-marking/index_pt.htm. Acessado

em 11/08/2019.

https://europa.eu/youreurope/business/product-requirements/labels-markings/ce-marking/index_pt.htm


30 Materiais e métodos

Aplainamento: gera através de movimentos retilíneos uma superfície plana;

Furação ou perfuração: neste processo se obtém furos, geralmente cilíndricos;

Mandrilhamento: destinado à obtenção de superfícies de revolução;

Fresamento: empregado para obtenção de superfícies variadas, utilizando ferramentas

multicortantes;

Serramento ou corte: processo onde se secciona o material, com auxílio de ferramenta

multicortante;

Roscamento: para obtenção de filetes por meio da abertura de sulcos helicoidais;

Retificação: para obtenção de superfícies lisas através de abrasão, assim como a afiação;

Para cada processo da usinagem há máquinas específicas para execução do trabalho. Neste

trabalho serão expostas as máquinas referentes aos processos de torneamento, furação, fresamento,

corte e retificação.

4.1.2 Máquinas da oficina

De acordo com a ISO 12100:2010, máquina é definida como: “Conjunto, equipado ou destinado

a ser equipado com um sistema de acionamento, composto por peças ou componentes ligados

entre si, dos quais pelo menos um é móvel, reunidos de forma solidária com vista a uma aplicação

definida”(ISO 12100, 2018).

As máquinas utilizadas em metalmecânica, que foram verificadas neste trabalho, serão

apresentadas a seguir, descrevendo sua função, partes principais, ferramentas e o modo de

funcionamento.

a. Serra ou serrote de fita

Na máquina de serrar de fita, a serra é em formato de fita ou lâmina de pequena espessura (Figura

11), que se movimenta através da rotação de polias acionadas por um motor elétrico (Figura 9 e

Figura 10). Faz parte do processo de corte, sendo considerado muito importante, visto que o corte

de metais é uma operação preliminar.

b. Furadeira

Existem numerosos tipos de furadeiras, construídas em função da forma e dimensões das peças a

furar, do número de orifícios a serem produzidos, do diâmetro e da precisão exigida. A perfuração

tem por objetivo abrir, alargar ou acabar furos em peças. A ferramenta de corte mais utilizada pela

furadeira é a broca (Figura 14) que recebe o movimento de rotação de avanço por intermédio da

furadeira (Chiaverini, 1986). Os dois tipos de furadeiras avaliadas são:

Furadeira de coluna (Figura 12): possui uma base fixa, a coluna (cilíndrica ou

paralelepipedal), reduzindo a vibração durante a operação.

Furadeira de bancada (Figura 13): colocada em cima de mesas ou bancas, possui dimensões

relativamente pequenas, com capacidade de motor menor em comparação a de coluna e o

movimento de avanço da broca ao encontro da peça provém da força muscular do operador.



Figura 9 - Serra de fita Figura 10 - Serrote de fita Figura 11 - Lâmina de corte12

Figura 12 - Furadeira de coluna Figura 13 - Furadeira de bancada Figura 14 – Brocas13

12 https://img.lojadomecanico.com.br/IMAGENS/2/562/91862/Lamina-de-Serra-de-Fita-Woodpecker-Premi-

starrett-k2510-31.JPG. Acessado em 19/08/2019. 13 https://blog.fazedores.com/wp-content/uploads/2014/08/brocas-para-todos-os-tipos-de-furos.jpg. Acessado em

19/08/2019.

https://img.lojadomecanico.com.br/IMAGENS/2/562/91862/Lamina-de-Serra-de-Fita-Woodpecker-Premi-starrett-k2510-31.JPG

https://img.lojadomecanico.com.br/IMAGENS/2/562/91862/Lamina-de-Serra-de-Fita-Woodpecker-Premi-starrett-k2510-31.JPG



c. Fresadora

A fresadora é a máquina responsável pela usinagem de superfície da peça; o metal é removido por

uma ferramenta giratória, chamada fresa (Figura 17). Na operação da fresadora tanto a peça quanto

a ferramenta podem ser movimentadas em mais de uma dimensão ao mesmo tempo. A fresa é uma

ferramenta de vários gumes cortantes, assim cada corte só fica em contato com a peça durante

alguns instantes da rotação podendo ser refrigerado ao longo do resto do ciclo (Chiaverini, 1986).

As fresadoras podem ser verticais, horizontais, de acordo com eixo de funcionamento, local onde

a ferramenta é fixada ou universais atuando indistintamente nos dois eixos. Os tipos encontrados

nesse trabalho são:

Fresadora vertical (Figura 15): são empregadas quando se torna necessário girar a fresa

segundo o eixo vertical (apenas para cima e para baixo) atuando perpendicularmente no

material que sofre o desbaste, em conjunto com a movimentação da mesa, no eixo

horizontal;

Fresadora universal (Figura 16): permite trabalho independente da disposição da

ferramenta, podendo utilizar os eixos vertical ou horizontal, mas também segundo eixo

inclinado ou oblíquo, satisfazendo todas as condições de fresamento;

Fresadora ferramenteira (Figura 19): assemelha-se a fresadora vertical com versatilidade,

para executar peças de certo grau de complexidade. Além da mobilidade nos dois eixos

horizontais, assegura alcance vertical igualmente motorizado.

Fresadora CNC (Figura 18 e Figura 20): fresadora vertical com sistema de controle

numérico computadorizado, permitindo maior precisão e velocidade na execução da peça

com a utilização de linhas de comando.

Figura 15 - Fresadora vertical (Bridgeport) Figura 16 - Fresadora universal (Induma)



Figura 17 - Fresas variadas 14

Figura 18 - Fresadora CNC

d. Torno Mecânico

A composição de um torno é basicamente um eixo horizontal, um cabeçote móvel e um fixo, um

carro principal e um auxiliar para os movimentos longitudinais e um carro transversal para

movimentos horizontais.

14 http://flexicorte.com.br/pics/not00000005.jpg. Acessado em 20/08/2019.

http://flexicorte.com.br/pics/not00000005.jpg



Figura 19 - Fresadora Ferramenteira Figura 20 - Fresadora CNC

O torneamento é a operação por intermédio da qual um sólido indefinido é feito girar ao redor do

eixo da máquina operatriz que executa o trabalho de usinagem ao mesmo tempo que uma

ferramenta de corte lhe retira material perifericamente, de modo a transformá-lo numa peça bem

definida, tanto em relação à forma quanto às dimensões. As ferramentas do torno apresentam

geralmente uma única aresta de corte acopladas a um cabo (Figura 21) e são chamadas de pastilhas

de corte (Figura 22).

Foram verificados quatro tornos mecânicos, dos quais dois tornos tradicionais (Figura 23) e dois

tornos CNC, sendo um industrial (Figura 24) e outro didático (Figura 25).

15 https://www.solucoesindustriais.com.br/images/produtos/imagens_872/pastilhasdecorte_05-38-13.jpg. Acessado

em 20/08/2019.

Figura 21 - Esquema do porta-ferramenta de corte

(torno) Figura 22 - Ferramentas de corte15 (torno)

https://www.solucoesindustriais.com.br/images/produtos/imagens_872/pastilhasdecorte_05-38-13.jpg



Figura 23 - Torno mecânico

Figura 24 - Torno CNC

Figura 25 - Torno CNC didático



e. Retificadora

Retificar é a operação mais comum. Basicamente, a retificação tem por objetivo corrigir as

irregularidades de caráter geométrico produzidas em operações precedentes. As retificadoras

utilizam como ferramenta os rebolos (mós), constituídos de material abrasivo (Machado, Abrão,

Coelho, & Silva, 2009). Os rebolos são sólidos de revolução em torno de um eixo, compreendem

uma grande variedade de formas e dimensões, tendo em vista a grande variedade de serviços que

podem ser realizados por intermédio da retificação (Chiaverini, 1986). Das três retificadoras

relacionadas nesse trabalho, duas (Figura 26 e Figura 27) são de superfície (ou plana) e uma

cilíndrica.

Figura 26 - Retificadora plana (Dormac) Figura 27 - Retificadora plana (Elite)

Figura 28 - Retificadora cilíndrica (Cincinnati)



f. Eletroerosão

Eletroerosão ou Usinagem por Descarga Elétrica (EDM) é o processo de usinar materiais

eletricamente condutivos usando descargas elétricas precisamente controladas que ocorrem entre

um eletrodo (ferramenta) e uma peça de trabalho na presença de um fluido dielétrico. Difere da

maioria das operações de usinagem, pois o eletrodo não faz contato físico com a peça de trabalho

para a remoção do material (Jameson, 2001).

Figura 29 - Eletroerosão

g. Esmeril ou Moto Esmeril

As peças são esmerilhadas para eliminar qualquer excesso de metal ainda existente e produzir a

superfície acabada dela. Moto esmeril consiste na base, motor e esmeril (pedra dura que, reduzida

a pó, serve para polir metais, vidros, etc.16) A moto esmeril geralmente é usada para afiar

ferramentas, remover ferrugem, polir, tirar rebarba de peças metálicas ou duras em geral,

arredondar cantos de ferramentas e peças. O tipo de esmeril utilizado é o suspenso (Figura 30).

Figura 30 - Moto Esmeril

16 https://www.infopedia.pt/dicionarios/lingua-portuguesa/esmeril. Acessado em 20/08/2019.

https://www.infopedia.pt/dicionarios/lingua-portuguesa/esmeril



4.2 Coleta de informações e identificação dos riscos

A primeira etapa foi a verificação de requisitos de segurança do ambiente e equipamentos de

proteção, com checklist do ambiente (Apêndice 2) elaborado a partir da NR12 e no guia “Health

and safety in engineering workshops” (HSE, 2010).

Para melhor identificar as questões de segurança das máquinas, foi aplicado checklist máquinas

(Apêndice 5) elaborado com base na norma regulamentadora brasileira NR 12, na Diretiva

máquinas, na Lei 50/2005 (prescrições mínimas de segurança e de saúde para a utilização pelos

trabalhadores de equipamentos de trabalho - transposição da Diretiva n 89/655/CEE) e no guia

“Health and safety in engineering workshops” (HSE, 2010). Os itens de verificação foram

divididos da seguinte maneira:

Comando/controle da máquina;

Controles e paradas de emergência;

Informação, instrução e treinamento;

Inspeção;

Isolamento;

Manutenção;

Proteção de partes perigosas;

Sinais e avisos de segurança.

Ambas as verificações foram realizadas também pelos trabalhadores, com a intenção de os fazer

conhecer o trabalho que estava se desenvolvendo e de envolvê-los na temática de segurança do

trabalho.

Além dos itens abordados nas listas, também foi realizado verificação das seguintes informações:

Histórico de acidentes;

Registro de treinamentos de segurança;

Procedimentos de segurança na utilização das máquinas;

Registros de manutenção das máquinas;

Levantamento/verificação dos manuais das máquinas;

Como os procedimentos de segurança do trabalho nas máquinas estavam desatualizados ou eram

inexistentes, resolveu-se optar pelo levantamento dos passos de execução das atividades em cada

máquina. O processo levou em consideração a descrição da tarefa pelo trabalhador junto com a

sua realização ou simulação, quando não foi possível a execução real. A escrita dos procedimentos

seguiu o ciclo, conforme Figura 31:



Figura 31 - Passos da elaboração procedimento de execução da atividade

Em paralelo a validação do procedimento de execução das atividades, fez-se a identificação dos

riscos relacionados a cada tarefa, utilizando principalmente o “brainstorm de segurança”. Além do

processo de observação no local, arguiu-se os trabalhadores acerca dos riscos que eles conheciam

e sobre a frequência de acontecimentos de acidentes/incidentes relativos àquela atividade.

Ao fim desta etapa, pôde-se elaborar a matriz de risco que resultou em 183 riscos levantados

relacionados a atividade com máquinas, dos quais 20 foram selecionados para realização da

pesquisa com avaliadores externos. A quantidade de riscos selecionados considerou

principalmente a disponibilidade de avaliadores no quesito exaustão e tempo gasto no inquérito,

já que cada risco seria avaliado em 10 parâmetros diferentes (4 no MIAR, 3 no NTP330 e 3 no

William T Fine), ainda, os parâmetros dos métodos também foram apresentados de forma genérica

no mesmo arquivo, para que o avaliador pudesse melhor entender. Seguiu-se a recomendação do

guia da ACT (ACT et al., 2015) de realizar a avaliação de riscos nas metodologias NTP330 e

William T Fine, e acrescentou-se a metodologia acadêmica MIAR de forma a ser possível a

comparação entre os métodos.

4.3 Avaliação por profissionais externos

Os riscos selecionados para avaliação externa foram exclusivamente do tipo mecânico (de

acidente), englobaram 5 tipos de máquinas (serra de fita, furadeira, fresadora, torno e retificadora)

e foram descritos segundo a metodologia MIAR.

Os riscos dispostos no arquivo englobaram: contato com partes cortantes, contato com partes

móveis, projeção de limalhas, prensar de dedos, contato com partes rotativas, projeção de peça,

queda em mesmo nível e queda em diferente nível. A escolha dos riscos apresentados para os

avaliadores deu-se, entre outros fatores, nos que dispunham de mais qualidade na informação

visual, com a intenção de tornar a avaliação mais precisa, portanto, optou-se por aqueles que

possuíam vídeo da execução ou simulação da atividade descrita.

1. Dividir os processos da oficina

2. Separar as atividades das máquinas (subprocessos)

3. Escrever o passo-a-passo da atividade

4. Validar com os trabalhadores

5. Ajustar



Identificação dos Riscos

Check-list dados das máquinas

Entrevista

Procedimentos de trabalho

Análise dos Riscos

Avaliação dos riscos

William T Fine

NTP330

Método integrado de avaliação de riscos

Apreciação dos Riscos

Te xtoTe xto

Te xto Te xto

Te xtoTe xto

Te xto Te xto

Te xtoTe xto

Te xto Te xto

Figura 32 - Etapas desenvolvidas para avaliação de riscos

Com relação a consequência dos riscos, na sua maioria, foram dispostas as mais perceptíveis:

cortes, escoriações, esmagamento de mãos e dedos, fratura em mãos/dedos, amputação, lesões

oculares, cortes e/ou escoriações na pele, queimaduras, perfuração e lesão de tecidos moles e/ou

duros.

O arquivo disponibilizado para os avaliadores foi em formato de planilha com duas folhas. A

primeira composta por informações gerais do ambiente, layout da oficina, da divisão dos processos

da oficina e síntese e parâmetros dos métodos de avaliação. A segunda folha conteve a matriz de

risco: processo, subprocesso, máquina, tarefa, perigo, evento desencadeador, observações, risco e

consequência. Foi disponibilizado, na coluna referente a designação da máquina, links do registro

fotográfico para a referida máquina, o risco foi sempre ilustrado com um vídeo ou foto indicando

os pontos relativos à descrição. No caso de imagens de trabalhadores em fotografias e vídeos, estes

foram descaracterizados.

Figura 33 - Distribuição dos perfis profissionais avaliadores

Os profissionais habilitados para compor o painel de avaliadores foram: Engenheiros de Segurança

do Trabalho (EST), Técnicos Superiores de Segurança do Trabalho (TSST) ou Engenheiros

mecânicos (EMC) com formação acadêmica e/ou prática na área de saúde e higiene ocupacionais

Avaliadores 31

EMC – Engenheiro Mecânico

EST- Engenheiro de Segurança do trabalho

TSST – Técnico Superior em Segurança do Trabalho

1

4

EMC

2

TSST

16

EST

7 0

1



na indústria metalmecânica (Figura 33). Para caracterizar o perfil, foram coletados, dados do

tempo de formação na área de segurança (ou se teve formação de segurança por empresa que tenha

trabalhado, no caso dos engenheiros mecânicos sem formação acadêmica de segurança) e

experiência em locais de trabalho envolvendo as máquinas abordadas na avaliação. O tempo na

profissão variou entre 0 e 12 anos, onde 11 ainda não completaram ainda seu primeiro ano de

formado. Dos 31 avaliadores, 13 possuem experiência em trabalhos com máquinas similares as

apresentadas contra 18 não a tiveram.

Na amostra de profissionais, como foi observada a dupla formação entre os avaliadores com perfil

“Engenheiro de Segurança do Trabalho” e “Técnico Superior em Segurança do Trabalho”, nesses

casos, utilizou-se a primeira formação. E, todos os engenheiros mecânicos foram categorizados

como “com experiência” nas máquinas.


PARTE 2


5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

A verificação das informações iniciais norteou o desenvolver do trabalho. A partir da ciência da

ausência de informações registradas, disponíveis e atualizadas sobre:

Histórico de acidentes – Não possui informação;

Registro de treinamentos de segurança – Não possui informação atualizada;

Procedimentos de segurança na utilização das máquinas – não possui nenhum tipo de

procedimento formal de segurança na execução do trabalho, apenas a experiência dos

trabalhadores;

Registros de manutenção das máquinas – o registro encontrado não era atual, a manutenção

corretiva não é realizada por empresa externa, não há registro de manutenção preventiva,

além da limpeza semanal realizada;

Levantamento/verificação dos manuais das máquinas – a maior parte dos manuais

encontrados das 17 máquinas utilizadas, 3 não possuem nenhum tipo de manual, e

majoritariamente os manuais encontrados não estão em língua materna. Além de não

possuírem atualização dos esquemas das máquinas, tornando o manual não confiável.

Como essa primeira etapa de verificação foi de resposta falha, partiu-se do princípio para o

entendimento do contexto do local e das práticas de trabalho, verificação de requisitos legais e

normativos vigentes e aplicáveis para oficina de metalmecânica.

5.1 Verificação do Cumprimento Legal

A checklist utilizada para avaliação de requisitos de segurança das máquinas foi elaborada pelo

autor, tendo sido avaliados requisitos passíveis de serem aplicados no trabalho. Entretanto, esta

avaliação foi dificultada devido à ausência ou inexistência de manuais atualizados, o que

impossibilitou o conhecimento pormenorizado das máquinas.

Avaliando os itens de atendimento ao checklist das máquinas (Apêndice 1), 100% das máquinas

que não cumprem os requisitos de controle e parada de emergência também não possuem sinais e

avisos de segurança.

Em tese, a máquina número 2 (serra de fita) é a mais segura do local pois é a que mais atende aos

requisitos de segurança (84%). É a máquina mais moderna e de aquisição mais recente da oficina,

já sob a observância dos requisitos de marcação CE.

Há outras 3 máquinas que atendem mais de 75% dos requisitos avaliados, que são fresadora CNC

(máquina 10), Torno CNC (máquina 13) e Eletroerosão (máquina 19). Todas essas máquinas

possuem avisos e sinais de segurança, controle e parada de emergência, proteção de partes

perigosas e isolamento. Dentre elas, apenas a eletroerosão possui marcação CE. As outras 2

máquinas seguiram requisitos normativos anteriores para prover a segurança dos utilizadores.

A categoria manutenção é a menos cumprida entre todas, com uma média de 26%. Dos 7 itens

avaliados, o mais crítico é o relacionado a manutenção preventiva e corretiva, pois as máquinas


46 Discussão

não possuem plano de manutenção garantido. Este requisito é de extrema importância, pois a

manutenção (especialmente a preventiva) garante o funcionamento correto da máquina e minimiza

os riscos de acidente.

A máquina mais crítica é a retificadora da marca Elite (máquina 17), tendo obtido os índices mais

baixos de atendimento aos itens verificados (20,31%).

Figura 34: Atendimento ao checklist de máquina

A maioria das máquinas em utilização (59%) não alcança 50% de atendimento dos requisitos

analisados (Figura 34), o que indica uma situação de acentuado risco aos trabalhadores do setor.

É importante que as máquinas atendam às normas de segurança, bem como que os trabalhadores

as conheçam e ajudem a implementar e aplicar no seu ambiente laboral.

A checklist para levantamento da condição da máquina requer do avaliador conhecimento técnico

de termos específico para máquinas, em alguns quesitos necessita intervenção na máquina, por

exemplo acionar a parada de emergência, e, para esses casos, deve-se ter apoio dos utilizadores da

máquina.

5.2 Resultados das avaliações de riscos

Os riscos enviados para avaliação nas 3 metodologias (Apêndice 4) abrangeram 3 dos 4 processos

desenvolvidos na Oficina, 9 máquinas inseridas em 5 tipos:

Processo Corte. Máquina: Serra

Risco 1: Contato com superfície cortante (ao remover a serra). Consequência: corte;

Risco 2: Contato com superfície cortante (ao posicionar a nova serra). Consequência: corte;

Risco 3: Contato com parte cortante (ao verificar flexão da serra). Consequência:

escoriações;

01

Se

rro

te d

e f

ita

04

Fu

rad

eir

a (F

FI)

05

Fu

rad

eir

a (H

uve

ma)

06

Fre

sad

ora

fer

ram

ente

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07

Fre

sad

ora

un

iver

sal

09

Fre

sad

ora

CN

C d

idát

ica

11

To

rno

Me

cân

ico

12

To

rno

Me

cân

ico

15

Ret

ific

ado

ra p

lan

a

16

Ret

ific

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ilín

dri

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17

Ret

ific

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lite

18

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21

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22

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a)

08

Máq

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14

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CN

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20

Ero

são

po

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13

To

rno

CN

C

02

Se

rra

de

fit

a

10

Fre

sad

ora

CN

C

39

.34

%

35

.38

%

30

.00

%

30

.30

%

34

.78

%

27

.69

%

29

.51

%

37

.50

% 53

.73

%

47

.17

%

20

.31

%

59

.68

%

32

.26

%

37

.50

% 57

.38

%

65

.63

%

57

.35

% 78

.26

%

84

.13

%

75

.71

%

% Atendimento por máquina



Risco 4: Contato com partes móveis (ao aceder parte interna da máquina). Consequência:

esmagamento de mãos e dedos;

Risco 5: Contato com partes móveis (ao aceder parte interna da máquina). Consequência:

fratura em mãos/dedos;

Risco 6: Contato com lâmina da serra (ao executar o corte). Consequência: amputação;

Processo: Usinagem (Geometria definida). Máquina: Furadeira

Risco 7: Contato com ferramenta de corte (ao realizar troca da mesma) Consequência:

corte;

Risco 8: Projeção de limalhas (ao realizar furo). Consequência: lesões oculares;

Risco 9: Projeção de limalhas (ao soprar peça com ar-comprimido). Consequência: cortes

e/ou escoriações;

Processo: Usinagem (Geometria definida). Máquina: Fresadora

Risco 10: Posicionamento dos dedos entre a correia e a estrutura (ao preparar a máquina).

Consequência: esmagamento;

Risco 11: Projeção de limalhas (ao realizar usinagem). Consequência: queimaduras;

Risco 12: Contato com partes móveis (ao acessar a área de trabalho da máquina).

Consequência: fraturas em mãos/dedos;

Processo: Usinagem (Geometria definida). Máquina: Torno

Risco 13: Contato com superfície cortante (ao montar ferramenta). Consequência:

corte/perfuração;

Risco 14: Projeção da peça (na execução da atividade). Consequência: lesão em tecidos

moles;

Risco 15: Projeção de limalhas (ao limpar a área de trabaho). Consequência: lesões

oculares;

Risco 16: Contato com partes móveis (no preparo da máquina). Consequência:

esmagamento;

Processo: Usinagem (Geometria não-definida). Máquina: Retificadora

Risco 17: Contato com partes móveis (aceder um registro com a máquina em

funcionamento). Consequência: lesões;

Risco 18: Projeção da peça (ao modificar o ajuste da mesa magnética). Consequência: lesão

em tecidos moles;

Risco 19: queda em mesmo nível (ao aceder a parte posterior da máquina). Consequência:

lesão em tecidos moles;

Risco 20: Queda em diferentes níveis (ao subir no reservatório de óleo para ver o relógio

comprarador). Consequência: lesão em tecidos moles.

Serão utilizadas na análise do percentual de opiniões coincidentes, a seguinte faixa de

concordância (Carvalho, 2013):


48 Discussão

[0% a 60%[ - Concordância fraca: Assume-se que as Avaliações de Risco efetuadas podem

gerar prioridades de intervenção diferentes consoante o momento da avaliação ou o analista

que a realiza;

[60% a 80%[ - Concordância moderada: Zona de incerteza quanto a Reprodutibilidade dos

resultados. Deve ser avaliada caso a caso.

[80% a 100%] – Concordância forte: Os dados são reproduzíveis; assume-se que os

resultados obtidos podem ser interpretados de uma forma similar entre os vários analistas

ou pelo mesmo analista, em momentos diferentes.

5.2.1 MIAR

a. MIAR - Níveis de Risco e Risco Ponderado

Ao analisar os dados para os riscos através da metodologia MIAR, tem-se dois momentos, uma

avaliação do “nível de risco” onde a variável referente ao “desempenho do sistema de controle

(DSC)” não é considerada e o “risco ponderado” onde se inclui a variável.



Figura 35 - Nível de Risco (MIAR)

Figura 36 - Risco Ponderado (MIAR)

A comparação entre o nível de risco (Figura 35) e o risco ponderado (Figura 36) mostra uma maior

uniformidade nas respostas antes da ponderação. A análise dos riscos puros mostra que as

respostas de 8 dos 20 riscos tiveram grau concordância acima dos 60%. Após a ponderação apenas

1 das 20 respostas obteve este grau de concordância o que pode indicar que “desempenho do

sistema de controle” é uma variável que deve ser melhor escrita e verificada sua implementação.

Os dados mostram também que as respostas de todos os 20 riscos avaliados se dispersaram entre

ao menos 3 dos 5 níveis de resposta possíveis. Entretanto, ao se considerar a soma de respostas

contíguas, o risco mais avaliado com o seu adjacente de maior avaliação, as concentrações de

respostas encontram-se sempre acima dos 66,6% (2/3 dos participantes).

Entre os 20 riscos, 8 deles (riscos 4, 10, 11, 12, 14, 16, 19 e 20) alteraram seu nível de risco para

um mais crítico no risco com ponderação.

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

MIAR - Nível de Risco

Baixo Médio Elevado Muito elevado Risco Extremo

Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

MIAR - Risco Ponderado

Baixo Médio Elevado Muito elevado Risco Extremo

Riscos

% respostas


50 Discussão

Nível de risco – Experiência em metalmecânica:

Figura 37 - Nível do risco (MIAR) - com experiência

Figura 38 - Nível do risco (MIAR) - sem experiência

A separação dos dados relativa à experiência dos profissionais, segregando avaliadores com e sem

experiência em metalmecânica, mostra 10 riscos com respostas coincidentes acima de 60% para

profissionais com experiência (Figura 37) e 8 para profissionais sem experiência (Figura 38). A

convergência de respostas também é mais acentuada entre os profissionais com experiência.

As respostas obtidas tanto dos profissionais com experiência em metalmecânica quanto os sem

experiência, indicam resultados de avalição próximos ou similares quando se analisa os resultados

adjacentes da escala utilizada na metodologia. Admitindo-se que a percepção de riscos pode variar

um pouco entre indivíduos que realizam as análises, é natural que resultados adjacentes como o

médio e o elevado, por exemplo, são resultados próximos e, portanto, passíveis de serem obtidos

sem que esses dados sejam considerados inválidos ou mal analisados. Em todos os casos, a

convergência de análises em resultados adjacentes da escala foi superior a 60% dos resultados,

tanto em profissionais com experiência quanto em profissionais sem experiência na metodologia

MIAR. O mesmo comportamento foi observado nos dados referentes aos níveis de risco com

ponderação.

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

MIAR Nivel de risco - Com experiencia

Baixo ≤ 8

Médio 8< índice de risco ≤ 24

Elevado 24< índice de risco ≤ 64

Muito elevado 64< índice de risco ≤ 160

Risco Extremo ≥160

Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

MIAR Nível de risco - sem experiência

Baixo ≤ 8





Riscos

% respostas



Risco Ponderado – Experiência em metalmecânica:

Figura 39 - Risco ponderado (MIAR) - com experiência

Figura 40 - Risco ponderado (MIAR) - sem experiência

As respostas para o risco ponderado convergem mais para profissionais com experiência (8 riscos

acima de 60%, Figura 39), já para os profissionais sem experiência ficam mais concentrados a

partir de 40% (4 riscos acima de 60%, Figura 40). Quando se realiza a análise da dispersão das

respostas na escala da metodologia, há uma redução de 14 riscos que são classificados em até 4

níveis (profissionais sem experiência), para 9 riscos (profissionais com experiência), os 5 restantes

são deslocados para dispersão em 3 níveis na escala.

b. MIAR Parâmetro gravidade

O parâmetro gravidade categoriza o risco em 5 níveis: 1, 2, 4, 8 e 16 (conforme Tabela 3) e quanto

maior o valor, mais grave é a situação Através do gráfico, visualiza-se a distribuição da

concentração das respostas, onde apenas 2 riscos se encontram acima dos 60% (Figura 41). A

dispersão de respostas no parâmetro gravidade influencia de forma direta a variação das respostas

nos níveis de risco. Esse parâmetro exprime a sensibilidade do avaliador sobre o aspecto da lesão

ocasionada pelo risco.

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

MIAR Risco Ponderado Com experiência

Baixo ≤ 8





Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

MIAR Risco Ponderado Sem experiência

Baixo ≤ 8





Riscos

% respostas


52 Discussão

Figura 41 - Gravidade (MIAR)

Parâmetro gravidade – Experiência em metalmecânica

Com relação a avaliação dos profissionais de acordo com o quesito experiência, os avaliadores

sem experiência (Figura 43) concordaram que a maior parte dos riscos são classificados nos níveis

4 (13 riscos) e 8 (6 riscos) e os com experiência (Figura 42) como 4 (8 riscos) e 2 (7 riscos) .

Entretanto, o percentual de avaliadores para mesma categoria do parâmetro mostrou-se maior para

o perfil profissional com experiência.

Figura 42 - Gravidade (MIAR) - com experiência

Figura 43 - Gravidade (MIAR) - sem experiência

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

MIAR - Gravidade

16 8 4 2 1Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

MIAR - Gravidade - Com experiência

16 8 4 2 1Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

MIAR - Gravidade - Sem experiência

16 8 4 2 1Riscos

% respostas



c. MIAR Parâmetro Frequência

A frequência expressa na metodologia relaciona a ocorrência do evento no tempo, a frequência da

intervenção na máquina foi descrita para todos os riscos no campo observação da matriz de risco

disponibilizada. A descrição foi objetiva, exceto para os riscos 7, 8 e 9 que requeriam um pouco

mais do avaliador. No entanto as respostas obtidas (Figura 44) não retrataram a descrição.

Figura 44 - Frequência (MIAR)

Frequência – Experiência em metalmecânica

Figura 45 - Frequência (MIAR) - com experiência

Figura 46 - Frequência (MIAR) - sem experiência

A quantidade de informação contida no arquivo, o tempo gasto para responder e até mesmo pouca

habilidade com o software (Excel) podem ter contribuído para a dispersão nas respostas desse

parâmetro.

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

MIAR Frequência

5 4 3 2 1Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

MIAR Frequência Com experiência

5 4 3 2 1Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

MIAR Frequência Sem experiencia

5 4 3 2 1 Riscos

% respostas


54 Discussão

a. Parâmetro Extensão do Impacto

A extensão do impacto foi o parâmetro que mostrou mais uniformidade nas respostas, exceto para

os riscos 14 e 15, ambos riscos de um torno mecânico. O risco 15 relata projeção de limalhas

durante a limpeza da máquina. De fato, o risco 15 abre margem para uma interpretação subjetiva

mais alargada, já que o raio de ação da projeção não foi descrito. O risco 14 trata da projeção da

peça que está sendo trabalhada ocasionada pela sua má fixação. No entanto, o risco 14 e o risco

18 (que é convergente) possuem a mesma interpretação, projeção da peça que está sendo

trabalhada.

Mesmo na separação por perfil de experiência, a divergência nos riscos 14 e 15 permanecem. Entre

os avaliadores com experiência, a extensão do impacto foi mais heterogênea em comparação aos

sem experiência.

Figura 47 - Extensão do impacto (MIAR) - Com

experiência

Figura 48 - Extensão do impacto (MIAR) - Sem

experiência

O parâmetro extensão do impacto aqui descrito, define até 5 pessoas, porém os trabalhadores

efetivos do local são 3, com mais 1, pontualmente 2 vezes na semana, para esses casos, a escala

deve ser reescrita e ser adequada a realidade do local a ser avaliado.

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Extensão impacto

5 4 3 2 1 Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

MIAR Extensão impacto - Com experiência

5 4 3 2 1 Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

MIAR Extensão impacto - Sem experiência

5 4 3 2 1 Riscos

% respostas



d. Parâmetro Desempenho do Sistema de proteção e Controle (DSC)

O parâmetro desempenho do sistema de proteção e controle trata dos sistemas de gestão da

segurança e do controle implementados sobre os riscos. É o único parâmetro em que o seu valor é

inversamente proporcional, em que ele é o denominador aplicado no nível de riscos para encontrar

o risco ponderado, conforme Equação 2. Na visão dos avaliadores, os níveis 0,5 e 0,75 são os mais

pertinentes e juntos abrangeram sempre mais de 65% das respostas (Figura 49).

Figura 49 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR)

A análise por perfil se mostra similar a avaliação em conjunto, no entanto, para os profissionais

com experiência(Figura 50), a escolha dos níveis 0,5 e 0,75 ocorre no mínimo para 77% dos

avaliadores, enquanto o perfil sem experiência (Figura 51) ocorre a partir de 56% dos avaliadores.

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

MIAR DSC

Não existe sistema de prevenção nem de controlo implementado

Não existe sistema de gestão da prevenção implementado e as práticas de segurança resumem-se à utilização pontualde EPINão existe sistema de gestão da prevenção implementado mas existem práticas de segurança funcionais

Existe um sistema de gestão da prevenção implementado mas sem evidências da sua adequada funcionalidade

Existe um sistema implementado de melhoria continua interligado ao sistema de gestão de segurança

Riscos

% respostas


56 Discussão

Figura 50 - Desempenho do Sistema de prevenção e

controle (MIAR) - Com experiência

Figura 51 - Desempenho do Sistema de prevenção e

controle (MIAR) - Sem experiência

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

MIAR DSC- Com Experiência

0,5 0,75 1 1,1 1,25Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

MIAR DSC- Sem Experiência

0,5 0,75 1 1,1 1,25

Riscos

% respostas



5.2.2 William T Fine (WTF)

A método de avaliação de riscos William T Fine possui 3 parâmetros que se consolidam gerando

o nível de risco. Cada parâmetro possui 6 níveis de avaliação e o produto dos parâmetros gera o

nível do risco em até 5 níveis (Tabela 11).

a. WTF - Nível de risco

Figura 52 - Nível de risco - William T Fine

Dos 20 riscos avaliados, apenas 1 caso apresentou uniformidade entre mais de 60% dos

avaliadores, como este é o resultado dos demais parâmetros, é importante verificar o

comportamento das respostas neles. No entanto, quando se considera a variação de respostas a

níveis de risco adjacentes, nota-se uma relação de coincidência acima de 61% dos avaliadores para

10 riscos (50% dos casos).

WTF – Nível de risco – Experiência em metalmecânica

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

WTF - Nível do risco

Aceitável Moderada Notável Alta Grave, iminenteRiscos

% respostas


58 Discussão

Figura 53 - Nível de risco (WTF) - Com experiência

Figura 54 - Nível de risco (WTF) - Sem experiência

Quando se trata de profissionais com experiencia na área, os resultados culminam para 6 riscos

(30%) com avaliação coincidente para mais de com mais de 60% de uniformidade (Figura 53). A

análise de respostas para níveis adjacentes na escala, mostra uniformidade para 14 riscos em mais

de 60% dos avaliadores. Já a avaliação dos profissionais sem experiência traz Risco 3 acima de

80% das respostas, os demais ficaram sempre abaixo de 60% (Figura 54). Para respostas em níveis

próximos da escala, 10 riscos obtiveram mais de 61% de coincidência.

b. WTF – Consequência

O parâmetro consequência possui 6 níveis para classificação, com valores de 1 a 100 (Tabela 8) e

influencia diretamente no nível de risco (Equação 3).

Figura 55 - Consequência (WTF)

As respostas para o parâmetro consequência trazem 6 riscos consonância de 50% dos avaliadores,

e 3 acima de 60% (Figura 55).

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

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100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

WTF - Nível do risco - Com experiência

Aceitável

Moderada

Notável

Alta

Grave, iminente

Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

WTF - Nível do risco - Sem experiência

Aceitável

Moderada

Notável

Alta

Grave, iminente

Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

WTF - Consequência

Catástrofe Várias mortes Uma morte Lesões graves Lesões com CIT Pequenas feridasRiscos

% respostas



WTF – Consequência – Experiência em metalmecânica

Figura 56 - Consequência (WTF) - Com experiência

Figura 57 - Consequência(WTF) - Sem experiência

O cenário para o perfil com experiência mostra que 7 riscos se enquadram no mesmo nível para

pelo menos 60% dos avaliadores (Figura 56). Quando se aborda os níveis adjacentes dos riscos,

tem-se 69% de convergência nas respostas e os riscos não são classificados em “Catástrofe” ou

“Várias Mortes”.

A mesma perspectiva para os profissionais sem experiência em metal mecânica traz apenas 4 que

ultrapassam os 60% (Figura 57). Para a abordagem entre níveis, tem-se 67% de respostas

convergentes. O único nível da escala não selecionado foi “Catástrofe”.

c. WTF – Frequência

O parâmetro frequência pode categorizar o evento em 6 níveis: Várias vezes ao dia (10 valores);

frequentemente (6 valores); 1x/ semana a 1x/ mês (3 valores); 1x/ mês a 1x/ ano (2 valores);

Raramente (1 valor); remotamente possível (0,5 valor).

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

WTF - Consequência - Com experiência

Catástrofe Várias mortes Uma morte

Lesões graves Lesões com CIT Pequenas feridas

Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

WTF - Consequência - Sem experiência

Catástrofe Várias mortes Uma morte

Lesões graves Lesões com CIT Pequenas feridas

Riscos

% respostas


60 Discussão

Figura 58 - Frequência - William T Fine

O parâmetro frequência retrata 8 riscos com níveis da escala em coerência para pelo menos metade

dos avaliadores e 2 riscos acima de 60% dos avaliadores (Figura 58). A análise de parâmetros

adjacentes na escala mostra que mais de 60% dos avaliadores optaram por definir os riscos com

categorização próxima, e em alguns casos (riscos 7, 8 e 14) mais de 83% dos avaliadores optaram

pelos parâmetros “várias vezes ao dia” ou “frequentemente”.

Figura 59 - Frequência (WTF) - Com experiência

Figura 60 - Frequência (WTF) - Sem experiência

A separação dos avaliadores com e sem experiência traz uma realidade similar ao panorama geral.

Nos avaliadores com experiência, 3 riscos ultrapassam os 60% (Figura 59) e nos sem experiência,

2 riscos (Figura 60).

Apesar da descrição disponibilizada não ter sido efetivamente realizada para o método WTF, ainda

assim era possível enquadrar 17 dos 20 riscos nos níveis disponíveis.

0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%

100%

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

WTF - Frequência

Várias vezes ao dia Frequentemente 1x/ semana a 1x/ mês

1x/ mês a 1x/ ano Raramente (mas já aconteceu) Remotamente possível (nunca aconteceu)

Riscos

% respostas

0%

10%

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30%

40%

50%

60%

70%

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100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

WTF - Frequência - Com experiência

Várias vezes ao dia

Frequentemente

1x/ semana a 1x/ mês

1x/ mês a 1x/ ano

Raramente (mas já aconteceu)

Remotamente possível (nunca aconteceu)

Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

WTF - Frequência - Sem experiência

Várias vezes ao dia

Frequentemente

1x/ semana a 1x/ mês

1x/ mês a 1x/ ano

Raramente (mas já aconteceu)

Remotamente possível (nunca aconteceu)

Riscos

% respostas



d. WTF - Probabilidade

O parâmetro probabilidade confere à situação do risco um valor para sua ocorrência, quanto maior

a probabilidade de ocorrência do evento, maior o valor atribuído. Os 6 níveis de valor tramitam

entre 0,1 valor para um risco “praticamente impossível” até 10 valores para um “resultado mais

provável”.

Figura 61 - Probabilidade - William T Fine

A opinião dos avaliadores nesse parâmetro não convergiu em mais de 60% para nenhum dos casos

(Figura 61). O quadro geral muda sutilmente quando se divide por perfil de experiência. Nos

profissionais com experiência há 1 risco com 60% das opiniões (Figura 62). Para os profissionais

sem experiência, o resultado é similar, porém para riscos diferentes (Figura 63).

Ainda, para 18 riscos, pelo menos 64,5% dos avaliadores optaram por “probabilidade de 50%” ou

“Remotamente possível (já aconteceu)”, que são níveis adjacentes na escala.

0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%

100%

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

WTF - Probabilidade

Resultado mais provável se a situação inicial de risco ocorrer Probabilidade de 50%

Remotamente possível (já aconteceu) Rara

Extremamente rara Praticamente impossível

Riscos

% respostas


62 Discussão

Figura 62 - Probabilidade (WTF) - Com experiência

Figura 63 - Probabilidade (WTF) - Sem experiência

0%

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50%

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70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

WTF - Probabilidade - Com experiência

Resultado mais provável se a situação inicial de risco ocorrer

Probabilidade de 50%

Remotamente possível (já aconteceu)

Rara

Extremamente rara

Praticamente impossível

Riscos

% respostas

0%

10%

20%

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40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

WTF - Probabilidade - Sem experiência

Resultado mais provável se a situação inicial de risco ocorrer

Probabilidade de 50%

Remotamente possível (já aconteceu)

Rara

Extremamente rara

Praticamente impossível

Riscos

% respostas



5.2.3 NTP330

A metodologia NTP 330 possui 3 variáveis (exposição, deficiência e consequência), com 4 níveis

para valoração em cada uma. O nível de risco é a composição do produto das 3 variáveis (Equação

6).

a. NTP330 - Nível de risco

Figura 64 - Nível de Risco - NTP330

O nível de risco entre os avaliadores mostrou convergência de resultados para 2 riscos acima de

60% das respostas (Figura 64). As respostas se concentram principalmente entre os níveis de riscos

“Corrigir e adotar medidas de controle” e “Melhorar se possível; conveniente justificar a

intervenção e a sua rentabilidade”, com no mínimo 64% das respostas.

NTP330 - Nível de risco - Experiência em metalmecânica

A quantidade de riscos que ultrapassam os 60% aumenta sutilmente quando se observa os

resultados separados entre perfis com e sem experiência (Figura 66), mas nenhum atinge os 80%.

É perceptível que entre os avaliadores com experiência há mais casos em que superam os 60% das

respostas (Figura 65).

0%

10%

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30%

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100%

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

NTP330 - Nivel de risco

20 120 500 6000Riscos

% respostas


64 Discussão

Figura 65 - Nível de Risco (NTP330) – Com experiência

Figura 66 - Nível de risco (NTP330) – sem experiência

b. NTP330 – Nível de Exposição

Os valores do nível de exposição variam de 1 a 4 e quanto mais exposto a situação de risco, maior

o valor do parâmetro.

Figura 67 - Exposição - NTP330

Entre os 20 riscos, 4 deles apresentam a partir de 60% de respostas coincidentes (Figura 67). No

entanto, a avaliação por níveis adjacentes da escala mostra que pelo menos 67% dos avaliadores

convergiram para aquelas respostas, sendo que para 10 riscos esse percentual aumenta para no

mínimo 77% das escolhas. De fato, a descrição feita da periodicidade da exposição do trabalhador

a máquina não foi direta o suficiente para a metodologia NTP330, para que houvesse um

enquadramento perfeito nesse parâmetro, fazendo com que o avaliador dependa demasiadamente

da sua vivência.

NTP330 – Nível de Exposição – Experiência em metalmecânica

0%

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0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

NTP330 - Nivel de risco - com experiência

20 120 500 6000Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

NTP330 - Nivel de risco - sem experiência

20 120 500 6000Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

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90%

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0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

NTP 330 - Exposição

Esporádica Ocasional Frequente Contínua

Riscos

% respostas



Figura 68 - Exposição (NTP330) - com experiência

Figura 69 - Exposição (NTP330) - sem experiência

Em ambos aspectos da experiência, foram obtidos 5 riscos acima dos 60%, no entanto, os

profissionais com experiencia apresentaram 3 dos 5 acima dos 80% (Figura 68 e Figura 69).

c. NTP330 - Deficiência

O nível de deficiência coloca em pauta questões de correção e prevenção nos seus níveis de

valoração para o risco, que variam de “Aceitável” (1 valor) para um risco controlado a “Muito

deficiente” (10 valores) para riscos significativos ou com medidas de riscos ineficazes.

Num patamar geral, apenas 1 risco ultrapassou os 60% das opiniões para um nível na escala. O

nível “Aceitável” foi o menos escolhido, tendo como ápice 16% das opiniões e em 5 riscos nenhum

avaliador (0%) optou por ele (Figura 70). Ainda, os níveis adjacentes mais escolhidos

classificaram os riscos como “Melhorável” ou “Deficiente” resultaram em mais de 64% das

opiniões dos avaliadores, desses, 10 riscos resultaram em mais de 77% das respostas entre os níveis

já mencionados.

0%

10%

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30%

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50%

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0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

NTP 330 - Exposição - Com experiência


Riscos

% respostas

0%

10%

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40%

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70%

80%

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100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

NTP 330 - Exposição- Sem experiência


Riscos

% respostas


66 Discussão

Figura 70 - Deficiência - NTP330

O gráfico do perfil profissional com experiência mostra 6 riscos acima de 60% da opinião dos

avaliadores, com 1 acima de 80% (Figura 71). Para os profissionais sem experiência em

metalmecânica, 3 riscos estão de 60% (Figura 72).

Figura 71 - Deficiência (NTP330) - Com experiência

Figura 72 - Deficiência (NTP330) - Sem experiência

d. Consequência

O parâmetro consequência enquadra o grau de dano ocasionado pelo risco, variando de “Leve” a

“Catastrófico”. O parâmetro consequência, na avaliação de todos os profissionais, mostra 14 riscos

classificados igualmente por mais de 50% dos profissionais e desses, 7 riscos classificados por

mais de 60% dos profissionais. A apreciação dos avaliadores nesse parâmetro classificou os riscos

principalmente entre nível 1 e 2 da escala, ou seja, “Leve” ou “grave”, o nível “Catastrófico” foi

apontado em apenas 1 amostra em 1 risco.

0%

10%

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0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

NTP330- deficiência

Muito deficiente Deficiente Melhorável Aceitável

Riscos

% respostas

0%

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40%

50%

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0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

NTP330- deficiência - Com experiência

Muito deficiente Deficiente

Melhorável AceitávelRiscos

% respostas

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100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

NTP330- deficiência - Sem experiência

Muito deficiente Deficiente

Melhorável AceitávelRiscos

% respostas



Figura 73 - Consequência - NTP330

Visualiza-se a distribuição da concentração das respostas através do gráfico do parâmetro, onde

14 riscos estão acima dos 50% da avaliação dos profissionais e 7 riscos se encontram acima dos

60% (Figura 73).

NTP330 - Consequência - Experiência em metalmecânica

Com relação a avaliação dos profissionais de acordo com o quesito experiência, os avaliadores

sem experiência concordaram mais em quantidade de riscos a partir de 50% das opiniões (17

riscos) contra 16 dos profissionais com experiência, contudo, os profissionais com experiência

mostram maior percentual de concordância nos parâmetros do método (chegando a 92%).

Figura 74 - Consequência (NTP330) - Com experiência

Figura 75 - Consequência (NTP330) - Sem experiência

A faixa de 60% ou mais de respostas coincidentes resulta em 5 riscos para profissionais com

experiência (Figura 74) e 8 para os profissionais sem experiência(Figura 75).

0%

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0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

NTP330 - Consequência

Leve Grave Muito grave Mortal ou catastróficaRiscos

% respostas

0%

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0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

NTP330 - Consequencia - com experiência

10 25 60 100Riscos

% respostas

0%

10%

20%

30%

40%

50%

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70%

80%

90%

100%

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

NTP330 - Consequencia - sem experiência

10 25 60 100Riscos

% respostas


68 Discussão

5.3 Discutindo a aplicação dos métodos

A aplicação da ferramenta foi baseada na experiência, já que a resposta dos avaliadores foi pela

percepção do avaliador e conhecimento prévio, mas não foi fator excludente o não conhecimento

dos métodos, nem o fato de não serem especialistas na área.

A Tabela 20 resume os riscos relatados e a classificação dos riscos considerando toda a amostra,

segundo a avaliação em todas as três metodologias trabalhadas. Observou-se que o método

NTP330 não possui nenhum dos riscos como “Não é necessário intervir” que é o nível mais baixo

da escala.

Como faixa de análise para as respostas mais uniformes, utilizou-se 60% da amostra. Para o

método MIAR, o nível de risco chegou a 8 riscos acima dessa faixa e, ao analisar os parâmetros

que o compõem, o que se mostrou mais disperso foi a gravidade, com apenas 2 valores

ultrapassando a linha dos 60%, seguido da frequência, com 9 riscos e a extensão do impacto com

18 riscos. O parâmetro que mais contribuiu para dispersão dos resultados no MIAR foi a gravidade.

O método William T. Fine conseguiu os resultados mais divergentes, quando se trata de agregar

respostas iguais a no mínimo 60% das opiniões. O parâmetro consequência mostrou 3 riscos acima,

a exposição, 2, e a probabilidade não houve nenhum que ultrapassasse essa linha, resultando em

apenas 1 risco acima dos 60% na avaliação final, o nível de risco. Também apresentou a categoria

mais baixa de classificação no nível de risco onde as outras duas metodologias indicaram um nível

mais elevado. O parâmetro nível de probabilidade, conforme foi definido, mostra ser um indicador

mais fiável quando se possui um histórico de acidentes e incidentes registrados.

O método NTP 330, apesar de possuir menos opções de valoração para os parâmetros, chegou a

apenas 2 riscos em nível de risco acima dos 60% das opiniões, onde o parâmetro consequência foi

o que garantiu maior aderência no resultado, com 7 riscos acima, a exposição trouxe 4 e a

deficiência apenas 1.

O parâmetro exposição da metodologia NTP 330 requer uma observação mais prolongada para

que haja melhor assertividade na sua designação, é melhor aplicada em locais com ciclos

produtivos, onde é possível mensurar a exposição diária ao risco. Para um local sem ciclo

produtivo efetivo, o parâmetro não é o mais adequado.

O método NTP 330 atingiu sempre os níveis médios da escala do nível dos riscos avaliados, mesmo

quando os demais métodos concordaram em classificar os riscos em níveis mais baixos (Pereira,

2010).

Uma hipótese para a existência da maior dispersão entre respostas no WTF e NTP 330 é a

construção da informação ter sido elaborada com base na metodologia MIAR, que acabou por

apresentar uma maior convergência de resultados em relação aos demais métodos. Outra é o

formato de ferramenta disponibilizado para o preenchimendo da valoração dos riscos, planilha.

Além disso, o tempo para responder ao inquérito, que levava entre 30min e 1h, pode ter contribuído

para respostas mais dispersas nos últimos riscos ou no último método disposto no arquivo, o

William T Fine.



Quando se compara pela experiência do avaliador, percebe-se menos dispersão nas opiniões

relativas aos riscos, independente da metodologia aplicada. No entanto, a estimativa de risco

parece ser dependente do método de avaliação, pois diferentes métodos fornecem resultados

diferentes com situações de riscos idênticas (Gauthier et al., 2012).

Os métodos de avaliação de riscos não exigem conhecimento aprofundado do avaliador, mas a

matriz não consegue ser concebida, pelo seu construtor, sem uma ampla percepção e conhecimento

aprofundado sob os aspectos a serem observados naquele contexto. E, especificamente por causa

da construção prévia, a sensibilidade e a experiência fazem diferença em como se consegue reunir

e organizar toda a informação. O método é melhor quanto mais elimina as variâncias entre

opiniões, independentemente do grau de experiência dos avaliadores, mas essa independência

também depende de uma correta formulação da matriz de riscos.

O local do estudo, oficina de mecânica, não havia tido nenhum tipo de avaliação de riscos até este

estudo, não sendo possível comparar esses resultados com cenários anteriores.

Tabela 20 - Níveis dos riscos nas três metodologias MIAR William T Fine NTP 330

Máquina Risco Consequência # Nível

do risco

Risco

Ponderad

o

Nível do risco Nível do risco

#01 Serra

de fita

Contato com

partes cortantes

Corte Risco 1 Baixo Baixo Aceitável Corrigir

Risco 2 Baixo Baixo Aceitável Corrigir

Escoriações Risco 3 Baixo Baixo Aceitável Melhorar

Contato com

partes móveis

Esmagamento

de mãos e

dedos

Risco 4

Médio Elevado

Notável Corrigir

Contato com

partes móveis

Fratura em

mãos/ dedos Risco 5

Médio Médio Notável Corrigir

Contato com

partes cortantes Amputação Risco 6

Elevado

Elevado Grave, iminente

Crítico

#04

Furadeira

de coluna

Contato com

ferramenta

cortante

Corte Risco 7

Médio

Médio Aceitável Melhorar

Projeção de

limalhas

Lesões

oculares Risco 8

Elevado Elevado Notável Corrigir

Cortes e/ou

escoriações na

pele

Risco 9 Médio


#06

Fresadora

Posicionament

o dos dedos

entre a correia

e a estrutura

Lesão nos

dedos

(esmagamento

)

Risco

10

Médio Elevado Moderada Corrigir


70 Discussão

#07

Fresadora

Projeção de

limalhas Queimaduras

Risco

11

Médio Elevado Moderada Corrigir

#10 CNC

Fresadora

Contato com

partes móveis

Fratura em

mãos/dedos

Risco

12

Médio Elevado Grave, iminente Melhorar

#11 Torno

Contato com

superfície

cortante

Corte e/ou

perfuração

Risco

13

Médio


Projeção da

peça

Lesão em

tecidos moles

Risco

14

Elevado Muito

Elevado Aceitável Crítico

Projeção de

limalhas

Lesões

oculares

Risco

15

Médio Médio Aceitável Corrigir

#13 Torno

CNC

Contato com

partes móveis

Esmagamento

(dedos)

Risco

16

Baixo


#15

Retificador

a

Contato com

partes móveis

Lesão em

tecidos moles

Risco

17

Médio Médio Aceitável Melhorar

Projeção da

peça

Risco

18

Médio Médio Aceitável Melhorar

Queda em

mesmo nível

Risco

19

Baixo Médio Aceitável Melhorar

Queda em

diferentes

níveis

Lesão de

tecidos moles

e/ou duros

Risco

20

Médio Elevado

Aceitável Corrigir

Convergência fraca Convergência moderada Convergência forte

5.4 Limitações do trabalho:

A adesão ao questionário de avaliação de riscos não foi suficiente para realizar uma análise

estatística realmente robusta e pertinente, visto que para tal a amostra deveria ser maior do que a

que foi obtida com o tempo disponível para análise e execução do trabalho.

A seleção de riscos verificados na oficina não permitiu avaliar todos os níveis dos parâmetros

relativos à gravidade do risco, visto que não era provável um risco de morte ou catástrofe naquele

ambiente, de forma que uma análise na extremidade superior das escalas foi atenuada.

Formular um painel de avaliadores experientes maior é fator fundamental para um comparativo

mais fiável entre profissionais com e sem experiência e para ser mais assertivo na sua classificação.

A lista de verificação do cumprimento de requisitos de segurança em máquinas também merece

ser complementada e identificados os itens mais críticos.


6 CONCLUSÕES E PERSPETIVAS FUTURAS

Os resultados mostram que a maioria das máquinas verificadas não cumprem itens legais para

segurança do utilizador, entre elas, a questão do controle de parada de emergência que exista ou

funcione corretamente ao operar a máquina e que operação da máquina ocorra dentro dos limites

de segurança projetados ou previstos (Aneziris et al., 2013; Samant et al., 2006).

A dimensão da oficina, a exigência de produção e a forma como o trabalho é desenvolvido

corroboram para o número reduzido de acidentes neste caso em particular. No entanto é necessária

conscientização dos trabalhadores, verificação das condições de segurança e implementação dos

sistemas de segurança das máquinas.

Os riscos que constituíram a matriz de riscos para avaliação dos profissionais, abrangeu 3 dos 4

processos e 5 tipos de máquinas dos 7 tipos existentes e utilizados na oficina. A avaliação nas três

metodologias propostas foi realizada por profissionais com e sem experiência, e, de modo geral,

os profissionais com experiência chegam a um consenso maior, tanto nos níveis dos riscos

(resultado final), quanto nos parâmetros que os compõem.

A metodologia MIAR mostrou-se aplicável ao que foi proposto, conseguiu chegar à convergência

moderada e alta em muitos parâmetros pelos mais diversos profissionais. A ressalva que se faz é

para o parâmetro desempenho do sistema de controle e prevenção. A possível alteração dos

parâmetros deve ser discutida antes da aplicação e desenvolvido para a realidade a ser avaliada.

O NTP 330 resulta em níveis de risco sempre diferentes do primeiro nível e obteve sua maior

convergência nos riscos 5 e 6, com 64,5% das avaliações. O William T Fine trouxe 8 riscos em

nível aceitável em que as demais metodologias apontaram níveis mais elevados.

O desenvolvimento da matriz de riscos, para ser considerada “bem construída”, requer

sensibilidade, observação exaustiva, treinamento e experiência na área em que se faz a avaliação.

A verosimelhança do nível de risco com a realidade, e rigor na valoração dos parâmetros, depende

da formulação da matriz de riscos (identificação de informação relevante e organização da

mesma).

A maioria das avaliações evidenciaram níveis de Concordância Fraca (< 60%), e em alguns casos

foi obtido concordância Moderada (60% a 80%) ou Forte (acima de 80%). Esta realidade foi

verificada tanto para os resultados dos níveis de risco, quanto para os parâmetros que os compõem,

nas três metodologias (Carvalho, 2013). De acordo com estes resultados, uma avaliação de risco

pode resultar em prioridades de intervenção distintas, dependendo do analista que as realiza (com

ou sem experiência na área), da metodologia utilizada ou mesmo das informações fornecidas.

Avaliar, analisar e observar os resultados das diferentes ferramentas levou a propor recomendações

para a utilização de metodologias balanceadas, sem viés que superam ou subestimam os riscos.


72 Conclusões e perspetivas futuras

6.1 Perspectivas Futuras

No seguimento de temas como avaliação de riscos em máquinas de metalmecânica, realizar

avaliação de máquinas com metodologias mais voltadas para máquinas e riscos mecânicos.

A informação e sua organização disponibilizada para os avaliadores com muita informação teve

pouca adesão, no ponto de vista experimental, trouxe problemas na análise estatística, então,

fornecer uma ferramenta mais amigável para que seja feita a avaliação é um ponto importante.

Utilizar um checklist de máquinas que categorize os riscos de acordo com a criticidade.

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application to a national chemical exposure databank. International Journal of Environmental

Research and Public Health, 10(8), 3157–3171. https://doi.org/10.3390/ijerph10083157

Garreto, Carolina 1

APENDICES

Apêndice 1 - Checklist para levantamento da condição da máquina .............................................. 2

Apêndice 2 - Checklist para ambiente de trabalho .......................................................................... 7

Apêndice 3 – Artigos Revisão bibliográfica ................................................................................... 1

Apêndice 4 - Tabela para avaliadores externos (sem links) ............................................................ 8

Apêndice 5 - Atendimento ao checklist de máquinas ................................................................... 13

2

Apêndice 1 - Checklist para levantamento da condição da máquina

Categoria Normas Descrição S/ N/ NA

Complementação da informação / Descrição Risco

1. Comando/controle da máquina

Directiva n. 2001/45/CE Decreto-lei 103/2008

1 O sistema de comando está visível/identificável ou possui marcação?


NR 12 Decreto-Lei 50/2005

1.1 Os dispositivos de partida/ acionamento da máquina estão localizados em zonas não perigosas?


Decreto-Lei 50/2005

2 A partir do local do comando, o operador tem visão do entorno da máquina, assegurando ausência de pessoas em zonas perigosas?


Decreto-Lei 50/2006

2.1 Se não for possível visualizar toda zona perigosa da máquina, há aviso sonoro/visual na partida?



3 Os dispositivos de parada das máquinas estão localizados em zonas seguras (não perigosas)?



3.1 Os dispositivos de partida/acionamento/arranque e parada das máquinas são seguros (não acarretam riscos adicionais)?


NR 12

4 Os dispositivos de partida/ acionamento/ arranque são ativados apenas seguindo o cumprimento das regras ou normas de segurança (não podem ser burlados)?



5 Há impedimento do funcionamento automático, caso os comandos de partida das máquinas sejam energizados?


NR 12

6 Os componentes do sistema de segurança garantem a manutenção em flutuações no nível de energia, incluindo o corte e restabelecimento no fornecimento de energia?


NR 12

7 Os dispositivos de partida/acionamento/arranque da máquina podem ser desligados, em caso de emergência, por qualquer pessoa?

11. Controles e paradas de Emergência

NR 12

1 Os dispositivos de parada de emergência estão em locais de fácil acesso e desobstruídos?


NR 12 Decreto-Lei n. 50/2005

1.1 Os dispositivos de segurança estão em perfeito estado de funcionamento?


NR 12 Decreto-Lei n 50/2005

1.2 Os dispositivos de emergência provocam parada pelo tempo necessário para evitar o risco?


NR 12 Decreto-Lei n 50/2005

1.3 Os dispositivos de segurança são utilizados como medida auxiliar e tem prioridade sobre outros comandos?


NR 12

2 Os acionamentos dos dispositivos de emergência estão livres para qualquer pessoa acionar (sem bloqueios/ impedimentos)?

3




NR 12

2.1 Há um ou mais dispositivos de parada de emergência para evitar situações de perigo?


NR 12

2.2 Os dispositivos de parada de emergência são diferentes da partida ou acionamento?


NR 12 3 A desativação do dispositivo de parada de emergência é manual?


NR 12

4 O acionamento do dispositivo de parada de emergência bloqueia o acionador do equipamento?


NR 12

5 O sistema de segurança age na paralisação dos movimentos perigosos e demais riscos quando ocorrem falhas ou situações anormais de trabalho?


NR 12

6 O rearme do dispositivo de emergência é realizado somente após correção do evento que motivou o acionamento?


NR 12

7 O sistema de segurança possui reset manual para acionar após a falha ou situação anormal de trabalho?


NR 12 Real Decreto 2177/2004

8 A função parada de emergência não gera risco adicional? (Não deve prejudicar: a eficiência do sistema de segurança ou qualquer meio para resgatar pessoas acidentadas)

24. Informação, Instrução e treinamento

NR 12

1 O manual de operação da máquina e outra documentação estão presentes e atualizados?


NR 12 2 Os procedimentos operacionais estão documentados no local da máquina?


NR 12

3 Todos os manuais e documentação de operação estão nas línguas compreendidas pelos trabalhadores? (língua materna)


NR 12 4 Há procedimentos de trabalho e segurança específico para cada máquina?


NR 12 4 Todos os trabalhadores foram treinados para usar a máquina adequadamente?


NR 12

5 Todos os trabalhadores receberam treinamento sobre os recursos de segurança da máquina (proteções, controles de partida / parada, etc.)?


NR 12

6 Todos os usuários foram treinados na resposta adequada para questões de segurança que possam surgir?


NR 12

7 Os diagramas elétricos, hidráulicos e pneumáticos da máquina estão disponíveis e atualizados?

4



32. Inspeção NR 12

1 Foi feita uma inspeção inicial das máquinas e outros equipamentos de trabalho, por pessoa competente? (deve realizar sempre que: o equipamento é montado no local de trabalho; a segurança de funcionamento do equipamento depende das suas condições de instalação)

33. Inspeção NR 12 Decreto-Lei 50/2005

2 São feitas inspeções periódicas à máquina e demais equipamentos de trabalho?


2.1 O intervalo de inspeções periódicas está sendo realizado, conforme categoria da máquina/indicação do fabricante?

35. Inspeção NR 12 3 Os controles de partida e parada foram testados?

36. Inspeção Decreto-Lei 50/2005

4 A máquina está devidamente fixada/estabilizada ao solo ou a outras estruturas?

37. Inspeção NR 12 5 Há iluminação das partes internas utilizadas durante inspeções?

38. Inspeção Diretiva n. 2001/45/CE

6 Todos os fios ou quaisquer componentes elétricos potencialmente perigosos foram devidamente identificados?

39. Inspeção Decreto-Lei 103/2008

6.1 A máquina está protegida eletricamente por ligação à terra?


7 A máquina foi configurada de acordo com códigos e padrões elétricos aplicáveis?

41. Isolamento NR 12

1 Há proteção para as tubulações (rígidas/flexíveis) e demais componentes pressurizados? (contra impactos mecânicos e agentes agressivos)

42. Isolamento NR 12

2 As zonas de perigo da máquina possuem sistema de segurança, caracterizados por proteção fixa, móvel e/ou dispositivos de segurança interligados que garantam a proteção dos usuários?

43. Isolamento Decreto-Lei 50/2005

3 O equipamento é capaz de assegurar que a energia ou qualquer substância utilizada ou produzida possa ser movimentada/libertada com segurança?

44. Manutenção NR 12 Decreto-Lei 50/2005

1 São realizadas manutenções preventivas e corretivas conforme recomendação do fabricante ou, na falta deste, do plano de manutenção elaborado por equipe técnica?


2 O registro de manutenções realizadas está atualizado?

5




3 Há registros das manutenções preventivas e corretivas com cronograma, data, intervenções realizadas, serviços realizados, peças reparadas ou substituídas, condições de segurança, indicação conclusiva e nome do responsável das intervenções?


4 Os mantenedores (executantes da manutenção) são treinados em procedimentos seguros, como desconectar a máquina de fontes de energia?

48. Manutenção NR 12 Decreto-Lei n. 50/2005

5 Há procedimento para os serviços em máquinas que envolvam risco de acidente de trabalho?

49. Manutenção NR 12 Decreto-Lei n. 50/2005

6 Os utilizadores/operadores da máquina são treinados em como revisar a manutenção realizada para garantir que a máquina esteja pronta para uso?

50. Manutenção Decreto-Lei 50/2005

7 O equipamento é montado/ desmontado com segurança e de acordo com as instruções do fabricante?

51. Proteção de partes perigosas

NR 12 01 A fonte de alimentação tem fusíveis e proteção adequados?


NR 12 01.1 Há ausência de perigo de choque elétrico por conexões abertas?


NR 12 02 Todas as conexões elétricas estão apertadas/bem-feitas?


NR 12

04 Caso a máquina possua dispositivos com bloqueio associados a proteção móvel: os dispositivos operaram somente com a proteção fechada, paralisar em caso de abertura da proteção e garantir que o fechamento por si só não dê início às funções perigosas?


NR 12 05 Em caso de proteções móveis: há dispositivos de intertravamento?


NR 12

05.1 Em caso de proteções móveis: os dispositivos operaram somente com a proteção fechada, paralisar em caso de abertura da proteção e garantir que o fechamento por si só não dê início às funções perigosas?


NR 12

06 Em caso de utilização de proteções móveis para enclausuramento de transmissões de força, são utilizados dispositivos com intertravamento com bloqueio?


NR 12 07 As partes móveis estão enclausuradas (correntes, correias, engrenagens, volantes, etc.)?

6





08 As transmissões de força e os componentes móveis possuem proteção que impeçam o acesso às zonas perigosas ou de dispositivos que interrompam o movimento dos elementos móveis antes do acesso a essas zonas?


NR 12

09 O eixo Cardan possui proteção adequada, em perfeito estado de conservação em toda a sua extensão, fixada na tomada de força da máquina desde a cruzeta até o acoplamento do equipamento?


NR 12 10 Os fins de curso à direita estão instalados para interromper a operação quando um limite é excedido?



11 A máquina possui proteções que garantam a segurança contra possíveis projeções de materiais?


NR 12 12 Caso haja proteção fixa na máquina, esta é mantida permanentemente e sua remoção só é possível com ferramentas específicas?


NR 12

13 Há dispositivos para que a pressão máxima de trabalho não seja excedida e que quedas de pressão progressivas ou bruscas não gerem perigo?


NR 12 14 Há indicação de pressão máxima de trabalho admissível nas mangueiras do sistema pressurizado?


NR 12 16 Há uma chave geral para desligamento total do maquinário?


NR 12 17 Os controles de partida e parada encontram-se ao alcance das mãos?


NR 12 18 A máquina está livre de outras partes mecânicas que possuam cantos vivos, superfícies cortantes, quinas ou rebarbas?



19 Existem proteções contra materiais perigosos (lubrificantes, produtos químicos, materiais de sucata etc.)?


NR 12 20 Existem proteções no ponto de operação?


NR 12 A fonte de energia foi apropriadamente protegida, incluindo fusíveis?

72. Sinais e avisos de segurança


1 Há sinalizações de segurança para advertir os trabalhadores sobre os riscos existentes nas máquinas?



2 A sinalização está destacada da máquina, em local visível, legível e é de fácil compreensão?



3 A sinalização utilizada garante eficácia de comunicação dos riscos?

7

Apêndice 2 - Checklist para ambiente de trabalho

Identificação do local: _________________________________________ Data: ____________

Responsável pela realização do checklist:________________________________________________

Categoria Descrição S/N/NA Complemento da informação

Ambiente de trabalho

1 As áreas de circulação estão demarcadas?


2.1 Se faz necessário realizar medições ambientais de segurança – Riscos físicos (ruído, radiação, umidade, temperatura excessivas)?


2.2 Se faz necessário realizar medições ambientais de segurança – Riscos químicos (vapores, fumos, poeiras, gases)?


2.3 Se faz necessário realizar medições ambientais de segurança – Riscos biológicos?


3 O piso é seco e seguro para movimentação dos trabalhadores?


3.1 O pavimento é firme e regular?


4 O piso onde os trabalhadores precisam se mover está livre de obstáculos (cabos ou outros perigos)?


5 Os trabalhadores estão protegidos contra o ruído da máquina?


6 A iluminação é suficiente para operar a máquina com segurança? (Evita efeito estroboscópico, ofuscamento etc.)

Categoria Descrição S/N/NA Complementação da informação

Equipamento de proteção individual

1 Os trabalhadores estão vestidos adequadamente para operar o maquinário com segurança (sem joias, sem roupas largas, calçados adequados, cabelos amarrados para trás etc.)?


2 Foram fornecidos os equipamentos de segurança adequados e necessários para o trabalho?


2.1 Os operadores estão cientes da exigência do EPI?


2.2 Os operadores sabem como os EPI devem ser usados?

8

Categoria Descrição S/N/NA Complementação da informação


3 O operador encontra-se com todos os EPIs necessários para realização do trabalho?


4 Todos os EPIs possuem certificados de conformidade válidos?


5 Os EPIs estão em perfeito estado de conservação?


5.1 Os EPI estão sujeitos a manutenção de rotina?


6 O empregado está ciente de sua responsabilidade quanto a guarda e conservação dos EPIs?


6.1 O armazenamento dos EPIS no local é necessário e fornecido?


7 O EPI é utilizado apenas para o fim a que se destina?

Equipamento de proteção Coletiva

8 Existe um kit de primeiros socorros disponível?

Garreto, Carolina 1

Apêndice 3 – Artigos Revisão bibliográfica

# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/

atividade

avaliada

Avaliação – Tipo,

metodologia, risco

avaliado

Objetivo Resumo

1. (Gardner et al., 1999) 35 pequenas empresas – até

20 funcionários - produtos de

metal fabricados; produtos de

metal especializados e

fabricantes de ferramentas;

papel e produtos de papel; e

madeira, produtos de madeira

e fabricação de móveis

ND Uma lista de verificação

técnica foi usada para

avaliar o equipamento

mecânico. 1 projeto de

máquinas / equipamentos

e ferramentas; 2 Proteção

de máquinas; 3.

equipamento de proteção

individual (EPI);

4. projeto do local de

trabalho; e 5. ambiente

de produção. em uma

escala de 1 a 5

Investigar a taxa de lesão por

equipamentos mecânicos

O artigo aborda uma

pesquisa em empresas de

pequeno porte com

aplicação de questionário

e coleta dados de

acidentes e caracteriza as

máquinas que mais

acidentam com lesão

(serras, tornos e fresas

por ex.)

2. (J. Etherton et al.,

2001)

ND ND ND Avaliação de risco lesão

máquina ocupacional com

relação à perspectiva europeia,

os desenvolvimentos nos

Estados Unidos, gestão de

riscos e avaliação de custos e

formação de controle de risco

máquinas

Avaliação de custos na

implementação da

proteção de máquinas.

3. (Lueck & Vertechy,

2002)

ND ND ND Comparar os equisitos de

segurança existentes na

América do Norte e na Europa

em relação à compatibilidade

elétrica, mecânica e

eletromagnética, para reduzir o

tempo para comercialização e

por consequência, reduzir o

número de acidentes e lesões

ocasionadas por um

equipamento mais seguro.

O artigo compara a

legislação europeia e

norte americana no

aspecto de segurança de

máquinas.

2


atividade

avaliada


metodologia, risco

avaliado

Objetivo Resumo

4. (Guerra et al., 2005) Prestadora de serviços

técnicos de manutenção

mecânica (preventiva e

corretiva) de equipamentos de

refrigeração de médio e

grande porte

ND Questionários e exames Analisar a prevalência de perda

auditiva sugestiva de PAIR

entre os trabalhadores, cuja

exposição ao ruído ocupacional

a nível individual apresentava-

se de difícil caracterização.

Aplicou questionários e

avaliou exames

laboratoriais para

caracterizar perda

auditiva em trabalhadores

de metalmecânica.

5. (Munshi et al., 2005) 10 a 100 empregados de

metalmecânica

23 tipos de

máquinas

tabela de desempenho,

aplicado a efetividade da

proteção de máquinas.

Verificar a reprodutibilidade

do método desenvolvido.

Desenvolveu um método

quantitativo para

mensurar o grau de

adequação da segurança

em máquinas.

6. (Samant et al., 2006) 5 a 100 trabalhadores em

empresas de metalmecânica

23 tipos de

máquinas entre

824 máquinas

verificadas

Análise estatística e

categorização de

atendimento aos

requisitos de proteção

das máquinas

Reduzir o risco e a incidência

de amputações verificando a

aplicação de proteções na

percepção dos trabalhadores e

dos donos do negócio.

Realizou o levantamento

do perfil da segurança em

máquinas em pequenas

empresas.

7. (J. R. Etherton, 2007) ND ND Revisão Analisa os conceitos e

metodologias relacionados à

avaliação de riscos da máquina

Relata termos e

definições sobre análise

de riscos e a dificildade

encontrada pelos

reguladores em unificar

os conceitos.

8. (Brosseau et al.,

2007)

Pequenas empresas de

fabricação de metal

ND Brainstorm Comparação de métodos de

implementação de segurança

abrangendo funções

(proprietário ou proprietário/

funcionário) e seleção dos

métodos de estratégias de

intervenção.

Faz um contraponto,

através de Brainstorm, da

eficácia das intervenções

em máquinas entre

funcionários e donos de

empresas.

9. (Moriyama &

Ohtani, 2009)

ND ND A probabilidade de erro

humano (HEP) e a

análise de erro humano

(HEA)

Avaliar os elementos humanos

para a segurança das máquinas

na avaliação de riscos.

O artigo avalia erro

humano relacionando

com acidentes do

trabalho. Apresenta a

avaliação de riscos na

concepção de máquinas e

3


atividade

avaliada


metodologia, risco

avaliado

Objetivo Resumo

em máq. Já em serviço.

Além disso mostra uma

avaliação matricial

tridimensional de riscos.

10. (Fera & Macchiaroli,

2010)

ND ND Qualitativo: "E se?";

Revisão de segurança;

Lista de verificação;

Quantitativo: Análise de

árvore de falhas; Árvore

de eventos; Modelo de

gravata borboleta

Quali-Quantitativa:

Estudo de Perigos e

Operabilidade (HAZOP)

Métodos de Falha e

Análise Crítica

(FMECA)

Avaliação formal de

segurança (FSA)

Avalia a eficácia de um novo

modelo de avaliação de risco.

Faz menção e uma breve

revisão de modelos de

avaliação de riscos. Aplica em

PME. Propôs um modelo de

avaliação de risco para

pequenas e médias

empresas, utilizando

princípios de outros

métodos

11. (Cagno, Micheli, &

Perotti, 2011)

Pequenas e medias empresas ND Estatística, brainstorm Desenvolver um software com

uma interface baseada na Web,

capaz de apoiar as PME de

metalmecânica em suas

atividades de gerenciamento de

segurança.

O trabalho testa a

possibilidade de

convergir dados e troca

de informações de SSO

em pequenas e médis

empresas para ajudar o

gerenciamento de

segurança, utilizando

dados e ferramentas já

disponíveis para

melhorar a informação.

12. (Gradzki,

Bakalarczyk, &

Pomykalski, 2013)

ND ND ND Sugerir possíveis fatores de

risco, que, por sua vez,

poderiam levar a práticas bem-

sucedidas de gerenciamento de

riscos em empresas

metalúrgicas.

Trata de risco econômico

e aborda uma integração

no gerenciamento dos

riscos das mais diversas

vertentes.

4


atividade

avaliada


metodologia, risco

avaliado

Objetivo Resumo

13. (Wang et al., 2013) ND ND Análise semiquantitativa

para Predição de

exposição do em risco

químico

Desenvolver e validar um uma

ferramenta semiquantitativa

para reduzir a exposição a

químicos.

Elaborou uma ferramenta

para avaliação da

exposição química e a

relação de criticidade

para alocação

direcionada de recursos.

14. (Smagowska, 2013) ND Serras, soldas,

moedores.

Fez avaliação de ruído

em cada

atividade/maquina e

inquéritos para os

trabalhadores

Verificar o ultrassom no local

de trabalho e a influência na

saúde.

Realizou um estudo

objetivo e subjetivo

relativo a exposição de

ruído dentro e fora da

faixa audível e as suas

possíveis influências.

15. (Bluff, 2014) Empresas de manufatura,

fabricantes de máquinas

ND entrevistas, observação

de máquinas e revisão da

documentação, o

desempenho da empresa.

Avaliar o desempenho do

fabricante de máquinas para

três resultados de segurança -

reconhecimento de riscos,

medidas de controle

O artigo traz a percepção

do risco ainda no projeto

das máquinas. A

investigação decorrei em

66 empresas na Austrália.

16. (Chinniah, 2015) ND Máquinas que

causaram

fatalidades ou

lesões graves.

Avaliação estatística dos

relatórios de acidentes

identificar as principais causas

que levam a lesões graves e

acidentes fatais envolvendo

máquinas

O artigo trata de

acidentes com máquinas

(traz estatísticas de vários

anos), relaciona normas

12100 e outras. Faz uma

breve revisão de literatura

sobre acidentes com

máquinas no Canadá.

17. (Farina et al., 2015) Pesquisa de campo Torno, fresa,

prensa, broca,

tesouras, etc.

ND O objetivo do projeto foi

incentivar as empresas

envolvidas no estudo a iniciar

intervenções de segurança, em

vez de esperar até uma visita de

inspeção oficial antes de agir –

e com isso reduzir multas.

O trabalho avaliou PME

antes e depois de

intervenções de

segurança. Foi um

projeto para avaliar a seg.

de máquinas antes e

depois de uma avaliação.

18. (Parker et al., 2015) 3 a 150 funcionários ND ND Auditar máquinas sobre

requisitos LOTO (bloqueio) e a

responsabilidade do

Avaliou a gestão da

segurança em empresas

de fabricação de metal

5


atividade

avaliada


metodologia, risco

avaliado

Objetivo Resumo

gerenciamento da segurança da

empresa.

auditando 4 componentes

de segurança.

19. (Nordlöf, Wiitavaara,

Winblad, Wijk, &

Westerling, 2015)

Indústria do aço – 66

trabalhadores

ND entrevista em grupo,

análise de dados e coleta

de informações.

Investigar e descrever a cultura

de segurança e o risco da tarefa

na indústria siderúrgica,

explorando as experiências e

percepções dos trabalhadores

sobre segurança e riscos.

Trata da cultura de

segurança e a visão dela

para os trabalhadores e

como isso inflencia na

gestão da segurança.

20. (Chen, Lo, & Do,

2016)

Processo de usinagem ND Avaliação de vibração,

mas para qualidade da

peça

Evitar a operação incorreta das

ferramentas da máquina e,

portanto, pode reduzir os

custos de fabricação

Monta uma rede neural

de avaliação com os

motivos obtidos através

da arvore de falhas para

reduzir os custos de

fabricação de peças que

sofrem influência das

vibrações na fabricação.

21. (Parihar & Bhar,

2016)

Fábrica de Transformadores

de potência

ND ND Calcular o tempo exato

necessário para fabricação de

cada seção do transformador,

que está diretamente

relacionada à eficiência do

instrumento.

Trata do planejamento da

mão de obra na

construção de

transformadores.

22. (Murè, Comberti, &

Demichela, 2017)

Empresa siderúrgica

industrial italiana, com uma

equipe de cerca de 1.000

trabalhadores

- Logica Fuzzy Desenvolver uma ferramenta

para a avaliação de risco de

acidente ocupacional capaz de

levar em conta clima

organizacional do ambiente de

trabalho

O artigo avaliou

acidentes na indústria

siderúrgica, relacionou

máquinas, agentes

materiais, função do

acidentado.

23. (Moura, Beer, Patelli,

& Lewis, 2017) ND

ND Utiliza iterações

matemáticas como forma

de mapeamento através

do algoritmo nomeado

SOM.

Abordar o acidente e suas

causas e extensões através de

redes neurais.

Trata de acidentes com

uma abordagem mais

abrangente e interativa.

6


atividade

avaliada


metodologia, risco

avaliado

Objetivo Resumo

24. (Mewes & Adler,

2017)

ND Retificadoras ND Verificar a eficiência da

proteção de máquina no caso de

rompimento da ferramenta.

Faz testes para verificar o

rompimento do rebolo da

retificadora e a eficiência

da proteção de máquina

para isso.

25. (Caterino, Fera,

Macchiaroli, &

Lambiase, 2018)

fábrica de carpintaria: uma

guilhotina

ND Interação matemática Desenvolver um método de

avaliação de segurança mais

adequado e capaz de se

aprofundar na avaliação das

necessidades do avaliador de

segurança de produção

Trata da avaliação de

riscos com rede petri.

26. (Sun et al., 2018) Foram avaliadas 128

empresas alemãs

ND Validação de ferramenta Foram avaliadas empresas de

metalomecânica para validação

de uma metodologia de

avaliação

Utilizou a ferramenta

OHS-MAT em conjunto

com análise estatística

como forma de validação

dessa ferramenta.

27. (Teixeira et al., 2018) Uma empresa Setores da empresa Avaliação do ambiente

térmico dos locais de

trabalho.

O objetivo do estudo foi avaliar

o conforto térmico numa

indústria metalúrgica

localizada em Portugal,

aplicando índices térmicos de

fácil utilização, suportados por

dados reais recolhidos

utilizando ferramentas de

medição de baixo custo.

O conforto foi

determinado usando 2

métodos: (I) avaliação

objetiva do conforto

térmico - medições

físicas da temperatura do

ar T (∘C) e umidade

relativa UR (%); (II)

avaliação subjetiva do

conforto térmico -

percepção de conforto

térmico pelos

trabalhadores da seção

estudada. Foi usado o

diagrama WMO e o

índice EsConTer,

oferecem um modelo de

som para avaliação do

risco de estresse térmico.

7


atividade

avaliada


metodologia, risco

avaliado

Objetivo Resumo

28. (Chia et al., 2019) - - - Trabalho fala sobre

contaminação química e

biológica em máquina de ar

comprimido

Analisou fluidos como

fonte de contaminação

biológica em indústrias

com processos de

metalmecânica.

8

Apêndice 4 - Tabela para avaliadores externos (sem links)

Processo Máquina Subprocesso Tarefa Perigo Evento Desencadeador Observações Risco Consequência #

Corte

#01 Serra de fita

Troca por avaria

4 Remover a serra desgastada/avariada/ fora da especificação necessária

Lâmina da serra

Remoção da serra com as mãos sem utilização de proteção adequada

-Tarefa ocorre em caso de avaria -Geralmente desempenhada por 1 trabalhador - A utilização do EPI não é sempre cumprida

Contato com partes cortantes

Corte Risco 1

8 Ajustar a serra nas guias rotativas

Posicionar a serra nas guias com as mãos sem proteção e sem observar a execução da tarefa (guiado pelo sentido do tato).

Corte Risco 2

9 Verificar flexão da lâmina

Flexão da serra com as mãos para verificação da flexão da serra sem utilização de equipamento de proteção individual (luvas)

Escoriações Risco 3

Execução

0 Ligar o disjuntor geral da máquina

Corrente

Início de funcionamento da máquina ao acionar o disjuntor do motor, na parte interna da máquina, sem antes verificar o botão

-Tarefa ocorre 1 vez na semana -Geralmente desempenhada por 1 trabalhador

Contato com partes móveis

Esmagamento de mãos e dedos

Risco 4

9


Corte

#01 Serra de fita

Execução

Correia

ON/OFF no painel de comando

-Utiliza bota de proteção -Máquina não possui sistema de intertravamento de segurança


Fratura em mãos/ dedos

Risco 5

5 Com ambas as mãos, pressionar a peça contra a lâmina

Lâmina da serra

Pressionar a peça contra a lâmina, sem utilizar luvas de proteção mecânica (aço)

-Tarefa ocorre diariamente -Desempenhada por 1 trabalhador -Há 1 lado de luva de aço

Contato com partes cortantes

Amputação Risco 6

Usinagem (Geometria

definida)

#04 Furadora de coluna

Preparação 6 Trocar a broca Broca

Alteração da broca sem utilização de equipamento de proteção individual (luvas)

-Tarefa pode ocorrer várias vezes ao longo do processo - Atividade executada por 1 trabalhador - A utilização do EPI não é sempre cumprida - Máquina não oferece proteção contra projeção de limalhas

Contato com ferramenta cortante

Corte Risco 7

Execução

1 Fazer a maquinação (usinagem)

Limalhas

Ausência de proteção de máquina para conter a projeção de limalhas

produzidas no contato da broca no material

Projeção de limalhas

Lesões oculares

Risco 8

2 Soprar a peça com ar-comprimido

Cortes e/ou escoriações na pele

Risco 9

10


Usinagem (Geometria

definida)

#06 Fresadora

Preparação

7.2 preparar os parâmetros de trabalho da máquina: velocidade - Ajustar a correia de transferência de velocidade

Correia Mudança da correia entre polias realizada com as mãos

- O motor é desacoplado da transmissão das correias antes da execução da tarefa - A atividade feita por 1 trabalhador - Máquina utilizada 3 a 4 vezes por semana

Posicionamento dos dedos entre a correia e a estrutura

Lesão nos dedos (esmagamento)

Risco 10

#07 Fresadora

Execução 4 Realizar maquinação (usinagem)

Limalhas incandescentes

Acesso do trabalhador ao comando da máquina em funcionamento

- A atividade feita por 1 trabalhador - Máquina utilizada quase todos os dias -Não existe proteção contra projeção de limalhas


Queimaduras Risco

11

#10 CNC Fresa

Preparação 3 Folgar a prensa e prensar material

Partes móveis Acesso a parte interior da máquina em funcionamento.

- Máquina é utilizada quase todos os dias; - Um trabalhador desempenha a tarefa - Máquina não possui sistema de intertravamento


Fratura em mãos/dedos

Risco 12

#11 Torno

Preparação

3 Selecionar pastilha para o material indicado

Ferramenta

Esforço exercido com as mãos na montagem da ferramenta (pastilha-corte)

-Montagem da ferramenta

Contato com superfície cortante

Corte e/ou perfuração

Risco 13

11


Usinagem (Geometria

definida)

#11 Torno Execução 1 Ligar a máquina

Peça Má fixação da peça na bucha da máquina

- A máquina funciona todos os dias; - A utilização do EPI não é sempre cumprida - Pode haver mais pessoas no entorno da máquina -Não existe EPC e a utilização de EPI nem sempre é observada

Projeção da peça

Lesão em tecidos moles

Risco 14

#11 Torno Limpeza

1 Utilização de ar comprimido para remoção de resíduo da área de trabalho

Remoção de resíduo do torno utilizando pistola de ar comprimido

- O processo de limpeza das máquinas ocorre 1 vez na semana - Trabalho desempenhado por 1 pessoa - Pode haver mais pessoas no entorno da máquina -Não existe EPC e a utilização de EPI nem sempre é observada.


Lesões oculares

Risco 15

#13 Torno CNC

Preparação 2 Colocar material na bucha

Mordentes/ Castanhas

Empunhadura do material durante o fechamento dos mordentes

Abrir/fechar dos mordentes é feito através do comando - Trabalho realizado por 1 trabalhador - A máquina é utilizada 2 a 3 vezes por ano


Esmagamento Risco

16

12


Usinagem (geometria

não-definida)

#15 Retificador

a Execução

03 Abrir registro do líquido de arrefecimento

Mó ou Rebolo Acesso ao registro do líquido de arrefecimento com a mó em rotação

- A máquina funciona cerca de 3 vezes por semana - Atividade realizada por 1 trabalhador - A utilização do EPI não é sempre cumprida - Limpeza de piso ocorre 1x por semana


Lesão em tecidos moles

Risco 17

04 Ajustar o movimento XY da mesa magnética

Peça

O ajuste da área de abrangência do magnetismo da mesa em menor área pode ocasionar a liberação da peça da mesa da máquina com a mó em funcionamento, ocasionando projeção da peça

Projeção da peça

Risco 18

06 Movimentar a mesa para fora da abrangência da pedra rotativa

Líquido de arrefecimento

Rotação da mó/rebolo e ausência de barreira contra respingos projeta óleo para o piso na parte anterior a máquina

Queda em mesmo nível

Risco 19

13 Verificar medidas (relógio comparador)

Altura

Verificação de medidas no relógio comparador em local com acesso limitado

Subir no reservatório de óleo na lateral da máquina para verificar o relógio comparador

Queda em diferentes níveis

Lesão de tecidos moles e/ou duros

Risco 20

13

Apêndice 5 - Atendimento ao checklist de máquinas

Máquina\Categoria Comando/ controle da máquina

Controles e paradas de Emergência

Informação, Instrução e treinamento

Inspeção Isolamento Manutenção Proteção de partes perigosas

Sinais e avisos de segurança

Atendimento Marca CE

01 Serrote de fita 55,56% 0,00% 37,50% 42,86% 50,00% 40,00% 71,43% 0,00% 39,34% N

02 Serra de fita 88,89% 100,00% 75,00% 75,00% 50,00% 40,00% 93,33% 100,00% 84,13% S

04 Furadeira (FFI) 88,89% 0,00% 0,00% 75,00% 50,00% 0,00% 53,33% 0,00% 35,38% N

05 Furadeira (Huvema) 88,89% 0,00% 12,50% 71,43% 50,00% 0,00% 27,27% 0,00% 30,00% S

06 Fresadora ferramenteira 88,89% 0,00% 0,00% 62,50% 0,00% 14,29% 37,50% 0,00% 30,30% N

07 Fresadora universal 70,00% 0,00% 25,00% 75,00% 0,00% 14,29% 44,44% 0,00% 34,78% N

08 Máquina de Furar 87,50% 83,33% 25,00% 62,50% 50,00% 40,00% 46,67% 33,33% 57,38% S

09 Fresadora CNC didática 50,00% 0,00% 12,50% 62,50% 33,33% 28,57% 33,33% 0,00% 27,69% N

10 Fresadora CNC 87,50% 92,31% 75,00% 55,56% 100,00% 57,14% 68,42% 100,00% 75,71% N

11 Torno Mecânico 22,22% 0,00% 37,50% 62,50% 0,00% 40,00% 46,15% 0,00% 29,51% N

12 Torno Mecânico 60,00% 84,62% 0,00% 33,33% 66,67% 28,57% 15,79% 66,67% 40,28% N

13 Torno CNC 70,00% 100,00% 75,00% 87,50% 100,00% 33,33% 78,95% 66,67% 78,26% N

14 Torno CNC didático 88,89% 100,00% 50,00% 75,00% 100,00% 33,33% 40,00% 33,33% 65,63% N

15 Retificadora plana 88,89% 92,31% 12,50% 75,00% 0,00% 0,00% 56,25% 0,00% 53,73% N

16 Retificadora Cilíndrica 88,89% 0,00% 25,00% 87,50% 0,00% 0,00% 53,33% 0,00% 47,17% -

17 Retificadora Elite 22,22% 0,00% 25,00% 50,00% 50,00% 33,33% 13,33% 0,00% 20,31% N

18 Afiador 75,00% 92,31% 42,86% 75,00% 0,00% 33,33% 53,33% 0,00% 59,68% -

19 Erosão por Penetração 55,56% 100,00% 50,00% 62,50% 100,00% 40,00% 85,00% 100,00% 75,36% S

20 Erosão por fio 88,89% 76,92% 25,00% 77,78% 66,67% 0,00% 56,25% 33,33% 57,35% -

21 Esmeril 55,56% 0,00% 12,50% 75,00% 50,00% 0,00% 53,85% 0,00% 32,26% N

22 Limador (plaina) 77,78% 0,00% 37,50% 50,00% 50,00% 33,33% 46,67% 0,00% 37,50% -

Média 68,79% 44,27% 30,88% 64,89% 50,00% 26,05% 50,89% 29,41% 47,65%

Garreto, Carolina 1

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