Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho”

Faculdade de Engenharia de Bauru

Departamento de Engenharia Mecânica

Armazenagem, recuperação e descarte de

óleos lubrificantes

Manutenção e Lubrificação de Equipamentos

Prof. Dr. João Candido Fernandes

Alexandre Madeira Herweg RA711772

Leonardo Araujo Bezerra RA711489

Luiz Antonio Lacava Filho RA711683

Outubro de 2010

ARMAZENAGEM DE ÓLEOS LUBRIFICANTES

Importância de um bom armazenamento

As precauções adotadas nas refinarias e nos depósitos das companhias

distribuidoras visam assegurar ao consumidor produtos da maior qualidade. Estas

precauções vão desde o rigoroso controle de qualidade existente durante todo o processo

de fabricação do lubrificante, até cuidados com o envasamento e a embalagem, afim de

se evitar contaminações e outros danos que comprometeriam a qualidade do produto.

FATORES QUE AFETAM OS PRODUTOS ESTOCADOS

Contaminação pela água

Às vezes acontece que o vasilhame é danificado de tal maneira que se torna fácil

a entrada de água. A contaminação pela água prejudica qualquer tipo de lubrificante,

contaminação especialmente indesejável quando se trata de óleo para transformadores,

caso em que o adicionamento de uma quantidade mínimo de água basta para causar

diminuição considerável do poder dielétrico. Outros óleos tais como os que contêm

aditivos ou óleos graxos, são também sensíveis á presença de água, que pode provocar

precipitação ou deterioração dos aditivos.

Por outro lado, a umidade pode entrar no vasilhame mesmo através do bujão. Os

óleos aumentam de volume quando expostos ao calor do dia e diminuem de volume

quando se resfriam. Como resultado ficam sujeitos a um ciclo de dilatação e contração.

Em conseqüência, o ar existente sobre o óleo, dentro do vasilhame, fica sujeito durante

o dia, as pressões mais elevadas que a da atmosfera durante á noite, as pressões

inferiores. Essas diferenças de pressão podem produzir o mesmo efeito de uma bomba,

efeito esse conhecido como “respiração dos tambores”, pelo qual o ar é expelido

parcialmente durante o dia e aspirado para dentro do tambor durante a noite mesmo que

os bujões estejam apertados. Se o tambor permanecer de pé e exposto ao tempo, à parte

de cima pode ficar cheia de água de chuva, de modo que é aspirada água, e não o ar.

Contaminação por outras impurezas:

A presença de sujeiras no lubrificante, tais como areia, poeira, ou outra matéria

estranha, ocasiona sempre sérias dificuldades. São fáceis de compreender os

inconvenientes resultantes da presença de material abrasivo, ou qualquer outro, capaz de

obstruir as canalizações dos sistemas. Quase todos os tipos de impurezas podem

provocar a deterioração de um lubrificante e, em conseqüência, do maquinário por ele

servido.

Em certos casos, quantidades extremamente pequenas de matéria estranha são

suficientes para provocar essas dificuldades. Observa-se este fato, por exemplo, com os

óleos cuja característica essencial é a separação do ar ou de água durante o serviço, ou

com os óleos para transformadores os quais sofrem considerável redução de seu poder

dielétrico, se contiverem água e ou pequenas quantidades de fibras ou de poeira.

Misturas Acidentais de óleos

Outra forma de contaminação possível, embora muito rara, consiste na troca de

um lubrificante por outro tipo diferente. Exemplo: mistura fortuita de um óleo mineral

puro com óleo composto, aplicado em máquina que necessite unicamente do primeiro,

como no caso de certos motores. Sérios inconvenientes podem surgir ocasionados por

misturas acidentais de óleos.

Outro ponto digno de nota é a importância de conservar os tambores claramente

e identificados, para prevenir enganos de conseqüências imprevisíveis.

Extremos de temperatura

Além da contaminação, os óleos e graxas lubrificantes podem decompor quando

sujeitos a extremos de temperatura. O fenômeno ocorre especialmente com certas

graxas, capazes de apresentar separação entre o componente óleo e a sua massa, quando

guardados sob condições de calor excessivo.

MÉTODOS E PRÁTICAS DE ARMAZENAMENTO Armazenagem ao Ar Livre

Na impossibilidade de se evitar a armazenagem de lubrificantes em pátios

abertos, devemos observar os cuidados abaixo:

Manter os tambores sempre deitados sobre ripas de madeira, que impeçam o

contato deles com o chão e, assim, à corrosão. Nunca empilhar os tambores sobre

aterros de escória, pois estas atacam seriamente chapas de aço.

Em cada extremidade de uma pilha, devem os tambores estar firmemente escorados por

calços de madeira, que evitem o seu movimento. Todos eles serão colocados de tal

maneira que os bujões fiquem numa linha aproximadamente horizontal e abaixo do

nível do lubrificante.

Deve-se fazer inspeção periódica, para descobrir qualquer vazamento, bem como

verificar se as marcas dos tambores estão claras e legíveis.

Se por qualquer motivo, os tambores tiveram que ficar em pé serão, cobertos por

um encerrado. Na impossibilidade desse recurso, devem ficar em posição inclinada,

com o auxilio de pedaços de madeira firmados no chão, evitando, assim, qualquer

acúmulo de água nos bujões. No caso de prolongada armazenagem em pátios abertos

deve ser feito um telhado por cima das pilhas de tambores.

Armazenagem em recinto fechado

A armazenagem em recinto fechado não requer precauções rigorosas exceto no

que se refere às verificações periódicas para evitar deterioração do produto como das

marcas impressas no vasilhame. A utilização dos tambores deve sempre seguir a ordem

de recebimento. Os primeiros a chegar serão os primeiros a sair.

Um sistema de “racks”, estantes de ferro para empilhar tambores ou de “pallets”

estratos de madeira, facilita a armazenagem de elevado número de tambores em

pequenos espaços disponível.

Para colocar ou retirar tambores das estantes superiores, é necessário um

mecanismo do tipo guindaste portátil, enquanto que para manipular um estrato, é

necessária uma empilhadeira com garfo. Note-se que este mesmo se presta, com

vantagens, para o empilhamento de embalagens pequenas.

Em outros casos, podem os tambores ser deitados e superpostos até três fileiras

consecutivas, com ripas de madeira de permeio. Os tambores das extremidades

precisam ser escorados por calços de madeira. Para retirar os tambores de cima,

colocam-se primeiras duas rampas ou tábuas grossas e por elas faremos rolar

cuidadosamente os tambores.Estopa ou panos sujos de óleo devem ser deixados nesses

recintos, pois constituem foco de combustão, além da aparência de desordem e sujeira

que causam.

Almoxarifado de lubrificante

Geralmente, o almoxarifado de lubrificantes deve ficar afastado de processos de

fabricação que produzem poeiras de carvão, cimento, coque, as quais facilmente

contaminariam o produto.

O lugar escolhido não deve estar muito próximo de fontes de calor, tais como

fornos ou caldeiras, porque os produtos podem ser deteriorados, mesmo que as

embalagens originais ainda estejam intactas.

O almoxarifado de lubrificantes deverá ter espaço suficiente para o manejo dos

tambores e um piso de material que não solte poeira nem absorva óleo, depois de um

derrame acidental. Dentro do almoxarifado ficarão os tambores deitados sobre estrados

de madeira, de tal forma que, por uma torneira adaptada ao bujão inferior, seja possível

os despejos de óleo num recipiente distribuidores.

Enquanto não se retira o óleo, os bujões e as torneiras devem permanecer

perfeitamente fechados. Pendurar nas torneiras pequenas latas que captem qualquer

pingamento fortuito, e ventilar bem o almoxarifado, evitando variação extrema de

temperatura ambiente.

Os recipientes de distribuição

Sejam quais as precauções tomadas para garantia dos produtos até a estocagem

no almoxarifado do consumidor, poucas valias terão, se não se fizer o controle das

referidas retiradas das quantidades parciais.

Os recipientes destinados à transferência dos produtos e à estocagem de

pequenas quantidades, nas próprias secções de consumo, devem conservar-se limpos e

protegidos contra a entrada de impurezas. É praxe recomendável lavá-los

periodicamente com querosene, secando-os antes de voltar ao uso. Da mesma forma, os

funis e outros aparelhos empregados na aplicação de lubrificantes precisam estar sempre

limpos e, para tanto, devem ser usados panos que não deixem fiapos.

Com o mesmo intuito de evitar contaminação, é necessário reservar um

recipiente, devidamente marcado, para recolher o óleo usado e retirado das máquinas.

A distribuição de lubrificantes do almoxarifado nem sempre se faz no vasilhame

original. Convém, portanto, providenciar equipamento adequado para quantidades

pequenas. Retira-se o óleo de um tambor guardado horizontalmente, colocando uma

torneira no furo do bujão pequeno, antes de deitar o tambor.

Acontece, todavia, que quando se trata de óleo viscoso, é preferível usar uma

torneira maior, colocada no bujão maior do tambor, para mais rápido escoamento do

óleo. Recomenda-se bomba manual para tambor guardado em posição vertical. Deve-se

limpar a tampa do tambor antes da retirada do bujão.

Os recipientes para quantidades pequenas de lubrificantes devem ser marcados,

para indicação do tipo de lubrificante que contém. Deve ser fabricado com material

resistente à corrosão. Evita-se a pintura interna dos recipientes, em vista da tendência de

descascamento da tinta.

As graxas são mais difíceis de distribuir, em razão da consistência.

Desaconselha-se a prática de retirá-las com um pedaço de madeira, em virtude do perigo

de contaminação em recipiente descoberto. Muitas vezes é aconselhável a instalação de

equipamento especial para o manuseio de graxas, ficando os recipientes fechados todo o

tempo.

RECICLAGEM DE ÓLEOS LUBRIFICANTES USADOS

A questão da reciclagem de óleos lubrificantes usados ganha cada vez mais

espaço no contexto da conservação ambiental.

Nos países desenvolvidos, a coleta de óleos usados é geralmente tratada como

uma necessidade de proteção ambiental. Na França e na Itália, um imposto sobre os

óleos lubrificantes custeia a coleta dos mesmos. Em outros países, esse suporte vem de

impostos para tratamento de resíduos em geral. Nos Estados Unidos e Canadá, ao

contrário do que ocorre no Brasil, normalmente é o gerador do óleo usado quem paga ao

coletor pela retirada do mesmo.

Entre 1991 - 1993, a ONU financiou estudos sobre a disposição de óleos usados.

A principal conclusão desses estudos foi que a solução para uma disposição segura de

óleos lubrificantes usados é o re-refino (reciclagem).

Os óleos lubrificantes estão entre os poucos derivados de petróleo que não são

totalmente consumidos durante o seu uso. Fabricantes de aditivos e formuladores de

óleos lubrificantes vêm trabalhando no desenvolvimento de produtos com maior vida

útil, o que tende a reduzir a geração de óleos usados. No entanto, com o aumento da

aditivação e da vida útil do óleo, crescem as dificuldades no processo de regeneração

após o uso.

Quando os óleos lubrificantes industriais usados estão contaminados, fora da

faixa de viscosidade ou com outros pequenos problemas, o certo é enviá-los para um

serviço de reaproveitamento do óleo básico e de todos os seus subprodutos.

Os óleos usados de base mineral não são biodegradáveis e podem ocasionar

sérios problemas ambientais quando não adequadamente dispostos. O uso de produtos

lubrificantes de origem vegetal biodegradáveis ainda se encontra em estágio pouco

avançado de desenvolvimento para a maior parte das aplicações.

A poluição gerada pelo descarte de 1 t/dia de óleo usado para o solo ou cursos

d'água equivale ao esgoto doméstico de 40 mil habitantes. A queima indiscriminada do

óleo lubrificante usado, sem tratamento prévio de desmetalização, gera emissões

significativas de óxidos metálicos, além de outros gases tóxicos, como a dioxina e

óxidos de enxofre.

Composição dos óleos usados Os óleos usados contêm produtos resultantes da deterioração parcial dos óleos

em uso, tais como compostos oxigenados (ácidos orgânicos e cetonas), compostos

aromáticos polinucleares de viscosidade elevada, resinas e lacas. Além dos produtos de

degradação do básico, estão presentes no óleo usado os aditivos que foram adicionados

ao básico, no processo de formulação de lubrificantes e ainda não foram consumidos,

metais de desgaste dos motores e das máquinas lubrificadas (chumbo, cromo, bário e

cádmio) e contaminantes diversos, como água, combustível não queimado, poeira e

outras impurezas. Pode conter ainda produtos químicos, que, por vezes, são

inescrupulosamente adicionados ao óleo e seus contaminantes característicos.

Os óleos usados são constituídos de moléculas inalteradas do óleo básico,

produtos de degradação do óleo básico; contaminantes inorgânicos; água originária da

câmara de combustão (motores), ou de contaminação acidental; hidrocarbonetos leves

(combustível não queimado); partículas carbonosas formadas devido ao coqueamento

dos combustíveis e do próprio lubrificante e ainda outros contaminantes diversos.

A origem dos óleos lubrificantes usados é bastante diversificada e suas

características podem apresentar grandes variações, e nesse ponto é interessante que se

faça uma distinção entre os óleos usados de aplicações industriais e os de uso

automotivo e as respectivas formas possíveis de reciclagem.

Óleos usados industriais

Os óleos industriais possuem, em geral, um baixo nível de aditivação. Nas

aplicações de maior consumo, como em turbinas, sistemas hidráulicos e engrenagens, os

períodos de troca são definidos por limites de degradação ou contaminação bem mais

baixos do que no uso automotivo. Por outro lado, a maior variedade de contaminantes

possíveis nos óleos usados industriais dificulta a coleta para a finalidade de re-refino em

mistura com óleos automotivos.

Uma parte dos óleos utilizados em muitas aplicações industriais são emulsões

(óleos solúveis), nas quais existem gotículas de óleo finalmente dispersas na fase

aquosa. Através do uso de emulgadores, obtêm-se emulsões estáveis usadas

industrialmente numa série de aplicações, como usinagem.

As emulsões à base de óleo mineral em uso devem ser trocadas depois de determinados

períodos, devido a uma crescente degradação microbiana e contaminação com produtos

estranhos.

Óleos usados automotivos Nas aplicações automotivas, tanto os níveis de aditivação quanto os níveis de

contaminantes e de degradação do óleo básico são bem mais elevados do que nas

aplicações industriais.

A maior parte do óleo usado coletado para re-refino é proveniente do uso

automotivo. Dentro desse uso estão os óleos usados de motores à gasolina (carros de

passeio) e motores diesel (principalmente frotas). As fontes geradoras (postos de

combustíveis, super trocas, transportadoras, etc.) são numerosas e dispersas, o que,

aliado ao fator das longas distâncias, acarreta grandes dificuldades para a coleta dos

óleos lubrificantes usados. Alguns fatores contribuem para que a carga do processo de

re-refino e, mais especificamente, a carga da etapa de acabamento, sejam uniformes: a

carga do re-refino sofre, normalmente, uma homogeneização prévia ao processamento,

para evitar oscilações de rendimentos e condições de processo; as etapas de destilação

e/ou desasfaltamento restringem o conteúdo de frações leves e de componentes de alto

peso molecular, inclusive produtos de oxidação, restringindo a faixa de destilação e,

indiretamente, a composição da carga da etapa de acabamento.

Re-refino de óleos usados Um processo de re-refino deve compreender etapas com as seguintes

finalidades: remoção de água e contaminantes leves; remoção de aditivos poliméricos,

produtos de degradação termo-oxidativa do óleo de alto peso molecular e elementos

metálicos oriundos do desgaste das máquinas lubrificadas (desasfaltamento);

fracionamento do óleo desasfaltado nos cortes requeridos pelo mercado; acabamento,

visando a retirada dos compostos que conferem cor, odor e instabilidade aos produtos,

principalmente produtos de oxidação, distribuídos em toda a faixa de destilação do óleo

básico.

A água removida do processo deve passar por tratamento complexo, em função

de contaminação com fenol e hidrocarbonetos leves. Os produtos pesados da destilação

e desasfaltamento têm aplicação potencial na formulação de asfaltos. As propriedades

do óleo destilado, ainda carentes de ajuste, são a estabilidade de cor, odor e índice de

acidez do óleo, principalmente. Além da remoção de metais e produtos de oxidação, a

etapa desasfaltamento aumenta a uniformidade da carga da etapa de acabamento, em

termos de conteúdo de metais e nível de oxidação.

Processos de re-refino Um processo de re-refino deve ter, imprescindivelmente, baixo custo,

flexibilidade para se adaptar às variações de características das cargas e não causar

problemas ambientais.

O processo clássico de re-refino consiste na desidratação e na remoção de leves

por destilação atmosférica, tratamento do óleo desidratado com ácido sulfúrico e

neutralização com absorventes.

A tendência atual vai em direção aos processos de desasfaltamento através de

evaporadores de película ou T.D.A. (torre ciclônica de destilação). O subproduto de

fundo da destilação geralmente é empregado como componente de asfaltos. No tocante

à etapa de acabamento, as unidades de hidroacabamento são as selecionadas no caso de

maiores escalas. Para unidades menores, o acabamento por absorção é mais econômico.

Na Europa, os principais processos envolvem o desasfaltamento térmico ou a propano e

o acabamento por absorção, enquanto nos Estados Unidos, em função da maior escala

das plantas existentes, são usados processos de desasfaltamento seguidos de

hidroacabamento.

Os óleos usados são aqueles lubrificantes líquidos que foram usados em algum

processo, como automotivos, motores e máquinas, e que se oxidaram, alteraram-se e

passaram a conter substâncias estranhas originárias do próprio óleo ou provenientes de

contaminações.

As novas leis da agência nacional do petróleo - ANP

Foram criadas pela ANP portarias que regram o mecanismo de coleta de óleos

lubrificantes usados, cujos conteúdos objetivam reforçar o cumprimento da Resolução

9/1993 instituída pelo CONAMA.

Esta resolução considera que a reciclagem do óleo lubrificante usado ou

contaminado é instrumento prioritário para a gestão ambiental. Assim, todo o óleo

lubrificante usado ou contaminado deve obrigatoriamente ser recolhido e ter destinação

adequada, de forma a não afetar negativamente o ambiente, sendo proibidos quaisquer

descartes em solos, águas subterrâneas, no mar e em sistemas de esgoto ou evacuação

de águas residuais.

As portarias da ANP registradas sob os números 125,126,127 e 128/99 ditam

normas para o gerenciamento do recolhimento, coleta e destinação final dos óleos

lubrificantes usados. Segundo as novas portarias, os produtores e os importadores de

óleos lubrificantes acabados são responsáveis pela coleta e destinação final do óleo

lubrificante usado ou contaminado, proporcionalmente ao volume de óleo acabado que

comercializam, podendo, para tanto, contratar empresas coletoras credenciadas e

especializadas para esse serviço.

PROCESSO DE RE-REFINO DO ÓLEO O processo de re-refino compreende as seguintes etapas:

Desidratação Após ser descarregado numa caixa receptadora, o óleo usado passa por um

peneiramento e por uma filtração para a retenção de partículas grosseiras. A

desidratação é iniciada com um pré-aquecimento do óleo até 80°C antes de ser enviado

aos desidratadores. Numa operação em batelada, o óleo é desidratado a 180°C em

desidratadores com trocador externo em circulação forçada. A água e os solventes

evaporados são condensados e separados em um separador de fases. Os solventes são

aproveitados como combustível para os fornos e a água é enviada para tratamento

(ETE).

Destilação Flash Uma vez desidratado, o óleo é bombeado para um forno onde é aquecido até

uma temperatura de 280°C. A partir daí, o óleo entra no sistema de vasos de

flasheamento sob alto vácuo (28 mBAR). Aqui são separadas as frações leves do óleo

usado: óleo neutro leve, óleo spindle e óleo diesel. O óleo neutro leve entra na

formulação de óleo com média viscosidade. O óleo spindle é usado em formulações

diversas. O óleo diesel é empregado como combustível. Estas frações precisam de um

acabamento antes do seu uso.

Desasfaltamento O óleo destilado é bombeado para outro forno, onde é aquecido a uma

temperatura de 380oC, e enviado para os evaporadores de película. Nesta etapa, é

separada a fração asfáltica do óleo sob alto vácuo (1 mBAR). A fração asfáltica é

composta pela maior parte degradada do óleo lubrificante usado. Na sua composição

encontramos principalmente polímeros, metais, resinas, aditivos e compostos de

carbono. Esta fração é empregada na fabricação de mantas e produtos asfálticos em

geral.

Tratamento Químico - Borra Ácida O óleo proveniente do desasfaltamento ainda possui alguma quantidade de

componentes oxidados. Para extraí-los, aplica-se pequena quantidade de ácido sulfúrico,

que promove a aglomeração dos contaminantes que decantam, gerando a borra ácida,

um resíduo poluente se lançado ao ambiente.

A borra ácida é lavada com água, neutralizada e desidratada, transformando-se

em combustível pesado de alto poder calorífico. A água ácida gerada na lavagem desta

borra é neutralizada com lama cal e cal virgem, transformando-se em gesso para

corretivo de solo. Já a água neutralizada é enviada para tratamento (ETE).

Em relação aos resíduos produzidos no processo de re-refino, o ácido sulfúrico

da borra ácida é recuperado, formando sulfato de magnésio, e a borra lavada entra na

composição com asfalto para oxidação e produção de asfalto oxidado para

impermeabilização e outros subprodutos. A torta do filtro é incorporada de 5 a 10% na

composição do barro para a fabricação de tijolos.

Clarificação e Neutralização Após a sulfonação, o óleo é bombeado para os reatores de clarificação, onde é

adicionada argila descorante (absorvente natural). A mistura óleo/argila é aquecida para

promover a absorção de compostos indesejáveis. No final, é adicionada a cal para

corrigir a acidez do óleo.

Filtração A mistura óleo/argila/cal passa por filtros prensa para separar a fração sólida. A

argila com cal impregnada com óleo é empregada em indústrias cerâmicas e

cimenteiras. O óleo ainda passa por filtros de malha mais fina para eliminar os

particulados remanescentes. No final, é obtido o óleo básico mineral re-refinado com as

mesmas características de óleo básico virgem.

Após estas etapas, o óleo é armazenado em tanques. Para atender às

especificações de viscosidade, cor, ponto de fulgor, etc., cada lote é analisado e

corrigido pelo laboratório.

SISTEMA DE GESTÃO AMBIENTAL Durante o processamento do óleo usado são gerados subprodutos além do óleo

refinado. As frações leves podem ser empregadas como combustível na frota de

veículos, fornos e caldeiras; e a fração asfáltica é empregada como aditivo plastificante

na fabricação e comercialização de produtos asfálticos de alto desempenho. É gerado

também combustível pesado para fornos de altas temperaturas, gesso agrícola

empregado na correção de solo e agregado para a fabricação de produtos cerâmicos.

Para todas as emissões gasosas existem sistemas de tratamento e controle. Estes

sistemas são formados por lavadores alcalinos de gases e fornos de oxidação térmica de

alta temperatura. Para os efluentes líquidos, pode ser utilizada uma estratégia para

diminuir o consumo de água limpa e o descarte de efluentes: os efluentes gerados em

alguns setores são utilizados em outros setores (reciclagem interna). Assim, é

aproveitada ao máximo a água empregada na unidade.

O efluente industrial descartado é direcionado para separadores água/óleo, onde

é separado o óleo da fase aquosa. O óleo é reutilizado na fábrica. O efluente industrial

então recebe o efluente doméstico proveniente do restaurante, dos banheiros e dos

lavatórios de toda a unidade, e a mistura é enviada para a Estação de Tratamento de

Efluentes (ETE).

Na ETE pode ser empregado o sistema de lagoas aeradas. Este sistema é

composto por quatro lagoas aeradas e uma lagoa de decantação de lodo. A aeração das

lagoas é feita por membranas tubulares localizadas no fundo das mesmas e alimentadas

por sopradores de ar. Estas membranas possuem micro furos, que produzem micro

bolhas responsáveis pelo fornecimento de oxigênio e agitação da massa líquida com um

alto desempenho e menor consumo de energia. Os microorganismos presentes nas

lagoas empregam o oxigênio para degradar a carga poluidora presente no efluente (fenol

e hidrocarbonetos). Para isso, o efluente permanece durante seis a sete dias nas lagoas

aeradas. O lodo gerado na atividade microbiana é decantado e digerido na última lagoa.

O efluente, após o tratamento, é recirculado em mais de 80% para a fábrica, diminuindo

a dependência de fontes de água para a indústria.

SERVIÇO DE LAVANDERIA PARA ÓLEOS LUBRIFICANTES INDUSTRIAIS

USADOS A recomendação para a troca de lubrificantes industriais baseia-se, na maioria

das vezes, em contaminações banais, ao contrário dos lubrificantes automotivos, que,

em uso, são fortemente contaminados e apresentam depressão severa de propriedades

importantes.

As razões principais para a troca do lubrificante industrial são:

• água em menor ou maior quantidade;

• pequena presença de solventes (na maioria oriundos da limpeza das máquinas);

• impurezas sólidas (do meio ambiente, resíduos metálicos de operações de

corte, por exemplo);

• variações da viscosidade por contaminação acidental ou inevitável com outro

óleo mineral (erros de abastecimento, contaminação com óleo de corte, por

exemplo);

• leve oxidação manifestada por alteração do odor e aparência e aumento do

índice de acidez.

Todos estes itens podem ser corrigidos por meio de medidas relativamente

simples , tais como secagem, filtragem, correção da viscosidade com óleo básico de

maior ou menor viscosidade e, finalmente, a remoção dos produtos da oxidação por

tratamento com terras ativadas. O tratamento com terras ativadas, além de remover os

produtos da oxidação, clarear o óleo e reduzir o índice de acidez, também remove a

maioria dos aditivos presentes. Neste caso, todas as propriedades conferidas por aditivos

devem ser restituídas.

RECICLAGEM DE LUBRIFICANTES INDUSTRIAIS USADOS As vantagens ambientais deste processo de reciclagem consistem,

principalmente, na eliminação da utilização de ácidos e a subseqüente geração de borras

ácidas. A reciclagem gera apenas água e material filtrante impregnado com óleo,

produtos da oxidação e resíduos antes presentes no óleo lubrificante. A água depois de

tratada é destinada às ETEs, e os resíduos sólidos são destinados à incineração.

Enquanto o descarte de óleos lubrificantes automotivos e/ou industriais usados para o

re-refino gera nenhuma ou pouca receita para o usuário do lubrificante, o processo de

reciclagem resulta numa economia de lubrificantes que varia de 40 a 50%.

TIPOS DE PRODUTOS RECICLÁVEIS • Óleos hidráulicos

• Óleos de circulação

• Óleos de eletro-erosão

• Óleos lubrificantes em geral

• Óleos para engrenagens industriais (dependendo do grau da viscosidade)

• Óleos de corte integrais

• Óleos de têmpera

• Óleos de brochamento

• Fluidos utilizados em operações de lavagem (flushing) de sistemas

Muitas vezes, quando o produto não pode voltar a sua aplicação original em

função de alguma contaminação que não pode ser removida pelo processo (por

exemplo, a presença de enxofre ativo), o mesmo pode ser transformado em outro tipo de

produto, como óleo para lubrificação geral ou óleo de corte.

Ao contrário do re-refino, que recebe óleo sujo de muitas fontes ou espécie,

desde que seja óleo mineral, e submete-o a um processo padronizado em suas

instalações, resultando em óleo básico re-refinado destinado aos fabricantes de

lubrificantes minerais, na reciclagem há necessidade de que o reciclador possua

profundos conhecimentos da formulação de lubrificantes, assim como conhecimento da

aplicação do lubrificante, para, em primeiro lugar, verificar se um óleo recebido do

usuário realmente pode voltar a sua aplicação original ou quais as alternativas em outras

normalmente menos severas.

A interação entre o usuário e o reciclador está numa base idêntica a do

fornecedor de óleo lubrificante novo.

As instalações e equipamentos do reciclador, embora semelhantes ao do

fabricante de óleo novo, são mais complexas: tancagem (um pouco menor quanto ao

volume total, porém maior em quantidade de tanques); tanques misturadores com seus

acessórios, tais como bombas e misturadores mecânicos; filtros-prensa de alta

capacidade para garantir pureza do óleo tratado (normalmente o fabricante de óleo novo

não submete o óleo à filtragem); equipamento para o envasilhamento; lavador de gases

(normalmente não existente no fabricante de lubrificantes); laboratório para avaliar a

reciclabilidade do óleo, controle de qualidade do processo e do produto acabado, mais o

equipamento específico para o tratamento do óleo com terras ativas para a remoção dos

produtos da oxidação. As perdas no processo são pequenas, normalmente não

ultrapassando 4%.

O número de vezes que um lubrificante industrial pode ser submetido à

reciclagem está limitado tão somente pelo grau de oxidação, contaminação e as perdas

naturais em serviço. Indubitavelmente, algum dia este óleo estará em condições que

somente o re-refino ainda poderá tirar alguma parte útil do mesmo. Porém, até este

momento, a indústria que utiliza os produtos assim reciclados, terá conseguido reduções

de custos consideráveis.

O óleo mineral é um recurso de fontes escassas e não renováveis. Quando

reciclado, gera economias. Assim, a natureza agradece e as gerações futuras também.

DESCARTE DE ÓLEOS USADOS

Para as empresas que utilizam grande quantidade de óleos lubrificantes, a

recuperação de determinados tipos de óleos para reutilização no mesmo ou outros fins

constituem-se uma grande forma de economia. Através dos métodos de decantação,

centrifugação e filtração, consegue-se recuperar ou aumentar a vida útil dos

lubrificantes industriais.

Entretanto, sempre haverá uma parte que não poderá ser reaproveitada e que

precisará ser descartada. Através de orientação estipulada pelo CNP - Conselho

Nacional do Petróleo, a empresa é obrigada a captar todas as sobras e envasá-las

convenientemente em tanques ou embalagens limpas, para posterior revenda às

empresas especializadas em recuperação e re-refinação de óleos lubrificantes, que

posteriormente os revenderão para outros fins.

Órgãos criados especificamente para o controle da poluição ambiental proíbem

terminantemente o descarte de óleos lubrificantes em esgotos, afluentes, rios e mar.

A queima de óleos lubrificantes em caldeiras e fornos não é permitida e

aconselhada, pois, além de prejudicar os equipamentos e poluir o meio ambiente, são

divisas do País que se queimam e que poderiam ser aproveitadas.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• Fonte: Revista Meio Ambiente Industrial, Ano VI, ed. 31, no

30 Maio/Junho da

2001

• www.lwart.com.br

• www.google.com.br

• http://www.mma.gov.br/port/conama/