Apresentação Grupo 5
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Projeto Integrado em Engenharia e Gestão Industrial MIEGI 13/14
Análise e Diagnóstico do
Sistema Produtivo da
Empresa Leonische
Escola de Engenharia da Universidade do Minho
Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial
Alexandre Silva
André Silva
Ildebrondy Correia
João Castro
João Tomé
Joaquim Marques
José Pinto
Miguel Gomes
Roberto Fernandes
Contacto via e-mail e redes
sociais
Reuniões diárias Reunião semanal
com o tutor
Visitas semanais Utilização de Dropbox e
Google Drive
Blog criado em blogspot.com
• Multinacional Alemã responsável pela produção de cablagens eletricas
• Localizada em São Cláudio do Barco, Guimarães
• Força laboral de aproximadamente 600 trabalhadores
• Conjunto de cabos unidos através de componentes de ligação e finalizados com terminais
• Destina-se às ligações elétricas dos veículos
• Utilização de softwares de apoio
• Realização de reuniões semanais
• Utilização de indicadores: • Custo-hora • Eficiência • WIP
• Política de ausência de stock de segurança
• Existência de objectivos internos superiores aos objectivos do grupo LEONI
• Gestão diária de cada linha por parte dos seus supervisores
• Registo das encomendas dos clientes
• Cálculo automático das matérias primas necessárias para satisfazer
as encomendas registadas
• Envio das ordens de encomenda aos fornecedores
• Restrição de encomenda mínima
• Contabilização do stock
FORCE
• Desenvolvido internamente
• Registo de todas as operações realizadas em cada produto final
• Registo dos operadores responsáveis em cada operação
• Registo temporal de cada operação
• Registo do posto de trabalho em que cada operação foi realizada
Software de registo e acompanhamento da produção
Iniciação da análise recorrendo ao EWA
• Identificação e descrição das fases de trabalho;
• Realização da avaliação dos postos de trabalho
por parte do analista;
• Aguarda-se a aprovação para a realização dos
inquéritos aos trabalhadores;
• Existência de ar-condicionado em toda a empresa
• Problemas com humidade relativa
• Níveis de ruído mais elevados na secção de braiding e corte
• Níveis de iluminação adequados
• Absentismo provocado por acidentes
• 2012 com 25 acidentes, 676 dias de absentismo
• 2013,novas medidas preventivas, como utilização de proteções individuais
• 2013, objectivo é ter menos de 100 dias de absentismo
Problemas Detetados • Estrangulamentos no início dos carrosséis e nas zonas de teste
• Falha de abastecimento de matéria prima nos armazéns
• Prazos de entrega muito elevados por parte dos fornecedores
• Zona de reparações bastante distante da zona de testes
• Incorretas posições por parte dos operários
• Relações interpessoais
• Excesso de pedidos de tábuas/mapas causando desperdícios
• Software só dá saída de matéria prima dos níveis de stock no final do processo de produção
• Elevado número de referências de artigos e matérias-primas
Possíveis propostas de melhoria
• Tentativa de redução de causas de estrangulamento através de mecanismos adequados (p.ex. poka-yoke)
• Analisar a possível relocalização da zona de reparações
• Tentativa de implementação da metodologia de referenciação genérica de forma a reduzir o número de referências existentes no sistema
Próximos Passos
• Finalização da análise ergonómica dos postos de trabalho e estudo de possíveis melhorias
• Aplicar o software arena para identificar as linhas mais problemáticas
• Medir tempos de produção
• Propor melhoria a nível de Layout
• Aplicar ferramentas Lean nas unidades produtivas
• Testar a aplicação do modelo de referenciação genérica