E-book

Introdução .................................................................................................................. .....05

1- Posições de Soldagem .................................................................................................06

2- Ponteamento ................................................................................................................08

3- Processo MIG/MAG ..................................................................................................... 10

3.1 Transferência por Curto Circuito ...............................................................13

3.2 Transferência Globular ............................................................................. 14

3.3 Transferência por Spray ............................................................................15

3.4 Arco Pulsado .............................................................................................17

3.5 Montagem do Processo MIG/MAG ............................................................19

3.6 Gases de proteção utilizados no processo Mig/Mag .................................20

3.7 Vantagens do processo Mig/Mag ..............................................................23

3.8 Limitações do processo Mig/Mag .............................................................24

3.9 Consumíveis da tocha Mig/Mag ................................................................25

3.10 Recomendações Técnicas .......................................................................26

4- Técnicas de operação de equipamentos Mig/Mag .......................................................27

4.1 Por que escolher o processo Mig/Mag? ....................................................28

4.2 Funcionamento do processo Mig/Mag ......................................................29 2

4.3 Acessórios que facilitam a solda Mig/Mag ...............................................30

5- Defeitos mais comuns no processo Mig/Mag ..............................................................31

5.1 Porosidade ...............................................................................................32

5.2 Falta de Penetração ..................................................................................33

5.3 Falta de Fusão ..........................................................................................34

5.4 Mordedura ...............................................................................................35

5.5 Trincas .....................................................................................................36

5.6 Arco Instável ............................................................................................37

5.7 Início do cordão deficiente ou quebra do arame ......................................38

5.8 Respingos excessivos ...............................................................................39

5.9 Furo da Raiz .............................................................................................40

5.10 Convexidade do cordão de solda ...........................................................41

6- Problemas mais comuns com Arame de Solda Mig/Mag .............................................42

6.1 Entrelaçamento ........................................................................................43

6.2 Carretel metálico com deformas ..............................................................45

6.3 Variações no acabamento .........................................................................46

6.4 Arame oxidado nas bobinas .....................................................................47 3

6.5 Variação do Cast e Helix ............................................................................48

6.6 Arame vibrado ...........................................................................................59

6.7 Arame com excesso de lubrificante ...........................................................50

6.8 Problemas no alimentador de arame .........................................................51

6.9 Ilhas de Silica .............................................................................................56

7- Sobre a Alusolda ...........................................................................................................57

4

Olá soldador!Seja bem vindo ao nosso e-book: Guia e soluções para solda Mig/Mag.

Esse livro tem como principal objetivo apresentar todos os detalhes do processo Mig/Mag para que você soldador obtenha mais aprendizados.

Aqui apresentaremos algumas técnicas, problemas e soluções que te auxiliará durante a execução do seu trabalho.

Esperamos que tenha uma ótima leitura e um grande aprendizado.

5

O primeiro passo a ser analisado para a execução do processo são as posições de soldagem. É necessário conhece-las e identificar a melhor delas para cada situação. Isso é importante não só para soldadores, mas também para um Inspetor de Soldagem que é o responsável por aprovar o produto final.

6

7

A tabela ao lado,

apresenta os tipos de

posições de

soldagem, como são

classificadas e ilustra

como fazer o

processo.

O ponteamento tem como objetivo permitir

uma fácil, correta e econômica fixação das

peças que serão soldadas. Ele consiste em

executar cordões curtos e distribuídos ao longo

da junta, sendo sua função básica manter a

posição relativa entre as peças, garantindo a

manutenção de uma folga adequada. Este

ponteamento pode ser aplicado diretamente na

junta, nos casos em que é prevista a remoção

da raiz.

8

Em caso de equipamentos mig/mag a

técnica é utilizada por meio de um

potenciômetro que regula o tempo do ponto,

ou pode ser executada também

manualmente pelo soldador, no momento em

que ele tira e pressiona o dedo no gatilho.

No procedimento mig/mag não gera

problemas de escória durante esse

procedimento.

9

O sistema MIG significa Metal Inert Gás e utiliza um gás inerte como proteção o argônio puro ou outras misturas.

O sistema MAG significa Metal Active Gás e utiliza como gás de proteção o dióxido de carbono, conhecido por CO2 ou outras misturas.

Neste processo o calor necessário para soldagem é obtido através de um arco elétrico estabelecido entre o metal base e o arame solido ou tubular alimentado por uma fonte de corrente contínua.

O arame, o arco elétrico e a poça de fusão são protegidos da contaminação atmosférica por uma proteção gasosa.

10

Neste processo utiliza-se o mesmo equipamento para soldagem dos vários metais, e diferentes arames de deposição. As características do processo MIG/MAG são definidas pelos tipos de transferências metálicas que por sua vez são determinadas por diversos fatores: amperagem, voltagem, diâmetro do arame, comprimento do arco, gás de proteção e pelos equipamentos utilizados.

A atual geração destes equipamentos é programável, intercalando controle no arco elétrico com a possibilidade de pulsação e programas sinérgicos pré-selecionados.

11

O modo de transferência do metal de adição é influenciado pelos seguintes fatores:

• Corrente de soldagem

• Diâmetro do arame

• Comprimento do arco (tensão)

• Características da fonte

• Gás de proteção

• Modos de transferência GMAW:

• Curto-circuito (short)

• Globular

• Spray

• Pulsada (pulse arc)

12

Transferência por Curto Circuito - Devido ao baixo aporte de calor a transferência por curto circuito é indicada para a união de chapas finas e soldagens fora da posição plana, nestes casos a transferência do metal ocorre quando o arame entra em contato com a poça de fusão, provocando um aumento imediato da corrente, consequentemente o destacamento da gota. Este tipo de transferência ocorre abaixo de 200 amperes e depende do gás de proteção utilizado e da tecnologia da fonte.

13

Transferência globular - o diâmetro das gotas aumenta sendo igual ou maior que o diâmetro do arame. Esse tipo de transferência ocorre na zona de transição quando os níveis da amperagem e voltagem encontram-se entre o ponto de curto circuito e spray, ocasionando um alto nível de instabilidade não utilizado na maioria das aplicações. A fase globular aparece nas faixas de corrente entre 200 e 250 amperes.

14

Transferência por spray - ocorre em níveis

elevados de amperagem sendo utilizada

normalmente na posição plana e horizontal

para espessuras superiores a 5mm, nesse

modo a transferência do metal através do arco

é feito na forma de micro gotas metálicas. Com

os equipamentos pulsados e inversores

sinérgicos consegue-se anular ou diminuir os

respingos e atingir a fase de spray com níveis

baixos de correntes proporcionando uma

transferência estabilizada na soldagem do

alumino e ligas especiais

15

16

No sistema arco pulsado - a fonte fornece dois níveis de amperagem. O primeiro sem a intensidade suficiente para produzir transferências, mas capaz de manter o arco estabilizado, e o segundo de nível elevado, que ocasiona a fusão do arame eletrodo conduzindo as gotas através do arco.

O pico pulsado ocorre em intervalos de tempos regulares e normalmente transfere uma gota a cada pulso, garantido a ótima estabilidade na formação no cordão de solda.

17

Nesse processo o sistema é semiautomático com a

maioria das variáveis pré-determinadas.

Dependem da habilidade do soldador, a

velocidade de soldagem, a distância do bico de

contato até a peça, e o ângulo da tocha em relação

à junta, variáveis que influencia na qualidade e no

acabamento e do cordão de solda. O processo

MIG/MAG foi desenvolvido para oferecer alta

velocidade de deposição em diversos

setores industriais.

18

O conjunto básico utilizado na

soldagem MIG/MAG é composto por:

• Fonte de energia

• Unidade de alimentação de arame (em

alguns equipamentos vem incorporado na

fonte de energia)

• Tocha

• Gás de proteção

• Regulador de gás

19

Os gases de proteção são empregados

para proteger o arco elétrico, a

transferência do metal e a poça de fusão

da contaminação atmosférica, os gases

de proteção também influenciam o tipo

de transferência, a incidência de

respingos, a quantidades de fumos, a

queima dos elementos de liga, a

velocidade da soldagem, as

propriedades mecânicas, os custos de

produção e geometria do cordão.

20

PARA AÇOS CARBONO / AÇOS BAIXA LIGA

• Argônio + 5-15%co2 + 2-6%o2

• Argônio + 25-50% co2

• Argônio + 15-20% co2

• Argônio + 4-8% co2

21

AÇOS INOXIDÁVEIS

• Argônio + 10-30% + 1-2%co2

• Argônio + 1-2% o2

• Argônio + 2-4% co2

• Argônio + 1-7% h2

22

As principais vantagens do processo MIG/MAG são:

• O alto rendimento proporcionado pela alta velocidade de fusão do arame.

• Operação continua com pequenos intervalos de interrupção.

• Taxa de deposição superior se comparada ao processo convencional de soldagem com eletrodos revestidos.

• Redução de mão de obra.

• Aproveitamento quase total do arame eletrodo resultando em baixo custo final.

• Solda em todas as posições e numa ampla faixa de espessuras.

• Permite automatização do processo.

23

• O equipamento de soldagem é mais complexo, mais caro e

menos portátil que o processo SMAW (Eletrodo Revestido).

• O arco elétrico deve estar protegido de correntes de ar

que possam dispersar o gás de proteção.

• O processo MIG-MAG apresenta maior dificuldade de

utilização em locais de difícil acesso porque a pistola de

soldagem deve estar próxima à junta a ser soldada para

assegurar a correta proteção gasosa.

24

• Difusor de gás

• Porta Bico

• Bico

• Bocal

• Guia Espiral

• Arame de solda

25

• O local deve ser arejado, evitando a inalação dos gases tóxicos exalados pela solda.

• O material a ser soldado deve ser limpo, para evitar exalação de gases tóxicos por sujeira aderida no metal.

• O equipamento, bem como todos os controladores e as peças de trabalho devem ser aterradas.

• O cabo deve ser dimensionado corretamente para evitar sobrecarga.

• As conexões elétricas devem estar secas, limpas e apertadas para evitar aquecimento das mesmas.

• Cabos e conexões devem estar em boas condições para evitar curtos-circuitos.

• Para regular o equipamento a energia deve estar desligada e o operador usando luvas de isolamento para evitar choque elétrico.

• O operador deve usar os EPIs recomendados para soldagem.

26

Para operar um aparelho Mig/Mag com

total proveito e benefício da qualidade da

solda, reduzir custo e perca de tempo com

manuseio errado é necessário observar

fatores como montagem, funcionamento,

parâmetros, consumíveis, acessórios,

segurança e normas de segurança exigido.

27

• Fonte – existem fontes que vem com alimentador arame acoplado internamente e outras fontes com alimentador externo.

• Alimentador – sua função principal é puxar o arame e alimentar o arco.

• Tocha – deve ser escolhida de acordo com o trabalho a ser executado e a intensidade da corrente. Para soldagens automáticas ou situações com altos índices de produtividade as tochas devem ser refrigeradas a água. Existem tochas variadas em tamanho e especificidade de acordo com a necessidade da solda.

• Cilindro de Gás – Cilindros que armazenam o gás de proteção da solda.

• Regulador de Gás – sua função é reduzir a pressão do cilindro e controlar a vazão do gás de proteção, varia de acordo com a necessidade da solda.

• Arame - Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG é a seleção correta do arame de solda. Esse arame, em combinação com o gás de proteção, produzirá o depósito químico que determina as propriedades físicas e mecânicas da solda.

28

• Com os equipamentos Mig/Mag podem ser soldados aço carbono, alumínio, inox, cobre entre outros;

• A regulagem do gás, com ambiente e equipamentos em perfeito estado é 10 vezes o diâmetro do arame Ex: se o arame é 0,8 a regulagem será 8.

• A velocidade do arame para metais finos é regulada para a mais lenta possível, já em soldagem em quinas a velocidade do arame deve ser aumentada. A velocidade do arame vai pode variar bastante de uma solda MIG/MAG para outra, principalmente quando elas possuem muito mais potência.

• A regulagem das roldanas que dão pressão ao arame deve ser de acordo com o diâmetro e o tipo de arame a ser utilizado. Veja a tabela abaixo;

• O gás para soldagem MIG tem como principal opção o Gás de Argônio (Inerte), Na no processo MAG é utilizado o Gás de Mistura que é composto normalmente por 75% de CO2 e 25% de Argônio.

29

• Anti respingo gel – Serve para evitar que o respingo adere às

peças ou aos consumíveis da tocha.

• Anti respingo spray – Também têm a função do Anti respingo

gel.

• Limpador de bicos – evita que a fuligem da solda entupa o

bico e dificulta a passagem do arame

• Limpador de bocal – Permite a retirada de respingos de

solda.

• Capa de raspa para a tocha – evita furos no monocabo e

acidentes que possam furar ou danificar.

30

Para garantir a qualidade da solda no processo

Mig/Mag, reduzir custos com manutenção, atraso

na produção e perca de tempo com mau

funcionamento dos equipamentos Mig, é

importante conhecer os principais defeitos, suas

causas e possíveis soluções que o próprio

operador será capaz de detectar e solucionar.

Selecionamos alguns dos defeitos mais

recorrentes na soldagem mig, veja:

31

• Óleo, oxidação grosseira, carepa, etc.

• Problema de proteção: vento, bocal obstruído ou

pequeno, mangueira de gás danificada, vazão de

gás excessiva, etc.

• Falha na remoção da escória vítrea entre os passes

de solda.

• Soldagem sobre a escória de eletrodo revestido.

• Arame - pode ser necessário um arame com teores

mais altos de Mn e Si.

32

• Junta de solda muito

estreita;

• Corrente de

soldagem muito

baixa;

• Poça de fusão

passando à frente

do arco.

33

• Tensão e/ou corrente de soldagem muito baixa.

• Polaridade errada; deveria ser CC+.

• Velocidade de soldagem muito baixa.

• Soldagem sobre um cordão convexo.

• Oscilação da tocha muito larga ou muito estreita.

• Oxidação excessiva na chapa.

34

• Velocidade de soldagem muito alta.

• Tensão de soldagem muito alta.

• Corrente de soldagem excessiva.

• Parada insuficiente às margens do cordão

de solda.

35

• Composição química

incorreta do arame

de solda.

• Cordão de solda

muito pequeno.

• Má qualidade do

material de base

sendo soldado.

36

• Verifique o gás de

proteção.

• Verifique o sistema

de alimentação

de arame.

37

• Tensão de soldagem

muito baixa.

• Indutância muito

alta.

• Limpe a escória

vítrea ou a oxidação

do metal de base.

38

• Use misturas Ar-CO2 ou Ar-O2

no lugar de CO2.

• Diminua o percentual de He.

• Tensão do arco muito baixa.

• Aumente a indutância.

39

• Corrente de soldagem muito alta.

• Velocidade de soldagem muito baixa.

• Diminua a abertura da raiz

• Use misturas Ar-CO2 no lugar de CO2.

40

• Tensão do arco ou corrente de soldagem

muito baixa.

• Aumente a indutância.

• Polaridade errada; deveria ser CC+.

• Junta de solda muito estreita.

41

É de conhecimento a qualidade do processo

de soldagem MIG/MAG, contudo existem algumas

dificuldades que ainda atrapalham os soldadores na

execução do seu trabalho. Vários defeitos podem

interferir no desempenho da soldagem, entre os mais

comuns estão os problemas com arames.

Vamos conhecer alguns

possíveis defeitos no arame MIG/MAG que

prejudicam a soldagem.

42

Arame que sai do interior do enrolamento.

• Este defeito é comum nos diâmetros finos, 0,80 mm, 0,90

mm e 1,00 mm.

• É mais difícil ocorrer entrelaçamento no bobinado

randon.

Arame travado na lateral, devido ao enrolamento

frouxo.

• Deve-se ajustar o miolo freiador e/ou observar a

armazenagem, estocagem e o transporte (carretel

deformado).

43

Ajuste no miolo Freador

O miolo freador não roda livremente. Ele tem uma certa

pressão, isso porque ele se movimenta de acordo com o

que o motor da máquina manda puxar. Quando se tira o

dedo do gatilho da tocha, o motor para instantaneamente

porque ele tem um sistema de freio que é o miolo freador.

Este miolo freador deve estar um pouco duro pois quando

soltar o dedo do gatilho o miolo travará o arame

impedindo que saia pedaços de arame na ponta da tocha.

Se o miolo freador estiver bastante solto acontecerá o

entrelaçamento. Se o motor está rodando muito rápido o

carretel, quando se tira o dedo do gatilho o motor vai

parar, porém o carretel continuará rodando gerando

entrelaçamento.

44

• Arame travado pela

deformação do

carretel metálico.

• Poderão haver

reclamações por

entrelaçamento, que

se devem a origem

de transporte e

manuseio indevido.

45

Zonas do enrolamento

com menor intensidade

de cobre.

• Normalmente não

apresenta problemas

operacionais.

46

• A oxidação que pode ser

considerada problema de

fabricação é aquela

encontrada no arame ainda

dentro da embalagem

interna, após instalado ou

utilizado em parte deve-se

observar as possíveis

causas.

47

Um importante teste de qualidade do arame é o Cast

e Helix. Por meio dele é possível controlar a

deformação plástica causada pelo bobinamento. Cast

é o diâmetro da circunferência formada por um

pedaço de arame jogado livremente ao chão (O

diâmetro da circunferência não pode ser menor do

que o diâmetro do carretel). Helix é a distância entre

uma das pontas do arame e a superfície de apoio

medida verticalmente (Não deve ser maior do que

25mm).

Recomenda-se medir o Cast e Helix das bobinas,

sempre após o arame passar pela pistola de

soldagem, pois assim nos dará uma clara ideia do

estado do sistema de tracionamento do arame.48

• É possível que

os arames nos

diâmetros mais finos,

060mm, 0,80mm, 0,90

mm e 1,00 mm,

apresentem ondulações

que dificultem a

alimentação dos

mesmos.

49

• Pode gerar problemas

de alimentação

de arame e demanda

uma maior manutenção

preventiva e corretiva

do equipamento de

solda.

• Nem sempre se pode

visualizar o excesso de

lubrificante no arame.

50

• Acúmulo de resíduos gerados pela fricção

intermetálica com o guia de entrada.

• Resíduos provenientes do excesso de

lubrificante nas roldanas de tração e pressão.

• Não agregar nenhum elemento para limpar a

superfície do arame.

51

Alinhamento das roldanas de Tração e

Pressão

• Fricção entre o tubo capilar e o arame. Isto

gera desprendimento do cobre e

deformações no arame.

• Roldanas desalinhadas também geram

desprendimento do cobre e deformações

no arame.

52

Guia de Entrada

• Partículas geradas pelo guia de entrada metálico.

• O guia de entrada não deve ser excessivamente rígido,

para que o mesmo possa acompanhar a curvatura

do arame, não deve ser metálico, nem deve ter bordas

cortantes.

• Fricção entre o guia de entrada e o arame. Isso acaba

gerando o desprendimento do cobre e a deformação

do arame, que se traduz em instabilidade do arco elétrico,

maior consumo de bicos de contato e maior frequência

de manutenção corretiva e preventiva do equipamento de

solda.

53

Excessiva Pressão nas Roldanas

• Deformação do arame;

• Desprendimento do cobre;

• Variação significativa de CAST e HELIX.

• Desprendimento do cobre e desgaste

prematuro das roldanas de tração e pressão.

54

Ajuste de Pressão das Roldanas

• A pressão nas roldanas deve ser executada

progressivamente de acordo com o desgaste

das mesmas, sempre observando a escala.

• Uma boa forma de regular é iniciar a

soldagem com a regulagem mínima e caso

necessário aumentar aos poucos a pressão até

que a soldagem ocorra normalmente.

55

• A presença de ilhas de

silica não indicam

qualquer tipo de

problema.

• Após o resfriamento da

solda as mesmas

deveram ser

desprender

naturalmente, caso

necessário basta passar

uma escova de aço.

56Paulo Cesar – Diretor Comercial

A Alusolda é uma empresa atuante no

segmento de soldas e cortes, prezando pela

qualidade de seus produtos e atendimento

desde 1987.

É especializada em locação de equipamentos

para soldagem e corte, disponibilizando

máquinas de solda mig, solda tig, soldagem

com eletrodos, corte a plasma além de uma

completa linha de acessórios que auxiliam no

processo como tochas, fornos para eletrodos,

estufas, alimentadores, cabos especiais e

outros itens, para uma aplicação completa

dos diversos processos de soldagem ou corte,

sempre oferecendo equipamentos de alta

qualidade, revisados e prontos para serem

utilizados nos mais variados projetos. 57Paulo Cesar – Diretor Comercial

A Alusolda se divide em três vertentes de atuação:

Alusolda Locadora – Aluguel de Máquinas de Solda e Corte

a Plasma

Alusolda Revenda –Venda de Máquinas novas e usadas,

Consumíveis de Solda e Corte a Plasma

Alusolda Assistência Técnica – Autorizada das melhores

marcas do segmento de Solda e Corte a Plasma

Sua Missão é proporcionar aos Clientes soluções em solda

e corte com Qualidade Ética e Transparência.

Possui a visão de ser referência em solda e corte na região

Centro-Oeste do Brasil.

Os valores da empresa são o trabalho pautado na Ética,

Integridade, Melhoria Contínua, Qualidade e Valorização

Humana.

Site da empresa:

www.alusolda.com.br / www.alusolda.com.br/loja

58Paulo Cesar – Diretor Comercial

59