Planejamento Avançado da Qualidade do Produto e Plano

de Controle - APQP

Equipe:Alexsandro BriqueClemente Michels

Jorge Elias da SilvaThiago de Oliveira Traple

Introdução

• O objetivo do APQP é enfatizar o planejamento adiantado da qualidade, através de um método estruturado, para definir e estabelecer as etapas necessárias para assegurar a qualidade exigida pelo cliente.

• A QS-9000 fornece através do APQP um modelo de planejamento da qualidade e um conjunto de ferramentas e técnicas a serem utilizadas em cada fase do desenvolvimento de produto.

• Cada empresa deve montar o seu plano de qualidade dependendo das necessidades e expectativas do cliente ou características do produto.

Introdução

• No planejamento da qualidade devem ser determinadas fases, que são delimitadas por eventos. Os eventos podem variar de acordo com as características da empresa.

• O sistema tem como base o ciclo PDCA.

• A meta do APQP é facilitar a comunicação entre todos os envolvidos assegurando que todos os passos foram completados dentro do prazo.

• Sua efetividade depende do compromisso da alta gerência da empresa com os esforços requeridos para se atingir a satisfação do cliente.

Introdução

• Algumas vantagens do APQP são:

– Direcionar recursos para satisfazer o cliente.

– Promover a identificação antecipada de alterações necessárias.

– Evitar alterações de última hora.

– Oferecer um produto de qualidade dentro do prazo ao custo mais baixo.

IntroduçãoPassos:

• Organizar a equipe

• Definir a abrangência

• Equipe a equipe

• Treinamento

• Envolvimento do cliente e fornecedor

• Engenharia simultânea

• Planos de controle

• Resolução dos problemas

• Cronograma de qualidade do produto

• Planos referentes ao cronograma

Introdução

“INPUTS”

• Voz do cliente

– Pesquisa de mercado

– Informações históricas de garantia e qualidade

– Experiência da equipe

• Plano de negócios/estratégias de “marketing”

• Dados de “benchmark” do produto e processo

• Premissas do produto/processo

• Estudos sobre a confiabilidade do produto

• “Inputs” do cliente

1. Planejar e Definir Programa

“OUTPUTS”

• Objetivos de projeto

• Metas de confiabilidade

• Lista preliminar de materiais

• Fluxograma preliminar de características especiais de produto e processo

• Plano de garantia do produto

• Suporte da gerência

“OUTPUTS” por Atividade de Responsabilidade de Projeto

• Análise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto (DFMEA)

• Projeto para Manufatura e Montagem

• Verificação do Projeto

• Análises Críticas de Projeto

• Construção de Protótipo

• Desenhos da Engenharia (Incluindo Dados Matemáticos)

• Especificações da Engenharia

• Especificações de Material

• Alterações de Desenhos e Especificações

2. Projeto e Desenvolvimento de Produto

“OUTPUTS” por equipe de planejamento avançado da qualidade do produto

• Requisitos para novos equipamentos, Ferramental e Instalações

• Características Especiais de Produto e de Processo

• Plano de Controle de Protótipo

• Requisitos para Meios de Medição/ Equipamentos de Teste

• Comprometimento de Viabilidade da Equipe & Suporte de Gerência

2.1. Análise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto (DFMEA)• Avalia a probabilidade de falhas bem como o efeito de tal falha

2.2. Projeto para Manufaturabilidade e Montagem• É um processo de engenharia simultânea idealizado para otimizar o

relacionamento entre função do projeto, manufaturabilidade e facilidade de montagem.

2.3. Verificação de Projeto• Comprova se o projeto atende aos requisitos dos clientes

2.4. Análise Crítica de Projeto• Reuniões regulares programadas, lideradas pela engenharia de projeto do

fornecedor e devem incluir outras áreas afetadas.• A principal função é acompanhar o progresso na verificação do projeto.

2.5. Construção de Protótipo – Plano de Controle• São descrições de medidas dimensionais, testes funcionais e de materiais

que irão ocorrer durante a construção do protótipo.

2.6. Desenhos de Engenharia (Incluindo Dados Matemáticos)• Os desenhos da engenharia podem incluir características especiais

(normas governamentais e de segurança)

2.7. Especificações da Engenharia• Análise crítica detalhada e compreensão das especificações de controle

ajudando a identificar os requisitos funcionais, da durabilidade e de aparência do componente em questão.

2.8. Especificações de Material• Análise quanto à características especiais relacionadas a requisitos de

propriedades físicas, de desempenho, meio ambiente, manuseio e estocagem.

2.9. Alterações de Desenhos e Especificações• Deve-se assegurar que as alterações sejam prontamente comunicadas e

adequadamente documentadas a todas as áreas afetadas.

2.10. Requisitos para Novos Equipamentos, Ferramental e Instalações

• Deve-se assegurar que o novo equipamento é capaz e entregue no prazo.

2.11. Características Especiais do Produto e do Processo• Consenso durante a análise crítica baseando-se nas características

preliminares do processo e do produto, resultantes da compreensão da Voz do Cliente.

2.12. Requisitos para Meios de Medição/ Equipamentos de Teste

• Os requisitos para meios de medição/equipamentos de teste são identificados nesta fase.

• Inclui-se os requisitos no cronograma, o progresso será então monitorado para assegurar que o prazo requerido seja atingido.

2.13. Comprometimento de Viabilidade da Equipe e Suporte da Gerência

• Avaliação da viabilidade do projeto proposto . A Propriedade do projeto pelo cliente não exclui a obrigação do fornecedor em avaliar a viabilidade do projeto.

• Deve-se estar ciente que o projeto proposto pode ser manufaturado, montado, testado, embalado e entregue em quantidade suficiente, a um custo aceitável pelo cliente e dentro do prazo.

3. Projeto e Desenvolvimento do Processo

• Inputs Outputs do projeto e desenvolvimento do produto

• Outputs 3.1- Padrões de Embalagem3.2- Análise crítica do sistema da qualidade3.3- Fluxograma do processo3.4- Layout das instalações3.5- Matriz de características3.6- PFMEA3.7- Plano de controle de pré-lançamento3.8- Instrução do processo3.9- Plano de análise dos sistemas de medição3.10- Plano de estudo da capabilidade do processo3.11- Especificações de embalagem3.12- Suporte da Gerência

{

Outputs do Proj. e Desenv. do Processo3.1- Padrões de Embalagem

-Padrões definidos pelo cliente.-Garantir total integridade do produto.

3.2- Análise crítica do sistema da qualidade-Analisar o local de fabricação.

-Atualizar controles e alterações de procedimento.

-Melhorar o sistema da qualidade existente.

3.3- Fluxograma do processo-Analisar as fontes de variação do processo de manufatura.

-Enfatizar o impacto das fontes de variação.

-Auxiliar no PFMEA e idealização do Plano de controle.

Outputs do Proj. e Desenv. do Processo

3.4- Layout das instalações-Determinar localização de áreas de inspeção, retrabalho,

estocagem de material não-conforme, etc.

3.5- Matriz de características-Mostrar a relação entre os parâmetros do processo e a

manufatura.

3.6- PFMEA-Antecipar , resolver ou monitorar problemas.

-Deve ser atualizado tão logo se descubra novos modos de falha.

Outputs do Proj. e Desenv. do Processo

3.7- Plano de controle de pré-lançamento• Conter não conformidades em potencial durante ou antes da produção

inicial.

3.8- Instrução do processo• Visa fornecer detalhes suficientes para todo pessoal operacional.

3.9- Plano de análise dos sistemas de medição• Visa assegurar a linearidade de dispositivos de medição, precisão,

repetitividade, reprodutibilidade e correlação entre dispositivos duplicados.

Outputs do Proj. e Desenv. do Processo3.10- Plano de estudo da capabilidade do processo

-Visa assegurar que o processo é capaz.

3.11- Especificações de embalagem-Assegurar que as características e desempenho do produto irão

permanecer inalteradas durante o empacotamento, trânsito e desempacotamento.

3.12- Suporte da Gerência-Reforçar o comprometimento da gerência na conclusão da fase.-Informar a alta gerência da situação do programa.-Obter o compromisso em auxiliar nas soluções de pendências em

aberto.

4. Validação do Produto e do Processo

Outputs:

• Corrida piloto de produção

• Avaliação de sistemas de medição

• Estudos preliminares de capabilidade do processo

• Aprovação de peça de produção

• Testes de validação de produção

• Avaliação de embalagem

• Plano de controle de produção

• Aprovação do planejamento da qualidade e suporte da gerência.

5. Retroalimentação, Avaliação e Ação Corretiva

Outputs:

• Variação reduzida

• Satisfação do cliente

• Entrega e assistência técnica.

Plano de Controle

• Deve existir uma metodologia de plano de controle para auxiliar a manufatura (fabricação) de produtos de qualidade de acordo com os requisitos do cliente.

• È uma descrição por escrito do sistema para controlar peças e processos. Pode se aplicar a um grupo ou família de produtos que sejam produzidos pelo mesmo processo na mesma fonte.

• Descreve as ações que são requeridas a cada fase do processo incluindo recebimento, processo propriamente dito e seus requisitos periódicos para assegurar que todos os outputs do processo estão sob controle.

Plano de Controle

• A informação deve ser documentada.

• Devem existir instruções detalhadas para o operador.

• Durante corridas regulares de produção, oferece monitoramento do processo e métodos de controle que serão usados para controlar as características.

• Mantido e usado durante todo o ciclo de vida do produto.

• Deve ser atualizado.

• Uso de formulários.

• Deve ser feita a análise de processo, usando ferramentas como o diagrama causa efeito.

Importância

Clark e Wheelwright (1992) enumeraram três grandes forças que tornam as atividades de desenvolvimento cada vez mais importantes:

• Intensa competição internacional

• O mercado tem-se tornado mais fragmentado

• Grande e rápida mudança nas tecnologias