Apostila Sobre Argamassa

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1 CURSO TÉCNICO EM EDIFICAÇÕES ARGAMASSA PARA ASSENTAMENTO, CHAPISCO, EMBOÇO, REBOCO E OUTRAS APLICAÇÕES. PROFESSOR: ANDERSON JAMEL EDIM

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CURSO TÉCNICO EM EDIFICAÇÕES ARGAMASSA PARA ASSENTAMENTO, CHAPISCO, EMBOÇO,

REBOCO E OUTRAS APLICAÇÕES.

PROFESSOR: ANDERSON JAMEL EDIM

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Classificação dos agregados segundo a dimensão das partículas: Agregado miúdo: pó de pedra, areia (esses fragmentos passam na peneira com 4,8 mm de abertura). Agregado graúdo: seixo rolado, brita (esses fragmentos são retidos na peneira com abertura de 4,8 mm). AGREGADO MIÚDO: AREIAS:

Obtidas da desagregação de rochas apresentando-se com grãos de tamanhos variados. Podem ser classificadas, pela granulometria, em: areia grossa, média e fina.

Deve ser sempre isenta de sais, óleos, graxas, materiais orgânicos, barro, detritos e outros. Podem

ser usadas as de rio e ou do solo (barranco). Não devem ser usadas a areia de praia (por conter sal) e a areia com matéria orgânica, que provocam trincas nas argamassas e prejudicam a ação química do cimento.

As areias são usadas em concretos e argamassas e para isso merecem alguns cuidados como veremos a seguir:

Areias para concreto: Utiliza-se nesse caso a areia de rio (lavada), principalmente para o concreto armado, com as seguintes características: grãos grandes e angulosos (areia grossa); limpa esfregada na mão deve ser sonora e não fazer poeira e nem sujar a mão. Observar também: umidade, pois quanto maior a umidade destas, menor será o seu peso específico. Areia para alvenaria: Na primeira camada do revestimento de paredes (emboço) usa-se a areia média. Para o revestimento final chamado reboco ou massa fina, areia fina. Aceita porcentagem de argila (terra) para o assentamento de tijolos em alvenarias e no emboço. O emboço é um revestimento de superfícies utilizado na construção civil, é considerado o corpo do revestimento e suas principais funções são a vedação e regularização da superfície e a proteção da edificação, evitando a penetração de agentes agressivos. Normalmente constituido de uma mistura de areia, cimento e cal, o emboço, aplicado sobre chapisco, atua como base para a aplicação do reboco, devendo promover a boa ancoragem com ele e possuir uniformidade de absorção para que haja boa aderência entre as duas camadas. Dependendo do tipo de acabamento especificado em projeto, o emboço pode se constituir na única camada de revestimento, denominado emboço paulista

Obs: é difícil encontrar uniformidade nas dimensões de grãos de areia de mesma categoria. Essa desigualdade é conveniente contribuindo, para obtenção de melhores resultados em seu emprego, pois diminui a existência de vazios na massa, e para a diminuição do volume do: aglomerantes (cimento, cal) na mistura, que são materiais de maior custo.

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SUBSTÂNCIAS NOCIVAS: As substancias nocivas nas areias, não devem exceder aos seguintes limites: • Torrões de argila: 1,5 %; • Matérias carbonosas: 1,0 %; • Material pulverulento passando na peneira n° 200 (abertura da malha igual a 0,074mm); • Impurezas orgânicas: realizado de acordo com a MB-10. Caso a solução que esteve em contato com o agregado apresentar coloração mais escura que a solução padrão, será o agregado considerado suspeito; • Outras impurezas: esses limites deverão ser fixados pelo engenheiro fiscal, ou técnico da obra; essas impurezas são, micas, detritos vegetais e etc. PROCEDÊNCIA DAS AREIAS: • Dos Rios e Arroios: mais puras, portanto as preferidas; • Do Mar: só podem ser usadas, depois de bem lavadas em água doce, ou expostas às intempéries em camadas finas, de modo a perder os sais componentes. • De Minas: encontram-se à superfície da terra em camadas, em filões ou em covas,quando expurgadas de certas impurezas, torna-se melhor que a de rio. CLASSIFICAÇÃO: (Série de Taylor) a. Grossa: areia que passa em malha de 4,8 mm e ficam retidas na de 1,2 mm (alvenaria de pedra); b. Média: passa na peneira de 1,2 mm e fica retida na de 0,3 mm. (alvenaria de tijolo e nos emboços). c. Finas: passa na peneira de 0,3 mm (reboco de paredes e teto). REQUISITOS DA AREIA:

a. Não conter terra, o que se conhece por não crepitar ou ranger quando apertada na mão, e não turvar a água em que for lançada.

b. Possuir grãos de dimensões variadas, e angulosos. FUNÇÃO: Entra na composição das argamassas, e contribuem para o aumento de sua coesão, tornando-a mais econômica e atenua sua contração.

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ADITIVOS: São utilizados para melhorar a adesividade do agregado. A adesividade é melhorada pela:

• Textura: quanto mais irregular for a superfície do grão, maior a área de contato; • Porosidade: maior porosidade, maior absorção devido às forças capilares; pequena porcentagem

de argila (terra) para o assentamento de tijolos em alvenarias e no emboço. • Ausência de impurezas: sua presença dificulta a perfeita molhagem da superfície dos agregados

pelo aglomerante.

SAIBRO:

Tem aparência de terra barrosa, basicamente de argila, proveniente da desagregação de rochas. Pode-se dizer que é um material proveniente de solos que não sejam muito arenosos,nem muito argiloso. É utilizado como componente de argamassas para alvenaria e revestimentos. Não deve ser utilizado em paredes externas, pois as ações da chuva e da radiação solar provocam trincas e fissuras na massa.

PÓ DE PEDRA: é a mistura de pedrisco e filler, não sendo, no entanto recomendado para argamassas.

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FILLER: Entende-se por Filler, um pó mineral de grande finura, podendo ser: Calcário, Pó de pedra, Carvão, Cinzas, Cimento, etc. AGREGADO GROSSO ou GRAÚDO:

Agregados Grossos são todos os materiais granulosos de diâmetro superior a 4,8 mm. Os principais agregados grossos são: seixos rolados, pedras britadas, argilas expandidas, escórias, etc.

TERMINOLOGIA:

1) BRITAS

Provêm da desagregação das rochas em britadores e que após passar em peneiras selecionadoras são classificadas de acordo com sua dimensão média, variável de 4,8 a 76 mm. Classifica-se em brita número zero, um, dois, três e quatro.

São normalmente utilizadas para a confecção de concretos, podendo ser obtidas de pedras graníticas e ou calcárias. Britas calcárias apresentam menor dureza e normalmente menor preço.

Para concreto armado a escolha da granulométrica baseia-se no fato de que o tamanho da brita não deve exceder 1/3 da menor dimensão da peça a concretar. As mais utilizadas são as britas número 1 e 2.

As britas podem ser utilizadas também soltas sobre pátios de estacionamento e também como isolante térmico em pequenos terraços.

CLASSIFICAÇÃO DA BRITA:

BRITA CORRIDA: é a mistura de britas, sem classificação prévia, com pó de pedra, onde todos os tamanhos estão misturados.

Cascalho ou pedra-de-mão é o agregado com grãos de maiores dimensões sendo retidos na peneira 76mm (pode chegar até a 250 mm). Utilizados normalmente na confecção de concreto ciclópico e calçamentos.

DIÂMETRO MÁXIMO (mm)

12,5

25,0

50,0

DIÂMETRO Mínimo (mm)

4,8

12,5

25,0

BRITA

1

2

3

76,0 50,0 4

DENOMONAÇÃO DIÂMETRO

BLOCO DE PEDRA > 1,0 m

MATACÃO >25 cm

PEDRA Entre 7,6cm e 25,0cm

BRITA 4,8mm e 76,0mm

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Qualidades exigidas das britas:

• Limpeza: (ausência de matéria orgânica, argila, sais, etc.); • Resistência: (no mínimo possuírem a mesma resistência à compressão requerida do concreto); • Durabilidade: resistir às intempéries e às condições adversas; • Serem angulosas ou pontiagudas (para melhor aderência).

CLASSIFICAÇÃO DOS SEIXOS ROLADOS:

Encontrado em leitos de rios deve ser lavado para serem utilizados em concretos. O concreto feito com esse material apresenta boa resistência, inferior, porém, ao feito com brita.

DENOMONAÇÃO DIMENSÕES

FINO de 5 a 15 mm

MÉDIO De 15 a 30 mm

GROSSO Acima de 30 mm

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AGLOMERANTES:

CONCEITO: Material ligante, geralmente pulverulento, que promove a união entre os grãos dos agregados. Os aglomerantes são utilizados na obtenção de pastas, argamassas, e concretos.

Apresentam-se sob forma de pó e, quando misturados com água formam pastas que endurecem pela secagem e como conseqüência de reações químicas. Com o processo de secagem o aglomerante adere-se nas superfícies com as quais foram postas em contato.

Os aglomerantes são os produtos ativos empregados para a confecção de argamassas e concretos. Os principais são: cimento, cal, gesso e betume. AGLOMERANTES HIDRAULICOS SIMPLES: São constituídos de um único aglomerante, podendo ser

misturados a outras substâncias, em pequenas quantidades, com a finalidade de regular sua pega.

AGLOMERANTES HIDRAULICOS COMPOSTOS: São aglomerantes simples, mas misturados com produtos tais como a Pozolana, Escórias, etc.

Pozolana, ou pozzolana (do italiano pozzolana ou pozzuolana), nome derivado da localidade italiana de Pozzuoli, nas imediações do Vesúvio, onde é encontrada em cinzas vulcânicas conhecidas por cinzas pozolânicas ou pumicite. Embora a designação se tenha alargado a materiais produzidos industrialmente, ou derivados de cinzas volantes de processos de queima industrial, na sua origem as pozolanas são rochas de origem vulcânica, constituídos por uma mistura mais ou menos homogénea de materiais argilosos, siltes e areias, com maior ou menor agregação, resultantes da alteração pelos agentes atmosféricos de materiais vulcânicos ricos em sílica não cristalina, com destaque para a pedra-pomes. Devido à sua riqueza em silicatos vítreos, as pozolanas são consideradas rochas sedimentares de natureza ácida, contendo um elevado teor de sílica reactiva (SiO2), capaz de reagir com o óxido de cálcio (CaO), dando origem a silicatos amorfos de carácter cimentante. As pozolanas mais comuns são de cor clara, mas em função dos óxidos metálicos que contenham podem ter colorações que variam desde o esbranquiçado até ao cinzento-escuro, incluindo variedades avermelhadas e rosa. A pozolana é um dos componentes do cimento utilizada na preparação de argamassas pozolânicas, misturada com água e cal hidratada, melhorando as características dos betões e permitindo a sua utilização dentro de água

AGLOMERANTES

HIDRAULICOS INERTES AÉREOS

Endurecem pela ação exclusiva da água. Este fenômeno é denominado Hidratação. Ex: Cal Hidráulica, cimento natural, cimento Portland, etc

Endurecem pela ação química ao CO2 do AR Ex: Cal Aérea, Gesso, etc.

Endurecem por secagem Ex: argilas, betumes, etc.

CLASSIFICAÇÃO

AGLOMERANTE MISTO: É a mistura de dois ou mais aglomerantes simples

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Cr = Vt

V’

PROPRIEDADES DOS AGLOMERANTES:

♦ PEGA: período inicial de solidificação da pasta de aglutinante é definido como sendo o tempo de início do endurecimento. A pega se dá, quando a pasta começa a perder sua plasticidade.

♦ FIM DE PEGA: o fim da pega se dá quando a pasta se solidifica totalmente, não significando, no entanto, que ela tenha adquirido toda a sua resistência, o que só será conseguido após anos.

♦ COEFICIENTE DE RENDIMENTO: Rendimento é o volume de pasta, obtido com uma unidade de volume de aglomerante.

V’ = Volume da Pasta e Vt = Volume do Aglomerante ou,

Cr = D d

+ a d = densidade aparente, D = densidade absoluta, a = volume de água.

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1) Cimento:

Material pulverulento (pó) de cor acinzentada, resultante da calcinação de pedras calcárias carbonatadas contendo entre 20 a 40% de areia.

Distingue-se da cal hidratada por ter maior porcentagem de argila e pela pega dos seus produtos ocorrer mais rapidamente e proporcionar maior resistência a esforços mecânicos.

Obs: pega é um fenômeno físico-químico através da qual a pasta de cimento se solidifica. Terminada a pega o processo de endurecimento continua ainda durante longo período de tempo, aumentando gradativamente a sua dureza e resistência.

Exemplo: resistência à compressão de um bloco de argamassa de cimento e areia, traço 1:3 a

3 dias - 80 kg/cm², a 7 dias - 180 kg/cm² e a 28 dias - 250 kg/cm².

A pega sofre influência de diversos fatores, sendo retardada pelas baixas temperaturas, pelos sulfatos e cloretos de cálcio. É acelerada pelas altas temperaturas e pelos silicatos e carbonatos.

O cimento comum é chamado PORTLAND, havendo diferentes tipos no mercado: cimento de pega normal: encontrado comumente à venda; cimento de pega rápida: só a pedido; cimento branco: usado para efeito estético (azulejos, etc.).

Obs: - O cimento de pega normal inicia a pega entre 0,5 e 1 hora após o contato com a água, onde se recomenda misturar pequenas quantidades de cada vez, de modo a essas serem consumidas dentro daquele espaço de tempo; - O cimento não deve ser estocado por muito tempo, pois pode iniciar a pega na embalagem pela umidade do ar, perdendo gradativamente o seu poder cimentante. O prazo máximo de estocagem normalmente é de um mês.

A indústria nacional já produz cimentos especiais cuja literatura especializada poderá esclarecer devidamente aos interessados.

2) Cal:

É o produto que se obtém com a calcinação, à temperatura elevada de pedras calcárias. Essa

calcinação se faz entre outras formas, em fornos intermitentes, construídos com alvenaria de tijolos refratários. Há dois tipos de cal utilizadas em construções: hidratada e hidráulica.

a) Cal hidratada

A cal hidratada ou comum faz a pega ao ar ao contrário da hidráulica, que exige o contato com a água. A partir da "queima" da pedra calcária em fomos, obtemos a "cal viva" ou "cal virgem". Esta não tem aplicação direta em construções, sendo necessário antes de usá-la, fazer a "extinção" ou "hidratação" pelo menos com 48 horas de antecedência.

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A hidratação consiste em adicionar dois ou três volumes de água para cada volume de cal. Há forte desprendimento de calor e após certo tempo as pedras se esfarelam transformando-se em pasta branca, a que se dá o nome de "CAL HIDRATADA" ou "CAL APAGADA". É nesta forma que tem sua aplicação em construções, sendo utilizada em argamassas na presença ou não de cimento para rejuntar tijolos ou para revestimentos.

A cal em pasta, pode ser também ser utilizada dissolvida em água, na proporção de mais ou menos 1,3 gramas, para cada litro d'água, formando a pasta utilizada em pinturas. No mercado encontra-se a cal viva e a cal hidratada.

2) Água da Cal:

Deve ser limpa e isenta de impurezas, sais e matérias orgânicas. A quantidade influi na

consistência, tornando-a "branda ou mole" quando em excesso e "árida ou seca" quando escassa. O excesso de água no ato de misturar materiais provoca escorrimento (perda) do aglomerante, diminuindo a resistência.

Pode-se observar também as seguintes recomendações: • Em tempos chuvosos ou locais úmidos usar argamassa menos branda; • Em tempo seco a argamassa será branda, porém sem provocar escorrimentos; • Temperatura da água - entre 10 e 20 °C, visto que temperaturas mais baixas retardam a "pega,"

mais altas aceleram-na. Obs: O tempo de pega pode ser alterado com aditivos, porém constitui serviço especializado.

Exemplo: carbonatos e o sódio aceleram a pega enquanto que o c1oreto de cálcio retarda-a. Em ambos os casos a resistência fica alterada.

ARGAMASSAS: São misturas íntimas de um ou mais aglomerantes, agregados miúdos e água. Além dos

componentes essenciais da argamassa, podem vir adicionados outros, com o fim de conferir ou melhorar determinadas propriedades.

PASTAS: São misturas de aglomerantes mais água. As pastas são pouco usadas, devido ao seu

preço elevado, e aos efeitos secundários causados pela retração. As pastas são pouco usadas devido ao seu alto custo e aos efeitos secundários causados pela retração.

NATAS: São pastas preparadas com excesso de água. Os aglomerantes podem ser utilizados isolados ou adicionados a materiais inertes. Quando

misturamos a uma pasta um agregado miúdo, obtemos o que se chama de argamassa. As argamassas são assim constituídas por um material ativo - o aglomerante – e um material inerte - o agregado.

A adição do agregado miúdo à pasta, no caso das argamassas de cimento, barateia o produto e

elimina em parte as modificações de volume; no caso das argamassas de cal, a presença da areia, alem de oferecer as vantagens acima apontadas, ainda facilita a passagem de anidrido carbônico do ar, que produz a recarbonatação do hidróxido de cálcio.

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As argamassas são empregadas para assentamento de tijolos, blocos, azulejos, etc. Servem ainda para revestimento das paredes e tetos, e nos reparos de peças de concreto. A escolha de um determinado tipo de argamassa está condicionada às exigências da obra.

De um modo geral, as argamassas devem satisfazer as seguintes condições, dependendo de sua finalidade;

• Resistência mecânica; • Compacidade; • Impermeabilidade; • Constância de volume; • Aderência; • Durabilidade. o de um produto de boa qualidade, é necessário que todos os grãos do material inerte sejam

completamente envolvidos pela pasta como também a ela estejam perfeitamente aderidos; além disso, os vazios entre os grãos do agregado devem ser inteiramente cheios pela pasta.

2.2 - Classificação das argamassas: Dependendo do ponto de vista considerado, podemos apontar várias classificações para as

argamassas. Algumas estão citadas a seguir. 2.2.1 - Classificação segundo o emprego: Comuns quando se destinam a obras correntes, podendo ser: • Argamassas para rejuntamento nas alvenarias. • Argamassas para revestimentos; • Argamassas para pisos; • Argamassas para injeções. 2.2.2 - Classificação segundo o tipo de aglomerante:

• Argamassas aéreas: Cal aérea, gesso, etc. • Argamassas hidráulicas: Cal Hidráulica e cimento; • Argamassas mistas: Argamassa com um aglomerante aéreo e um hidráulico. 2.2.3 - Classificação segundo a dosagem.

• Pobres ou magras: Quando o volume de aglomerante é insuficiente para encher os vazios do

agregado. • Cheias: Quando os vazios do agregado são preenchidos exatamente pela pasta. • Ricas ou gordas: Quando houver excesso de pasta. Argamassas refratárias, quando devem

resistir a elevadas temperaturas.

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PREPARO DAS ARGAMASSAS:

1) Coeficiente de Rendimento: volume de pasta obtido com uma unidade de volume deste aglomerante.

♦ Densidades Aparentes (d ): Cimento solto: 1,22 Cimento compacto: 2,70 Cimento na obra: 1,42 Cal Aérea em pedras: 1,00 Gesso: 0,85

♦ Densidades Absolutas (D): Cimento: 3,05 Cal Aérea: 2,20 Gesso: 2,50

♦ Quantidades Unitárias de Água (a): Para o Cimento: 0,43 Para a Cal: 1,20 Para o Gesso: 0,52 ♦ Coeficientes de Rendimento (Cr):

Isto quer dizer, que: a. 1 m³ de Cimento em pó, fornece 0,89 m³ de pasta de Cimento, quando se junta 430 ml de água; b. 1 m³ de Cal em pedras, fornece 1,65 m³ de pasta de Cal, (Nata), quando se junta 1200 ml de água; c. 1 m³ de pó de Gesso fornece 0,86 m³ de pasta de Gesso, quando se junta 520 ml de água. Ou seja, que quantidade de aglomerante é necessária pa se gerar 1 m³ de pasta:

Cr = D

d + a Cr =

3,05 1,42

+ 0,43 Cr = 0,89

Cr = D

d + a Cr =

2,20 1,00

+ 1,20 Cr = 1,65

Cr = D

d + a Cr =

2,50 0,85

+ 0,52 Cr = 0,86

Para o Cimento

Para a Cal

Para o Gesso

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a. Cimento:

0,89 1

= 1,123 m3 de Cimento

1,65 1

= 0,606 m3 de Cal

0,80 1

= 1,163 m3 de Gesso

c. Gesso:

b. Cal:

Multiplicando-se esses volumes pela Densidade Aparente, obtém-se os pesos necessários para formação de 1 m³ de Pasta:

TRAÇO APLICAÇÕES

Cal e Areia, com 15% de cimento, para paredes de 15cm, quando se usar tijolo de 6 ou oito furos

Cal e Areia, com 10% de cimento, para paredes de 15cm, com tijolos comuns, paredes de 25cmcom tijolos de ou 8 furos, para colocação.

Cal e Areia, com 7% de cimento, para paredes de 25cm, com tijolos comuns, emboço interno e assentamento de ladrilhos de cimento.

Cimento alisado, com Cal.

Cal e Areia, com 5% de Cimento, para reboco grosso externo.

1 : 3

1 : 5

1 : 5

1 : 5

1 : 5

TRAÇOS USUAIS PARA ARGAMASSAS:

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3) Aglomerantes: a) Argamassas de cal:

Podem ser usadas no traço 1:3 ou 1:4 de cal e areia para assentar tijolos e no primeiro revestimento

de paredes (emboço), devendo nestes casos a areia ser média. Para o revestimento fino (reboco) usa-se o traço 1:1, sobre o emboço. Neste caso a areia deve ser fina e peneirada, assim como a cal.

Para melhorar a impermeabilidade e a resistência destas, pode-se acrescentar 50 a 100 kg de cimento por m³ de argamassa.

Argamassas de cal podem ser preparadas em grandes quantidades, utilizando-se durante toda obra (pega lenta).

b) Argamassas de gesso: Obtem-se adicionando água ao gesso, aceitando-se também pequena porcentagem de areia. A

principal utilização é em interiores, na confecção de ornamentos ou estuque (mistura de gesso, água e cola).

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c) Argamassas de cimento: Podem ser usadas em estado de pasta (cimento e água) para vedações ou acabamentos ("nata") de

revestimentos, ou com adição de areia. A adição de areia torna-as mais econômicas e trabalháveis, retardando a pega e reduzindo à retração.

Devido à pega rápida do cimento (em torno de 30 minutos) as argamassas com esse glomerante devem ser feitas em pequenas quantidades, devendo ser consumidas neste período.

4) Utilização: Para assentar tijolos e mesmo para o emboço pode-se usar argamassa 1:8 de cimento e areia ou

cimento e saibro. A argamassa de cimento e areia 1:8 costuma ficar muito árida, com pouca plasticidade. Isso pode ser melhorado com a adição de cal (argamassa composta) ou mesmo adicionando 10 % de terra vermelha peneirada. Tacos de cerâmica podem ser assentados com argamassa 1:4 de cimento e areia. Tijolos laminado ou concreto armado (superfície lisa) devem ser chapiscados com argamassa "branda" de cimento e areia 1:6, melhorando a aderência da superfície. Argamassas 1:3 de cimento e areia são utilizadas para revestimentos de pisos.

5) Mistura ou preparo: Sobre um estrado de madeira coloca-se o material inerte (areia ou saibro) em formato de cone e

sobre este coloca-se o aglomerante. Misturar com auxílio de uma enxada até haver uniformidade de cor. Refazer o cone, abrindo-se a seguir um buraco no topo, onde se adiciona a água em porções. Mistura-se com a enxada, sem deixar escorrer a água até a homogeneidade da mistura.

Em argamassas compostas de cimento, cal e areia, o cimento é colocado na hora da utilização, à argamassa previamente misturada de cal e areia.

Máquinas podem ser utilizadas no preparo de argamassa, porém só compensam economicamente, em grandes obras.

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Obs.: Argamassas podem ser encontradas prontas e ensacadas, bastando adicionar-lhes água. Exemplos comerciais: Super Reboquit, Super Rebotex, com SH, Quartzolit, Rebodur, etc.

UTILIZAÇÃO TRAÇO

1 : 16

Alvenaria de pedra em fundações de baldrame:

Cimento e areia grossa

Cimento, Cal e Areia grossa 1 : 2 : 12

Muro de arrimo, Alvenaria de pedra

Cimento e areia grossa 1 : 5

Alvenaria de Tijolos

Cimento, areia ou saibro 1 : 8

Cimento, areia = 10% de areia vermelha 1 : 8

Cimento, saibro e areia 1 : 3 : 9

Cal e areia 1 : 4

Cimento, cal e areia 1 : 2 : 8 e 1 : 2 : 10

Emboços

Cimento, cal e areia 1 : 2 : 8 e 1 : 2 : 10

Emboços

Cimento, areia ou saibro 1 : 8

Cimento, areia + 10% de areia vermelha 1 : 8

Cimento, saibro e areia 1 : 3 : 9

1 : 2 : 8 e 1 : 2 : 10

Cal e areia 1 : 4

Cimento, cal e areia

Rebocos:

Cimento, cal e areia fina 1 : 8

Cal e areia fina 1 : 1

1 : 2

Utilização Traço

Cal e areia com 50 kg de cimento

Chapisco em superfícies lisas:

Cimento e areia 1 : 6

1 : 2 : 8

Assentamento em Azulejos

Cimento, cal e areia

Cimento, areia e saibro 1 : 3 : 5

Revestimento de piso de cimento 1 : 3 e 1 : 4

Tabela 1: Uso e indicações das argamassas com o referido traço recomendado.

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2.3 - Propriedades das argamassas.

Trabalhabilidade: - A determinação do traço e conseqüentemente da quantidade de cal que deve entrar na composição de uma argamassa deve estar orientada tento em vista o aspecto da mistura. As argamassas para revestimentos deverão apresentar-se como uma massa coesa que possui uma trabalhabilidade apropriada. As argamassas de cal são muito mais coesas do que as de cimento de mesmo traço, pois elas necessitam de menos aglomerantes que as de cimento tornam-se mais trabalháveis pela adição de cal. As argamassas de cal retém por mais tempo a água de amassamento.

Resistência mecânica - as argamassas de cal são pouco resistentes, sua resistência à compressão

aos vinte e oito dias varia de 0,2 a 0,6 Mpa podendo-se tomar um valor médio de 0,4 Mpa. Retração - As argamassa de cal apresentam redução de volume que será maior se as

porcentagens de água e cal forem elevadas. A ocorrência de fissura nas argamassas de cal recém-colocadas é devido à secagem muito rápida pela ação do sol e do vento. As fissuras surgirão também quando a retração da argamassa endurecida for impedida

Estabilidade de volume - Os defeitos que podem ocorrer no reboco são devido à ação do

intemperismo ou devidos à falta de estabilidade de volume. Resistência ao intemperismo - as argamassas de cal aérea não resistem à água, por isso nos

revestimentos externos deve-se empregar argamassas de cal hidráulica ou de cimento. Resistência à ação do fogo: As argamassas de cal resistem a elevadas temperaturas, servindo

como proteção dos elementos construtivos de madeira, aço, concreto, etc. Revestimento de gesso puro: A pasta de gesso na proporção de dez quilos de gesso para 6 a 7

litros de água serve para revestimento interno a execução de placas e blocos para divisões internas. As argamassas de gesso também servem para revestimento internos.

Argamassas hidráulicas - as argamassas hidráulicas resistem à ação da água e resistem

satisfatoriamente quando imersas na água. As argamassas hidráulicas mais comuns entre nós são preparadas com cimento portland.

Bibliografia: BAUER, L.A.F. Materiais de Construção. 5° Edição.Rio de Janeiro,2001. DORTA,G. Apostila de Materiais de construção: Centro Federal de Educação Tecnológica de Alagoas. Alagoas,2004. YAZIGI, W. A técnica de edificar. 10° Edição. PINI, São Paulo,2010.

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CURSO TÉCNICO EM EDIFICAÇÕES ARGAMASSA PARA ASSENTAMENTO, CHAPISCO, EMBOÇO,

REBOCO E OUTRAS APLICAÇÕES.

PROFESSOR: ANDERSON JAMEL EDIM

Cálculo de Quantidades de Materiais para Execução de uma Parede de Alvenaria

Uma das dúvidas mais frequentes sobre esse assunto é saber a maneira de calcular as quantidades de materiais necessários para execução de uma parede de alvenaria.

Neste artigo, vamos demonstrar um método de cálculo simples através de um exemplo, que poderá ser adotado para quaisquer tipos de tijolos, blocos, pedras e traços de argamassas de assentamento e revestimento.

Dados da parede

Comprimento: 4,00m Altura: 2,50m Tipo de elemento: tijolos cerâmicos maciços, dimensões 22 x 11 x 6cm Espessura das juntas: 1cm Tipo de assentamento: a chato Espessura: 11cm (meio tijolo), sem os revestimentos Argamassa de assentamento: cimento, cal hidratada e areia grossa lavada, traço 1:2:8 em volume Argamassas de revestimento interno:

1. Chapisco - cimento e areia grossa lavada, traço 1:4 em volume 2. Emboço - cal hidratada e areia média lavada, traço 1:4 em volume 3. Reboco - cal hidratada e areia fina lavada, traço 1:4 em volume

Argamassas de revestimento externo: 1. Chapisco - cimento e areia grossa lavada, traço 1:4 em volume 2. Emboço - cimento, cal hidratada e areia média lavada, traço 1:2:9 em volume 3. Reboco - cal hidratada e areia fina lavada, traço 1:3 em volume

Pesos específicos médios considerados: o Cimento portland comum - 1200kg/m3 o Cal hidratada - 1700kg/m3 o Areia fina seca - 1400kg/m3 o Areia média seca - 1500kg/m3 o Areia grossa seca - 1700kg/m3

Cálculo da quantidade de tijolos

1. Área da parede: 4,00 x 2,50 = 10,00m2 2. Área de 1 tijolo, incluindo juntas: 0,23m (23cm) x 0,07m (7cm) = 0,0161m2 3. Quantidade de tijolos por m2: 1,00m2 ÷ 0,0161m2 = 62 peças 4. Quantidade de tijolos para 10,00m2: 10 x 62 = 620 peças

Cálculo das quantidades para a argamassa de assentamento

1. Área de 1 tijolo, excluindo juntas: 0,22m (22cm) x 0,06 (6cm) = 0,0132m2 2. Área de 62 tijolos: 62 x 0,0132 = 0,8184m2 3. Área das juntas: 1,00 - 0,8184 = 0,1816m2 4. Volume de argamassa de assentamento por m2: 0,1816m2 x 0,11m (11cm) = 0,02m3 5. Volume de argamassa de assentamento para 10,00m2: 10 x 0,02 = 0,2m3

o Volume de cimento, considerando 1 parte sobre 11 (traço 1:2:8) = 0,2 ÷ 11 = 0,0182m3 Peso de cimento, considerando um peso específico de 1200kg/m3 = 0,0182 x 1200 = 21,84kg

o Volume de cal, considerando 2 partes sobre 11 (traço 1:2:8) = 0,0182 x 2 = 0,0364m3 Peso de cal, considerando um peso específico de 1700kg/m3 = 0,0364 x 1700 = 61,88kg

o Volume de areia, considerando 8 partes sobre 11 (traço 1:2:8) = 0,0182 x 8 = 0,1456m3 Peso de areia grossa, considerando um peso específico de 1700kg/m3 = 0,1456 x 1700 = 247,52kg

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Cálculo das quantidades para o revestimento interno

1. Volume de chapisco para 10,00m2, considerando espessura de 5mm: 10m2 x 0,005m (5mm) = 0,05m3 o Volume de cimento, considerando 1 parte sobre 5 (traço 1:4) = 0,05 ÷ 5 = 0,01m3

Peso de cimento, considerando um peso específico de 1200kg/m3 = 0,01 x 1200 = 12,00kg o Volume de areia, considerando 4 partes sobre 5 (traço 1:4) = 0,01 x 4 = 0,04m3

Peso de areia grossa, considerando um peso específico de 1700kg/m3 = 0,04 x 1700 = 68,00kg 2. Volume de emboço para 10,00m2, considerando espessura de 20mm: 10m2 x 0,02m (20mm) = 0,2m3

o Volume de cal, considerando 1 parte sobre 5 (traço 1:4) = 0,2 ÷ 5 = 0,04m3 Peso de cal, considerando um peso específico de 1200kg/m3 = 0,04 x 1700 = 68,00kg

o Volume de areia, considerando 4 partes sobre 5 (traço 1:4) = 0,04 x 4 = 0,16m3 Peso de areia média, considerando um peso específico de 1500kg/m3 = 0,16 x 1500 = 240,00kg

3. Volume de reboco para 10,00m2, considerando espessura de 5mm: 10m2 x 0,005m (5mm) = 0,05m3 o Volume de cal, considerando 1 parte sobre 5 (traço 1:4) = 0,05 ÷ 5 = 0,01m3

Peso de cal, considerando um peso específico de 1200kg/m3 = 0,01 x 1700 = 17,00kg o Volume de areia, considerando 4 partes sobre 5 (traço 1:4) = 0,01 x 4 = 0,04m3

Peso de areia fina, considerando um peso específico de 1400kg/m3 = 0,04 x 1400 = 56,00kg

Cálculo das quantidades para o revestimento externo

1. Volume de chapisco para 10,00m2, considerando espessura de 5mm: 10m2 x 0,005m (5mm) = 0,05m3 o Volume de cimento, considerando 1 parte sobre 5 (traço 1:4) = 0,05 ÷ 5 = 0,01m3

Peso de cimento, considerando um peso específico de 1200kg/m3 = 0,01 x 1200 = 12,00kg o Volume de areia, considerando 4 partes sobre 5 (traço 1:4) = 0,01 x 4 = 0,04m3

Peso de areia grossa, considerando um peso específico de 1700kg/m3 = 0,04 x 1700 = 68,00kg 2. Volume de emboço para 10,00m2, considerando espessura de 20mm: 10m2 x 0,02m (20mm) = 0,2m3

o Volume de cimento, considerando 1 parte sobre 12 (traço 1:2:9) = 0,2 ÷ 12 = 0,0166m3 Peso de cimento, considerando um peso específico de 1200kg/m3 = 0,0166 x 1200 = 20,00kg

o Volume de cal, considerando 2 partes sobre 12 (traço 1:2:9) = 0,0166 x 2 = 0,0333m3 Peso de cal, considerando um peso específico de 1200kg/m3 = 0,0333 x 1700 = 56,66kg

o Volume de areia, considerando 9 partes sobre 12 (traço 1:2:9) = 0,0166 x 9 = 0,1494m3 Peso de areia média, considerando um peso específico de 1500kg/m3 = 0,1494 x 1500 = 224,10kg

3. Volume de reboco para 10,00m2, considerando espessura de 5mm: 10m2 x 0,005m (5mm) = 0,05m3 o Volume de cal, considerando 1 parte sobre 4 (traço 1:3) = 0,05 ÷ 4 = 0,0125m3

Peso de cal, considerando um peso específico de 1200kg/m3 = 0,0125 x 1700 = 21,25kg o Volume de areia, considerando 3 partes sobre 4 (traço 1:3) = 0,0125 x 3 = 0,0375m3

Peso de areia fina, considerando um peso específico de 1400kg/m3 = 0,0375 x 1400 = 52,50kg

Importante:

Cimento e areia medidos secos e soltos. Cal hidratada medida em estado pastoso firme. Para cada m3 de argamassa, são consumidos de 350 a 370 litros de água limpa. Considerar um acréscimo de 5% nas quantidades dos materiais a título de taxa de quebra. No caso de tijolos furados, considerar um acréscimo de 5% nas quantidades dos materiais para argamassa de

assentamento. Os pesos específicos considerados para os diferentes materiais são médias estimadas. Existem diferentes tipos de aditivos químicos que podem ser utilizados nas argamassas, entre eles:

impermeabilizantes, adesivos, aceleradores de pega, retardadores de pega, plastificantes, controladores de fissuração, etc. Recomendamos que se consulte o fabricante dos aditivos para definição dos traços das argamassas a serem aditivadas e a especificação e proporção do aditivo a ser utilizado.