APLICAÇÃO DO TRABALHO PADRONIZADO NA …...Meu amor por vocês não tem tamanho. Às minhas avós,...

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO

NORTE

CENTRO DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

APLICAÇÃO DO TRABALHO PADRONIZADO NA

MANUTENÇÃO MECÂNICA DE UMA INDÚSTRIA

TÊXTIL DO RIO GRANDE DO NORTE

IANE CAMILE DE CASTRO BESERRA

NATAL

2018

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO

NORTE

CENTRO DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

APLICAÇÃO DO TRABALHO PADRONIZADO NA

MANUTENÇÃO MECÂNICA DE UMA INDÚSTRIA

TÊXTIL DO RIO GRANDE DO NORTE

IANE CAMILE DE CASTRO BESERRA

NATAL

2018

Monografia apresentada ao Curso de Engenharia de

Mecânica, como requisito para obtenção do Título de

Engenheira Mecânica pela Universidade Federal do

Rio Grande do Norte.

Orientadora: Profª Dra. Juliana Ricardo de Souza

2

Reitor da Universidade Federal do Rio Grande do Norte

Prof.ª Dr.ª Ângela Maria Paiva Cruz

Diretor do Centro de Tecnologia

Prof. Dr. Luiz Alessandro Pinheiro da Câmara de Queiroz

Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica

Prof. Dr. Thércio Henrique de Carvalho Costa

Orientação

Profª Dra. Juliano Ricardo de Souza

Ficha Catalográfica

OBS.: Solicitar orientações na Biblioteca da UFRN para feitura da ficha personalizada.

3

DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho, inicialmente, à Deus. À Ele devo minha existência. Ele é minha base e minha fonte de forças. Tudo para Ele, nada sem Ele.

Dedico também aos meus pais, Roque e Nady, que me ensinaram, desde cedo, a importância do estudo e da capacitação.

4

AGRADECIMENTOS

Aos meus queridos e amados pais, Nady Marques de Castro Beserra e Roque de Assis Beserra Filho, pessoas inspiradoras, fortes, batalhadoras e guerreiras. À minha mãe, fonte de resiliência e ao meu pai, fonte de persistência. Junto à Deus, vocês são minha base. Acrescento meus irmãos, Vitor Hugo de Castro Beserra e Igor de Castro Beserra vocês me mostraram que eu devo lutar pelos meus objetivos. Meu amor por vocês não tem tamanho.

Às minhas avós, Anailde Marques de Medeiros e Maria Peres Beserra (in memoriam) que cuidaram de mim com todo amor, dedicação e carinho por toda a minha vida.

Ao meu querido Ruy Dias Alves da Silva Neto pelos eternos momentos de carinho, compreensão, respeito, reciprocidade e amor e à sua família: Severina Vanalúcia de Figueiredo Dias, Rayanne de Figueiredo Dias, Raphael de Figueiredo Dias e Rosemere, meus sinceros agradecimentos por todo acolhimento, carinho e cuidado.

À minha querida orientadora de TCC, de estágio e de vida: muito obrigada por tudo! Obrigada por todos os puxões de orelha, pelas palavras ditas no momento certo, pela compreensão, pelas risadas e por todos os momentos partilhados. Você é uma profissional incrível e uma pessoa mais incrível ainda. Que Deus ilumine sua jornada.

Ao meu querido amigo Lucas da Costa Soares, por todos os momentos partilhados, sejam no estágio, na graduação, na pós graduação ou na vida. Todas as risadas, todas as palavras e todo o ombro amigo partilhado, meus sinceros agradecimentos. Você tornou esses dias bem mais leves.

Aos amigos da rota zero: Lucas da Costa Soares, Eloá Cristine, José Magdiel e Thaieny Zucolotto, obrigada por todos os momentos, todas as risadas e todas as conversas trocadas. Vocês são incríveis! Lembrem-se: Deus sempre tem um propósito na vida de cada pessoa.

À Karine dos Anjos, obrigada pelos ensinamentos partilhados. Obrigada por acreditar em mim e por acrescentar tanto na minha vida profissional e pessoal. Desejo muito sucesso na sua carreira profissional e muita paz na sua vida.

À Willian Fernandes, obrigada por mostrar que ainda há seres humanos bondosos e humildes. Ouvi, aprendi e cresci muito com você. Guardarei pra sempre a sua frase: “colocando Deus na frente você já começa a resolver o problema da maneira correta; fazendo isso, metade do problema você já resolveu”.

À Ricardo Nogueira e Adailson Rodrigues, obrigada pela confiança depositada. Obrigada por acreditar que sempre somos capazes de fazer mais e melhor. Vocês contribuíram diretamente para o meu crescimento profissional e pessoal.

À Diomeces Rodrigues, obrigada por ser mais um professor que a vida pode me dar. Seus ensinamentos ficarão guardados na memória.

À Euclides, Egon, Pedro, Idjonson, Alessandro, Joab, Leandro e Edson, obrigada por sempre me ajudar nos percalços do estágio.

5

“O perigo é não evoluir.” Jeff Bezos

6

BESERRA, I. C. C. Aplicação do Trabalho Padronizado na manutenção mecânica de uma indústria têxtil do Rio Grande do Norte. 2018. 59 p. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica) – Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Natal-RN, 2018.

RESUMO

As mudanças na indústria têxtil têm se mostrado cada vez mais

rápidas, a adequação da produção e da manutenção para o aumento da

capacidade produtiva se mostram cada vez mais significativas. Nesse contexto,

a adaptação da manutenção mecânica do beneficiamento perante a

necessidade da produção deve ser cada vez mais ágil e eficaz. Para a

manutenção, em si, é um período de análise dos seus meios e métodos de

manutenção, pois os mesmos garantem a confiabilidade do serviço prestado.

Essa pesquisa tem como objetivo analisar algumas ações prestadas pela

manutenção dos cilindros emborrachados contidos no beneficiamento têxtil,

através da aplicação do Trabalho Padronizado como meio ferramental de

análise. Com o desenvolver da ferramenta aplicada, é possível verificar, analisar

e padronizar todas as atividades realizadas pela manutenção para garantir a

manutenibilidade dos cilindros emborrachados do beneficiamento têxtil. É visto,

também, que através do Trabalho Padronizado é possível reduzir o lead time de

manutenção e movimentação, aumentar a eficiência do colaborador, como

também melhorar a ergonomia da atividade realizada pelos colaboradores.

Palavras Chaves: Trabalho Padronizado, manutenção mecânica,

manutenção, indústria têxtil, beneficiamento têxtil.

7

BESERRA, I. C. C. Application of Standardized Work in the Maintenance of a Textile Industry in Rio Grande do Norte. 2018. 59 p. 2018. Undergraduate Final Project (Mechanical Engineering Graduation) - Federal University of Rio Grande do Norte, Natal-RN, 2018.

ABSTRACT

The changes in the textile industry have been increasingly fast,

the adequacy of production and maintenance to increase productive

capacity are increasingly significant. In this context, the adaptation of the

mechanical maintenance of the processing to the necessity of the

production must be more and more agile and effective. For the

maintenance itself, it is a period of analysis of its means and methods of

maintenance, since they guarantee the reliability of the service provided.

This research aims to analyze some actions provided by the maintenance

of the rubberized cylinders contained in the textile processing, through the

application of the Standardized Work as a tool of analysis. With the

development of the applied tool, it is possible to verify, analyze and

standardize all the activities performed by the maintenance to ensure the

maintenance of the rubberized cylinders of the textile processing. It is also

seen that through Standardized Work it is possible to reduce the lead time

of maintenance and movement, to increase the efficiency of the employee,

as well as to improve the ergonomics of the activity performed by the

employees.

Key words: Standardized Work, mechanical maintenance, maintenance,

textile industry, textile processing.

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LISTA DE ILUSTRAÇÕES

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1: Gráfico de Pareto: quantidade de cilindros emborrachados. ........... 16 Gráfico 2: Gráfico de Balanceamento de Operadores (GBO) .......................... 22 Gráfico 3: Quantidade total de cilindros substituídos no ano de 2016 .............. 33 Gráfico 4: Quantidade de cilindros substituídos em 2016 ................................ 34 Gráfico 5: GBO inicial: mecânico líder .............................................................. 36 Gráfico 6: GBO inicial: mecânico líder .............................................................. 36 Gráfico 7: GBO do cilindro extrator antes do TP: mecânico líder ..................... 41 Gráfico 8: GBO do cilindro extrator antes do TP: mecânico auxiliar ................. 41 Gráfico 9: GBO do cilindro extrator antes do TP: mecânico empilhador .......... 42 Gráfico 10: GBO antes do TP: cilindro ocado................................................... 43 Gráfico 11: GBO após TP: cilindro ocado ........................................................ 48 Gráfico 12: GBO inicial: mecânico líder ............................................................ 52 Gráfico 13: GBO inicial: mecânico auxiliar ....................................................... 52 Gráfico 14 :GBO após TP: Mecânico Líder ...................................................... 54 Gráfico 15: GBO após TP: Mecânico Auxiliar................................................... 54 Gráfico 16: Porcentagem de realização do Trabalho Padronizado nos cilindros emborrachados ................................................................................................ 56

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Cinco princípios básicos de Womack, Jones e Ross ........................ 13 Figura 2: Evolução do sistema produtivo ......................................................... 18 Figura 3: Sete desperdícios citados por Shingo. .............................................. 20 Figura 4: Sistema Toyota de Produção: a sua base ......................................... 21 Figura 5: Classificação da pesquisa científica em engenharia de produção .... 26 Figura 6: Etapas do estudo de caso ................................................................. 27 Figura 7: Estrutura da cadeia produtiva e de distribuição têxtil e confecção .... 32 Figura 8: Cilindro extrator sendo substituído .................................................... 35 Figura 9: Retirada do cilindro ocado de máquina de forma manual ................. 45 Figura 10: Retirada do cilindro ocado de máquina de forma manual ............... 45 Figura 11: cilindros emborrachados com revestimento preto e bege ............... 45 Figura 12: Garra construída para movimentar os cilindros ocados .................. 46 Figura 13: Movimentação do cilindro ocado com uso da empilhadeira ............ 46 Figura 14: Movimentação do cilindro ocado com uso da empilhadeira ............ 46 Figura 15: Cilindro prensa sendo removido da máquina .................................. 49 Figura 16: Cilindro prensa Ø270 mm ............................................................... 49 Figura 17: Pino do mancal da prensa ............................................................... 52 Figura 18: Kaizen: Criação de um sacapino ..................................................... 53 Figura 19: Uso do sacapino para remoção do pino. ......................................... 53

file:///G:/Usuarios/Manutencao/Mecânica%20Beneficiamento/Estagiários/50375/Nova%20pasta/Monografia%20-%20graduação%20-%20atualizada%2018%2010%20-%20FINAL.docx%23_Toc528669416

10

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Tabela de Combinação do Trabalho Padronizado – TCTP (antes da implementação) ................................................................................................ 22 Tabela 2: Tabela de Combinação do Trabalho Padronizado – TCTP (após a implementação) ................................................................................................ 23 Tabela 3: Descrição do planejamento .............................................................. 28 Tabela 4: Produtores têxteis e produtores de vestuário no mundo .................. 31 Tabela 5: Relação do tipo do cilindro com a função, o diâmetro e o peso ....... 35 Tabela 6: Setup de atividades antes do TP: mecânico líder ............................ 37 Tabela 7: Setup de atividades antes do TP: mecânico auxiliar ........................ 38 Tabela 8: Setup de atividades após TP: mecânico líder .................................. 40 Tabela 9: Setup de atividades após TP: mecânico empilhador ........................ 40 Tabela 10: Setup de atividades após TP: mecânico auxiliar ............................ 40 Tabela 11: Setup de atividades antes do TP: cilindro ocado ............................ 44 Tabela 12: Setup de atividades após TP: cilindro ocado. ................................. 47 Tabela 13: Exemplo de setup de atividades antes do TP: cilindro prensa ....... 50 Tabela 14: Exemplo de setup de atividades após do TP: cilindro prensa ........ 51

file:///G:/Usuarios/Manutencao/Mecânica%20Beneficiamento/Estagiários/50375/Nova%20pasta/Monografia%20-%20graduação%20-%20atualizada%2018%2010%20-%20FINAL.docx%23_Toc528669371

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LISTA DE ABREVIATURAS

Sistema Toyota de Produção (STP)

Qualidade Total (QT)

Just in Time (JIT)

Produção Enxuta (PE)

Trabalho Padronizado (TP)

Mapa Fluxo de Valor (MFV)

Gráfico de Balanceamento do Operador (GBO)

Total Quality Control (TQC)

Metodologia de Análise e Solução de Problema (MASP)

Plan, Do, Check and Act (PDCA)

Procedimento Operacional Padrão (POP)

12

SUMÁRIO

CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO ................................................................................ 13

1.1 APRESENTAÇÃO ......................................................................................... 13 1.4 ESTRUTURA DE APRESENTAÇÃO DO TRABALHO ............................................ 17

CAPÍTULO 2: REVISÃO TEORICA ...................................................................... 18

2.1 EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO ..................................................... 18 2.2 ELEMENTOS DO LEAN ................................................................................. 19 2.2.1 MAPA FLUXO DE VALOR ............................................................................ 20 2.2.2 TRABALHO PADRONIZADO ......................................................................... 21 2.2.3 REDUÇÃO DO TEMPO DE SETUP .................................................................. 23 2.2.4 FLUXO CONTÍNUO ..................................................................................... 23 2.2.5 CONTROLE DA QUALIDADE TOTAL ............................................................. 24 2.2.6 MELHORIA CONTÍNUA ............................................................................... 25 2.3 IMPORTÂNCIA DO TRABALHO PADRONIZADO PARA A MANUTENÇÃO .............. 25

CAPÍTULO 3: METODOLOGIA DA PESQUISA ................................................. 26

3.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA ..................................................................... 26 3.2 ETAPAS DO DESENVOLVIMENTO DA PESQUISA ............................................... 27 3.2.1 PLANEJAMENTO DO CASO .......................................................................... 27 3.2.2 COLETA DE DADOS ................................................................................... 28 3.2.3 ANÁLISE DOS DADOS ................................................................................. 28 3.2.4 RESULTADOS E PADRONIZAÇÃO .................................................................. 30

CAPÍTULO 4: DESCRIÇÃO DO CAMPO ............................................................. 31

4.1 CARACTERIZAÇÃO DA INDÚSTRIA TÊXTIL .................................................... 31 4.2 A CARACTERIZAÇÃO DO BENEFICIAMENTO .................................................. 32 4.2.1 MANUTENÇÃO DOS CILINDROS EMBORRACHADOS ......................................... 33

CAPÍTULO 5: ANÁLISE DOS DADOS E RESULTADOS .................................. 34

5.1 INFORMAÇÕES SOBRE OS CILINDROS EMBORRACHADOS ................................ 34

5.2 CILINDRO EXTRATOR 180 MM .................................................................. 35 5.2.1 COLETA DE DADOS ................................................................................... 36 5.2.1 ANÁLISE DOS DADOS ................................................................................. 39 5.2.3 CONCLUSÃO ............................................................................................ 42

5.3 CILINDRO OCADO DA MERCERIZADEIRA 309 MM ....................................... 42 5.3.1 COLETA DOS DADOS.................................................................................. 43 5.3.2 ANÁLISE DOS DADOS ................................................................................. 43 5.3.3 CONCLUSÃO ............................................................................................ 48

5.2 CILINDRO PRENSA 270 MM ...................................................................... 49 5.2.1 COLETA DE DADOS ................................................................................... 49 5.2.2 ANÁLISE DOS DADOS ................................................................................. 52 5.2.3 CONCLUSÃO ............................................................................................ 54

CAPÍTULO 6: CONSIDERAÇÕES FINAIS ........................................................... 55

REFERÊNCIAS 57

13

CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO

1.1 Apresentação

Concebido em um ambiente manufaturado, mais especificamente na

indústria automobilística, o Lean Thinking, ou o pensamento enxuto, baseado no

Sistema Toyota de Produção (STP), trouxe inúmeras práticas para o sistema

produtivo como a Qualidade Total (QT) e o Just in Time (JIT) (Duarte et al.,

2011) os quais buscam incessantemente a Produção Enxuta (PE) nas

organizações.

Para Womack, Jones e Ross (1990) existem diferenças básicas entre

a Qualidade Total e o Just in Time. Para ele o JIT é uma filosofia de gestão,

enquanto a PE tem como objetivo básico a racionalização do fluxo de produção,

procurando continuamente reduzir os recursos e as perdas da produção.

Segundo Cirino et al. (2013) o modo como os resultados da PE devem

ser analisados é a partir da mensuração dos dados para, assim, validar a

aplicação deste sistema, garantindo a eliminação dos desperdícios ao longo do

fluxo de valor. Com isso, os leads times acabam sendo encurtados, o que

acarreta em um aumento da qualidade do produto (WOMACK; JONES; ROSS,

1990).

O Lean Thinking foi disseminado por Womack, Jones e Ross (1990)

através de cinco princípios básicos (Figura 1), sendo eles: valor, fluxo de valor,

fluxo contínuo, produção puxada e perfeição. Para isso, o Trabalho Padronizado

(TP) foi associado às operações como um elemento que tem sido amplamente

utilizado (ROTHER; HARRIS, 2002).

Figura 1: Cinco princípios básicos de Womack, Jones e Ross

Autores: WOMACK, JONES e ROSS (1990)

ValorFluxo de

valorFluxo

contínuoProdução puxada

Perfeição

14

O Trabalho Padronizado reduz desperdícios, diminui a carga de

trabalho e riscos de acidentes, além de aumentar a produtividade e a satisfação

dos trabalhadores (KISHIDA, 2006). Ao ser aplicado na indústria, pode trazer

inúmeros benefícios como diminuir a quantidade de movimentações em uma

atividade, diminuir o retrabalho, diminuir a quantidade de operações, retirar

transportes desnecessários, padronizar a quantidade do estoque, além de

padronizar a operação, sendo assim, a sua aplicação é positiva para no meio

industrial, trazendo estabilidade para o processo (MARIZ; PICCHI, 2013).

A PE é "enxuta" porque usa menos de tudo que a produção em massa

- metade do esforço humano na fábrica, metade do espaço de fabricação,

metade do investimento em ferramentas, metade das horas de engenharia para

desenvolver um novo produto na metade do tempo. Além disso, é necessário

manter muito menos da metade do estoque necessário no local, resulta em

muitos menos defeitos e produz uma variedade crescente de produtos

(WOMACK; JONES; ROSS, 1990).

Desde que o Sistema Toyota de Produção desenvolveu o Sistema

Lean, inúmeros autores enfatizaram o Trabalho Padronizado devido às suas

inúmeras aplicações. Womack et al. (1990) dizem que supostamente a melhor

maneira de descrever a produção enxuta seja mesclando a produção com a

prudência em massa. Como o setor do Lean Thinking é amplo e abrangente, ele

é facilmente diversificado para inúmeros campos, como exemplo a indústria

têxtil.

Dentro do beneficiamento têxtil o Trabalho Padronizado tem um

grande poder de ação. Devido ao grande número de manutenções, o TP tem a

capacidade melhorar as manutenções, mantendo-as padrão para todos os

mantenedores. Um ponto forte de atuação do Trabalho Padronizado é na

manutenção dos cilindros emborrachados. Em uma indústria têxtil do Rio Grande

do Norte, por exemplo, são encontrados mais de 600 cilindros, como pode ser

visto no Gráfico 1, distribuídos pelo setor. Sendo assim, a diminuição de

desperdícios (de tempo, de material, de carga de trabalho e de acidentes), o

aumento da disponibilidade a máquina para a produção e a satisfação do cliente

15

(ou seja, a administração da produção) torna a manutenção imprescindível e

necessária para a produção.

Por isso, de acordo com o exposto, este trabalho visa identificar

quais os benefícios da implementação do Trabalho Padronizado na

manutenção mecânica de uma indústria têxtil?

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo Geral Este estudo visa identificar, através do Trabalho Padronizado, quais

os benefícios da implementação do mesmo na manutenção mecânica de uma

indústria têxtil. A partir do estudo, determinar quais são as melhores sequencias

de trabalho para realizar as atividades dos mecânicos garantindo sempre a

saúde, a segurança e a qualidade da manutenção.

1.2.2 Objetivos Específicos São apresentados também os objetivos específicos, como:

Identificar todos os cilindros emborrachados em funcionamento no setor;

Comparar os resultados das atividades antes da realização do Trabalho

Padronizado e após o Trabalho Padronizado. O uso do Trabalho Padronizado

aumenta a eficiência da manutenção?

Realizar uma reflexão sobre os resultados e o potencial da implementação

do Trabalho Padronizado no setor.

1.3 Justificativa Analisar a implementação do Trabalho Padronizado na manutenção

mecânica do beneficiamento têxtil, focando nas atividades executadas pelos

mecânicos em prol da manutenibilidade dos cilindros emborrachados do setor.

É encontrada uma grande quantidade de cilindros emborrachados no setor dos

mais variados tipos, diâmetros e funcionalidade, os quais podem ser vistos no

Gráfico 1.

16

Gráfico 1: Gráfico de Pareto: quantidade de cilindros emborrachados.

Devido à alta rotatividade dos mesmos, fez-se necessário o estudo

sobre o tempo de troca dos cilindros. Para priorização do estudo, foi construída

uma análise de Pareto e, a partir da mesma, foi utilizado o sistema 80/20 para

descoberta dos tipos dos cilindros que mais são utilizados no setor. É possível

compreender que o trabalho demandaria mais atenção para os Cilindros

Extratores, Cilindros Ocados, Cilindro Curvo, Cilindros Balança e Cilindro

Prensa. Contudo, como os Cilindros Curvos não são da mesma criticidade dos

demais, a análise do Cilindro Curvo não foi realizada neste estudo.

O desenvolvimento deste estudo é de extrema importância para a

manutenção, pois como as manutenções são diárias (mesmo que em máquinas

diferentes), é necessário que as mesmas sejam feitas com a máxima qualidade

possível e no menor tempo possível.

Espera-se que um mecânico, por meio de treinamentos e

conhecimento do processo, através das suas habilidades, foco e competências,

tenha a capacidade de utilizar seus conhecimentos na solução dos problemas

do dia-a-dia na fábrica, podendo, assim, transformar e melhorar a execução do

trabalho na fábrica.

O estudo em questão poderá ser uma semente para trabalhos da

mesma natureza no setor fabril, podendo aumentar a discussão sobre as

atividades realizadas na manutenção, podendo intensificar os treinamentos na

equipe, além de adequar as atividades realizadas com as normas de segurança

e qualidade da empresa.

17

As motivações da autora ao pesquisar o tema foram a relevância que

se julga possuir a preparação necessária da equipe da manutenção mecânica

do beneficiamento de uma indústria têxtil perante as atividades necessárias,

identificando e melhorando as atividades dos mesmos de acordo com o exposto

acima, podendo diminuir o tempo de manutenibilidade dos cilindros, em

manutenções preventivas e corretivas, e melhorando a qualidade do serviço

prestado.

1.4 Estrutura de apresentação do trabalho

O presente estudo está organizado em seis capítulos. No primeiro

capítulo é abordada a contextualização do tema, os objetivos, a justificativa do

estudo, o problema da pesquisa e a estrutura presente na monografia.

O segundo capítulo abrange o referencial teórico e conceitual em que

contém a base teórica da pesquisa. Aborda, também, os conceitos relacionados

à evolução do sistema de produção, ao Sistema Lean de Produção e aos seus

conceitos: mapa fluxo de valor, Trabalho Padronizado, redução do tempo de

setup, fluxo contínuo, controle da qualidade total e melhoria contínua, além da

importância do Trabalho Padronizado na manutenção.

O terceiro capítulo aborda a metodologia do trabalho e todas as

etapas procedimentais executadas durante a pesquisa.

No quarto capítulo é vista a descrição, caracterização e ambientação

teórica quanto à indústria têxtil, beneficiamento têxtil e manutenção mecânica

dos cilindros emborrachados do beneficiamento têxtil.

O quinto capítulo retrata a coleta de dados, análise e os resultados

encontrados antes e após a realização do Trabalho Padronizado na

manutenibilidade dos cilindros emborrachados do beneficiamento têxtil.

Por fim, no sexto capítulo será apresentado as considerações finais

sobre a monografia, incluindo algumas conclusões sobre a continuidade e

execução do trabalho na manutenção mecânica do beneficiamento têxtil.

18

CAPÍTULO 2: REVISÃO TEORICA

2.1 Evolução dos sistemas de produção

Os sistemas de produção têm avançado bruscamente ao longo das

décadas (Figura 2). Muitas vezes a produção neste período era feita por

encomenda, o que gerava uma baixa produção com alto custo de fabricação. Os

artesões, por sua vez, eram extremamente habilidosos, não faziam uso de

sofisticadas ferramentas, fazendo com que a produção fosse flexível. No início

do século XX a produção teve uma explosão com a diversificação do poder de

compra dos consumidores, gerando uma produção em alta escala. Foi possível

perceber, também, o desenvolvimento da empresa Ford Company, a qual

desenvolveu um método de produção para alavancar e diversificar as produções

criando as linhas de montagem.

Figura 2: Evolução do sistema produtivo

Womack Jones e Ross (1990) relataram, também, que para reduzir

os custos da manufatura em massa, a produção era baseada em dois pontos:

Performance produtiva padronizada de cada trabalhador;

Aquisição de matérias-primas em larga escala;

Com isso, fez-se necessária a padronização da produção e do

produto, as variações decorrentes nos lotes foram reduzidas, assim como a

fabricação dos produtos foi padronizada, facilitando a execução dos mesmos.

Yoshino (2008) comenta que as principais características da produção

desse sistema eram:

Padronização do produto;

Partes intercambiáveis;

Atenção especial para as máquinas produzirem ao máximo;

Padronização das tarefas;

Divisão do trabalho.

19

Nos Estados Unidos da América, em 1920, foi visto o desenvolvimento

da General Motors a partir da introdução dos meios de flexibilização da produção

na linha de produção. Essa mudança foi vista por Alfred Sloan presidente, da

GM no período. Os mesmos acharam necessário incrementar a flexibilidade da

produção devido à necessidade da sobrevivência da General Motors nas

vendas.

Neste mesmo período, pós Segunda Guerra Mundial, a Toyota Motor

Company reinventava o seu Sistema de Gestão Produtiva. Devido ao período, a

empresa passou por um grande período de escassez de produtos, por isso, foi

necessário rever os meios produtivos: diminuir desperdícios, reorganizar as

estratégias de produção e produzir com a máxima eficácia para reduzir os

reprocessos. Assim foi desenvolvido o STP e as filosofias japonesas.

Desde o período pós Segunda Guerra Mundial, os sistemas de

produção têm evoluído no meio industrial a partir da introdução da automação

nos maquinários. Com o desenvolvimento desse aspecto, os processos

produtivos estão cada vez mais confiáveis, permitindo cada vez mais a

flexibilização dos processos, aumentando a variedade dos produtos.

2.2 Elementos do Lean

Shingo (1996) afirma que o Sistema Toyota de Produção se sustenta

na priorização das melhorias através da eliminação dos desperdícios de forma

contínua e sistêmica durante o seu processo produtivo.

São sete tipos de desperdícios (Figura 3) citados por Shingo (1996),

são eles: superprodução, espera, transporte, excesso de processamento,

inventário, movimento e defeitos. O STP objetiva o aumento da eficiência da

produção pela eliminação contínua dos desperdícios (LIKER, 2005). Por isso, o

principal pilar do STP é a redução dos desperdícios. Este sistema é amparado,

também, pelo JIT e pelo Jidoka (autonomação) (SILVA et al., 2013).

20

Figura 3: Sete desperdícios citados por Shingo.

Autor: Shingo (1996)

Segundo Ohno (1997) e Fujimoto (1999), o just-in-time de produção é

um dos pilares do STP, sendo ele considerado um elemento de fundamental

importância, sendo considerado, inclusive, como um viabilizador da produção,

pois o processo de fabricação do sistema só é iniciado no momento certo, não

havendo, assim, superprodução no sistema.

Sendo um processo de fluxo, o JIT tem como objetivo o controle dos

itens contidos no processo produtivo, assim como os insumos e movimentações.

Segundo Ohno (1997) os insumos devem ser introduzidos no processo de

maneira precisa e na quantidade necessária.

2.2.1 Mapa fluxo de valor

Mapa Fluxo de Valor (MFV) é considerado como toda e qualquer ação

realizada em um produto desde a matéria prima, até a chegada ao consumidor

final CIRINO et al. (2013) apud SANTOS (2009). Para os autores, deve-se

buscar desde o sistema macro da organização, até o sistema micro,

considerando o sistema em sua totalidade e não observar cada processo

individualmente. Assim, segundo Cirino et al. (2013) o processo será observado

como um todo.

Pode-se compreender que o MFV corresponde as operações

necessárias para dar sequência ao processo. Este mapeamento deve ser

realizado de tal maneira a contribuir com o processo, para que a organização

21

compreenda a necessidade do desenvolvimento do processo de produção em

cada etapa. Uma boa maneira para identificar desperdícios no processo

produtivo é a partir do Mapa Fluxo de Valor, dizem CHEN; LI; SHADY (2010).

2.2.2 Trabalho Padronizado

Kishida, Silva e Guerra (2006) citam que o TP é uma ferramenta do

Lean Thinking a qual tem o foco voltado para o movimento e o trabalho do

operador. O Trabalho Padronizado é uma ferramenta desenvolvida pelo Sistema

Toyota de Produção e é encontrado como sendo a base para o STP (Figura 4).

Figura 4: Sistema Toyota de Produção: a sua base

O Trabalho Padronizado trata do estabelecimento de três

procedimentos para o trabalho, são eles:

Tempo takt: verificar o ritmo em que os trabalhadores realizam cada

atividade;

Sequência de trabalho: verificar qual a sequência que os colaboradores

realizam cada atividade;

Estoque padrão: verificar qual material deve ter em estoque para

concretização da atividade.

Para desenvolvimento do Trabalho Padronizado é necessário a

criação do Gráfico de Balanceamento do Operador (GBO) tendo como referência

o tempo takt. Kishida, Silva e Guerra (2006) afirmam que o desenvolvimento do

GBO começa através de um “gemba”, in loco, através da análise das atividades

22

da operação, cada atividade (Gráfico 2) deve ser cronometrada para verificar o

tempo takt dos operadores para criação da Tabela 1. Esse levantamento deve

ser realizado uma quantidade mínima de vezes, a fim de identificar o tempo takt

médio da atividade.

Gráfico 2: Gráfico de Balanceamento de Operadores (GBO)

Fonte: KISHIDA, SILVA e GUERRA (2006)

A partir do GBO é possível a criação da Tabela de Combinação de

Trabalho Padronizado (TCTP) como visto na Tabela 1.

Tabela 1: Tabela de Combinação do Trabalho Padronizado – TCTP (antes da implementação)


Com o desenvolvimento do primeiro TCTP da atividade é possível

identificar visualmente quais etapas da atividade demandam a maior parte da

atividade e, assim, realizar as melhorias necessárias para reduzir o tempo de

ação ou reduzir a sequência de trabalho.

Posteriormente deve ser realizado o novo GBO e, consequentemente

o novo TCTP para identificar de forma visual as melhorias realizadas, como

identificado na Tabela 2.

23

Tabela 2: Tabela de Combinação do Trabalho Padronizado – TCTP (após a implementação)


É possível verificar, na Tabela 2 a diminuição da penúltima atividade,

fazendo com que o tempo de realização da atividade tenha o seu tempo takt

reduzido consideravelmente.

Um ponto observado é o JIT, o qual é envolvido no TP assegurando

uma estabilidade básica, garantindo um padrão na realização dos processos. O

TP permite, também, a abertura para a melhoria contínua dos processos, um

exemplo é a melhoria contínua através do kaizen – metodologia derivada do

STP.

2.2.3 Redução do tempo de Setup

Setup é uma expressão inglesa a qual explica o tempo de preparação

de uma atividade. No STP há uma constante busca pela diminuição dos setups.

A filosofia seguida, o Sistema Lean, preza pela inexistência ou, pelo menos, pela

máxima redução dos setups.

A redução do setup contribui de maneira significativa na redução do

lead time do processo produtivo CIRINO et al. (2013) apud FEITOSA et al.

(2009).

Por exemplo, uma mudança de processo exige, necessariamente, o

desenvolvimento de um setup de máquina, seja para mudança dos insumos, seja

para a própria limpeza da máquina. Quanto menor for o setup de uma máquina,

mais rápida a mesma estará disponível para produzir.

2.2.4 Fluxo contínuo

Rother e Harris (2002) discutem a criação de um fluxo contínuo como

resultado de um estabelecimento de trabalho padronizado, uma ferramenta útil

na base do Trabalho Padronizado.

24

O fluxo contínuo de um processo é definido por CIRINO et al. (2013)

como sendo a “realização de atividades de maneira continuada e ininterrupta,

movendo os itens em um processo de uma operação para outra, sem que

ocorram pausas ou esperas neste processo”. Este autor ainda reitera que na PE

utiliza-se deste modelo de processo para reduzir custos, perdas,

movimentações, estoques e, consequentemente, qualquer operação que não

agregue valor ao produto final.

2.2.5 Controle da Qualidade Total

CAMPOS (1992) define “controle de qualidade total” como “todas as

dimensões que afetam a satisfação das necessidades das pessoas”, tais como:

a) Qualidade: item diretamente ligado à satisfação do cliente;

b) Custo: o custo deve refletir a qualidade do produto;

c) Entrega: condições de entrega dos produtos ou serviços intermediários e

finais de uma empresa – índices de atraso, índices de entrega em local

errado e índices de entrega de quantidades erradas;

d) Moral: mede o nível médio de satisfação de um grupo de pessoas;

e) Segurança: segurança dos empregados e a segurança do usuário do

produto.

Campos (1992) ainda define “controle de qualidade total” como Total

Quality Control (TQC), sendo a junção:

(Controle + qualidade) total = TQC;

Controle total + qualidade total = TQC;

Sendo necessária a definição de “controle total” e “qualidade total”.

CAMPOS (1992) ainda cita: “TQC é o controle exercido por todas as pessoas

para a satisfação das necessidades de todas as pessoas”.

Controle total: definido por Campos (1992) como controle exercido de

forma harmônica, sistêmica e metódica.

Qualidade total: segundo Campos (1992) a qualidade total preza a

satisfação das necessidades das pessoas.

Assim, o controle da qualidade total, segundo Campos (1992), são

todas as dimensões que afetam a satisfação das necessidades das pessoas e,

por conseguinte, a sobrevivência da empresa.

25

2.2.6 Melhoria contínua

O conceito de melhoria contínua foi desenvolvido no Japão no período

pós Segunda Guerra pelo Sistema Toyota. Segundo Cirino (2014) e Yoshino

(2008), a melhoria contínua é trabalhada pelo STP como “kaizen”, uma

abordagem para eliminar desperdícios.

Uma das ferramentas utilizadas na melhoria contínua é a Metodologia

de Análise e Solução de Problema (MASP) a qual é embasada nas mesmas

metodologias que o Plan, Do, Check and Act (PDCA), ambas baseadas no QC-

Story, método de solução de problemas de origem japonesa.

A melhoria contínua tem também no Lean Thinking a particularidade

de ser realizada na base da hierarquia, com rápida detecção e solução de

problemas (SHONBERGER, 1982); assim, é possível afirmar que, do ponto de

vista do Lean Thinking, existem elementos fundamentais que devem ser

adicionados para que se possa atingir o estágio de melhoria contínua perseguido

pelo princípio Lean (PICCHI, 2003).

2.3 Importância do Trabalho Padronizado para a manutenção

A padronização não é oriunda do Sistema Toyota. A padronização de

operações para garantir a repetividade, e tornar-se, assim, eficiente é uma

criação de Frederick Taylor, desde 1907 na “Administração Científica”, com as

folhas de instruções para a correta padronização da fábrica (KANIGEL, 1997)

apud (YOSHINO, 2008).

Yoshino (2008) cita que a padronização é documentada com

instruções de trabalho, sendo elaborada para cada tipo e cada etapa do

processo, assim como os tempos operacionais e rendimento planejado. Essas

instruções, segundo o autor, devem ser continuamente revisadas e melhoradas,

afim de sempre estar de acordo com o trabalho executado pela operação.

Com o crescente avanço da capacidade produtiva da indústria, é vista

uma necessidade básica de atendimento de serviço por parte da manutenção

em prol da produção. Cada vez mais a manutenção deve exercer o serviço com

uma confiabilidade maior, com um custo menor e num prazo cada vez mais curto.

Assim, o Trabalho Padronizado surge garantindo à manutenção meios para

padronizar serviços e atividades.

26

CAPÍTULO 3: METODOLOGIA DA PESQUISA

O presente capítulo abordará a metodologia usada neste trabalho,

evidenciando os procedimentos metodológicos, desde a obtenção dos dados,

como o uso das ferramentas e a análise dos dados desenvolvidos ao longo do

trabalho. Gil (2010) define a pesquisa como procedimento racional e sistemático,

cujo objetivo é responder os problemas propostos.

3.1 Classificação da pesquisa

Prandanov e Freitas (2013) consideram que as pesquisas podem ser

classificadas de diversas formas diferentes, mas precisam ser sistemáticas,

metódicas e críticas. Turrioni e Mello (2012) citam que a classificação das

pesquisas científicas deve ser observada no detalhe, com foco dado pelo autor

da pesquisa, e deve ser abordada de acordo com a Figura 5.

Figura 5: Classificação da pesquisa científica em engenharia de produção

Fonte: Turrioni e Mello (2012)

No tocante a natureza do trabalho, esse se encaixa na natureza

aplicada. A visão de Pradanov e Freitas (2013) da natureza aplicada é a geração

de conhecimentos práticos com foco na solução de problemas específicos.

Quanto aos objetivos este estudo se caracteriza como pesquisa

exploratória e descritiva. A pesquisa exploratória é caracterizada por Pradanov

27

e Freitas (2013) como uma pesquisa com finalidade de proporcionar mais

informações sobre o assunto estudado. A pesquisa descritiva é caracterizada

pelos mesmos autores como uma pesquisa que visa a descrição do fenômeno

estudado através da coleta de dados. Estes elementos ficam evidenciados na

estruturação da pesquisa realizada.

No tangente a abordagem, ela é realizada de maneira qualitativa

através da pesquisa-ação.

3.2 Etapas do desenvolvimento da pesquisa

A pesquisa do trabalho foi dividida em etapas as quais constituíram a

definição da estrutura do trabalho, o planejamento do caso, a coleta de dados, a

análise dos dados e a conclusão do estudo. A estrutura dos dados pode ser vista

na Figura 6.

Figura 6: Etapas do estudo de caso

3.2.1 Planejamento do caso

A fase de planejamento do trabalho foi construída embasando a

quantidade de cilindros emborrachados encontrados no Beneficiamento Têxtil.

Foi preciso planejar o caso dentro da empresa para que, durante o período

preestabelecido, fossem realizadas todas as medições necessárias, incluindo o

brainstorming, havendo, assim, um bom uso do tempo determinado, pois, devido

a demanda de serviço do setor, não era possível realizar as filmagens em toda

manutenção preventiva.

Assim, o calendário encontrado na Tabela 3 foi desenvolvido.

1 • Planejamento do caso;

2 • Coleta de dados;

3 • Análise dos dados;

4 • Conclusão do estudo.

28

Legenda:

P Planejado(P)

R Realizado (R)

N Não realizado (N)

C Concluído (C)

3.2.2 Coleta de dados

A coleta de dados foi realizada em campo através de filmagens in

loco, no período de abril de 2017 a setembro de 2017 com o acompanhamento

de Manutenções Preventivas das máquinas do beneficiamento têxtil.

A autora realizou a coleta de dados através de filmagens para registrar

as devidas movimentações dos colaboradores durante as trocas de cilindros

emborrachados, para, assim, cronometrar o tempo levado por cada mecânico

em cada operação. Foi considerada a análise dos dois lados da máquina (lado

direito e lado esquerdo).

Para cada tipo de cilindro emborrachado foram realizadas

aproximadamente cinco filmagens antes do Trabalho Padronizado e cinco

filmagens após o Trabalho Padronizado e, no mínimo, um brainstorming.

Durante o brainstorming foram realizadas conversas com os

colaboradores dos cargos: auxiliar mecânico, mecânico I, mecânico II, técnico

da manutenção mecânica e supervisor da manutenção mecânica. Através

dessas conversas foram realizados gráficos de Ishikawa no intuito de observar

e identificar possíveis pontos para melhoria da atividade.

3.2.3 Análise dos dados

A análise dos dados foi feita através das filmagens realizadas na

coleta de dados. Com isso, foi possível gerar resultados tangíveis no estudo das

informações. Foram confeccionadas tabelas de movimentações, GBO’s e

gráficos comparativos (antes x depois). Em alguns casos foi possível verificar,

também, a criação e desenvolvimento de alguns kaizens.

N° Tipo do cilindro Início Fim 2016 abr/17 mai/17 jun/17 jul/17 ago/17 set/17

3 Cilindro ocado da mercerizadeira jul/17 set/17

1 Cilindro prensa de caixa de lavagem 2016 abr/17

jun/17abr/17Cilindro extrator de caixa de lavagem2

Tabela 3: Descrição do planejamento

29

Os dados foram coletados com a máxima cautela para evitar a

interferência direta na manutenção realizada. Algumas vezes, devido ao espaço

físico, foi complicado realizar as filmagens, contudo, a autora sistematizou o

método de filmagem para padronizar ao máximo as filmagens realizadas.

A partir desta metodologia, as seguintes considerações foram

realizadas:

O tempo takt foi medido cinco vezes antes de realizar quaisquer

alterações na sequência de trabalho. Este passo foi crucial, visto que

as atividades são realizadas por várias equipes mantenedoras e, com

isso, foi possível uniformizar todas as atividades para a execução da

tarefa;

A sequência exata de trabalho foi realizada com base nas atividades

encontradas no tempo takt. Este foi dividido em 3 tipos de

deslocamentos: interna, externa ou movimentação;

Levantamento dos itens necessários para realização da atividade;

Realização do brainstorming para identificar pontos de melhorias no

processo e na atividade;

Implementação das ideias levantadas no brainstorming;

Realização do novo tempo takt;

Identificação da nova sequência de atividade;

Levantamento dos itens necessários para realizar a atividade a partir

da nova sequência de atividade;

Padronização da atividade.

A análise dos dados permitiu a autora realizar uma devida análise da

manutenção realizada nos cilindros emborrachados e, através disso, permitiu

realizar a conexão do mundo industrial com as competências do curso de

engenharia mecânica.

30

3.2.4 Resultados e padronização

Após a análise da manutenção antes do TP e após o TP fez-se

necessária a padronização das ações. A padronização deu-se pela criação de

um Procedimento Operacional Padrão (POP) para cada tipo de cilindro

estudado.

Foi realizado, também, treinamentos com todos os colaboradores da

equipe de manutenção mecânica do Beneficiamento Têxtil, no intuito de

disseminar as atividades e informações construídas no decorrer deste trabalho.

31

CAPÍTULO 4: DESCRIÇÃO DO CAMPO

4.1 Caracterização da Indústria têxtil

O setor têxtil é um dos segmentos de maior tradição dentro do

segmento industrial, contando com uma posição de destaque na economia dos

países mais desenvolvidos e carro-chefe do desenvolvimento de muitos dos

chamados países emergentes (MELO et al., 2007). No Brasil a sua importância

não é menor, visto que o país é o maior produtor de índigo e brim da América

Latina.

O comércio têxtil brasileiro vem mostrando uma significativa expansão

no decorrer dos anos. Segundo a ABIT (2013), o Brasil detém o quinto posto dos

países com maior produção têxtil e o quarto posto dos países com maior

produção de vestuário (Tabela 4). Segundo Melo et al. (2007), o aumento da

produção têxtil brasileira é dependente do número de consumidores dos

produtos têxteis que aumentou nos últimos anos.

Tabela 4: Produtores têxteis e produtores de vestuário no mundo

Fonte: (ABIT, 2013)

A cadeia da indústria têxtil é formada por diversos processos que

envolvem desde a escolha do algodão ao beneficiamento têxtil, posteriormente

seguindo para confecção, findando no consumidor final (Figura 7).

32

Figura 7: Estrutura da cadeia produtiva e de distribuição têxtil e confecção

Fonte: ABIT, (2013)

A cadeia têxtil é constituída dos segmentos fiação, tecelagem e

beneficiamento dos fios tecidos. Na Figura 4 é possível observar a alguns pontos

importantes como os seguimentos de fornecedores, os insumos químicos, as

escolas técnicas e universidades, os centros de pesquisa e desenvolvimento e

as máquinas e os equipamentos.

4.2 A caracterização do beneficiamento

O beneficiamento de tecido, de uma maneira geral, agrupa todos os

processos químicos e físicos o qual o tecido é submetido após o tear. A sua

finalidade é melhorar as características visuais e de toque do material têxtil, além

de agregar características específicas ao mesmo. Basicamente é constituído por

três tipos de processos: a preparação do tecido, o tingimento/ tinturaria e o

acabamento do tecido.

A preparação do tecido é responsável pela desengomagem do tecido

através da contínua lavagem em detergentes, peróxidos e soda cáustica; a

eliminação da goma é de vital importância, pois a mesma forma uma película

sobre o fio impedindo a penetração dos insumos posteriormente usados. É

encontrada, também, a chamuscagem do tecido, processo responsável pela

eliminação, através da queima, das pontas de fibras salientes (fibrilas) que ficam

eriçadas na superfície do tecido, conferindo um toque áspero ao mesmo.

33

O alvejamento do tecido é o processo de branqueamento das fibras,

especialmente as fibras naturais, as quais tem uma coloração amarelada e com

grande variedade de tonalidade. São aplicados produtos químicos alvejantes

preparando o aspecto do tecido para processos subsequentes de

branqueamento óptico, tingimento ou acabamento.

O processo de mercerização consiste na aplicação de soda cáustica

sobre o tecido de algodão. A soca cáustica reage com a celulose das fibras de

algodão causando um intumescimento da fibra, deixando-a com um perfil mais

redondo e diminuindo as zonas amorfas da celulose. A mercerização é o último

processo da preparação do fio.

O tingimento, processo subsequente da preparação, é um processo

químico da modificação da cor da fibra do tecido através de materiais corantes

capazes de colorir o tecido.

O acabamento, ou acabamento nobre, tem como objetivo melhorar

e/ou fornecer, através de processos termomecânicos, características físicas ao

tecido. Este processo termofixa a estrutura e a largura do tecido, garantindo uma

uniformidade ao longo do processo.

4.2.1 Manutenção dos cilindros emborrachados

Mensalmente são substituídos centenas de cilindros emborrachados

durante as manutenções preventiva e corretiva, como pode ser visto no Gráfico

3 para o ano de 2016. Assim, o Trabalho Padronizado foi pensado como

ferramenta para auxiliar a manutenção devido ao alto índice de troca de cilindros

emborrachados.

Gráfico 3: Quantidade total de cilindros substituídos no ano de 2016

105

156165

131149

111

134

160147

118

69

87

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

34

CAPÍTULO 5: ANÁLISE DOS DADOS E RESULTADOS

5.1 Informações sobre os cilindros emborrachados

É possível encontrar cilindros emborrachados em todas as máquinas

do beneficiamento têxtil. Dos mais variados modelos, diâmetros e funções.

Estratificando todas as substituições realizadas no ano de 2016

(Gráfico 4) através da análise de Pareto, é possível identificar que os maiores

tipos de cilindros que foram substituídos ao decorrer do ano foram o cilindro

extrator (180mm), cilindro ocado (309mm), cilindro prensa (270mm),

caracterizando, assim, a realização do Trabalho Padronizado nesses tipos de

cilindros.

Gráfico 4: Quantidade de cilindros substituídos em 2016

783

187

118 10879 54

20 12 9 9 7 6 6 2 2 1

55,81%

69,14%

77,55%

85,25%

90,88%94,73%

96,15%97,01%

97,65%98,29%

98,79%99,22%

99,64%99,79%

99,93%

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%

90,00%

100,00%

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

QUANTIDADE DECILINDRO

PARETO (%)

35

Assim, pela realização do TP ser focado nos cilindros extratores

(Ø180 mm), ocados (Ø309 mm) e prensa (Ø270 mm), é vista a Tabela 5 com

alguns detalhes sobre os cilindros.

Tabela 5: Relação do tipo do cilindro com a função, o diâmetro e o peso

5.2 Cilindro extrator 180 mm

O cilindro extrator é um cilindro emborrachado e pode ser encontrado

em todas as máquinas que contém caixas de lavagens no beneficiamento têxtil.

Com diâmetro de 180 mm e dureza variando entre 65 e 85 Shore A, os cilindros

extratores (Figura 8) têm a finalidade de aumentar o fator de troca do tecido

dentro da caixa de lavagem. Demandando a maior quantidade entre os cilindros

emborrachados, os cilindros extratores são encontrados em 12 máquinas do

setor, totalizando 368 cilindros, ou seja, cerca de 60% do total de cilindros do

beneficiamento.

Figura 8: Cilindro extrator sendo substituído

Tipo do cilindro Função Diâmetro

(mm) Peso (kg)

Cilindro extrator de caixa

de lavagem

Aumentar o fator de troca do tecido durante

a sua lavagem 180 70

Cilindro ocado da

mercerizadeira

Distribuir, de maneira uniforme, a tensão

exercida no tecido

309 40

309 80

Cilindro prensa de caixa de

lavagem

Prensar o tecido, retirando todo o excesso

de produto ainda existente no tecido 270 250

36


Com a coleta de dados iniciais, foi visto uma sequência de trabalho

necessária para executar a substituição do cilindro extrator em máquina. A

sequência de trabalho do mecânico líder e do mecânico auxiliar pode ser vista

nas Tabelas 6 e 7, respectivamente. É possível encontrar, também, as atividades

realizadas pelo mecânico empilhador, contudo, a sequência de trabalho deste

colaborador não foi computada antes da realização do Trabalho Padronizado,

apenas depois.

Inicialmente é possível visualizar uma grande discrepância de

atividades entre os mecânicos líder e auxiliar, este trabalho também visou a

uniformização das atividades prestadas pelos mecânicos.

A partir do setup de atividades listado acima foi possível desenvolver

o GBO para o mecânico líder e para o mecânico auxiliar. O GBO consegue

discriminar não só a lista de atividades, como também o tempo decorrido em

cada uma delas. Os cilindros extratores de caixa de lavagem inicialmente

necessitavam de aproximadamente 57 minutos Gráfico 5 e 6 para realizar uma

substituição.

Gráfico 5: GBO inicial: mecânico líder


37

Tabela 6: Setup de atividades antes do TP: mecânico líder

Data: Pág 1 / 1

Processo Tempo das Operações em Sequência

Número Início Fim Tipo Interno Externo Movi.

Operação Total 3191 46 61 Total 3298 s. Interno Extreno Movimentação

Tabela de Padronização do Tempo de SETUP18/04/2017

Área: Preparação Artigo: Gestor: Karine Turno: A Setup Interno

Descrição das Atividadesn° de

Operadores

Apontamentos Tempo

1 Deslocar a plataforma 1 0

5 Abrir a tampa da caixa de lavagem (LD) 1 129 148 I 19

1 119 129 I 10

1 60 106

3 Deslocar-se até a plataforma 1 106 119 M

48 M

2 Separar as ferramentas

Setup Externo

Máquina: 02 3191 s. 107 s.

E 4648

134 Organizar as ferramentas no local de trabalho

11

8 Remover o arrefecimento do pistão (LD) 1 485 495 I 10

7 Separar as ferramentas para soltar a tampa do mancal 1 474 485 I

6 Desmontar a proteção lateral (LD) 1 148 474 I 326

10 Remoção do flange do mancal 1 562 606 I 44

9 Remover a tampa do mancal (LD) 1 495 562 I 67

88

14 Limpeza do eixo (LD) 1 738 748 I 10

11

12 Soltar a corrente das engrenagens (LD) 1 617 650 I 33

11 Separar as ferramentas para desmontar o mancal 1 606 617 I

13 Retirar o mancal (LD) 1 650 738 I

28

16 Esperar pela sincronização do parceiro 1 776 811 I

15 Levantar o cilindro (LD) 2 748 776 I

18 Deslocar-se até o empilhador 1 1002 1019 I 17

35

17 Esperar pelo empilhador 2 811 1002 I 191

19 Descarregar o cilindro novo 2 1019 1054 I 35

54

21 Subir na máquina para colocar as abraçadeiras no cilindro 1 1108 1145 I 37

20 Deslocar-se até a máquina 1 1054 1108 I

23 Arrumar o local para a empilhadeira ter acesso 2 1198 1210 I 12

22 Colocar as abraçadeiras no cilindro 2 1145 1198 I 53

215

25 Esperar o empilhador retirar o cilindro desgastado da máquina 2

24 Esperar a empilhadeira ficar na posição adequada 2 1210 1425 I

35

27 Esperar o empilhador colocar o cilindro novo na máquina 2 1668 1933 I 265

26 Esperar o empilhador pegar o cilindro novo 2 1633 1668 I

3

1425 1633 I 208

44

173

29 Montar a tampa do mancal (LE) 2 2106 2173 I 67

28 Montar o mancal do cilindro novo (LE) 1 1933 2106 I

I 489

32 Deslocar-se até o LD 1 2234 2278 I

31 Deslocar-se até o carrinho para arrumar as ferramentas 2 2176 2234 I 58

30 Montar o arrefecimento do pistão (LE) 2 2173 2176 I

38 Colocar a tampa da proteção LD 1 3240 3245 I

34 Colocar o pistão LD 1 2702 2767 I 65

33 Montar o mancal do cilindro novo LD 1 2278 2767

2848 3240 I 392

36 Colocar a tampa do mancal LD 1 2777 2848 I

5

Processo / Operação: TROCA DE CILINDRO EXTRATOR Mecânico: Alessandro (Mecânico Líder)

35 Montar parafusos na tampa do mancal LD 1 2767 2777 I 10

71

37 Colocar a proteção do LD 2

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000 2100 2200 2300 2400 2500 2600 2700 2800 2900 3000 3100 3200 3300 3400 3500

38

Tabela 7: Setup de atividades antes do TP: mecânico auxiliar

Data: Pág 1 / 1




Setup Externo

Máquina: 02 2635 s. 279 s.


Área: Preparação Artigo: Gestor: KARINE Turno: A Setup Interno

Processo / Operação: TROCA DE CILINDRO EXTRATORMecânico: João Batista (Mecânico Auxiliar)


Operadores

Apontamentos Tempo

1 Separar as ferramentas 1 0 60 E 60

2 Deslocar-se até a área de trabalho 1 60 84 M24

3 Remover a tampa do mancal 1 84 149 I 65

4 Limpeza do mancal 1 149 169 I 20

5 Remover a proteção LE do mancal 1 169 200 I 31

6 Remover o arrefecimento do pistão LE 1 200 214 I 14

20

8 Soltar o mancal 1 234 353 I 119

7 Remover o pistão LE 1 214 234 I

9 Limpeza do local afixado o mancal 1 353 367 I 14

10 Soltar anel de vedação 1 367 389 I 22

16

12 Espera pelo empilhador 2 405 861 I 456

11 Limpezxa da ponta do eixo 1 389 405 I

13 Lubrificação do mancal 1 861 892 I 31

14 Subir na máquina para colocar as abraçadeiras no cilindro 1 892 915 I 23

61

226

429

I 100

16 Esperar o empilhador retirar o cilindro 2 976 1202 I

15 Colocar as abraçadeiras no cilindro 2 915 976 I

17 Esperar o empilhador pegar o cilindro novo 2 1202 1631 I

18 Auxiliar o parceiro a colocar o mancal LE 2 1631 1731

19 Esperar o parceiro colocar o mancal LE 1 1731 1759 I 28

41

21 Retirar a proteção do cilindro novo 1 1800 1958 I 158

20 Preencher o controle dos cilindros 1 1759 1800 E

22 Auxiliar o parceiro a colocar o mancal LD 2 1958 2156 I 198

23 Esperar sincronização do parceiro 1 2156 2191 I 35

116

25 Descer da máquina 1 2307 2322 I 15

24 Arrumar o local em cima da máquina 1 2191 2307 I

26 Pegar ferramenta 1 2322 2367 M45

27 Limpar as ferramentas utilizadas 1 2367 2476 M109

41

29 Colocar a proteção LD 2 2517 2909 I 392

28 Esperar o parceiro terminar de colocar o mancal LE 1 2476 2517 I

30 Colocar a tampa da proteção LD 2 2909 2914 I 5

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000 2100 2200 2300 2400 2500 2600 2700 2800 2900 3000 3100

39


Neste GBO foi possível visualizar a grande espera dos mecânicos

líder e auxiliar pela movimentação da empilhadeira. Neste caso, a manobra da

empilhadeira muitas vezes não consegue ser controlada, pois existem máquinas

que o acesso para empilhadeira é extremamente limitado, resultando, assim, em

um aumento no tempo de troca do cilindro extrator.

Contudo, foi possível identificar alguns pontos que necessitavam

melhorar, como exemplo: a disponibilidade da empilhadeira para a manutenção,

a programação exata da quantidade de cilindros substituídos na manutenção

(preventiva ou corretiva), a disponibilidade dos cilindros que vão ser substituídos

durante a manutenção (preventiva ou corretiva). Foram analisadas, também, as

atividades realizadas pelo mecânico empilhador (Tabelas 8, 9 e 10), sendo vista

uma possibilidade de divisão das atividades, como pode ser visto nos Gráficos

7, 8 e 9.

40

Tabela 8: Setup de atividades após TP: mecânico líder

Tabela 9: Setup de atividades após TP: mecânico empilhador

Tabela 10: Setup de atividades após TP: mecânico auxiliar

Data: Pág 1 / 1




1019 1205

1205 1679Montar o mancal do cilindro novo LE

Esperar o empilhador colocar o cilindro novo da máquina

447 672

672 1019Esperar o empilhador retirar o cilindro desgastado da máquina

Esperar pela sincronização do parceiro

223

223 253

253 447Desmontar o mancal LD

Desmontar a proteção lateral LD

Separar as ferramentas de trabalho 0

4747 I

6 I 186

5 I 347

1944 I 225

I 30

3 M

M223

2


Operadores

Apontamentos Tempo

1

Setup Externo

Processo / Operação: TROCA DE CILINDRO EXTRATOR Mecânico: Alessandro Máquina: 02 1262 s. 417 s.


Área: Preparação Artigo: Gestor: Karine dos Anjos Turno: A Setup Interno

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800

Data: Pág 1 / 1




1009 1036

347

347 533

533 1009

0

Montar a proteção LD

Montar o mancal LD

Colocar o cilindro novo

Retirar o cilindro antigo

4764 I 27

I 186

3 M

M347

2


Operadores

Apontamentos Tempo

1

Setup Externo

Processo / Operação: TROCA DE CILINDRO EXTRATOR Mecânico: Leandro Máquina: 02 213 s. 823 s.



0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100

Data: Pág 1 / 1




Retirar a embalagem do cilindro novo 1395 1395

Auxiliar o parceiro a colocar o mancal LE 1545 1779

Esperar o empilhador retirar o cilindro velho 673 673

Esperar o empilhador colocar o cilindro novo 1209 1209

Separar as ferramentas de trabalho

Soltar o mancal LE

0 171

171 673

6 I 234

5 I 0

04 I 0

I 502

3 M

M171

2


Operadores

Apontamentos Tempo

1

Setup Externo

Processo / Operação: TROCA DE CILINDRO EXTRATOR Mecânico: Batista Máquina: 02 736 s. 171 s.



0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

41

Gráfico 7: GBO do cilindro extrator antes do TP:

mecânico líder

Gráfico 8: GBO do cilindro extrator antes do TP:

mecânico auxiliar

42

Gráfico 9: GBO do cilindro extrator antes do TP: mecânico empilhador

5.2.3 Conclusão

Foi possível identificar, com a realização deste Trabalho Padronizado,

que a divisão das atividades faz um grande diferencial na execução da mesma.

A divisão das atividades entre os mecânicos líder, auxiliar e

empilhador reduziu o tempo total em aproximadamente 1690 segundos, o que

gerou um aumento na eficiência do trabalho em aproximadamente 50%

(Equação 1). Após o desenvolvimento deste TP foi realizado o treinamento com

toda a equipe envolvida para, assim, disseminar o conhecimento da

manutenibilidade do cilindro emborrachado.

Equação 1: Cálculo da eficiência da manutenção do cilindro extrator com bombê

5.3 Cilindro ocado da mercerizadeira 309 mm

43

O cilindro ocado da mercerizadeira é utilizado com dois diâmetros

base: 190 mm e 309 mm. Contudo, o estudo realizado foi baseado no cilindro

de diâmetro 309 mm.

5.3.1 Coleta dos dados

As atividades realizadas pelos mecânicos, nesse caso, foram

agrupadas em uma única lista de atividades, pois ambas as atividades são

similares e a mesma pode ser vista na Tabela 11.

A partir da Tabela 11 foi possível construir o GBO do cilindro ocado.

O mesmo pode ser visto no Gráfico 10. Sua manutenção foi totalizada em

aproximadamente 4 minutos.

Gráfico 10: GBO antes do TP: cilindro ocado.


Analisando os dados iniciais do tempo de manutenção do cilindro

ocado foi questionado a real necessidade do Trabalho Padronizado. Contudo,

quando analisado mais a fundo, foram encontradas atividades específicas da

manutenção, como a retirada do cilindro ocado de forma manual (Figuras 9 e

10).

0

100

200

300

400

500

600 PREENCHER A FICHA DEMOVIMENTAÇÃO DO CILINDROOCADOCONFERIR O REAPERTO DOCHUVEIRO

COLOCAR O CHUVEIRO

COLOCAR O NOVO CILINDROOCADO NA DEVIDA POSIÇÃO

INTRODUZIR O NOVO CILINDROOCADO NO PASSAMENTO NOTECIDOCOLOCAR O EIXO NO NOVOCILINDRO OCADO

REALIZAR A TROCA DO TEFLON

VERIFICAR O ESTADO DECONSERVAÇÃO DO TEFLON

RETIRAR O EIXO DO CILINDROOCADO

44

Tabela 11: Setup de atividades antes do TP: cilindro ocado

Data: Pág 1 / 1

Processo / Operação: TROCA DE CILINDRO






Operação Descrição das Atividadesn° de

Operadores

Apontamentos Tempo

1 2 0

5 Retirar o cilindro ocado de máquina 2 62 71 I 9

2 59 62 I 3

2 16 46

133 Retirar o chuveiro 2 46 59 I

16 E

2 Folgar o tecido

Separar as ferramentas de trabalho

Setup Externo

Máquina: 02 202 s. 46 s.

E 30

16

4

Retirar o eixo do cilindro ocado

6

8 Colocar o eixo no novo cilindro ocado 1 119 134 I 15

7 Verificar o estado de conservação do eixo e do teflon 1 113 119 I

6 2 71 113 I 42

10 Colocar o novo cilindro ocado na devida posição 2 166 206 I 40

9 Introduzir o novo cilindro ocado no devido passamento do tecido 2 134 166 I 32

20

13 Preencher a ficha de movimentação do cilindro 1 238 248 I 10

Soltar o cilindro ocado

Processo / Operação: TROCA DE CILINDRO OCADO Mecânicos: Alessandro e Joab

12 Conferir reaperto do chuveiro 2 226 238 I 12

11 Colocar o chuveiro 2 206 226 I

0 100 200 300

45

Figura 9: Retirada do cilindro ocado de máquina de forma manual

Figura 10: Retirada do cilindro ocado de máquina de forma manual

Devido ao peso do cilindro (Tabela 5), foram analisadas medidas

alternativas para retirar o cilindro de máquina (Figura 11), sendo uma delas a

retirada do cilindro com o uso da empilhadeira. Foram construídas duas garras

(Figura 12) para realizar a retirada do cilindro de máquina (Figuras 13 e 14). Após

isso, foi construído o novo setup de atividades (Tabela 12).

Figura 11: cilindros emborrachados com revestimento preto e bege

46

Figura 12: Garra construída para movimentar os cilindros ocados

Figura 14: Movimentação do cilindro ocado com uso da empilhadeira

Figura 13: Movimentação do cilindro ocado com uso da empilhadeira

47

Tabela 12: Setup de atividades após TP: cilindro ocado.

Data: Pág 1 / 1

Processo / Operação: TROCA DE CILINDRO




Setup Externo

Processo / Operação: TROCA DE CILINDRO OCADO Mecânicos: Alessandro, Joab e Leandro Máquina: 02 440 s. 110 s.



Operação Descrição das Atividadesn° de

Operadores

Apontamentos Tempo

1 Retirar a balança da empilhadeira 3 0 17 E 17

2 Deslocar a empilhadeira até o local 3 17 110 M93

3 Ajustar os ganchos no cilindro ocado 3 110 157 I 47

4 Retirar o eixo do cilindro ocado 3 157 185 I 28

5 Descarregar a empilhadeira 3 185 279 I 94

6 Levar o cilindro novo até a máquina 3 279 386 I 107

34

8

Retirar a proteção do cilindro ocado

3 420 427 I 7

7 3 386 420 I

9

Colocar o eixo do cilindro ocado

3 427 534 I 107

Retirar os ganchos do cilindro ocado10

Colocar o cilindro ocado na devida posição

3 534 550 I 16

0 100 200 300 400 500 600

48

O GBO após as modificações (Gráfico 11) acabou resultando em um

tempo maior para a troca do cilindro ocado, contudo, resultou em uma melhora

no trabalho dos colaboradores.

Gráfico 11: GBO após TP: cilindro ocado

5.3.3 Conclusão

O Trabalho Padronizado realizado no cilindro ocado da

mercerizadeira atentou para um ponto muito importante: a saúde do colaborador.

Foi possível verificar um aumento de aproximadamente 5 minutos no tempo de

substituição dos cilindros, resultando uma perda de eficiência de

aproximadamente 55% (Equação 2), contudo a boa prática da manutenção

fornece um ambiente mais saudável para o colaborador, com a devida

ergonomia da função, um ponto crucial na realização de todo trabalho.

Equação 2: Aumento do tempo de manutenção do cilindro ocado da mercerizadeira

Após o desenvolvimento deste TP foi realizado o treinamento com

toda a equipe envolvida para, assim, disseminar o conhecimento da

manutenibilidade do cilindro emborrachado.

0

100

200

300

400

500

600 Retirar os ganchos do cilindro ocado

Colocar o cilindro ocado na devidaposição

Colocar o eixo do cilindro ocado

Retirar a proteção do cilindro ocado

Levar o cilindro novo até a máquina

Descarregar a empilhadeira

Retirar o eixo do cilindro ocado

Ajustar os ganchos no cilindro ocado

Deslocar a empilhadeira até o local

Retirar a balança da empilhadeira

49

5.2 Cilindro Prensa 270 mm

O Trabalho Padronizado realizado no cilindro prensa Ø270 mm

(Figura 15) foi realizado pela equipe da manutenção mecânica do

beneficiamento. A proposta de redução foi de 25% do tempo inicial.

Figura 15: Cilindro prensa sendo removido da máquina


Para construção do GBO, foram agrupadas todas as atividades

realizadas pelos mecânicos através do setup de atividades (Tabelas 13 e 14). É

possível verificar os resultados através dos Gráficos 12 e 13. É visto que a

atividade mais demandada da manutenção foi, tanto para ambos os mecânicos,

a retirada do pino de fixação do cilindro prensa.

O grande problema desta situação é o peso do cilindro, pois cada

cilindro pesa em torno de 250 kg. Como a atividade é realizada ao mesmo tempo

em ambos os lados da máquina, um dos lados era comprometido pelo excesso

de peso após a retirada do pino de fixação de um dos lados. Na Figura 16 é

possível visualizar a posição do pino do cilindro.

Figura 16: Cilindro prensa Ø270 mm

50

Tabela 13: Exemplo de setup de atividades antes do TP: cilindro prensa

Data: Pág 1 / 1







Operadores

Apontamentos Tempo

1 Deslocar a plataforma 1 0

5 Abrir a tampa da caixa de lavagem (LD) 1 129 148 I 19

1 119 129 I 10

1 60 106

Setup Externo

Processo / Operação: TROCA DE CILINDRO Máquina: 02 2424 s. 874 s.

M46

3 Deslocar-se até a plataforma 1 106 119 M

48 I 48

2 Separar as ferramentas

134 Organizar as ferramentas no local de trabalho

11

8 Remover o arrefecimento do pistão (LD) 1 485 495 I 10

7 Separar as ferramentas para soltar a tampa do mancal 1 474 485 E

6 Desmontar a proteção lateral (LD) 1 148 474 I 326

10 Remoção do flange do mancal 1 562 606 I 44


13 Retirar o mancal (LD) 1 650 738 I 88

11

12 Soltar a corrente das engrenagens (LD) 1 617 650 I 33

11 Separar as ferramentas para desmontar o mancal 1 606 617 I

28

16 Esperar pela sincronização do parceiro 1 776 811 I

15 Levantar o cilindro (LD) 2 748 776 I

14 Limpeza do eixo (LD) 1 738 748 I 10

191

18 Deslocar-se até o empilhador 1 1002 1019 M

35

17 Esperar pelo empilhador 2 811 1002 E

5421 Subir na máquina para colocar as abraçadeiras no cilindro 1 1108 1145 E

20 Deslocar-se até a máquina 1 1054 1108 M

1719 Descarregar o cilindro novo 2 1019 1054 E 35

23 Arrumar o local para a empilhadeira ter acesso 2 1198 1210 E 12

37

22 Colocar as abraçadeiras no cilindro 2 1145 1198 I 53

35

27 Esperar o empilhador colocar o cilindro novo na máquina 2 1668 1933 I 265

215

25 Esperar o empilhador retirar o cilindro desgastado da máquina 2 1425 1633 E

24 Esperar a empilhadeira ficar na posição adequada 2 1210 1425 E

208

26 Esperar o empilhador pegar o cilindro novo 2 1633 1668 E

44

173

29 Montar a tampa do mancal (LE) 2 2106 2173 I 67

28 Montar o mancal do cilindro novo (LE) 1 1933 2106 I

489

32 Deslocar-se até o LD 1 2234 2278 I

31 Deslocar-se até o carrinho para arrumar as ferramentas 2 2176 2234 I 58

30 Montar o arrefecimento do pistão (LE) 2 2173 2176 I 3

38 Colocar a tampa da proteção LD 1 3240 3245 I

34 Colocar o pistão LD 1 2702 2767 I 65

33 Montar o mancal do cilindro novo LD 1 2278 2767 I

I 392

36 Colocar a tampa do mancal LD 1 2777 2848 I

5

35 Montar parafusos na tampa do mancal LD 1 2767 2777 I 10

71

37 Colocar a proteção do LD 2 2848 3240

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000 2100 2200 2300 2400 2500 2600 2700 2800 2900 3000 3100 3200 3300 3400 3500

51

Tabela 14: Exemplo de setup de atividades após do TP: cilindro prensa

Data: Pág 1 / 1




2524 Retirar o papel do cilindro 2 1490 1515 E

23 Retirar a etiqueta do cilindro 2 1449 1490 E 41

22 Fixar dobradiça da tampa 2 1420 1449 I 29

43

21 Recolocar a tampa 1 1394 1420 I 26

20 Recolocar a superfície da caixa 1 1351 1394 I

19 Fixar o parafuso da estrutura lateral 2 1312 1351 I 39

18 Posicionar dobradiça 1 1281 1312 I 31

11

17 Recolocar estrutura lateral 2 1246 1281 I 35

31

16 Retirar cintas do cilindro e ajudar empilhador a guiar o suporte 1 1235 1246 I

15 Espera 2 1204 1235 I

5214 Recolocar pino 1 1174 1204 I 30

1013 Levar novo cilindro ao equipamento 1 1122 1174 M

20812 Retirar a cintas do cilidnro antigo e recolocar no cilindro novo 1 1112 1122 M

11 Movimentação até a retirada do cilindro antigo 1 904 1112 M

10 Auxiliar o empilhador na retirada do cilindro 1 484 904 I 420

9 Aguardar empilhador 1 441 484 I 43

21

8 Posicionar as cintas no cilindro antigo 1 389 441 I 52

7 Remover o pino do mancal da prensa 1 368 389 E

6 Remover superfície da caixa 1 275 368 I 93

5 Retirar pistão 1 185 275 I 90

30


M85

3 Espera 1 133 163 I

48 I 48

2 Retirar a dobradiça com a tampa 1 48 133


Operadores

Apontamentos Tempo

1 Separar as ferramentas de trabalho 1 0

Setup Externo

Processo / Operação: TROCA DE CILINDRO Máquina: 02 1073 s. 442 s.



0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600

52


Gráfico 13: GBO inicial: mecânico auxiliar

O tempo inicial médio encontrado nas substituições iniciais foi de

aproximadamente 43 minutos. A proposta de redução para foi de 25%, o

equivalente a aproximadamente 11 minutos.


Ao analisar os GBO’s iniciais é perceptível um grande tempo disposto

na atividade “remover o pino do mancal da prensa” (coloração vermelha). Com

isso, foi realizado um trabalho em cima da redução dessa atividade. Foi proposto

a realização de um kaizen, o qual auxiliava os mecânicos na retirada do pino do

mancal (Figura 17). O esquema proposto, assim como o material em uso, podem

ser encontrados nas Figuras 18 e 19.

Figura 17: Pino do mancal da prensa

53

Figura 18: Kaizen: Criação de um sacapino

Figura 19: Uso do sacapino para remoção do pino.

Após a implementação do kaizen, o setup de atividade foi realizado

novamente, possibilitando a criação do novo GBO (Gráficos 14 e 15). Neste novo

momento é possível identificar que o tempo desprendido para realização da

antiga atividade “remover o pino do mancal da prensa” foi reduzido de forma

significativa.

54

Gráfico 14 :GBO após TP: Mecânico Líder

Gráfico 15: GBO após TP: Mecânico Auxiliar

5.2.3 Conclusão

Na conclusão deste trabalho, foi possível verificar uma redução no

tempo de operação em aproximadamente 1000 segundos. Com a redução do

tempo de trabalho, foi possível verificar um aumento na eficiência do trabalho de

aproximadamente 40%. Após o desenvolvimento deste TP foi realizado o

treinamento com toda a equipe envolvida para, assim, disseminar o

conhecimento da manutenibilidade do cilindro emborrachado.

Equação 3: Aumento da eficiência de manutenção dos cilindros prensa com bombê

55

CAPÍTULO 6: CONSIDERAÇÕES FINAIS

Devido a constante evolução industrial, o papel da manutenção é

encarado como meio revolucionador. A manutenção deve, no mesmo passo que

mantém a segurança dos colaboradores, diminuir o uso de insumos e materiais,

aumentar a disponibilidade do equipamento, aumentar a confiabilidade para,

assim, aumentar a margem de lucro do empregador. Tal objetivo é, no sentido

de desenvolver a equipe de manutenção, desafiador, mas ao mesmo tempo

encorajador.

Na era da indústria 4.0, quaisquer forma de desperdício é vista, antes

de tudo, como uma forma para perder dinheiro. O Sistema Lean de produção

preza exatamente pela redução da superprodução, espera, transporte, excesso

de processamento, inventário, movimento e defeitos (SHINGO, 1996).

No desenvolvimento da seguinte monografia foram analisadas

informações quanto ao trabalho dos colaboradores da manutenção mecânica do

beneficiamento em prol da manutenção dos cilindros emborrachados,

informações sobre a sequência de trabalho dos colaboradores antes e depois do

Trabalho Padronizado e informações sobre a quantidade de cilindros

substituídos durante o ano de 2016. Realizou-se observações e análises com

uso da ferramenta Trabalho Padronizado, desenvolvendo o Gráfico de

Balanceamento dos Operadores e, em alguns casos, auxiliando a manutenção

através da realização de kaizens.

Apresentam-se os seguintes objetivos específicos da pesquisa:

Objetivo 1: Identificar todos os cilindros emborrachados manutenidos

pelo setor em 2016. Foi realizada a identificação dos cilindros

emborrachados manutenidos em 2016 para visualizar quais pontos foram

abrangidos pelo Trabalho Padronizado.

Objetivo 2: Comparar os resultados das atividades antes da realização

do Trabalho Padronizado e após o Trabalho Padronizado. O uso do

Trabalho Padronizado aumenta a eficiência da manutenção? O Trabalho

Padronizado é uma ferramenta de fácil uso, mas que pode trazer benefícios

ímpares para a manutenção. A comparação dos resultados das atividades

antes da realização do Trabalho Padronizado e após a realização do

56

Trabalho Padronizado teve sua resposta do decorrer do texto. É visto que,

em alguns casos, a eficiência da manutenção pode sim ser aumentada.

Porém, existem casos em que é preferível assegurar a saúde do colaborador

para, em outros momentos, realizar um novo Trabalho Padronizado visando

o tempo da operação.

Objetivo 3: Realizar uma reflexão sobre os resultados e o potencial da

implementação do Trabalho Padronizado no setor. Durante o capítulo de

resultados é visto o panorama reflexivo sobre o uso da ferramenta em prol da

manutenção dos cilindros emborrachados. No Gráfico 16 é possível verificar

a porcentagem de conclusão do Trabalho Padronizado perante a variedade

de cilindros emborrachados do beneficiamento têxtil.

Gráfico 16: Porcentagem de realização do Trabalho Padronizado nos cilindros emborrachados

Observando os percentuais do gráfico acima, é visto que 22% dos

cilindros emborrachados não foram padronizados. Essa margem pode ser

utilizada para trabalhos futuros, assim como as padronizações podem ser

revisadas, sempre em busca da melhoria contínua. A padronização deve ser

vista, antes de tudo, como um meio para enraizar as atividades dos

colaboradores.

78%

22%

Realizado N

APLICAÇÃO DO TRABALHO PADRONIZADO NA …...Meu amor por vocês não tem tamanho. Às minhas avós,...

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