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Analisar o Processo de Lacagem a Pó e Identificar as Melhorias a Implementar para a Certificação Qualicoat na

STA – Sociedade Transformadora de Alumínios

André Areia da Cunha Pereira

Dissertação de Mestrado

Orientador na FEUP: Eng.º. Hermenegildo Pereira

Orientador na STA: Eng.º Manuel Casais

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica

2012-06-29

ii

Para a minha família

Analisar o Processo de Lacagem a Pó e Identificar as Melhorias a Implementar para a Certificação Qualicoat

iii

Resumo

Num mercado cada vez mais competitivo é essencial que as empresas otimizem os seus

processos de modo a garantirem a satisfação dos clientes. O alcance da Certificação Qualicoat

na qualidade dos produtos da empresa é essencial para uma superioridade sobre os

concorrentes.

Para a Certificação Qualicoat, é necessário que a empresa obedeça a todos os requisitos e

parâmetros presentes nas Diretivas da Qualicoat. Esta certificação irá garantir que os produtos

alcancem melhor qualidade e performance. Os temas abordados nesta dissertação estão

relacionados com Qualicoat.

O projeto começou com a análise de todo o processo de pintura electroestática identificando

as condições e fatores críticos da situação inicial e avaliando os constrangimentos existentes

no processo à luz dos requisitos das Diretivas da Qualicoat. Na análise utilizaram-se

ferramentas estatísticas para caracterizar o grau de estabilidade e variabilidade do processo,

identificando respetivamente as causas comuns e especiais de instabilidade e variabilidade.

A parte final do projeto focaliza-se na melhoria da gestão de armazenamento e utilização da

tinta em pó. Foi feito um estudo do consumo de tintas e apresentou-se uma proposta de

organização com o intuito de implementar a metodologia First In First Out. A implementação

da solução proposta para a correta aplicação do FIFO foi adiada. No entanto, houve

intervenção nas condições de armazenamento e os resultados foram positivos no controlo de

stock e diminuição do tempo desperdiçado pela melhoria alcançada com a gestão visual

utilizada na localização de cada caixa de tinta em pó.

Com este projeto foi possível aprofundar a aprendizagem sobre certificação de qualidade,

análise estatistica e logistica, complementando os conhecimentos adquiridos durante os anos

curriculares.


iv

Analysis of Lacquering Process in order to implement quality label Qualicoat

Abstract

In a increasingly competitive market is essential to enterprises optimize their processes in

order to ensure the customer satisfaction. The acquirement of the Qualicoat Certification in

the quality of the products is essential to develop superiority over their rivals.

The Qualicoat Certification involves that the company complies with all of the requirements

and parameters presented in the Specifications of Qualicoat. This certification will ensure that

products get the best quality and performance. The themes developed in this dissertation are

related to Qualicoat.

The project began with the analysis of electrostatic painting process identifying the

conditions and critical factors of the initial situation, and then evaluate the existing constraints

in the process to the specifications of Qualicoat. In the analysis was used statistical tools to

characterize the stability and the variability of the process, identifying respectively the

common and special causes of instability and variability.

The final part of the project focuses on improving the management of storage and the use of

powder paint. A study was made of the powder consumption and was presented a new

proposal in order to implement the methodology of “First In Fist Out”. The implementation of

the proposed solution for the correct application of the FIFO has been postponed. However,

there was an intervention in the storage conditions and the results were positive in the control

of the stock and in a reduction of wasted time for the improvement achieved with the

management used in the visual location of each powder box.

With this project was possible to deepen learning about quality certification, statistical

analysis and logistics, complementing the knowledge acquired during the academic years.


v

Agradecimentos

Agradeço primeiramente à empresa STA – Sociedade Transformadora de Alumínios, que me

proporcionou a realização da Dissertação e todas a condições para o alcance dos objetivos.

Agradeço aos meus orientadores, ao Eng. Manuel Casais pela oportunidade concedida, e ao

Eng. Hermenegildo Pereira pela ajuda, dedicação e apoio demonstrado ao longo do projeto.

Agradeço também a todos os colaboradores dos diversos departamentos da STA, em especial

à Eng. Cristina Dantas, ao Eng. Rui Costa e ao Chefe da Secção de Acabamentos Paulo

Renato por todo o apoio, disponibilidade e esclarecimentos durante todo o projeto.

Agradeço aos meus Pais, à minha Irmã, ao meu Cunhado e à Mariana por todo o empenho,

incentivo e paciência durante todas as etapas da minha vida.

A todos, um grande Obrigado!


vi

Índice de Conteúdos

1 Introdução ........................................................................................................................................... 1

1.1 Apresentação da STA .......................................................................................................................... 1

1.2 Objetivo do Projeto ............................................................................................................................... 3

1.3 Método seguido no projeto ................................................................................................................... 3

1.4 Organização da Dissertação ................................................................................................................ 3

2 Estado da arte ..................................................................................................................................... 4

2.1 Qualicoat .............................................................................................................................................. 4

2.2 Pintura Eletrostática ............................................................................................................................. 6

2.2.1 Pré-tratamento ................................................................................................................... 6

2.2.2 Revestimento ..................................................................................................................... 7

2.2.3 Polimerização .................................................................................................................... 7

2.3 Controlo Estatístico do Processo ......................................................................................................... 8

2.3.1 Diagrama de Causa e Efeito .............................................................................................. 9

2.3.2 Cartas de Controlo ........................................................................................................... 10

2.3.3 Capacidade do Processo ................................................................................................. 12

2.4 DMAIC................................................................................................................................................ 13

2.5 Gestão de Armazenamento ............................................................................................................... 13

2.5.1 SAGE ERP X3 ................................................................................................................. 14

3 Pintura Electroestática ...................................................................................................................... 15

3.1 Processo atual de pintura electroestática na STA .............................................................................. 15

3.1.1 Pré-tratamento ................................................................................................................. 15

3.1.2 Revestimento ................................................................................................................... 16

3.1.3 Polimerização .................................................................................................................. 18

3.2 Requisitos necessários para a certificação Qualicoat na STA ........................................................... 18

3.2.1 Ligas ................................................................................................................................ 18

3.2.2 Tintas em Pó .................................................................................................................... 19

3.2.3 Métodos de ensaio .......................................................................................................... 20

3.2.4 Prescrições de Trabalho .................................................................................................. 20

3.3 Ensaio de Polimerização .................................................................................................................... 21

4 Análise Estatística da Espessura de Revestimento .......................................................................... 24

4.1 Cartas de Controlo ............................................................................................................................. 25

4.2 Capacidade do Processo ................................................................................................................... 27

4.3 Diagrama de Ishikawa ........................................................................................................................ 28

5 Gestão de armazenamento das tintas em pó ................................................................................... 30

5.1 Análise Consumos ............................................................................................................................. 30

5.2 Layout do armazém ........................................................................................................................... 32

6 Conclusões e perspetivas de trabalho futuro .................................................................................... 37

Referências ............................................................................................................................................ 38

ANEXO A: Plano de Ações para a implementação da Certificação Qualicoat .............................. 39

ANEXO B: Fatores para a construção das Cartas de Controlo para Variáveis ............................. 40

ANEXO C: Anexo 5 da Qualicoat ................................................................................................... 41


vii

ANEXO D: Instrução de trabalho para o controlo da aderência ..................................................... 43

ANEXO E: Instrução de trabalho para o controlo das espessuras de revestimento ...................... 45

ANEXO F: Tabela para o Autocontrolo .......................................................................................... 47

ANEXO G: Parâmetros Anodização ............................................................................................... 49

ANEXO H: Coletânea de dados para análise de espessuras ........................................................ 50

ANEXO I: Tabela Receções de Tintas em Pó .............................................................................. 54


viii

Siglas

Cpk – Índice de capacidade real do processo

Cp – índice de capacidade potencial do processo

DMAIC – Define, Measure, Analyse, Improve, Control

FIFO – First In First Out (Primeiro a Entrar, Primeiro a Sair)

ERP – Enterprise Resource Planning (Sistema Integrado de Gestão)

SIPOC – Suppliers, Input, Process, Outputs, Costumers (Fornecedores, Entradas, Processo,

Saídas, Clientes)

STA – Sociedade Transformadora de Alumínios


ix

Índice de Figuras

Figura 1 – Exemplo de produtos desenvolvidos na STA. .......................................................... 1

Figura 2 – Logótipo da STA ....................................................................................................... 1

Figura 3 – Organigrama da STA (adaptado de STA – Sociedade Transformadora de

Alumínios, Manual da Qualidade, 2012).................................................................................... 2

Figura 4 – Layout da Fábrica da STA......................................................................................... 2

Figura 5 - Logótipo da Qualicoat ............................................................................................... 4

Figura 6 – Esquema do processo de revestimento ...................................................................... 7

Figura 7 – Processo em controlo (Stapenhurst, 2005) ................................................................ 9

Figura 8 – Processo Fora de Controlo (Stapenhurst, 2005) ........................................................ 9

Figura 9 - Diagrama de Causa-e-Efeito .................................................................................... 10

Figura 10 – Exemplo de uma carta de controlo (Montgomery, 2009) ..................................... 10

Figura 11 – Zonas para a identificação de causas comuns e especiais nas cartas de controlo

(Montgomery, 2009) ................................................................................................................. 11

Figura 12 – Equações para o cálculo da amplitude (adaptado de Montgomery, 2009) ........... 12

Figura 13 – Equações para o cálculo dos limites de controlo das cartas das amplitudes

(adaptado de Montgomery, 2009) ............................................................................................ 12

Figura 14 – Equações para o cálculo da média (adaptado de Montgomery, 2009) .................. 12

Figura 15 – Equações para o cálculo dos limites de controlo das cartas das médias (adaptado

de Montgomery, 2009) ............................................................................................................. 12

Figura 16 – Equação para o cálculo da capacidade potencial do processo (Montgomery, 2009)

.................................................................................................................................................. 13

Figura 17 – Equações para o cálculo da capacidade real do processo (Montgomery, 2009) ... 13

Figura 18 – Logótipo Sage ERP X3 ......................................................................................... 14

Figura 19 – Fluxograma do processo da pintura electroestática na STA ................................. 15

Figura 20 – Túnel de plaforização ............................................................................................ 16

Figura 21 – Cabine Independente de pintura ............................................................................ 16

Figura 22 – Cabine Mista de pintura ........................................................................................ 16

Figura 23 – Pistola tipo “Tribo” ............................................................................................... 17

Figura 24 – Pistola tipo “Corona” ............................................................................................ 17

Figura 25 – Sistema de aspiração para a reutilização da tinta .................................................. 17

Figura 26 – Sistema de cadeado para o transporte das peças ................................................... 18

Figura 27 – Rótulo de tinta em pó com referência ao número de homologação da Qualicoat. 19

Figura 28 – Peça utilizada para o 1º teste da polimerização .................................................... 21


x

Figura 29 – 1ª Análise da temperatura de polimerização ......................................................... 22

Figura 30 – Peça utilizada para o 1º teste da polimerização .................................................... 22

Figura 31 – 2ª Análise da temperatura de polimerização ......................................................... 23

Figura 32 – Peça selecionada para a análise estatística com indicação dos pontos de medição.

.................................................................................................................................................. 24

Figura 33 – Localização da recolha das peças para análise estatística ..................................... 24

Figura 34 – Carta das Amplitudes para o Pintor Nº 1 no Lote 1 .............................................. 25

Figura 35 – Carta das Médias para o Pintor Nº 1 no Lote 1 ..................................................... 25







Figura 42 – Capacidade do Processo para o Pintor Nº 1 .......................................................... 28

Figura 43 – Capacidade do Processo para o Pintor Nº 2 .......................................................... 28

Figura 44 – Diagrama de Ishikawa ........................................................................................... 29

Figura 45 – Desorganização das prateleiras no estado inicial .................................................. 30

Figura 46 – Desorganização das prateleiras no estado inicial .................................................. 30

Figura 47 – Análise dos consumos através do diagrama de Paretto ......................................... 31

Figura 48 – Laboratório de Pintura Eletrostático ..................................................................... 32

Figura 49 – Nova disposição dos artigos de tinta em pó .......................................................... 33

Figura 50 – Artigo 303120 colocado na Coluna F do armazém ............................................... 33

Figura 51 – Prateleira “I” com distribuição de vários artigos .................................................. 33

Figura 52 – Localização do artigo 303015 antes da alteração do layout .................................. 34

Figura 53 – Localização do artigo 303015 depois da alteração de layout ................................ 34


xi

Índice de Tabelas

Tabela 1 – Métodos de Ensaio exigidos pela Qualicoat para a homologação ............................ 5

Tabela 2 – Análise percentual de artigos com mais consumo .................................................. 31

Tabela 3 – Análise de rotação do stock das tintas em pó ......................................................... 31

Tabela 4 – Capacidade das Prateleiras ..................................................................................... 32

Tabela 5 – Tempos despendidos no carregamento de caixa de tinta entre a cabine de pintura e

o armazenamento das tintas ...................................................................................................... 35


1

1 Introdução

Na atual situação económica mundial, a competitividade empresarial exige que as empresas

melhorem a qualidade dos seus produtos, assim como os seus processos de produção, de

modo a alcançar uma superioridade sobre os concorrentes na fidelização dos clientes.

A presente dissertação insere-se no Mestrado Integrado de Engenharia Mecânica, da opção

Gestão da Produção, tendo como âmbito o processo da lacagem, na STA – Sociedade

Transformadora de Alumínios, também denominado de pintura electroestática, com estudo

dos requisitos qualidade da certificação Qualicoat e analise dos parâmetros do processo para

alcançar a certificação num futuro próximo.

1.1 Apresentação da STA

A STA – Sociedade Transformadora de Alumínios, S.A., foi fundada em parceria com o

grupo belga Sobinco no início de 1989, e é especializada no desenvolvimento e produção de

sistemas para portas e janelas, em particular para caixilharias de alumínio.

Para iniciar a sua atividade, a STA adquiriu a marca portuguesa SOFI, inserida no mercado há

mais de 40 anos como referência de Tecnologia, Inovação, Design, Qualidade e Durabilidade

(Sofi – Tecnologia, Inovação, Durabilidade e Design).

A STA fica situada em Gueifães, no concelho da Maia, e é uma empresa certificada pela

norma ISO 9001 desde 2006, contando com uma equipa de 155 empregados profissionais

qualificados, estando organizada por diversos departamentos identificados na Figura 3.

Figura 1 – Exemplo de produtos desenvolvidos na STA.

Figura 2 – Logótipo da STA


2

O projeto incidiu no departamento da Gestão da Qualidade e Higiene e Segurança, mais

concretamente na secção do Controlo da Qualidade, na secção de Acabamentos Superficiais

do departamento da Produção e no departamento Logístico.

A secção de acabamentos superficiais e o laboratório de pintura eletrostática, ou lacagem, é

possível visualizar através do layout da STA na figura 4.

Figura 3 – Organigrama da STA (adaptado de STA – Sociedade

Transformadora de Alumínios, Manual da Qualidade, 2012).

Figura 4 – Layout da Fábrica da STA


3

1.2 Objetivo do Projeto

O principal objetivo consistiu em fazer um estudo da marca de qualidade Qualicoat e,

analisando o processo da lacagem praticado na STA determinar os parâmetros necessários

para, num futuro próximo, se alcançar esta certificação.

No estudo da marca de qualidade Qualicoat, devem identificar-se os requisitos, definir os

parâmetros do processo e as fases do projeto para atingir a certificação da Qualicoat, e assim,

comparar com o processo existente na STA, e determinar que alterações ou condições seriam

necessários para obter a certificação da Qualicoat.

Em concordância com os requisitos da norma, é também objetivo do projeto realizar um

controlo estatístico da espessura de revestimento da lacagem. Alcançar uma espessura de

revestimento, em conformidade com os requisitos da norma, requer uma análise

pormenorizada da variabilidade ou instabilidade atual do processo lacagem.

A polimerização, das tintas em pó, é um fator também importante para se obter uma boa

qualidade de revestimento. A análise das temperaturas de polimerização, sendo uma das

exigências da Qualicoat, faz parte do objetivo deste projeto.

O estudo do consumo das tintas em pó na lacagem será o último objetivo deste projeto, tendo

como finalidade a reorganização dos lotes das tintas em pó assegurando o controlo de

validade dos lotes de acordo com registo FIFO no software Sage ERP X3, com inserção de

informações, quer da validade quer da posição do lote no armazém.

1.3 Método seguido no projeto

A análise do processo da lacagem praticado na STA em consonância com o estudo da marca

de qualidade Qualicoat foi desenvolvida com o auxílio da metodologia SIPOC, “Suppliers,

Input, Process, Outputs, Costumers” no sentido de definir o âmbito do projeto, e os processos

a serem analisados.

De forma a realizar a análise estatística da espessura do revestimento foi utilizada a

metodologia DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, Control).

1.4 Organização da Dissertação

O presente relatório encontra-se dividido da seguinte forma:

No Capítulo 1 é apresentada a empresa e o projeto desenvolvido (capítulo atual)

O Capítulo 2 descreve o estado da arte através do enquadramento teórico do projeto .

No Capítulo 3 é descrito o processo de pintura electroestática aplicado na STA, assim como

os requisitos mínimos para a implementação da Qualicoat, e também uma análise das

temperaturas de polimerização.

No Capitulo 4 é feita uma análise estatística da espessura do revestimento

No Capitulo 5 é exposto a proposta de alteração da disposição dos lotes da tinta em pó, de

modo a implementar a metodologia “First In First Out”.

O Capitulo 6 é constituído pelas conclusões e propostas de trabalhos futuros.


4

2 Estado da arte

Neste capítulo é apresentada a fundamentação teórica para o desenvolvimento desta

dissertação.

2.1 Qualicoat

A Qualicoat é uma organização empenhada em manter e promover a qualidade de

revestimento no alumínio e nas suas ligas para aplicações arquitetónicas.

Foi fundada em 1986 por associações nacionais de revestimentos nos principais países

Europeus. O objetivo era aumentar e padronizar o nível de qualidade em toda a Europa

através da criação de comités e assim garantir o intercâmbio técnico de informações. As

empresas tornaram-se licenciadas, e desde então tem crescido em todos os continentes.

A missão da Qualicoat é promover as melhores condutas para assegurar revestimento de alta

qualidade no alumínio. Para alcançar esse objetivo a Qualicoat focaliza-se em determinar,

desenvolver e melhorar as especificações dos processos, produtos e testes associados ao

revestimento. A Qualicoat assegura a concessão de licenças para empresas que obtenham essa

qualidade, monitorizando a correta aplicação das especificações. As licenças são

administradas por associações que emitem os certificados e inspecionam as instalações

licenciadas. A concessão da licença habilita o detentor do produto a utilizar o seu logotipo,

como é visível na figura seguinte.

A certificação Qualicoat acrescenta valor aos produtos proporcionando à empresa, que os

coloca no mercado, uma vantagem competitiva. Outra vantagem da certificação Qualicoat é

para os clientes que recebem produtos revestidos de alta qualidade e performance.

A Qualicoat rege-se por um conjunto de Diretivas que tem a finalidade de determinar as

exigências mínimas a que devem obedecer as instalações, os materiais lacados e os produtos

acabados. As Diretivas são frequentemente atualizadas no site1 da Qualicoat, estando neste

momento em vigor a 12ª edição.

O alumínio e as ligas de alumínio escolhidas devem ser de qualidade apropriada para os

processos de revestimento descritos nas Diretivas, considerando que todos os materiais de

revestimento utilizados devem estar homologados pela Qualicoat. A homologação da

Qualicoat só é válida para perfis, chapas e acessórios de alumio para aplicações arquiteturais.

1 www.qualicoat.net

Figura 5 - Logótipo da Qualicoat


5

Os métodos de ensaio descritos nas Diretivas são estabelecidos por normas internacionais,

sendo que os requisitos mínimos são baseados na experiencia prática de ensaios organizados

pela Qualicoat.

O pós utilizado no processo de lacagem podem ser divididos em três classes, correspondendo

a diferentes condições atmosféricas em redor do mundo, que caracterizam as exigências

mínimas dos métodos de ensaio, sendo:

Classe 1: nível de qualidade mínima para regiões europeias;

Classe 2: maior durabilidade;

Classe 3: super durabilidade.

Como nos encontramos a produzir e a comercializar no mercado Europeu, consideramos as

exigências mínimas para a Classe 1 e os ensaios mínimos para a homologação Qualicoat.

Tabela 1 – Métodos de Ensaio exigidos pela Qualicoat para a homologação

Método Ensaio Norma Exigências

Aspeto Nada a indicar

Brilho EN ISO 2813 Depende da Categoria de Brilho

Espessura do Revestimento EN ISO 2360 Mínimo: 60 μm2

Aderência EN ISO 2409 Categoria 0

Dureza de Penetração (Indentação) EN ISO 2815 Mínimo 80 BH3

Embutimento EN ISO 1520 Mínimo 5mm

Resistência à fissuração por

dobragem EN ISO 1519 Nada a indicar

Impacto EN ISO 6272 Nada a indicar

Resistência ao nevoeiro salino

acético ISO 9227 Área Máxima incisão: 16mm

2

Diâmetro Máximo: 4mm

Ensaio Machu Método Específico Nada a indicar a 5mm do corte

Serragem Método Específico Nada a indicar

Para os lacadores, as Diretivas da Qualicoat definem os requisitos mínimos para as instalações

e os processos de fabrico para se obterem produtos de alta qualidade.

Na certificação das instalações da lacagem, será necessário que ocorram duas inspeções,

sendo a primeira a pedido do lacador e, a segunda sem aviso prévio, mas apenas se os

resultados da primeira inspeção forem satisfatórios. Durante a inspeção, o laboratório da

lacagem deverá ter o equipamento mínimo especificado pela Qualicoat, assim como terá de

apresentar registos de controlo: do processo de produção, das amostras dos painéis, e do

produto acabado.

2 μm - micrómetro

3 BH - Resistência de Indentação


6

A marca Qualicoat é representada em Portugal pela APAL4, sendo que o LNEC

5 é o

organismo de controlo de qualidade e inspeção.

2.2 Pintura Eletrostática

A pintura eletrostática é um processo de acabamento a pó que se tornou extremamente

popular desde a sua inserção na América do Norte há mais de 40 anos. A pintura eletrostática

representa mais de 15% do mercado industrial total de acabamento sendo usado numa grande

variedade de produtos. Cada vez mais as empresas melhoram os seus processos de

acabamento para uma maior qualidade, durabilidade, eficiência e melhores condições

ambientais.

A pintura eletrostática além de protetora é também usada para acabamentos de decoração,

sendo possível obter uma série de cores e texturas quase ilimitadas geridas por organizações,

como por exemplo a RAL6.

Em comparação com a pintura liquida, a pintura a pó é mais resistente, tem uma maior

durabilidade, e principalmente tem a grande vantagem de não causar poluição atmosférica.

2.2.1 Pré-tratamento

O pré-tratamento pode ser entendido como um processo que se destina a preparar a superfície

de forma a deixá-la em condições de receber o acabamento de proteção e decoração.

O tratamento da superfície influencia as propriedades mecânicas assim como a resistência

química, pois concede uma boa aderência do acabamento ao substrato e é necessário que a

superfície esteja isenta de matérias estranhas. Uma superfície adequadamente preparada, além

de proporcionar um bom revestimento, assegura que a superfície da peça não contenha

elementos corrosivos ou contaminantes que possam encurtar a vida útil da peça.

O tratamento a realizar depende principalmente do tipo e qualidade do metal. É necessário

também ter em consideração a finalidade, o acabamento que vai receber, o estado da

superfície (grau de contaminação), e também ter em atenção as condições económicas e

ambientais.

O processo de tratamento da superfície deve ser divido em três etapas:

Limpeza da superfície – desengorduramento que elimina da superfície da peça

matérias orgânicas como óleos, gorduras, poeiras, e óxidos, para permitir a

homogeneidade dos tratamentos posteriores.

Conversão química – tem o objetivo de criar na superfície da peça uma camada de um

composto insolúvel de alumínio perfeitamente aderente, com propriedades

anticorrosivas, e que permita, sobretudo uma boa aderência do revestimento. Pode-se

optar entre uma fosfatização ou cromatização dependendo do tipo de aplicação.

Lavagem final com água desmineralizada e por secagem assegurando as condições

para o processo de revestimento.

4 APAL – Associação Portuguesa do Alumínio

5 LNEC – Laboratório Nacional Engenharia Civil

6 RAL – é um sistema de definição de cores desenvolvido na Alemanha


7

2.2.2 Revestimento

Na pintura eletrostática é utilizada uma pistola de pulverização que aplica uma carga

eletrostática às partículas do pó sendo atraídas depois pelo substrato, o metal.

É aplicada uma mistura pó/ar na mangueira até à ponta da pistola, onde são carregados pelos

elétrodos que estão ligados a uma fonte de alta tensão. A peça deve estar ligada à terra, e a

nuvem carregada que se forma entre a pistola e a peça é composta por partículas de pó e iões

livres. Existe a formação de dois campos elétricos, um entre a peça e a pistola, e outro entre a

peça e a nuvem.

2.2.3 Polimerização

Após o revestimento, a tinta deve ser polimerizada para atingir as melhores características

físicas e químicas.

As peças saem da cabine de aplicação do revestimento diretamente para a estufa de

polimerização de forma a evitar problemas de contaminação das peças pintadas.

A polimerização da tinta em pó pode ocorrer sob vários modos de transmissão de calor:

Condução;

Convecção;

Radiação.

O forno de convecção é mais simples de orientar e permite os controlos rigorosos exigidos

pela Qualicoat. A convecção é o fenómeno de deslocamento dos gases do ambiente. O ar

quente constitui um meio de transporte de energia ao suporte. A diferença de temperatura

entre o ar e a peça, bem como a velocidade de deslocamento do ar, servem de facilitadores da

transferência de energia.

Os principais parâmetros para se obter uma boa cura são:

Temperatura do forno – deve situar-se entre os 160ºC e 240ºC devendo ser regulada

no tempo e no espaço do forno para que a temperatura da peça e do pó estejam de

Figura 6 – Esquema do processo de revestimento


8

acordo com as especificações indicadas pelo fornecedor do pó e com as diretivas da

Qualicoat.

Renovação do ar do forno – na cura do pó a renovação é quase nula porque não há

solvente a evaporar.

Duração de permanência das peças no forno – é definida pelo fornecedor do pó e

situa-se geralmente entre os 10 e 20 minutos.

Velocidade do ar em contato com as peças – é necessário ter uma ventilação que

aumente rapidamente a temperatura das peças, uma boa homogeneidade da

temperatura ao longo do forno, e uma ventilação que não arraste as poeiras para não

criar contaminação noutras peças.

2.3 Controlo Estatístico do Processo

Se um produto necessita de satisfazer ou superar as expetativas do cliente, o processo

necessita de ser estável. O processo necessita de ser operado com a menor variabilidade

possível em torno do alvo e das dimensões nominais das características da qualidade do

produto.

O controlo estatístico do processo é uma coleção poderosa de resolução de problemas úteis

para monitorizar a capacidade do processo, através do controlo da variabilidade.

Sendo, a qualidade inversamente proporcional à variabilidade (Montgomery, 2009), para se

adquirir produtos com mais qualidade, a variabilidade terá de ser mínima.

O controlo estatístico do processo pode ser aplicado a qualquer processo, utilizando as setes

principais ferramentas da qualidade que são:

Histogramas – são um resumo gráfico da variação de um conjunto de dados,

agrupados em classes de frequência.

Folha de Registo – recolha dados que permitem uma maior facilidade sua análise e

interpretação.

Diagrama de Paretto – é um gráfico que mostra a distribuição de frequências por

categorias, identificando os defeitos que ocorrem mais frequentemente.

Diagrama de Causa-Efeito – apresenta uma relação das características do produto com

os fatores de um processo, facilitando a identificação das causas dos problemas.

Diagrama de Concentração de defeito – representação que indica as vistas relevantes

onde estão desenhados os vários tipos de defeitos

Diagrama de dispersão – identifica correlação de variáveis, relação potencial entre

duas ou mais variáveis.

Cartas de Controlo – permitem a monitorização gráfica do processo e avaliar a

variabilidade relativamente aos limites de especificação ou de controlo.

A variabilidade manifesta-se em qualquer situação dinâmica, de forma aleatória, sendo

evidenciada na análise de dados amostrais e determinantes na tomada de decisão. Esta

variabilidade pode ser dividida em dois grupos de causas:

Causas Comuns;

Causas Especiais ou Assinaláveis.


9

As causas comuns são inerentes ao processo, ou seja, não são elimináveis, aleatoriamente e

determinam a variabilidade da característica em análise.

Um processo está sob controlo estatístico se operar na presença de causas comuns.

As causas especiais não são inerentes ao processo, pois as fontes de variação são

relativamente grandes. Estas causas devem ser eliminadas e normalmente estão relacionadas

com um desempenho do processo inaceitável. Um processo sujeito a causas assinaláveis de

variação estará fora de controlo estatístico.

2.3.1 Diagrama de Causa e Efeito

Quando um erro, ou problema é identificado, e é remetido para um estudo aprofundado,

devemos analisar as possíveis causas do efeito indesejável. Em situações em que as causas

não são percetíveis, o diagrama de causa e efeito é uma ferramenta vantajosa para a separação

das causas potenciais.

Este tipo de diagrama, também conhecido como diagrama de Ishikawa ou de espinha de

peixe, pode ser dividido em seis tipos de categorias, figura 9, o que auxilia na identificação

das causas. Através do diagrama de causa e efeito podemos também diferenciar dois tipos de

causas, as principais que estão relacionadas com a origem do problema root cause(s) e as

secundárias que estão relacionadas com a causa principal.

Figura 7 – Processo em controlo (Stapenhurst, 2005)

Figura 8 – Processo Fora de Controlo (Stapenhurst, 2005)


10

2.3.2 Cartas de Controlo

As cartas de controlo foram desenvolvidas na década de 1920, pelo Dr. Walter Shewhart nos

laboratórios da “Bell Telephone Laboratories”,com o objetivo de analisar e monitorizar a

variabilidade do processo.

As cartas de controlo são empregadas, essencialmente, em duas vertentes distintas. Primeiro,

são utilizadas como ferramenta de análise retrospetiva de processos, com o objetivo de

identificar a presença (ou ausência) de causas especiais de variação e proceder à sua

eliminação. Apoiando-se em dados históricos, as cartas de controlo constituem assim uma das

técnicas mais eficazes na monitorização e melhoria da capacidade de processos e/ou à sua

estabilização. Na segunda vertente, as cartas de controlo correspondem a ferramentas de

acompanhamento dos processos, funcionando como um sistema de alerta para a ocorrência de

situações de descontrolo.

As cartas de controlo são compostas por três linhas paralelas: a linha central (LC) que

representa o valor médio da característica da qualidade, e as linhas de, limite superior de

controlo (LSC) e limite inferior de controlo (LIC) que representam os limites máximos para

que o processo esteja sob controlo.

Figura 10 – Exemplo de uma carta de controlo

(Montgomery, 2009)

Figura 9 - Diagrama de Causa-e-Efeito


11

Regras para a identificação de causas comuns e especiais nas cartas de controlo de Shewhart:

1. Um ou mais pontos fora dos limites de controlo.

2. Dois a três pontos consecutivos fora dos limites 2σ mas dentro dos limites de controlo.

3. Quatro de cinco pontos consecutivos fora do limite de 1σ.

4. Conjunto de oito pontos consecutivos acima ou abaixo da linha central.

5. Seis pontos consecutivos aumentando ou diminuindo de forma constante.

6. Quinze pontos consecutivos na zona C.

7. Catorze pontos consecutivos alternando acima e abaixo.

8. Oito pontos consecutivos fora da zona C.

9. Surgimento de dados incomuns e não aleatórios.

10. Um ou mais pontos próximos da linha limite de controlo.

As cartas de controlo são de dois tipos:

Variáveis – utilizadas quando a característica pode ser medida e expressa,

quantitativamente, como um número numa escala contínua de medição.

Atributos – utilizadas quando a característica não é mensurável: a avaliação é

qualitativa como uma única unidade que poderá ser conforme ou não conforme de

acordo com os atributos que possui.

Cartas de Controlo por Variáveis

As cartas de controlo por variáveis funcionam como ferramenta de prevenção, pois é possível

com aplicação informática a monitorizar o processo ter informação, em tempo real, do seu

desempenho, possibilitando melhorar em contínuo, a qualidade do produto.

Estes tipos de cartas são estruturados por dois parâmetros: o parâmetro da posição

(normalmente a média) e o parâmetro da dispersão (a amplitude ou o desvio padrão). Com as

cartas de controlo da amplitude ou desvio padrão avalia-se a homogeneidade da variabilidade

do processo, e com a carta de controlo das médias testa-se a estabilidade do valor esperado.

As cartas de controlo das amplitudes (R) são as primeiras a ser analisadas, que resultam de

tomar o valor absoluto da diferença do maior e do menor valor mensurado. O interesse desta

estatística reside no facto de ser possível obter boas estimativas da variabilidade. O cálculo da

Figura 11 – Zonas para a identificação de causas comuns

e especiais nas cartas de controlo (Montgomery, 2009)


12

amplitude é realizado através da equação da figura 12. No cálculo dos limites de controlo são

utilizadas as equações na figura 13.

As cartas de controlo das médias ( ) são calculadas através das seguintes fórmulas.

As contantes “D4”, “D3”, e “A2” são obtidas na tabela do Anexo B.

Na análise deste tipo de cartas, o afastamento entre os limites de controlo depende apenas do

valor que tiver a amplitude média (carta - R). Se este cálculo estiver inflacionado, os limites

afastam-se mais do que deveriam e a carta de controlo perde sensibilidade.

A amplitude R reflete a variabilidade média que ocorre apenas dentro das amostras. Se nas

amostras recolhidas não se manifestarem causas especiais de variação, a amplitude não terá

uma variação indesejável. Se suceder o contrário, ou seja, se a amplitude R incluir a variação

provocada por causas especiais, a carta de controlo será, no futuro, insensível à sua presença.

Se os dados iniciais, revelarem que a amplitude R não esteve equilibrada durante a recolha das

amostras, os limites estabelecidos com base nesses dados não são validos, nem para a carta

das médias, nem para a carta das amplitudes.

2.3.3 Capacidade do Processo

Antes de colocar um processo sob controlo é necessário avaliar a sua potencialidade, ou seja,

a capacidade de produzir nas melhores condições e satisfazer o nível de qualidade a partir das

necessidades do cliente. A capacidade do processo refere-se à uniformidade do processo,

sendo a sua avaliação definida pelos limites de controlo μ ± 3σ.

Índices de capacidade

Cp – A Capacidade Potencial do Processo. O seu cálculo é feito através da fórmula na figura

16, em que “USL” e “LSL2 são os limites superiores e inferiores, respetivamente, que

correspondem à variabilidade permitida do processo e a variabilidade natural do processo

representado por “6σ”.

Figura 12 – Equações para o

cálculo da amplitude (adaptado de

Montgomery, 2009)

Figura 13 – Equações para o cálculo dos limites

de controlo das cartas das amplitudes

(adaptado de Montgomery, 2009)

Figura 15 – Equações para o cálculo dos limites

de controlo das cartas das médias (adaptado de

Montgomery, 2009)

Figura 14 – Equações para o cálculo

da média (adaptado de Montgomery,

2009)


13

Cpk – Capacidade Real do Processo - mede a posição e a dispersão de um processo em relação

ao valor médio especificado, avaliando se o processo atinge o alvo estabelecido.

A capacidade real do processo é classificada como: um processo capaz, quando Cpk ≥ 1,33,

um processo aceitável quando 1 ≤ Cpk <1,33, e como um processo incapaz quando Cpk <1.

2.4 DMAIC

A metodologia DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, Control) é utilizada na análise

processos, com o objetivo de desenvolver alternativas ou eliminar fontes de variabilidade.

Quando as melhorias são implementadas, os controlos são postos na prática de modo a

garantir resultados sustentáveis. Então, cada etapa é caracterizada por:

Define (Definir) – definição do projeto;

Measure (Medir) – aplicação de ferramentas estatísticas na recolha de dados do

processo;

Analyse (Analisar) – analisar os dados recolhidos com o intuito de identificar todas as

causas da variabilidade do processo;

Improve (Melhorar) – melhorar o processo através da implementação de ações

corretivas;

Control (Controlar) – controlar as ações implementadas.

2.5 Gestão de Armazenamento

A armazenagem é uma das atividades mais tradicionais da logística e tem passado por muitas

transformações nos últimos anos, através da introdução de novos sistemas de informação na

gestão de armazéns.

A implementação de um sistema de gestão de armazéns, num software adequado, é

importante num melhor controlo dos stocks, redução de erros, otimização de processos e

utilização de espaços. Devido ao aumento de encomendas de baixo volume no mercado atual,

a eficiência dos processos de armazenamento diminui, implicando uma perda de tempo para a

procura de artigos menos utilizados, a stocks parados e a áreas aleatoriamente desocupadas.

Figura 16 – Equação para o cálculo da capacidade

potencial do processo (Montgomery, 2009)

Figura 17 – Equações para o cálculo da capacidade

real do processo (Montgomery, 2009)


14

Através da implementação de um sistema de gestão de armazéns será possível obter

informações dos artigos desde o momento da sua entrada no armazém, pois serão registados

na base de dados informações detalhadas. O artigo fica instantaneamente disponível no

sistema, para de seguida, ser devidamente arrumado numa zona identificada.

Durante o procedimento de receção e expedição dos artigos, o software de gestão deverá

informar os operadores da sua localização. Outra das vantagens será, em tempo real, obter a

informação do inventário, e assim evita a paragem dos operários para a contabilização dos

artigos na empresa.

Através do sistema de gestão de armazenamento é possível emitir alertas para quando o stock

atinge certos limites, ou quando a validade dum lote é expirada. Evita-se assim, que ocorram

ruturas de stock e perdas nos artigos existentes que não poderão ser utilizados.

De modo a obter vantagens da implementação de um sistema de gestão de armazéns, é

necessário que existam critérios objetivos que indiquem boas práticas de arrumação. A

separação do stock de reserva e do stock de picking é essencial para se se perceber quando se

está numa situação de rutura de stock. Os produtos com maior rotação de stock devem ficar

situados em áreas de fácil acesso e em posições centrais ao nível do utilizador, de forma a que

os movimentos de picking e reposição dos produtos sejam menores. Esta organização é

possível através de indicadores visuais no armazém.

Certos produtos, devido ao facto de serem limitados por uma data de validade, é necessário

que se implemente a metodologia First In First Out (Primeiro a entrar, Primeiro a sair), no

sentido de se utilizar sempre o produto com menor tempo de validade.

2.5.1 SAGE ERP X3

Para se obter uma melhor gestão de armazenamento das tintas em pó, foi utilizado o software

Sage ERP X3.

O Sage ERP X3, atualmente implementado na STA, é um software ERP7 desenvolvido pelo

Grupo Sage que integra todas as informações e todos os processos de gestão de uma empresa

numa base de dados única. Permite à empresa uma visão global da sua atividade em tempo

real, independentemente do local onde os dados foram criados ou armazenados. O sistema

gere globalmente as operações financeiras, o acompanhamento dos stocks, a gestão de

relacionamento com clientes, as compras e a produção, racionalizando ao mesmo tempo o

conjunto dos processos da empresa.

O Sage ERP X3 é uma solução de gestão completa e integrada, concebido para as médias e

grandes empresas, para responder aos planos de gestão mais elaborados permitindo o acesso a

informações dos produtos em tempo real.

Neste sistema de gestão, é possível gerir distintas áreas de uma empresa, como: Produção,

Finanças, Inventários, Compras, Vendas ou relacionamento com os clientes.

7 ERP – Enterprise Resouce Planning – Sistema Integrado de Informação

Figura 18 – Logótipo Sage ERP X3


15

3 Pintura Electroestática

A presente análise do processo de pintura electroestática na STA, teve como objetivo a

realização de um plano de ações com as alterações necessárias para a implementação da

certificação Qualicoat. Esse plano de ações pode ser consultado no Anexo A.

3.1 Processo atual de pintura electroestática na STA

O processo de pintura electroestática utilizado na STA é dividido em várias etapas, como é

visível na figura seguinte.

No decorrer da fundição injetada o alumínio e as suas ligas são muito suscetíveis à absorção

de hidrogénio quando se encontram no estado fundido, sendo a solubilidade bastante lenta no

estado sólido. O hidrogénio é o único gás que é solúvel no alumínio fundido, e para certo tipo

de peças com formatos mais complexos esta situação têm propensão para acontecer

frequentemente. Tais peças são desgaseificadas para que se liberte o hidrogénio do seu

interior, tratamento que envolve um estágio no forno a cerca 200ºC durante 10 minutos.

Seguidamente, são suspensas num transportador para percorrerem as etapas seguintes do

processo: o pré-tratamento, o revestimento e a polimerização.

No final, todas as peças são analisadas, seguindo para a tampografia, sendo expedida ou

armazenadas se estiverem em conformidade com os requisitos do cliente.

3.1.1 Pré-tratamento

O pré-tratamento utilizado na STA, antes do revestimento das peças, é a plaforização.

A plaforização é um processo que consiste numa limpeza, desengorduramento e uma

fosfatização das superfícies das peças metálicas. O fluido utilizado “Toran 3” é uma mistura

de solventes com os produtos químicos de fosfatização e uma resina polimérica.

Figura 19 – Fluxograma do processo da pintura electroestática na STA


16

Em comparação com outros pré-tratamentos, a plaforização, reduz as emissões de CO2 em

cerca de 90%, e é um processo seguro para os trabalhadores pois os produtos não são

inflamáveis, não contêm toxinas e os ingredientes não são nocivos.

A plaforização é um processo de apenas um estágio, com a duração de cerca de 60 segundos,

seguido de escorrimento, posteriormente realiza-se a secagem com uma duração de 5 a 10

minutos a uma temperatura 140 ± 10 °C. A aplicação deste tratamento é realizada por

imersão, como é possível visualizar na figura 20, a uma temperatura ambiente durante a qual

ocorrem diferentes reações e transformações:

Contaminantes oleosos são dissolvidos pelos fluidos orgânicos do banho, enquanto as

partículas sólidas, como poeiras, são lavadas e ficam no banho.

A superfície do metal é atacada pela parte ácida da fosfatização da resina orgânica.

A resina orgânica gera um polímero orgânico uniforme com uma espessura

aproximada de 1 micrómetro.

Devido à menor agitação do banho, a limpeza das peças não é a mais adequada para a

aderência da tinta, mas de momento é satisfatório para as necessidades dos clientes.

3.1.2 Revestimento

A zona de pintura da STA é composta por duas cabines independentes, para a pintura das

cores branco e preto, e outra cabine mista para diferentes cores.

Figura 20 – Túnel de plaforização

Figura 22 – Cabine Mista de pintura Figura 21 – Cabine Independente de

pintura


17

A cabine utilizada para pintar peças de variadas cores, é somente utilizada num processo

manual, em que o pintor utiliza uma pistola denominada de “corona”, figura 24. Este processo

é utilizado frequentemente em peças com pequenas superfícies e geometria complexa. A

limpeza da pistola de pintura é obrigatória sempre que se altere a cor da tinta, através de um

sistema de sopro e aspiração.

Nas cabines independentes, há possibilidade de se poder realizar uma pintura automática ou

manual. As pistolas automáticas são utilizadas para grandes quantidades da mesma cor, e

assim, o risco da tinta se contaminar é menor. As pistolas automáticas utilizam o efeito

tribomatic e por isso são designadas por “tribo”, figura 23. Estas cabines também dispõem de

um equipamento de aspiração contínuo, figura 25, que permite recuperar o pó projetado pela

pistola que não aderiu à peça, diminuindo custos no consumo da tinta em pó.

Figura 23 – Pistola tipo “Tribo” Figura 24 – Pistola tipo “Corona”

Figura 25 – Sistema de aspiração para a reutilização da tinta


18

3.1.3 Polimerização

O processo seguinte ao revestimento é a polimerização da tinta em pó, também denominado

como cura ou secagem.

As peças revestidas são colocadas nas racks e suspensas no transportador seguindo para o

forno, aquecido com resistências elétricas, figura 26.

A polimerização tem como função endurecer a película de revestimento criando proteção

anticorrosiva na superfície da peça e nuances decorativas. O tratamento proporciona às peças

espessura e brilho uniforme e melhores características químicas e físicas.

Para cada tipo de tinta em pó existe uma ficha técnica, cedida pelos fornecedores, que indica o

tempo e a temperatura a que a peça deve ser sujeita, no seu trajeto no interior do forno, para

alcançar uma boa polimerização. Normalmente, as peças devem ser polimerizadas a 200 ± 10

°C durante 10 minutos.

3.2 Requisitos necessários para a certificação Qualicoat na STA

As Diretivas da Qualicoat são direcionadas para perfis de alumínio obtidos por extrusão. No

entanto, as peças produzidas na STA são obtidas por fundição injetada.

A interpretação das diretivas da Qualicoat tornou-se difícil devido a esta situação, em que

todos os requisitos são definidos para perfis. No Anexo C é exposto o anexo 5 das Diretivas

da Qualicoat, que é especificado para acessórios de alumínio para aplicações arquiteturais

obtidos por vazamento, ou fundição injetada.

3.2.1 Ligas

A certificação da Qualicoat para os perfis extrudidos requer o uso de dois tipos de liga de

alumínio, a liga AA 6060 e a liga AA 6063. Como apenas nos estamos a focalizar nos

produtos obtidos por fundição injetada, a escolha do tipo de liga a utilizar é da inteira

responsabilidade da empresa em questão.

Figura 26 – Sistema de cadeado para o transporte das peças


19

É evidenciado no Anexo C que a escolha da composição da liga deverá estar especificada na

norma EN 1706. Esta norma é designada apenas para os limites da composição química das

ligas de alumínio para produtos vazados.

As ligas utilizadas pela STA no processo da lacagem são:

AM3ST;

AG4Z;

AlSi9Cu3;

ALSi10Mg;

AISI 304;

Zamak 2;

Zamak 5.

Através de uma pesquisa das ligas mencionadas na norma EN 1706 chegou-se à conclusão

que, das ligas utilizadas na STA, apenas a “AlSi9Cu3” e a “AlSi10Mg” poderão ser

homologadas pela Qualicoat. Nas restantes ligas poderão ser aplicados os tratamentos de

pintura electroestática recomendados para as duas ligas de alumínio, garantindo assim uma

maior qualidade desses produtos, contudo sem ser possível obter a certificação da Qualicoat.

Determinados ensaios mecânicos, devido ao formato da peça, terão de ser efetuados em

painéis de ensaio tratados em conjunto com o lote de produção. Estes painéis de ensaio terão

de ser adquiridos e são fabricados a partir da liga AA5005.

3.2.2 Tintas em Pó

O fornecedor da tinta em pó deve garantir que os seus artigos sejam homologados pela

Qualicoat, podendo ser posteriormente consultado no site da Qualicoat se o seu “P-Number”

ainda se encontra sob aprovação. Este “P-Number” deverá estar referenciado no rótulo do

artigo, figura 27. O certificado de homologação menciona a classe da tinta em pó

correspondente.

Para a homologação da Qualicoat será necessário assegurar que todas as tintas estejam sob

aprovação da Qualicoat.

Figura 27 – Rótulo de tinta em pó com referência ao

número de homologação da Qualicoat


20

3.2.3 Métodos de ensaio

Os métodos de ensaio mínimos requeridos pelas Diretivas da Qualicoat já foram mencionados

no capítulo “2.1 Qualicoat”. Então, e de acordo com o ane o C, apenas são necessários alguns

ensaios e inspeção nos produtos acabados, a saber:

Aspeto;

Espessura do revestimento;

Aderência;

Dureza de penetração.

Sendo a fundição injetada o tipo de fabrico das peças de alumínio, e também devido ao seu

formato complexo, não é possível realizar alguns destes ensaios. Então, com os painéis de

ensaio da liga AA5005, passando por todos os processos de pintura electroestática em

conjunto com o lote de produção, terão de se efetuar os restantes ensaios, a saber:

Brilho;

Ensaio de Embutimento;

Ensaio de Dobragem;

Ensaio de Impacto.

O aspeto e a aderência são os únicos métodos de ensaio já implementados, pelo que será

necessário, adquirir os equipamentos de teste para os restantes métodos de ensaio, com

exceção do ensaio da espessura de revestimento, pois a STA já o possui.

O procedimento para o método de ensaio praticado na STA, como é apenas um teste visual,

não necessita de alterações.

Relativamente ao método de ensaio da aderência será necessário alterar o requisito mínimo.

Apesar de o procedimento ser mais complexo que o exigido pelas Diretivas da Qualicoat, a

avaliação do teste é feita de outra forma, Anexo D. Enquanto que na STA a classificação é

positiva de 0 a 2, o exigido pela Qualicoat é 0. A realização deste método de ensaio também

terá de ser alterada, porque a Qualicoat exige que seja feita sempre que ocorra alteração de

cor, e não como está agora implementado que é uma vez por semana.

No Anexo F é possível observar as diretivas para o Autocontrolo destes métodos de ensaios. É

necessário que todos os resultados sejam registados em locais facilmente acessíveis.

Para se começar a realizar o controlo da espessura de revestimento foi criado uma instrução

de trabalho com os requisitos mínimos, visível no anexo E.

3.2.4 Prescrições de Trabalho

Nas Diretivas da Qualicoat são mencionados os vários pré-tratamentos para a aprovação da

Qualicoat, sendo eles:

Decapagem

Cromatização

Anodização


21

Apesar do pré-tratamento utilizado na STA satisfazer as necessidades dos clientes,

consultamos o fornecedor8 do produto químico da Plaforização utilizado na STA, e soubemos

que não era suficiente para se obter a aderência e a resistência anticorrosiva exigida para a

aprovação da Qualicoat.

Relativamente aos pré-tratamentos mencionados nas Diretivas da Qualicoat, a decapagem

química não é possível de se realizar em peças fundidas. Para realizar a cromatização seria

necessário que as peças fossem tratadas numa outra empresa, o que elevaria

consideravelmente o custo de produção. A anodização é o único tratamento que poderia, no

presente, ser implementado na STA, pois já é praticado com outras peças. Então, para essa

implementação, apenas seria necessário modificar os parâmetros químicos dos banhos da

anodização, referidos no Anexo G.

As prescrições de trabalho para o revestimento e polimerização são as implementadas na

STA, não sendo por isso, necessário uma análise mais aprofundada.

As diretivas para o Autocontrolo das prescrições de trabalho podem ser visualizadas no

Anexo F.

3.3 Ensaio de Polimerização

Em conformidade com os requisitos da Qualicoat é necessário registar todas a semanas se a

polimerização da tinta é boa. Um resultado não conforme pode ter origem na temperatura ou

tempos insuficientes, no percurso das peças do forno.

Uma temperatura uniforme ao longo do forno é essencial para uma boa polimerização. O

tempo é outro fator importante para se obter uma boa polimerização da tinta.

Este teste consiste na colocação de um termógrafo numa rack com 3 sensores. Um sensor está

conectado a uma peça no topo da rack, outro está no fundo, e o terceiro está solto apenas para

medir a temperatura do ar.

O tempo e a temperatura de polimerização ideal estão presentes nas fichas técnicas de cada

tinta em pó.

Foram realizados dois testes. O primeiro teste foi realizado no início do dia, em que a

temperatura possivelmente ainda não era a ideal para a polimerização, e a rack com o

termógrafo foi colocada no início da produção. O conjunto de peças a ser pintado é exibido na

figura 28. A escolha deste tipo de peças deve-se ao facto de possuírem pouca densidade, e

assim, a carga térmica libertada no forno não é muito alta.

8 Carlo Guidetti – Administrador da empresa “http://www.chemtec.it/”

Figura 28 – Peça utilizada para o 1º teste da polimerização

http://www.chemtec.it/


22

Através da tabela na figura 29, podemos concluir que não ocorreu uma boa polimerização. A

tinta utilizada nesta pintura exigia que as peças permanecessem às temperaturas e aos tempos

assinalados a vermelho. Apenas o sensor do ar obteve uma boa polimerização, com 101%, e

os restantes sensores como é o caso do sensor colocado no fundo da rack com percentagens

muito baixas. Estes resultados podem ser explicados pelo facto de o teste ter sido realizado no

início do dia juntamente com peças de carga térmica baixa.

O segundo teste foi realizado durante a tarde, e a rack foi colocada no meio de outras peças,

figura 30.

Estas peças já possuíam maior carga térmica. O fornecedor da tinta utilizada foi diferente do

1º teste, e consequentemente o tempo e a temperatura para uma boa polimerização são

diferentes.

Figura 29 – 1ª Análise da temperatura de polimerização

Figura 30 – Peça utilizada para o 1º teste da polimerização


23

Através destes resultados podemos verificar que ocorreu uma boa polimerização nos três

sensores. Este tipo de tinta em comparação com a anterior requer menos temperatura. É de

salientar que caso a tinta polimerize em demasia corre o risco de queimar e assim ficar com a

peça danificada.

Figura 31 – 2ª Análise da temperatura de polimerização


24

4 Análise Estatística da Espessura de Revestimento

Para o desenvolvimento desta parte do projeto, a característica da qualidade escolhida foi a

análise da espessura de revestimento das peças.

A análise da espessura de revestimento é um dos métodos de ensaio requeridos pela

Qualicoat, sendo por isso necessário, realizar este estudo em concordância com os requisitos

mínimos da Qualicoat. Os requisitos mínimos são:

48 µm para medições individuais

60 µm para a média da espessura da peça.

A medição da espessura de revestimento é um tipo de ensaio que revela bem a qualidade de

pintura praticada numa empresa, e como a STA possui o equipamento de medição é possível

implementar este método de ensaio. Uma espessura em excesso poderá criar falta de

maneabilidade, e uma peça com carência de tinta concede à peça uma menor resistência

corrosiva.

A seleção da peça para análise incidiu no manípulo com “Referencia 30900.650-2”, figura 32.

Esta escolha deve-se ao fato de ser uma peça muito utilizada na pintura e o cliente ser bastante

exigente.

Em concordância com os requisitos da Qualicoat a recolha das peças incidiu-se na tabela

presente do Anexo H, ou seja, consoante o número de peças de cada lote retirou-se um certo

número de peças.

Para uma melhor análise deste processo, foram retiradas 4 peças de cada rack, em que cada

rack é constituída por 20. A figura seguinte exibe quais as posições de cada peça na rack.

Figura 33 – Localização da recolha das peças para análise estatística

Figura 32 – Peça selecionada para a análise

estatística com indicação dos pontos de medição.


25

O posto de pintura electroestática tem dois operadores e é objetivo deste projeto a comparação

entre os dois.

Para a identificação dos pintores, definiu-se que o “Pintor Nº 1” é o que já revela alguma

e periência, e o “Pintor Nº 2” apenas iniciou esta função à relativamente pouco tempo.

Na análise da espessura, para obter uma menor variabilidade do processo utilizou-se sempre o

mesmo tipo de cor.

4.1 Cartas de Controlo

A utilização das cartas de controlo na análise da espessura de revestimento tem como objetivo

identificar a presença de causas especiais do processo de pintura.

Na criação das cartas de controlo a escolha de dados incidiu-se na coletânea de dados

presentes no Anexo H, em que cada lote tem 32 amostras.

Então, para o Pintor Nº 1, as cartas das médias e das amplitudes são as seguintes:

Figura 35 – Carta das Médias para o Pintor Nº 1 no Lote 1

Figura 34 – Carta das Amplitudes para o Pintor Nº 1 no Lote 1



26

Analisando as cartas de controlo para o Pintor Nº 1 é possível verificar que para o Lote 1 a

carta das médias e das amplitudes se encontram em controlo estatístico. Para o lote 2, através

da carta das amplitudes é visível que existe um ponto fora dos limites de controlo na peça 28.

Na carta das médias, apesar de a peça 5 estar fora dos limites de controlo, ocorrem causas

comuns nas primeiras quatro peças, em que se situam acima da linha central, e da peça 17 à

peça 23 todos os pontos estão abaixo da linha central. O processo não se encontra em controlo

estatístico para o Lote 2.

Para o Pintor Nº 2, as cartas de controlo são as seguintes:





27

Analisando as cartas de controlo do Pintor Nº 2 é notável a ocorrência de causas assinaláveis

e comuns em todas as cartas. Em todas as cartas há uma grande variedade tanto na carta das

médias como das amplitudes. A principal razão para resultados estarem fora do controlo

estatístico é a falta de experiência do Pintor Nº 2. A fadiga é outra das razões para os maus

resultados, sendo necessário que o pintor esteja com boa capacidade física para a realização

deste processo.

Em concordância com os requisitos mínimos da Qualicoat para a espessura de revestimento,

as peças situam-se sempre bem acima no nível mínimo exigido de 60 µm. Para a certificação

Qualicoat a espessura de revestimento não será problema.

4.2 Capacidade do Processo

A análise da capacidade do processo foi realizada através da recolha dos dados de cada pintor.

Os limites de controlo foram definidos em concordância com os requisitos da Qualicoat, ou

seja, foi decidido que para o limite inferior seria uma espessura de 48 µm, porque os dados

selecionados foram as medições individuais. Para a eventual escolha da média de cada peça

teria sido de 60 µm. Não foi designado qualquer valor máximo porque a Qualicoat não

especifica nenhum valor, e por isso não será possível calcular o valor de Cp.

Na figura seguinte, está e posto o gráfico da capacidade do processo para o “Pintor Nº 1”.




28

Através dos resultados é possível verificar que a capacidade real do processo, Cpk, é inferior

ao valor mínimo de avaliação exigido para que um processo seja capaz, valor unitário de 1.

Este resultado pode ser explicado através do valor do desvio de padrão (19,633 µm) que nos

apresenta uma grande variabilidade no processo de pintura manual.

Apesar da média de 83,422 µm ser superior ao exigido pelos requisitos da Qualicoat, é de

destacar que o consumo da tinta em pó é elevado e este resultado incide num aumento de

custos para a STA.

A capacidade do processo calculada para o “Pintor Nº 2” é apresentada na figura 43.

A capacidade do processo, como era previsível, também é abaixo do nível mínimo exigido

para se considerar um processo capaz, tendo um desvio-padrão bem mais elevado que o pintor

anterior. O valor do Cpk também é inferior ao Pintor Nº 1, que evidencia o nível de

experiência adquirido.

4.3 Diagrama de Ishikawa

Para caracterizar o processo de pintura, foi realizado o diagrama de causa-e-efeito. Este

diagrama tem como objetivo evidenciar possíveis causas para variação da qualidade da

pintura na STA.

Figura 43 – Capacidade do Processo para o Pintor Nº 2

Figura 42 – Capacidade do Processo para o Pintor Nº 1


29

De seguida, são descritas as diversas variáveis no processo de pintura.

Medições – a calibração dos equipamentos de teste terá de ser regularmente verificada

Método – no processo de plaforização o controlo dos banhos é de extrema importância

quando a quantidade de peças tratadas é elevada que influencia a qualidade de

aderência da tinta. O tempo e a temperatura de secagem pode influenciar na pintura se

a peça não estiver seca. A variável Pintura difere se é automático, pois a regulação da

posição dos bicos da pistola é importante para se obter uma pintura uniforme em todas

as peças. A pintura manual está relacionada com a variável de “Mão-de-Obra”. A

variável Polimerização necessita que o tempo e a temperatura do forno seja regulado

consoante o tipo de pó que foi aplicado nas peças.

Máquina – as pistolas de pintura necessitam ser limpas sempre que ocorra uma troca

de tinta. Essa limpeza incide nos bicos e nas mangueiras da pistola, através de um

sistema de sopragem, com o objetivo de evitar contaminações na tinta.

Mão-de-Obra – Esta variável é muito importante no sentido de o pintor ser bem

qualificado, e além disso possuir uma boa capacidade física. Através da análise das

cartas de controlo e da capacidade do processo foi evidente que os pintores necessitam

de formação, apesar de ser um processo com grande variabilidade.

Matéria-Prima – a qualidade da tinta é fundamental para se obter uma boa qualidade

de pintura, assim como a qualidade do fluido utilizado no pré-tratamento. O tempo

que a tinta fica em stock pode influenciar a qualidade dependendo do ambiente a que

fica sujeita.

Meio Ambiente – é necessário que todo o processo de pintura decorra a uma

temperatura ambiente regular sem qualquer tipo de humidade ou substâncias

contaminantes.

Se todas estas variáveis forem tratadas com prudência a qualidade da pintura será

consideravelmente melhor.

Figura 44 – Diagrama de Ishikawa


30

5 Gestão de armazenamento das tintas em pó

A gestão do armazenamento das tintas em pó presentes na STA era quase nula. A sua gestão

era feita pelos trabalhadores do posto de pintura eletrostática de memória visual.

Facilmente se conclui que esta situação gerava mais tempo despendido na procura de um

artigo, que fosse menos utilizado. Assim, os inventários realizados mensalmente só seriam

reais no dia da contagem, já no armazenamento das tintas o mesmo artigo em caixa podia

encontrar-se em diferentes prateleiras não sendo controlada a sua utilização de acordo com a

data de validade do lote do fornecedor.

Nas figuras seguintes, é visível a desorganização do armazenamento das tintas em pó. É

possível observar que, na mesma prateleira se tem uma grande variedade artigos.

Estes artigos são identificados pelo número registado na caixa de tinta que indica a cor RAL9.

Com o objetivo de tornar este processo mais eficiente foi feita uma análise dos consumos e do

espaço disponível para uma melhor organização do armazém.

5.1 Análise Consumos

Para a análise dos consumos, foram consultados os registos de receção das tintas em pó no

SAGE ERP X3. É de salientar que, apenas desde o início de 2010 se começou a fazer esse

registo. Na tabela 1 do Anexo I, encontram-se todos os registos de receção, enquanto que, na

tabela 2 os artigos estão organizados por percentagens de consumo.

Na figura seguinte, é feita uma análise através do diagrama de Paretto para os artigos que

representam o maior consumo de tintas em pó.

9 RAL – é um sistema de definição de cores desenvolvido na Alemanha

Figura 46 – Desorganização das prateleiras

no estado inicial

Figura 45 – Desorganização das prateleiras

no estado inicial


31

Através da análise percentual, na tabela seguinte, é possível concluir que os seis artigos

representam cerca de 80% de todo o consumo desde 2010.

Tabela 2 – Análise percentual de artigos com mais consumo

Artigo Descrição Qtd [Kg] % 303018 Pó Branco Sobinco Brilhante Polyester 3.050 18,832%

303103 Pó RAL 9S16 Polyester 2.900 17,906%

303015 Pó Preto RAL 9005 Mate Polyester 2.620 16,177%



303120 Pó RAL 9006 Silver Mate 960 5,927%

Total 12.920 79,773%

Esta análise foi importante para a definição do novo layout do armazém. Desta forma, se um

artigo tem um elevado consumo, é de bom senso armazenar esse artigo no local mais próximo

da área de pintura.

A análise de rotação de stock destes artigos é também importante, no sentido de garantir que a

data de validade nunca é excedida, sendo então necessário garantir que os trabalhadores do

posto da pintura electroestática utilizem a metodologia de First In First Out.

Tabela 3 – Análise de rotação do stock das tintas em pó

Artigo Descrição Qtd [Kg] Kg / ano 303018 Pó Branco Sobinco Brilhante Polyester 3.050 1220

303103 Pó RAL 9S16 Polyester 2.900 1160

303015 Pó Preto RAL 9005 Mate Polyester 2.620 1048



303120 Pó RAL 9006 Silver Mate 960 384

Figura 47 – Análise dos consumos através do diagrama de Paretto


32

Na tabela 3, é possível verificar que, devido à elevada rotação do stock, a data de validade

destes produtos não será expirada, desde que seja sempre utilizada a tinta de lotes mais

antigos, visto que, normalmente, a data de validade é de dois anos. No cálculo desta rotação,

foi considerada a rotação dos últimos dois anos e meio.

Assim, o problema da validade incide nos restantes artigos devido à pouca utilização.

5.2 Layout do armazém

Na figura 48, é possível visualizar no laboratório de pintura eletrostática a área onde estão

colocadas as prateleiras para o armazenamento das tintas em pó.

Esta área de armazenamento é formada por 12 colunas, e cada coluna composta por 5 níveis

de prateleiras. Na tabela 4, estão os dados alusivos à capacidade da área de armazenamento.

Tabela 4 – Capacidade das Prateleiras

Colunas 12

Níveis 5

Área / Prateleira 130 cm X 60 cm = 7800 cm2

Medida padrão caixa de tinta 40 cm X 26 cm = 1040 cm2

Capacidade Máxima / prateleira 7

Capacidade / coluna 35

Devido a limitações de espaço, e ser uma zona de passagem, não foi possível alterar a

disposição das prateleiras.

Através da análise dos consumos da tinta em pó e, também com a capacidade de

armazenamento das prateleiras, foi proposta a seguinte organização:

Figura 48 – Laboratório de Pintura Eletrostático


33

Este armazenamento das tintas foi dividido em duas partes. Isto porque, através da análise dos

consumos chegou-se à conclusão que representavam quase 80%. Então, e em concordância

com esse consumo, os seis artigos foram colocados do lado esquerdo do armazém, no local

mais perto da zona de pintura, diminuindo o tempo de deslocação

As prateleiras foram identificadas com letras, para uma maior facilidade de reconhecimento

visual. Em cada prateleira é colocado um máximo de 2 artigos diferentes, e para cada coluna

de prateleiras, um total de 8 artigos. Através deste sistema, sempre que seja necessário

requisitar novas tintas em pó, existe pelo menos uma prateleira vazia para o caso de o stock

exceder.

Figura 50 – Artigo 303120 colocado na Coluna F do armazém

Figura 49 – Nova disposição dos artigos de tinta em pó

Figura 51 – Prateleira “I” com distribuição de vários artigos


34

Na compra de um artigo novo, a introdução deste irá criar por definição a nova localização

como a coluna “L”. Os níveis de cada coluna não foram numerados, o SAGE criará uma nova

localização, por defeito, “A1”. O que não é o pretendido para este problema.

No software de gestão da STA, foi introduzida a informação relativa à localização de cada

artigo. Na figura seguinte, é possível verificar que anteriormente apenas se podia associar os

artigos de tinta ao armazém da lacagem “CPLAC”, equivalente a “Pintura Lacagem”.

Atualmente, já está introduzida a localização de cada artigo “PPC”, equivalente a “Pintura Pó

na coluna C”. Deste modo, sempre que um lote de peças necessite de ser pintado, a

informação para localização da caixa de tinta pode ser obtida por consulta ao SAGE.

Figura 52 – Localização do artigo 303015 antes da alteração do layout

Figura 53 – Localização do artigo 303015 depois da alteração de layout


35

Através de toda a informação disponibilizada, quer pela identificação de colunas, quer pela

identificação dos artigos, sempre que há um pedido de pintura novo os trabalhadores gastam

menos tempo. Na tabela 5 são expostas as cronometragens de tempos despendidos antes e

depois da alteração do layout. A distância média entre a cabine e o armazém é de 13 metros.

Tabela 5 – Tempos despendidos no carregamento de caixa de tinta entre a cabine de

pintura e o armazenamento das tintas

Medição Antes [s] Agora [s]

1 64 32 2 51 43 3 58 31 4 44 33 5 72 41 6 56 37 7 49 34 8 53 42 9 66 29

10 47 33 11 38 35 12 46 38 13 53 31 14 45 34 15 48 29 16 43 42 17 49 27 18 65 33 19 52 37 20 68 31

Média 53,35 34,60

Através desta tabela, é possível concluir que a diferença de tempos é significativa desde que

se se implementou esta nova gestão de armazenamento.

A redução de tempos foi superior a 30%, ou seja, ganha-se quase 20 segundos em cada nova

alteração de cor, o que, no contexto atual de competitividade empresarial, o cumprimento dos

prazos de entrega é fundamental para a satisfação dos clientes.

Para que a metodologia do First In First Out seja positiva para a empresa, foi necessário

informar os operários, sensibilizando-os para as vantagens da introdução desta metodologia e

fazendo-os compreender as suas novas tarefas, pois não lhes irá aumentar a carga, nem a

dificuldade do trabalho. Também era necessário sensibilizá-los para o facto de que se não

cumprissem com as suas novas responsabilidades, a empresa era prejudicada se as tintas

passassem o seu prazo de validade.

% de tempo ganho 31,15%


36

Para um melhor controlo de todo armazenamento é proposto que as seguintes informações

sejam adicionadas no software SAGE:

Número de lote do fornecedor

Data de Validade

Quantidade

Criação de referência de lote da STA

Através da introdução destas informações será possível cumprir em absoluto a metodologia

First In First Out. Sempre que é necessário utilizar uma tinta em pó será possível consultar

através do SAGE qual o lote de tinta a utilizar, isto porque será automaticamente mostrado

qual o lote com menor data de validade.

A introdução da quantidade de cada artigo será também uma vantagem importante na

realização do inventário. A STA, não necessitará de continuar a realizar os inventários

cíclicos se os operadores forem sensibilizados para o facto de, sempre que uma caixa de tinta

ficar vazia é necessário introduzir essa informação no SAGE. O departamento de compras da

STA também ficará beneficiado, pois em tempo real consegue saber a quantidade de stock do

armazém, e assim controlar o tempo para a encomenda de artigos em rutura de stock

consoante o fornecedor.

Com estas novas indicações poderá ser criada uma etiqueta para colocar nas caixas de tinta no

ato de receção, proporcionando ao operador uma melhor gestão visual, e criar um número de

lote específico relativo a STA.


37

6 Conclusões e perspetivas de trabalho futuro

O presente projeto teve como principal objetivo a identificação de melhorias no processo de

pintura electroestática com o intuito de se poder implementar a Qualicoat num futuro

próximo.

Através da análise de todo o processo de pintura electroestática praticado na STA e em

conformidade com os requisitos da Qualicoat é percetível que a dificuldade para a sua

implementação está no pré-tratamento. Apesar de satisfazer os clientes é indispensável que a

plaforização seja substituída pela anodização ou cromatização. Esta alteração de pré-

tratamento implicará que a STA invista em novos equipamentos de processo.

A implementação da anodização, apesar de ser um tratamento que se realiza na STA, iria

alterar as ordens de produção porque os parâmetros químicos do banho teriam de ser

alterados. No presente a cromatização também implicaria um aumento de custos pois

necessitaria que se fizesse o tratamento numa outra empresa.

Relativamente aos métodos de ensaio é imprescindível a aquisição dos equipamentos de teste.

Com a realização de todos os métodos de ensaio será mais fácil a identificação de causas

desfavoráveis no processo de pintura electroestática.

O controlo estatístico do processo de revestimento apresenta uma visão geral da qualidade. A

análise das cartas de controlo e da capacidade do processo teve como propósito a busca da

melhoria contínua da qualidade, de um melhor desempenho do processo, assim como a

avaliação dos dois pintores na STA, comparando os resultados com os requisitos da

Qualicoat.

Analisando os resultados da espessura de revestimento constatou-se que o processo de pintura

está em conformidade com os requisitos da Qualicoat.

Examinando estatisticamente é evidente que o processo de pintura tem uma grande

variabilidade, pois através dos resultados da capacidade do processo para os dois pintores é

notório que o processo não é capaz. O nível de experiência do Pintor Nº 1 é claramente

superior ao Pintor Nº 2, sendo necessário que a STA promova a formação dos seus pintores.

Através do Diagrama de Ishikawa é possível identificar as possíveis causas de variabilidade

deste processo e assim criar ações de melhoria.

A implementação de uma nova de gestão de armazenamento deu resultados positivos

imediatos. Através da numeração das prateleiras e da sua introdução no software de gestão,

SAGE ERP X3 permitiu que os tempos despendidos no carregamento das caixas de tinta,

sempre há uma alteração de produção, diminuíssem cerca de 30%.

No presente apenas está associado a cada artigo de tinta a sua localização no armazém,

ficando ao encargo do operador a correta utilização das tintas de modo a nunca excederem a

data de validade, garantindo a metodologia de First In First Out.

A data para implementação de novas informações no SAGE ERP X3 foi adiada para uma data

posterior à data final deste projeto curricular, não sabendo por isso se os resultados foram os

esperados. A introdução do número de lote de fornecedor com a data de validade

correspondente e a quantidade presente no armazém irá, naturalmente, ser benéfico para a

STA. Haverá um maior controlo do stock em tempo real e a aplicação do First In First Out

será realizada corretamente.


38

Referências

Sofi – Tecnologia, Inovação, Design, Qualidade e Durabilidade, ultimo acesso: Junho de

2012, http://www.sofi.pt/.

STA – Sociedade Transformadora de Alumínios, Manual da Qualidade (2012).

SAGE – http://www.sage.pt/, último acesso: Junho de 2012

Qualicoat – http://www.qualicoat.net, último acesso: Junho 2012.

Powder Coating Institute – http://www.powdercoating.org, último acesso: Junho 2012.

APAL – Associação Portuguesa de Anodização e Lacagem (1999), “Guia Prático da

Lacagem”, Terceira Edição.

C. Guidetti, G. Guidetti, M. Carpenter,“Plaforization process for cleaning, degreasing, and

phosphating: One-step pretreatment method provides economic, environmental, and safety

benefits for operators” , March 2009, Metal Finishing.

http://www.kmwrs.com.br/blog/wp-content/uploads/2011/05/Schema-Pintura-em-Po-2.jpg,

ultimo acesso: Junho de 2012.

Montgomery, D. C. (2009), “Introduction to Statistical Quality Control”, John Wiley & Sons,

Sixth Edition.

Juran, J. M. (1998), “Juran’s Quality Handbook”, McGraw-Hill Professional, Fifth Edition.

Breyfogle, F. W. (2003), “Implementing Six Sigma: Smarter Solutions Using Statistical

Methods”. John Wiley & Sons, Second Edition.

Stapenhurst, T. (2005), “Mastering Statistical Process Control”. Elsevier Butterworth-

Heinemann.

Banzato, E. (1998). WMS – Warehouse management system: Sistema de Gerenciamento de

armazéns. IMAN. São Paulo

Rushton, Alan (2000), “Handbook of logistics and distribution management”, Editora Kogan

Page, London.

http://www.sofi.pt/

http://www.sage.pt/

http://www.qualicoat.net/

http://www.powdercoating.org/

http://www.kmwrs.com.br/blog/wp-content/uploads/2011/05/Schema-Pintura-em-Po-2.jpg


39

ANEXO A: Plano de Ações para a implementação da Certificação Qualicoat


40

ANEXO B: Fatores para a construção das Cartas de Controlo para Variáveis


41

ANEXO C: Anexo 5 da Qualicoat


42


43

ANEXO D: Instrução de trabalho para o controlo da aderência

Instrução de Trabalho Implementada na STA


44

Requisitos Qualicoat


45

ANEXO E: Instrução de trabalho para o controlo das espessuras de revestimento


46


47

ANEXO F: Tabela para o Autocontrolo


48

Tabela com a quantidade de amostras a serem medidas para o controlo da espessura de

revestimento


49

ANEXO G: Parâmetros Anodização


50

ANEXO H: Coletânea de dados para análise de espessuras

Pintor Nº1 - Lote Nº 1

Nº Rack Nº Peça Ponto 1 Ponto 2 X (µm)

1

1 108 64 86

2 83,6 70,1 76,85

3 84,7 63,2 73,95

4 89,9 61,9 75,9

2

5 94,7 56,6 75,65

6 83,6 79,2 81,4

7 79,9 71,9 75,9

8 101 73,5 87,25

3

9 105 76,3 90,65

10 70,8 64,1 67,45

11 101 88,1 94,55

12 97,5 73,1 85,3

4

13 108 80,3 94,15

14 60,2 54,7 57,45

15 83,1 64,5 73,8

16 82,5 69,9 76,2

5

17 73,2 61,9 67,55

18 71,1 61,8 66,45

19 63,2 66 64,6

20 79,5 75,7 77,6

6

21 101 84,1 92,55

22 80,5 66 73,25

23 80,6 74,9 77,75

24 86,3 67,9 77,1

7

25 78,6 54,2 66,4

26 72,8 65,9 69,35

27 65,5 66,3 65,9

28 85,3 64,9 75,1

8

29 94,7 69,6 82,15

30 74,9 81,6 78,25

31 70,8 69,4 70,1

32 84,9 73,5 79,2


51



1

1 117 115 116

2 124 101 112,5

3 97,3 89,5 93,4

4 130 87,6 108,8

2

5 156 115 135,5

6 95,6 70,2 82,9

7 102 106 104

8 121 94,8 107,9

3

9 86,5 62,2 74,35

10 77,1 87,9 82,5

11 85,9 91,8 88,85

12 98 78,1 88,05

4

13 112 104 108

14 85,6 78,5 82,05

15 82,9 58,3 70,6

16 103 102 102,5

5

17 95,9 62,2 79,05

18 54,1 75 64,55

19 75,3 57,9 66,6

20 68,8 64,2 66,5

6

21 120 59 89,5

22 80,2 51,3 65,75

23 92,6 84,6 88,6

24 116 85,9 100,95

7

25 112 85,1 98,55

26 88,9 102 95,45

27 93,6 83,6 88,6

28 152 72,2 112,1

8

29 116 62 89

30 79,9 56,6 68,25

31 75,7 73,1 74,4

32 96,1 58,9 77,5


52



1

1 102 71,9 86,95

2 65,5 68,2 66,85

3 55,4 91 73,2

4 88 71,1 79,55

2

5 91 42,8 66,9

6 67,1 69,3 68,2

7 62,2 47 54,6

8 107 90 98,5

3

9 102 39,4 70,7

10 84 58,7 71,35

11 68 64,4 66,2

12 98 66 82

4

13 67,4 45,7 56,55

14 61,6 67,1 64,35

15 73 50,1 61,55

16 113 73,2 93,1

5

17 90 57,4 73,7

18 81 51,7 66,35

19 70,5 56,1 63,3

20 66,4 45 55,7

6

21 82 48,3 65,15

22 71,8 51,5 61,65

23 58,1 64,5 61,3

24 101 87 94

7

25 82 41,3 61,65

26 73,8 55 64,4

27 65,8 61,6 63,7

28 107 90 98,5

8

29 80 81 80,5

30 77 69,7 73,35

31 63,9 82 72,95

32 61,4 75,4 68,4


53



1

1 105 95,9 100,45

2 102 111 106,5

3 127 133 130

4 116 167 141,5

2

5 109 92,1 100,55

6 116 121 118,5

7 137 124 130,5

8 159 154 156,5

3

9 114 99,2 106,6

10 82,7 110 96,35

11 118 120 119

12 136 155 145,5

4

13 100 100 100

14 109 94,6 101,8

15 107 126 116,5

16 93,4 76,9 85,15

5

17 110 103 106,5

18 96,8 114 105,4

19 108 130 119

20 100 117 108,5

6

21 112 133 122,5

22 103 106 104,5

23 124 115 119,5

24 102 120 111

7

25 100 70,7 85,35

26 108 106 107

27 96,1 87 91,55

28 142 111 126,5

8

29 85,6 98,2 91,9

30 100 118 109

31 81,5 112 96,75

32 141 128 134,5


54

ANEXO I: Tabela Receções de Tintas em Pó

Tabela 1: Receções tintas em pó desde 2010 registadas no SAGE

Ano Artigo Descrição Qtd [Kg] 2010 303003 Pó Branco RAL 9GL10 Polyester 100

2010 303011 Pó Creme RAL 1035 Brilhante Polyester 100

2010 303014 Pó Preto RAL 9005 Brilhante Polyester 60

2010 303015 Pó Preto RAL 9005 Mate Polyester 1.080

2010 303017 Pó Verde RAL 6200 Brilhante Polyester 60

2010 303018 Pó Branco Sobinco Brilhante Polyester 1.300


2010 303030 Pó Cinzento RAL 7027 Brilhante Polyester 80

2010 303036 Pó Branco RAL 9100 Mate Polyester 75

2010 303059 Pó Vermelho RAL 3003 Brilhante Polyester 25

2010 303078 Pó Castanho RAL 8019-SYGMA Polyester 60

2010 303081 Pó Castanho RAL 8016 Brilhante Polyester 125

2010 303086 Pó RAL 1M13 Polyester 60



2010 303093 Pó RAL 9GL10 Polyester 40



2010 303101 Pó RAL 9S05 Polyester 1.240

2010 303103 Pó RAL 9S16 Polyester 800


2010 303117 Pó Castanho RAL 8080 Mate Polyester 20

2010 303118 Pó Preto YN200D Mate Polyester 40


2011 303001 Pó Azul RAL 5010 Brilhante Polyester 25






2011 303015 Pó Preto RAL 9005 Mate Polyester 1.040

2011 303018 Pó Branco Sobinco Brilhante Polyester 1.250


2011 303036 Pó Branco RAL 9100 Mate Polyester 75

2011 303038 Pó Verde RAL 6200 Mate Polyester 25

2011 303058 Pó Cinzento RAL7042 Brilhante Polyester 5



55

2011 303064 Pó Amarelo RAL 1021 Brilhante Polyester 25

2011 303074 Pó Branco RAL 9001 Brilhante Polyester 80

2011 303076 Pó Cinzento RAL 9H07 Brilhante Polyester 3

2011 303078 Pó Castanho RAL 8019-SYGMA Polyester 80


2011 303084 Pó RAL 9310 Polyester 60










2011 303098 Pó RAL 9R01 Polyester 40



2011 303103 Pó RAL 9S16 Polyester 1.600

2011 303109 Pó Cinzento RAL 7021 Mate Polyester 40


2011 303118 Pó Preto YN200D Mate Polyester 20

2011 303120 Pó RAL 9006 Silver Mate 460

2011 303121 Pó RAL7M22 40

2011 303122 Pó RAL9M16 140

2011 303124 Pó Brilhante Polyester RAL 8024 20

2012 303015 Pó Preto RAL 9005 Mate Polyester 500

2012 303018 Pó Branco Sobinco Brilhante Polyester 500








2012 303120 Pó RAL 9006 Silver Mate 500

Tabela 2 Percentagens da utilização dos pós

Artigo Descrição Qtd [Kg] % 303018 Pó Branco Sobinco Brilhante Polyester 3.050 18,832 %

303103 Pó RAL 9S16 Polyester 2.900 17,906 %

303015 Pó Preto RAL 9005 Mate Polyester 2.620 16,177 %



303120 Pó RAL 9006 Silver Mate 960 5,927 %

303094 Pó RAL 9M01 Polyester 220 1,358 %

303030 Pó Cinzento RAL 7027 Brilhante Polyester 200 1,235 %

303029 Pó Creme RAL 1019 Brilhante Polyester 150 0,926 %

303036 Pó Branco RAL 9100 Mate Polyester 150 0,926 %


303074 Pó Branco RAL 9001 Brilhante Polyester 140 0,864 %

303078 Pó Castanho RAL 8019-SYGMA Polyester 140 0,864 %


56

303122 Pó RAL9M16 140 0,864 %

303081 Pó Castanho RAL 8016 Brilhante Polyester 125 0,772 %




303003 Pó Branco RAL 9GL10 Polyester 100 0,617 %

303059 Pó Vermelho RAL 3003 Brilhante Polyester 100 0,617 %






303014 Pó Preto RAL 9005 Brilhante Polyester 60 0,370 %

303017 Pó Verde RAL 6200 Brilhante Polyester 60 0,370 %

303084 Pó RAL 9310 Polyester 60 0,370 %




303118 Pó Preto YN200D Mate Polyester 60 0,370 %


303093 Pó RAL 9GL10 Polyester 40 0,247 %

303098 Pó RAL 9R01 Polyester 40 0,247 %

303109 Pó Cinzento RAL 7021 Mate Polyester 40 0,247 %

303121 Pó RAL7M22 40 0,247 %

303001 Pó Azul RAL 5010 Brilhante Polyester 25 0,154 %





303038 Pó Verde RAL 6200 Mate Polyester 25 0,154 %

303064 Pó Amarelo RAL 1021 Brilhante Polyester 25 0,154 %

303112 Pó Branco RAL 9110 Brilhante Polyester 25 0,154 %

303117 Pó Castanho RAL 8080 Mate Polyester 20 0,123 %

303124 Pó Brilhante Polyester RAL 8024 20 0,123 %

303058 Pó Cinzento RAL7042 Brilhante Polyester 5 0,031 %

303076 Pó Cinzento RAL 9H07 Brilhante Polyester 3 0,019 %

303119 Pó Vermelho RAL 3020 Brilhante Polyester 2 0,012 %


Total 16.196 100 %

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