ALTERNATIVAS DE GESTÃO DE ESTOQUES: ESTUDO DE … · Para que a implementação de uma Gestão de...

ALTERNATIVAS DE GESTÃO DE

ESTOQUES: ESTUDO DE CASO NUMA

EMPRESA DE ELETRÔNICOS

EDUARDO DA COSTA MARTINS JUNIOR (UESC )

[email protected]

Juliano Zaffalon Gerber (UESC )

[email protected]

O presente artigo objetiva contribuir para a gestão de estoques numa

empresa do segmento eletroeletrônico por meio da análise nos

processos de implementação de novos produtos. O estudo consiste em

uma investigação exploratória e qualitativaa do estoque de matéria

prima envolvendo um problema de paradas de produção e suas

consequências. Tal análise buscou ressaltar, dentre outros aspectos: a)

o método empírico para o ressuprimento de componentes de desktops;

b) as técnicas de controle estoque; c) a classificação ABC atrelada à

criticidade para auxiliar na manutenção dos estoques de matéria

prima. Para a coleta dos dados utilizou-se os registros de produção de

cinco meses decorrentes, e em seguida foi proposto outra condição

para gerir o estoque. Os resultados, ao utilizar métodos de controle

descritos na literatura, garantem uma gestão mais equilibrada,

evitando custos desnecessários e armazenando a matéria suficiente

para atender aos pedidos de clientes.

Palavras-chaves: Gestão de estoques, Indústria de Informática,

Classificação ABC

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



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1. Introdução

A indústria de informática, representada pelos computadores pessoais, passou a ser entendida

como uma ferramenta de trabalho a partir dos anos 70, por sua eficiência e baixo custo.

Porém, devido à concorrência do mercado, a realidade brasileira se resume hoje à montagem

de kits (LAURINDO e CARVALHO, 2003). Então, com a expectativa de superar a crise na

monocultura do cacau, a criação do polo de informática de Ilhéus permitiu que o estado da

Bahia tivesse a maior taxa de produtividade de trabalho a partir de 1995 (GALEANO,

MEIRELLES E WANDERLEY; 2011).

Segundo Bowersox, Closs e Cooper (2007), dentro do ambiente organizacional, as decisões

que têm relação com o estoque são arriscadas e refletem em toda a cadeia de suprimentos da

empresa.

Segundo Fernandes e Godinho Filho (2010), uma das maneiras de se obter uma gestão de

estoques eficiente é começar o processo com a realização da análise ABC. Também chamada

de curva ABC, essa ferramenta deriva da análise de Pareto, que separa itens do inventário por

ordem de importância, como por exemplo no que diz respeito ao volume de vendas, como é o

caso deste trabalho. Aliada à classificação ABC, também utiliza-se a análise de criticidade,

que por sua vez, avalia o impacto da falta dos itens na operacionalização da empresa

(RUFINO, 2009).

A partir daí, direciona-se a gestão do estoque segundo as características de cada produto

fazendo uso das técnicas mais adequadas, como por exemplo, os cálculos de estoque de

segurança, lotes econômicos de compra, e ponto de reposição. Neste contexto, este artigo tem

como objetivo principal propor a implementação de um sistema de gestão de estoques

auxiliado pela curva ABC atrelado aos índices de criticidade para os processos produtivos de

novos produtos. Além disso, pretende apresentar os impactos que os indicadores de estoque

de segurança e lotes econômicos de compra poderiam causar para uma empresa de

eletroeletrônicos de médio porte do Sul da Bahia.

Para atender a estes propósitos, o trabalho foi estruturado da seguinte forma: na primeira parte

foi feita uma revisão teórica sobre a indústria de informática e a importância da produção de

desktops para o contexto atual. Após isso, abordou-se o PCP e a Gestão de Estoques, a fim de

embasar o estudo de caso. No estudo de caso, foram feitos levantamentos de histórico de

consumo e foram calculadas algumas variáveis como lotes econômicos, ponto de reposição e



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estoques de segurança, e em seguida os itens foram classificados e analisados. Por fim, foram

apresentadas as recomendações e conclusões.

2. Método de pesquisa

Para a elaboração deste artigo, foi realizada uma revisão teórica baseada em referências

bibliográficas difundidas no meio eletrônico como em anais publicados em periódicos e

dissertações, como também através de consultas a meios físicos como livros, revistas e jornais

regionais. A composição da revisão inclui os seguintes temas:

a) A Gestão de Estoques, com a apresentação dos principais tipos de estoque, breve

abordagem sobre o método empurrado, além de estabelecer a classificação ABC e as

variáveis que influenciam no controle do estoque;

b) E um estudo de caso que aplica a teoria e testa os seus resultados fazendo comparativo

entre a realidade vivida de modo empírico em uma empresa de eletroeletrônicos,

fazendo uso da classificação ABC.

Este trabalho possui características qualitativas podendo ser considerado como de caráter

exploratório e descritivo, já que descreve uma situação que não possui apenas um tipo de

resultado provável (YIN, 2010).

O estudo de caso foi dividido em quatro partes:

a) A primeira, que compreende três etapas, é descritiva, pois garante a caracterização da

fábrica, revelando como funciona a empresa em questão;

b) A segunda baseia – se apenas em identificar e analisar o problema causado pela gestão

de estoques;

c) A terceira, que abrange seis etapas e propõe soluções para as situações encontradas ao

planejar a gestão de estoques com auxílio de ferramentas como cálculos de estoques

de segurança, ponto de reposição, lotes econômicos e a classificação ABC;

d) A última parte faz um comparativo entre se fazer um planejamento baseado na

experiência do dia a dia e a utilização de ferramentas que garantam qualidade no

processo de gestão de estoques.

3. A gestão de estoques

A gestão de estoques é uma prática de caráter estratégico que é desenvolvida pelos gestores da

organização com o intuito de aproveitar o melhor possível dos recursos e potencializar os

resultados positivos (RUFINO; 2009).



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Para que a implementação de uma Gestão de Estoque seja feita de forma coordenada e

harmônica, é preciso que três estágios sejam respeitados – planejamento, controle e avaliação.

Na primeira etapa – planejar – se encontram as previsões de venda e de demanda, as previsões

de reposição (tempo, lote e ponto de reposição), e o estoque máximo e mínimo, este último

também chamado estoque de segurança. A segunda etapa – controle – corresponde às práticas

de inventariar, codificar e classificar o estoque de acordo com a necessidade da gestão. É

nesta etapa que ocorre a chamada classificação ABC, responsável por identificar os itens do

estoque que possuem valor monetário significativo, conforme veremos adiante. Por fim, na

etapa de avaliação, é feita a análise da classificação ABC e são determinados os tempos de

pedido de cada item do inventário (RUFINO, 2009).

Segundo Bowersox, Closs e Cooper (2007), um grande potencial logístico para a organização

se encontra no comprometimento do estoque com os estoques de segurança. Neste caso, existe

uma variedade de técnicas para auxiliar a gerência a planejar tais ações. O autor ressalta que a

política de estoque escolhida pela organização deve ser baseada nos indicadores de

desempenho que orientarão a empresa em relação a quanto e quando pedir. Os dois principais

indicadores são o nível de serviço e o estoque médio.

“O nível de estoque e o nível de serviço dependem do sistema(s) de

coordenação de ordens utilizado(s) e da forma como tal sistema foi

implementado e é operado, o que, obviamente, depende da competência

do gerente de PCP e de sua equipe de trabalho.” (FERNANDES,

GODINHO FILHO, 2010, pg.168)

3.1 Controle de estoque

A política de estoques que se baseia na excedência, em curto prazo, dos níveis de produção ou

de compras é caracterizada como método empurrado. Caso o material não possa ser

depositado nos pontos onde o produto é manufaturado, deve – se buscar alternativas de

armazenamento mais próximas dos locais de produção, levando em consideração os custos

envolvidos (BALLOU, 2006).

3.2 Classificação ABC

Também chamada de curva ABC, essa ferramenta é derivada da análise de Pareto, que, por

sua vez, convém separar itens por ordem de importância. Tal critério de importância pode

estar relacionado ao volume de vendas, à receita ou ao lucro gerado em determinado período

(FERNANDES, GODINHO FILHO, 2010).



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Algumas vezes chamada de 80/20, essa análise direciona os resultados para a situação em que

80% do valor do estoque são responsáveis por apenas 20% de todos os itens estocados

(SLACK, 2008).

Segundo Ching (2001), para se calcular a representatividade dos itens, multiplica-se o

consumo anual de cada um por seu respectivo custo. Feito isso, deve-se listar em ordem

decrescente de valor e calcular o percentual relativo de cada item em relação ao custo total do

estoque.

De acordo com Rufino (2009), a análise desses itens é feita da seguinte forma:

Itens A – representam até 70% do valor monetário acumulado de consumo. Deve-se

manter controle rígido de entradas, saídas e saldo de estoque. É adequado manter o

menor estoque de segurança possível e indica-se estabelecer parcerias com

fornecedores, garantido segurança operacional ao manter baixos estoques;

Itens B - representam entre 71% e 90% do valor monetário acumulado de consumo.

Deve-se manter controle moderado estoque, para que não ocorra falta de itens e pode-

se trabalhar com estoques de segurança maiores;

Itens C - representam entre 91% e 100% do valor monetário acumulado de consumo.

São recomendadas as mesmas ações dos itens B.

3.3 Os estoques de segurança e lotes de reposição

Vollmann (2006) estabelece o estoque de segurança (Es) como uma ferramenta que pode ser

utilizada para a redução dos estoques, garantindo que a demanda do cliente será atendida em

tempo imediato, evitando que o cliente aguarde enquanto os pedidos são acumulados.

Rufino (2009) considera que o cálculo pertinente ao estoque de segurança exige que sejam

conhecidos os consumos médios levando em consideração uma unidade de medida única,

além dos tempos que os fornecedores levam para entregar as matérias primas. Tal cálculo

pode ser feito de acordo com a seguinte equação:

Uma decisão importante no que diz respeito à gestão de estoques é a determinação do

tamanho dos lotes de reabastecimento. Uma maneira de resolver tal impasse se faz escolhendo

o método mais adequado para ordenar os ressuprimentos. A partir de então, são criados

padrões de gestão à manutenção do contínuo processo de reposição, visando o máximo

desempenho da atividade (GASNIER apud FREITAS, MEDEIROS e MELO, 2008).



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Nesse cenário, apresentam-se dois sistemas de reposição que atuam sob a conservação de

conceitos básicos da gestão de estoques: o Sistema de Reposição Contínua - SRC e o Sistema

de Reposição Periódica - SRP.

No contexto do SRC, os gerentes devem acompanhar de forma contínua os níveis de estoque

de cada item, versando instituir um ponto no nível de estoque disponível que, quando

alcançado, dá início ao processo de reposição do item em uma quantidade fixa e determinada

previamente (TUBINO apud FREITAS, MEDEIROS e MELO, 2008). A vantagem desse

método é que, apesar de o ritmo de pedidos se apresentar algumas vezes irregular, o tamanho

do pedido é constante e pode ser determinado com o cálculo do lote econômico de compra -

LEC (SLACK, 2008):

Segundo Ching (2001), quando se chega ao tempo da revisão periódica e quando a quantidade

estocada é determinada, um pedido de ressuprimento é emitido e esse volume é calculado

como a diferença entre um nível máximo a ser fixado e um nível no momento da revisão.

A revisão teórica desenvolvida neste tópico permite o embasamento aos cálculos e

tratamentos técnicos relatados no estudo de caso que será apresentado no próximo tópico.

4. Estudo de caso

A partir da revisão da literatura que versou sobre a gestão de estoques, atrelando a

classificação ABC, parte-se para o estudo de caso propriamente dito, onde será apresentado o

processo produtivo da empresa Delta. Foram analisadas as falhas causadas pela gestão de

estoques, e com o intuito de sanar estes desvios no processo, foram utilizadas algumas

ferramentas de gestão de estoques para auxiliar no controle.

4.1 Identificação e análise dos problemas

A falta de matéria prima no ato da produção acarretou baixa produtividade em alguns meses

do ano de 2012 na produção de desktops, como mostram os gráficos das figuras 1, 2 e 3.

Figura 1: Gráfico de produção de desktops em fevereiro de 2012



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O gráfico da produção correspondente ao mês de fevereiro de 2012 (figura 1) demonstra que,

nos últimos dias, os produtos não puderam ser entregues ao estoque de produto acabado (A),

porque houve falta dos calços CAPXX6701 e CAPXX2800H, para os modelos A12000004 e

A12000005. Em seguida, no mês de abril houve ainda ocorrência de paradas na produção por

falta de material (figura 2). Neste último caso, o estoque não pôde enviar fita adesiva porque

ocorreu atraso no pedido de compra, e houve também falta da caixa para embalagem dos

modelos de desktop A12000001, A12000004 e A12000005.

Figura 2: Gráfico de produção de desktops em abril de 2012

No mês de maio a falta do componente “unidade óptica” ocasionou quedas de produção ao

nível 0 em meados do mês (figura 3). Esta realidade ocorreu devido ao tempo de

ressuprimento indevido, já que todos os produtos necessitam do mesmo componente, e nas

ordens de produção que foram disparadas, o estoque não pôde enviar as peças para a

produção.

Neste caso, como o componente “unidade óptica” participa do processo produtivo nas etapas

intermediárias, diferentemente dos casos de calços, fitas e caixas que integram o produto no

último estágio de produção, não foi possível nem sequer iniciar a produção dos modelos

A12000003 e A12000006.



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Figura 3: Gráfico de produção de desktops em maio

Em algumas situações, como na falta da fita adesiva, foi possível corrigir a necessidade

fazendo uma compra do insumo em lojas mais próximas da fábrica, podendo suprir o processo

de embalagem imediatamente dentro de poucas horas de atraso. No entanto, ainda assim, os

custos para a compra foram mais altos comparados aos custos do pedido em lotes, apesar do

valor unitário deste material ser baixo e não acarretar altos prejuízos financeiros.

O artigo em questão propõe modificações quanto à gestão de matéria prima para a empresa

Delta, controlando o estoque através de uma classificação ABC. Além de elaborar a curva

ABC, são feitos também, cálculos de estoque de segurança, ponto de reposição, e a definição

dos lotes mais econômicos para a organização conseguir estabilizar a gestão de estoques,

como será detalhado no item seguinte.

4.2 Alternativa para a gestão de estoques

A construção da classificação ABC começa a partir do levantamento dos custos unitários dos

insumos, como está detalhada na terceira coluna da tabela 4 a seguir. Em seguida, o custo de

cada material foi multiplicado pela média de consumo mensal gerando o custo total por mês.

A partir dessas informações a tabela foi reorganizada de modo decrescente em relação ao seu

valor total. A última coluna da tabela 1 calcula o valor acumulado dos itens. Esta etapa baseia

– se em agregar o valor acumulado do componente anterior da tabela ao valor total gerado em

cada item. Por exemplo, o valor acumulado do segundo componente da tabela, o C12000110 -

Placa-Mãe Intel DH61CRBR H61 DDR3 Micro ATX 1155, é igual à soma do valor

acumulado do componente anterior C12000114 - Disco Rígido Seagate ST500DM002 500

GB 6 Gb/s 16 MB 7200 com o custo do consumo médio mensal do C12000110.

Tabela 1: Custos médios envolvidos na aquisição de matéria prima



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Para determinar o percentual acumulado dos itens, bastou – se relacionar os custos

acumulados que foram adquiridos anteriormente pelo somatório total dos consumos médios.

Em cada componente haverá a formação de uma porcentagem correspondente à significância

dos custos de cada material. A distribuição resultante poderá ser dividida em três categorias

denominadas A, B e C. No intervalo entre o componente C12000114 até o C12000116, as

porcentagens se limitam de 16,78% a 66,33%.

A lista de insumos contém 36 itens, o que representa o 100% de toda distribuição de

componentes. Portanto, foi verificado que os seis primeiros materiais representam 66,33% do



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valor monetário total acumulado que seria movimentado pelo estoque, enquanto 19,44% dos

itens representam 22,73% do valor monetário total, e 63,89% dos materiais correspondem a

10,94% deste custo total acumulado como ilustra a tabela 2:

Tabela 2: Classificação ABC

Este intervalo foi definido com essas limitações, porque de acordo com o estudo da arte os

itens que são categorizados como A devem atender até 70% da classificação. Como os itens B

devem estar dispostos até 90% da classificação, este intervalo abrangerá os componentes

C12000096 até o C12000105. Os demais valores, classe C, representam a maior parte da

classificação ABC neste estudo de caso.



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Para certificar que os materiais não faltem no ato da produção, foram elaboradas seis etapas

onde estão discriminadas as variáveis que determinam quanto e quando pedir de cada

material, são elas:

Etapa 1 – Histórico de consumo

O primeiro passo, consiste no levantamento do histórico de produção da empresa Delta a fim

de determinar as quantidades que foram consumidas ao longo de um intervalo de tempo. Os

dados obtidos foram colhidos nos documentos de registros da produção nos meses janeiro até

maio de 2012, detalhando o consumo de cada componente integrante dos seis modelos de

desktops a partir da lista de materiais de cada produto.

Etapa 2 – Cálculo das médias mensal e semanal

Os números obtidos foram reservados para que em seguida fosse feita uma média de consumo

mensal, na qual foram somadas as quantidades consumidas em cada mês e divididas pela

quantidade de meses da amostra (5). Essa média possibilitaria os cálculos posteriores,

iniciando pela média semanal, que seria o resultado da média mensal dividido por quatro

semanas.

Etapa 3 – Determinação do tempo de reposição

Já que a Delta possui uma tabela de fornecedores em seu banco de dados, foi analisado o

tempo em que cada fornecedor de componente demora em realizar a entrega dos materiais

solicitados. Na coluna “tempo de reposição” está explicitado o período máximo de chegada

dos insumos na empresa, de modo que os valores estão arredondados em função do número

semanas, ou seja, se um material como, por exemplo, o calço, demora nove dias para chegar,

este número foi arredondado para 2 semanas.

Etapa 4 - Cálculo do estoque de segurança

Esta etapa é considerada uma das mais importantes, uma vez que esta ferramenta garante a

redução dos estoques, e marca que a demanda do cliente será atendida em tempo preciso,

evitando o aguardo à medida que os pedidos são acumulados. Por este motivo, na tabela 8, a



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coluna referente a esta variável será destacada, demonstrando os valores correspondentes à

quantidade mínima que deverá ser estocada para cada componente.

Essas quantidades mínimas que devem ser armazenadas foram calculadas de acordo com o

produto entre o tempo de reposição e a média semanal.

Etapa 5 - Cálculos do ponto de reposição e lotes de reposição e determinação da

frequência de compra

Em seguida pôde – se definir o ponto de reposição de cada componente pelo dobro do estoque

de segurança. Já a compra em lotes de reposição foi definida de acordo com a frequência de

compra, ou seja, consiste na relação entre a média mensal e o tempo para a frequência das

compras em vezes por mês.

Etapa 6 – LEC

Todo o cálculo mantido na planilha foi desenvolvido com a intenção de determinar as

variáveis mais significativas para cada material. O LEC foi a variável mais relevante, porém a

que necessitou de maiores apurações, pois foi necessário coletar os custos envolvidos na

obtenção de cada material. Neste caso, como alguns pedidos são feitos de forma agregada,

atrelando, por exemplo, unidades ópticas com unidades de processamento e processadores,

precisou - se fazer uma média nestes custos envolvidos, para atender à fórmula dos lotes

econômicos de compra.

Para exemplificar essas etapas, será demonstrado a seguir os cálculos das variáveis para o

primeiro item da tabela, o componente C12000104 que corresponde ao Processador Intel Core

i3 2100 3.1 GHz 3 MB 1155 OEM.

Etapa 1 – Histórico de consumo

MÊS JANEIRO FEVEREIRO MARÇO ABRIL MAIO

CONSUMO

(unidades)

1860 1516 1724 1655 1636



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Etapa 2 – Cálculo das médias mensal e semanal

Etapa 3 – Determinação do tempo de reposição

Sabendo que o fornecedor leva em média 12 dias para entregar o componente, adotou – se

como sendo o tempo de reposição em 2 semanas.

Etapa 4 - Cálculo do estoque de segurança

Etapa 5 - Cálculos do ponto de reposição e lotes de reposição e determinação da

frequência de compra

Etapa 6 – LEC

Da mesma forma este memorial de cálculo foi executado para os demais componentes, dando

origem à tabela 3.

Tabela 3: Parâmetros para controle de estoques de matéria prima



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Através das propostas para a gestão do estoque da empresa, no tópico seguinte será realizado

um comparativo entre o método utilizado pelo gestor da empresa e a possível aplicação dos

estoques de segurança e da classificação ABC.

5. Considerações Finais

Este estudo partiu de uma problemática de paradas de produção por falta de material de uma

empresa de eletroeletrônicos, e trouxe propostas para gerir o estoque utilizando técnicas de

gestão. As ferramentas escolhidas para determinar as necessidades do estoque foram os

estoques de segurança, os lotes de reposição e dos lotes econômicos de compra partindo de

uma classificação ABC crítica dos materiais componentes dos desktops.

Essas ferramentas (Es, lote de reposição e LEC) foram suficientes para compor uma proposta

sólida de melhoria na gestão do estoques de matéria prima da referida empresa. A nova



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proposta determina as quantidades mínimas a serem estocadas para que o problema

apresentado não se repita.

A classificação pode orientar o empreendedor para os cuidados diferenciados na gestão dos

diversos itens em estoque. Quanto ao nível A da curva ABC, pode – se destacar o controle

rígido que é preciso manter nas entradas, saídas e nos saldos do estoque. O mais adequado,

em relação a estes componentes, é manter o menor estoque de segurança possível, ou ainda

procurar negociar garantias de entrega, buscar estabelecer parcerias com os fornecedores para

assegurar as operações internas e manter baixos estoques.

Para os itens de classificação B e C deve – se manter um controle moderado do estoque para

não ocorrer falta dos materiais. Poderiam ser trabalhados estoques de segurança maiores,

considerando a avaliação do capital que é dinâmico e o espaço físico disponível. A

manutenção destas classes pode ser compensador para o gestor comprar maiores quantidades

para estocar também por maiores períodos de tempo.

As empresas que pretendem se manter competitivas num mercado tão disputado necessitam

buscar alternativas de gestão para garantir qualidade nos serviços internos, essencialmente em

termos de gestão de estoques, e finalmente atender às expectativas da clientela que cada vez

mais, diante do volume de produtos e serviços disponíveis nos dias atuais, se torna apurada e

rigorosa. Este artigo detalhou os resultados, evidenciando as paradas de produção ocorridas

numa empresa que não possuía uma gestão de estoque para novos produtos adquiridos e os

impactos que poderiam ser causados ao se implementar alternativas para o gerenciamento do

estoque.

Referências

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BOWERSOX, Donald J.; CLOSS, David J; COOPER, M. Bixby. . Gestão da cadeia de suprimentos e

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CHING, Hong Yuh. Gestão de estoques na cadeia de logística integrada - Supply Chain. 2 ed. São Paulo:

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FERNANDES, Flávio Cesar Maria; GODINHO FILHO, Moacir. Planejamento e Controle da Produção: dos

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FREITAS, Felipe Fonseca Tavares de.; MEDEIROS, Carlos Vitor da Silva.; MELO, André Cristiano Silva.

Aplicação de técnicas de gestão de estoques, como auxílio à tomada de decisões em compras públicas

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GALEANO, Edileuza Vital.; MERELLES, Ana Elísia de Freitas.; WANDERLEY, Lívio Andrade.

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LAURINDO, Fernando J. B.; CARVALHO, Marly M. de. Outsourcing e geração de valor na indústria de

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2003.



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RUFINO, Elimara Clelia. Gestão De Estoques: Uma Prática para Melhorar a Gestão do seu Negócio -

Manual do Participante. Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas – SEBRAE. Brasília:

2009.

SLACK, Nigel.; CHAMBERS, Stuart.; JOHNSTON, Robert. Administração da produção. 2.ed. São Paulo:

Atlas, 2008.

TUBINO, Dalvio Ferrari. Planejamento e controle da produção: teoria e prática. São Paulo: Atlas, 2008.

VOLLMANN, Thomas E. Sistemas de planejamento & controle da produção para gerenciamento da cadeia

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YIN, Robert K. Estudo de Caso – Planejamento e Métodos. Porto Alegre: Bookman, 2010.

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