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A IMPORTÂNCIA DO PLANEJAMENTO DO LAYOUT NAS EMPRESAS

Izabela Gradizzi Fernandes Thomaz Ferreira1

RESUMO: No mercado atual, competitivo e em constante evolução tecnológica, faz-se necessário que as empresas busquem a melhoria contínua em seus processos. Nesse contexto, é fundamental a análise dos setores produtivos e a aplicação de técnicas de planejamento de arranjos físicos, com o objetivo de otimizar os processos produtivos, reduzindo os desperdícios com transporte e movimentos desnecessários e aproveitar os recursos disponíveis da forma mais eficiente possível. Esse artigo apresenta, através de pesquisa bibliográfica, os diferentes tipos de layout, suas características e o método Systematic Layout Planning (SLP), desenvolvido por Muther em 1978, indicado como ferramenta para determinação de um arranjo físico global ótimo. PALAVRAS-CHAVE: arranjo físico, layout, otimização, SLP. ABSTRACT: In the current market, competitive and constantly evolving technological, it is necessary for companies to seek continuous improvement in their processes. In this context, it is essential to analyze the productive sectors and apply techniques for planning layouts, in order to optimize production processes, reducing waste with transport and unnecessary movements and taking advantage of available resources in the most efficient possible way. This article presents, through bibliographic research, the different types of layout, their characteristics and the Systematic Layout Planning method (SLP), developed by Muther in 1978, indicated as a tool for determining an optimal global physical arrangement. KEYWORDS: layout, optimization, SLP.

_______________________________________________________________________ 1 Graduada em Engenharia de Produção pela Universidade do Estado do Rio de Janeiro (UERJ) – Rio de Janeiro, RJ. izabelagf@gmail.com

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INTRODUÇÃO

A atual conjuntura mundial exige que as empresas que buscam o

sucesso, melhorem seus processos e reduzam as perdas de produção. Para

serem competitivas no mercado, é preciso fabricar produtos de qualidade, na

quantidade solicitada pelo cliente e com preço satisfatório. Para Krajewski

(2009), uma das maneiras de se alcançar isto é através da redução de perdas

no processo produtivo e, consequentemente, do planejamento adequado do

arranjo físico dos elementos produtivos, pois a alteração do layout afeta a

maneira com que uma indústria alcança suas prioridades competitivas.

Segundo Slack et al. (1997), a utilização de um arranjo físico errado

pode ser dispendiosa para a indústria, uma vez que pode levar a fluxos

excessivamente longos ou confusos, estoque de materiais, tempo de

processamento desnecessariamente longo, operações inflexíveis, etc.

Portanto, objetivando a redução dos custos e a maximização de seus

lucros, uma das ferramentas muito utilizadas por empresas de pequeno, médio

ou grande porte, é o planejamento do arranjo físico ou layout. Dessa forma, os

processos podem ocorrer com maior fluidez, influenciando também de forma

significativa na melhoria das condições de trabalho dos colaboradores, para

uma execução mais eficiente de suas atividades.

Segundo Medeiros et al. (2009), a determinação do arranjo físico dos

elementos produtivos da unidade fabril se faz necessária, a fim de se obter o

máximo rendimento dos fatores de produção bem como salvaguardar a

integridade física de seus trabalhadores.

A realização de alterações no arranjo físico que eliminem as perdas com

movimentos desnecessários do trabalhador bem como as movimentações de

materiais são a melhor maneira de reduzir perdas com transporte e,

consequentemente, reduzir os custos. Também, quando o layout está bem

definido, facilita a comunicação entre os setores e, consequentemente, a

supervisão dos trabalhadores e o controle de qualidade dos produtos. De

acordo com Ghinato (1996), o transporte de materiais ocupa 45% do tempo

total de fabricação de um item e não agrega valor ao produto.

Este artigo é composto por esta introdução, seguida da apresentação

dos conceitos do Sistema Toyota de Produção, de arranjo físico/layout, dos

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tipos de layout e do método Systematic Layout Planning (SLP) para melhor

planejamento do arranjo físico. Por fim, têm-se as conclusões e as referências

citadas neste trabalho. O presente trabalho limita-se a apresentar os benefícios

provenientes das mudanças nos layouts utilizando-se das ferramentas de

planejamento de arranjo físico por meio de referencial bibliográfico.

1. SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO

No início do século passado, a noção de perda de produção vinculava-

se somente ao desperdício de materiais. Porém, uma pesquisa na literatura

contemporânea, permite-nos perceber que esta visão mudou

representativamente. O Sistema Toyota de Produção, conhecido também como

Produção Enxuta ou Lean Manufacturing, surgiu no Japão após a Segunda

Guerra Mundial e buscava um sistema de administração para coordenar a

produção de acordo com a demanda específica, conforme com Corrêa et al.

(2012).

De acordo com Maximiano (2008), o Sistema Toyota de Produção é

baseado em dois princípios. O primeiro é a eliminação de desperdícios, o qual

fez nascer a produção enxuta (Lean Manufacturing), ou seja, fabricar com o

máximo de economia de recursos. O Segundo é o da fabricação com

qualidade, que tem por objetivo produzir sem defeitos, sendo também uma

forma de eliminar desperdícios. Ele afirma que esse tipo de produção

possibilita a manufatura de produtos de alta qualidade e baixo preço.

O Sistema Toyota de Produção desenvolvido por Ohno (1997) e Shingo

(1996), classifica as perdas de produção em sete categorias:

• Perdas por superprodução;

• Perdas por espera;

• Perdas por transporte;

• Perdas por processamento em si;

• Perdas nos estoques;

• Perdas no movimento;

• Perdas pela elaboração de produtos defeituosos.

É importante ressaltar que, para Ohno (1997), o trabalho que adiciona

valor precisa ser apoiado por trabalho que não adiciona valor. No entanto,

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esses tipos de trabalho não podem ser confundidos com as perdas, que

representam as atividades que podem ser prontamente eliminadas.

2. ARRANJO FÍSICO

Determinar o arranjo físico de um local consiste em definir a melhor

maneira de dispor os fatores de produção, que são máquinas, mesas, pessoas,

etc., seja o local um escritório, uma indústria ou até mesmo uma loja, a fim de

minimizar e simplificar o fluxo de materiais e pessoas e, consequentemente,

aumentar a produtividade. No entanto, os espaços mínimos necessários para a

realização das atividades são levados em consideração, a fim de garantir que

elas poderão ser realizadas normalmente.

Há três razões que explicam a grande importância de se fazer a

definição correta de um arranjo físico, segundo Slack et al. (1997):

• A organização do arranjo físico não é uma atividade simples, pois

envolve a modificação de recursos de transformação que, muitas vezes,

possuem grandes dimensões;

• A atividade de rearranjar o layout pode interromper o funcionamento

normal da empresa e, dessa maneira, gerar perdas na produção ou

insatisfação dos clientes;

• A definição de um arranjo físico errado pode comprometer o fluxo de

materiais e pessoas, gerar estoques intermediários, aumentar o custo da

operação, entre outros problemas.

Para Kostrow (1996), alterar o layout é uma medida estratégica, a fim de

atender as necessidades do mercado consumidor ao facilitar o fluxo de

materiais e informações, melhorar a utilização da força de trabalho e dos

equipamentos, reduzir o risco de acidentes de trabalho e doenças funcionais e,

dessa maneira, melhorar o moral dos trabalhadores, além de facilitar a

comunicação e o relacionamento entre os setores.

Segundo Krajewski et al. (2009), os planos de layout convertem em

decisões mais amplas sobre prioridades competitivas, estratégia de processo,

qualidade e capacidade dos processos em arranjos físicos reais de pessoas,

equipamentos e espaços. Antes de um gerente tomar decisões em relação à

disposição física, quatro questões devem ser levantadas:

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1. Quais centros o layout deve incluir?

2. De quanto espaço e capacidade cada centro precisa?

3. Como o espaço de cada centro deve ser configurado?

4. Onde cada centro deve estar localizado?

Estas questões devem ser respondidas e devem estar alinhadas com as

estratégias de produção adotadas pela empresa.

3. OS PROBLEMAS DE LAYOUT

A solução dos problemas de layout pode ser encontrada através da

análise de dois elementos que são o produto e a quantidade, de acordo com

Muther (1978). Isso se deve ao fato de que a finalidade de uma empresa é

atender a demanda de certos produtos em determinadas quantidades.

Ainda segundo ele, a quantidade de máquinas a serem utilizadas por

uma unidade fabril depende do tempo necessário para a realização das

atividades. Depois da quantidade de máquinas ter sido definida, é necessário

mensurar o tamanho das áreas de abastecimento da produção, estoque

intermediário, área necessária para realizar a manutenção das máquinas, etc.

Dessa forma, a cronoanálise, apesar de dispendiosa, faz-se extremamente

importante, uma vez que serve de base para os demais cálculos.

É importante ressaltar que a análise dos dados de entrada somente,

pode não ser suficiente para definir um layout ótimo. É preciso ponderar esses

dados através de uma análise qualitativa para garantir que o layout proposto

atenda as necessidades intrínsecas à empresa em que o estudo é realizado.

4. OS TIPOS DE PROCESSOS DE PRODUÇÃO

É usual dividir os processos de manufatura em quatro tipos, com

características específicas, sobretudo em relação ao binômio volume/variedade

de produtos. Porém, é preciso ressaltar que esses processos não se excluem;

pois na prática as empresas podem apresentar em seus processos produtivos

características mistas, de acordo com Slack et al. (1997). A figura abaixo

mostra a relação em volume de produção crescente e variedade decrescente:

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Fonte: Slack et al. (1997)

4.1. PROCESSO DE PROJETO

De acordo com Slack et al. (1997), esse tipo de processo tem como

características principais o baixo volume e um grau elevado de customização

de cada produto. O processo de projeto é uma sequência de operações e o

processo envolvido em cada uma delas é exclusivo, tornando cada projeto

único, embora alguns possam até parecer similares. Como exemplos, tem-se a

produção de um filme ou construções em geral.

4.2. PROCESSO DE JOBBING

Semelhante ao Processo de Projeto, o de jobbing também apresenta

alta variedade e baixos volumes. No entanto, de acordo com Slack et al.

(1997), nesse processo, os recursos são compartilhados e o os produtos,

apesar de possuírem o mesmo tipo de processo, são distintos por possuírem

características únicas. Como exemplos, podemos citar as indústrias gráficas

que produzem convites para diferentes eventos, bem como a produção das

costureiras.

4.3. PROCESSO EM LOTES OU BATELADAS

Nesse processo, os volumes são maiores porque produtos ou serviços

iguais ou similares são fornecidos repetidamente. Slack et al. (1997), afirma

que enquanto há a produção de um lote ou de uma batelada, o processo se

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repete até que se chegue ao final do mesmo. As indústrias químicas são

exemplos desse processo.

4.4. PROCESSO DE PRODUÇÃO EM MASSA

São os processos que fabricam um alto volume de produtos, porém com

uma pequena variedade, havendo uma padronização do que se está

produzindo. Segundo Slack et al. (1997), esse processo é muito utilizado em

indústrias automotivas e em produção de aparelhos de televisão.

4.5. PROCESSO CONTÍNUO

Segundo Slack et al. (1997), esse processo utiliza tecnologia inflexível e

usa intensamente o capital com um fluxo altamente previsto. As empresas de

grande porte como as petroquímicas, siderúrgicas e algumas fábricas de papel

são alguns dos exemplos de indústrias que usufruem deste tipo de processo.

A produção ocorre em grande volume e em períodos mais longos.

5. OS TIPOS DE LAYOUT

De acordo com Slack et al. (1997), a maioria dos arranjos físicos

encontrados na prática, deriva de apenas quatro tipos básicos de layouts:

arranjo físico posicional, por processo, celular e por produto.

A relação entre os tipos de processos de produção, vistos no tópico

anterior, e os tipos de layout não é totalmente direta, ou seja, um tipo de

processo não necessariamente implica em um determinado arranjo físico. Para

Slack et al. (1997), cada tipo de processo pode adotar diferentes arranjos

físicos.

Para Muther (1978), deve-se analisar os produtos e os tipos de layout

que mais se adaptam a cada caso, pois a indústria poderá ter a combinação de

dois ou mais tipos de arranjos físicos, ao invés de somente um layout.

5.1. ARRANJO FÍSICO POSICIONAL

No arranjo físico posicional o produto permanece no mesmo local

enquanto os recursos (equipamentos, maquinários e pessoas) vão até ele,

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segundo Slack et al. (1997). Esse layout é utilizado quando o produto é muito

grande e de difícil locomoção, como na fabricação de submarinos, navios e

aviões. Outro exemplo é uma cirurgia de coração, uma vez que a situação do

paciente é demasiadamente complicada para permitir que o paciente transite

por várias áreas do hospital.

Segundo Tompkins et al. (1996), as suas vantagens são um layout

flexível capaz de suportar mudanças quando necessário e o fato das equipes

realizarem o trabalho inteiro, permitindo assim que os indivíduos conheçam o

processo como um todo. Já as desvantagens seriam o custo elevado do

produto, o fluxo intenso de mão-de-obra e materiais e a necessidade de

contratação de mão-de-obra especializada.

5.2. ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO

Segundo Slack et al. (1997), é o tipo de arranjo utilizado pelos

supermercados e lojas de departamentos, em que os produtos semelhantes

são aglutinados em um mesmo local, a fim de facilitar a localização, diminuir o

deslocamento dos clientes e facilitar a reposição de produtos. Diferentes

clientes possuem diferentes necessidades e, devido a isso percorrem caminhos

diferentes dentro de um mesmo estabelecimento. Os clientes possuem

liberdade para moverem-se de acordo com a conveniência. Esse é o princípio

básico de um layout por processo.

As vantagens desse layout são a flexibilidade para atender a demanda

do mercado, produtos diversificados e menor vulnerabilidade às paradas. Suas

desvantagens estão em uma maior área requerida, fluxo longo, dificuldade de

balanceamento e maior tempo de produção.

5.3. ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO

Conforme Slack et al. (1997), esse tipo de layout possui um roteiro que

todos os produtos/clientes seguem. Assim sendo, é adequado que os setores e

as áreas sejam definidos fisicamente de acordo com a sequência de atividades

que os produtos devem seguir. Os recursos são alocados de acordo com o

processo produtivo e isso permite maior controle do fluxo, uma vez que o

mesmo é bastante simples e a sequência de atividades é lógica.

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Esse layout é utilizado nos casos de alta produção onde as máquinas,

geralmente, não são compartilhadas por diferentes produtos. Conforme Francis

et al. (1992), há uma diminuição significativa de distâncias e movimentações

quando os processos são alocados de acordo com a sequência que aparecem

no roteiro de produção.

Exemplos de arranjo físico por produto, segundo Slack et al. (1997), são

os restaurantes self-service e a montagem de automóveis.

Conforme Tompkins et al. (1996), suas vantagens são os fatos dos

fluxos de produção serem planos e, geralmente, lineares; de uma atividade

estar diretamente ligada a outra; da localização das máquinas seguirem o fluxo

do processo; de não ser necessário mão-de-obra qualificada e do controle e do

planejamento da produção serem facilitados pelo fluxo simples do processo.

São desvantagens, para Monks (1987), não haver flexibilidade no

processo produtivo; os equipamentos que são utilizados serem muito

específicos e, geralmente, com alto custo e as tarefas tenderem a ser

monótonas e repetitivas.

5.4. LAYOUT CELULAR

Para Slack et al. (1997), esse tipo de layout é aquele em que os

recursos a serem transformados são levados até uma determinada célula

dentro da unidade fabril onde encontram-se todos os recursos necessários ao

processamento de determinado produto. Porém, a organização da célula pode

ser segundo o layout por processo ou produto. Um exemplo prático de

utilização desse layout seria a maternidade em um hospital.

Suas vantagens, de acordo com Tompkins et al. (1996) e Silveira (1998),

são a baixa ociosidade dos equipamentos; os setups e estoques intermediários

serem minimizados; o controle da produção ser facilitado e os operadores

possuírem uma visão geral da fabricação e do produto em si.

Já as desvantagens são a necessidade de utilização de mão-de-obra

especializada, uma vez que cada operador é responsável por sua produção; a

utilização de máquinas de baixo custo e a necessidade de espaço para alocar

temporariamente produtos acabados e produtos em processo.

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6. SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

O SLP é uma metodologia de planejamento de arranjo físico, que

embora tenha sido desenvolvido há bastante tempo, por Muther, apresenta

ainda grande aplicabilidade. De acordo com Muther (1978), a partir da

utilização deste sistema, é possível determinar desde a melhor localização da

área até a implantação do arranjo físico, passando pela determinação do

arranjo físico geral e também do arranjo físico detalhado. Portanto, ao utilizar o

sistema, não somente o melhor posicionamento das instalações pode ser

determinado, mas também o das máquinas, equipamentos, etc. O sistema de

procedimentos a ser realizado nessa metodologia está representado na figura a

seguir:

Fonte: Muther (1978)

A seguir serão detalhadas as etapas para aplicação da metologia,

segundo Muther (1978).

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6.1. DADOS DE ENTRADA

• Produto: é o bem material ou serviço a ser processado por uma

determinada empresa;

• Quantidade: é o total de material processado, comprado ou vendido pela

empresa;

• Roteiro: consiste nas atividades que devem ser realizadas a fim de garantir

o processamento do produto/serviço e pode ser definido através dos

gráficos de fluxo de processo;

• Serviços de suporte: são aqueles que fornecem infraestrutura para o bom

funcionamento das áreas produtivas, como por exemplo: sanitários,

refeitórios, setores de expedição e recebimento, entre outros;

• Tempo: consiste nos tempos de operação para a realização das atividades

do processo de manufatura, o que irá definir a quantidade de máquinas e

mão-de-obra a serem utilizados.

6.2. FLUXO DE MATERIAIS

O fluxo de materiais é a base da maioria dos layouts, representando a

melhor sequência de movimentação dos materiais através de etapas de

produção e é determinado pela intensidade ou magnitude desses movimentos,

segundo Muther (1978). É importante que, uma vez que o fluxo seja

determinado, o material circule por entre as áreas da unidade fabril sem

retornos, desvios ou cruzamentos.

Ele pode ser representado através de gráfico de fluxo de processo, que

segundo Slack et al. (1997), é utilizado para documentar o fluxo e as atividades

que existem dentro do projeto, usando uma simbologia própria que indica as

diferentes ações existente dentro do diagrama. As figuras a seguir demonstram

a simbologia utilizada e um exemplo de um diagrama de fluxo,

respectivamente.

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Fonte: Slack et al. (1997)

6.3. MEDIDAS DE INTENSIDADE E MÉTODO MAG

Conforme citado no item anterior, a intensidade ou magnitude (o nome

MAG é derivado da palavra magnitude) consiste em uma unidade a ser

utilizada para medir a intensidade do fluxo de materiais, de acordo com Muther

(1978). O método é baseado nas características do componente a ser

movimentado e não depende do método de movimentação. Quanto maior o

valor do MAG, maior a dificuldade de movimentar o componente.

Os fatores que afetam a transportabilidade são tamanho, densidade,

forma, risco de danos, condição do item e valor ou custo do item. Quando

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classificados, eles permitem medir a facilidade da movimentação dos

componentes.

6.4. CARTA DE INTERLIGAÇÕES PREFERENCIAIS

Esta carta é utilizada para descrever a razão e a intensidade com que

uma atividade do processo relaciona-se com a outra, indicando assim quais

atividades devem ser localizadas próximas e quais devem ficar afastadas. Isso

permite também integrar as atividades dos serviços de suporte com as

atividades de produção. A seguir, tem-se um exemplo de carta de interligações

preferenciais conforme Muther (1978).

Fonte: Muther (1978)

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6.5. DIAGRAMA DE INTER-RELAÇÕES

Este diagrama é usado para unir as informações previamente obtidas

com a elaboração do diagrama de fluxo e da carta de interligações

preferenciais, mostrados anteriormente, e elaborar um esboço da localização

das áreas baseado na sequência de atividades e na necessidade de

proximidade entre elas. A figura abaixo apresenta um exemplo de diagrama de

inter-relações, de Muther (1978).

Fonte: Muther (1978)

6.6. DIAGRAMA DE INTER-RELAÇÕES ENTRE ESPAÇOS

Segundo Muther (1978), esta é a fase de inclusão das áreas no

diagrama de inter-relações previamente montado para se obter uma visão geral

do arranjo. Este diagrama de inter-relações entre espaços já é praticamente um

arranjo, mas os espaços ainda devem ser reunidos e adaptados de forma

correta.

O registro das várias alternativas do arranjo físico permitirá uma

avaliação criteriosa de cada um deles por meio de comparação posterior. É

importante considerar também a opinião da alta administração, dos gerentes de

cada departamento e de todos envolvidos no projeto, obtendo-se então as

melhores opções. A seguir, um exemplo de Muther (1978) do diagrama.

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Fonte: Muther (1978)

7. MÉTODO DE GUERCHET

Este método permite determinar a área total necessária para a

instalação de uma máquina em uma indústria. De acordo com Olivério (1985),

a área total que um dado elemento ocupa é a soma da superfície estática – Se

(área da projeção ortogonal da superfície do equipamento sobre o plano

horizontal), da superfície de utilização - Su (área necessária em torno do posto

de trabalho para utilização pelo operador e para depósito de material

necessário à execução das operações) e da superfície de circulação – Sc (área

necessária para a circulação de materiais entre postos de trabalho).

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CONSIDERAÇÕES FINAIS

Para fins de desenvolvimento do estudo sobre o arranjo físico ótimo para

uma empresa, o Método SLP e suas ferramentas são muito indicados para

estudar as inter-relações das atividades, enquanto o Método de Guerchet é

indicado para auxiliar no dimensionamento de áreas.

Para Muther (1978), é interessante estudar profundamente os aspectos

da empresa e das atividades realizadas por ela, a fim de garantir que o arranjo

físico seja o mais adequado possível. Pois, se o estudo não for bem

desenvolvido, a necessidade posterior de alteração do layout gera perdas de

grandes proporções. Por esse motivo, a realização desse tipo de estudo

costuma ser um desafio a todos os engenheiros, uma vez que envolve capital

financeiro e humano, além de ter como resultado um projeto que necessita ser

viável durante anos.

Por este motivo, todos os cálculos devem ser baseados na maior

previsão de vendas dos próximos anos, com o objetivo de garantir que não

serão necessários novos investimentos em modificações do arranjo físico para

atender ao crescimento da demanda neste determinado período. De acordo

com a utilização do método SLP, é possível realizar uma análise quantitativa e

qualitativa dos modelos de layout propostos e definir o melhor deles.

O melhor modelo deve possibilitar a redução das perdas por transportes

ao minimizar as distâncias percorridas pelos funcionários. É oportuno ressaltar

que a redução desse tipo de perda não pode ser obtida de outra forma senão

pela melhoria do arranjo físico, visto que a automação do método de transporte

(de manual para empilhadeira, por exemplo) é considerada apenas melhoria no

trabalho de transporte.

Outro ponto a ser ressaltado é a ideia de realizar também o estudo do

arranjo físico dentro de cada setor, considerando os aspectos que impactam o

meio-ambiente, visto que a sustentabilidade é uma estratégia organizacional

atualmente.

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REFERÊNCIAS

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