A CORRELAÇÃO ENTRE CRITICIDADE E RISCO...

A CORRELAÇÃO ENTRE CRITICIDADE E RISCO

DE FALHAS EM EQUIPAMENTOS: ESTUDO DE

CASO EM UMA INDÚSTRIA DE PRODUÇÃO DE

SLCC

Isadora de Souza Cyrino (UTFPR )

[email protected]

Karina Pinheiro Borges (UTFPR )

[email protected]

Eric Edward Kunzel (UTFPR )

[email protected]

Francielle Cristine Montes (UTFPR )

[email protected]

Yslene Rocha Kachba (UTFPR )

[email protected]

O objetivo deste trabalho é apresentar uma correlação entre risco e a

criticidade em falhas de equipamentos em uma indústria de produção de

Suco de Laranja Concentrado Congelado (SLCC) por meio da utilização das

ferramentas de análise do modo de efeito de falhas e análise de árvore de

falhas. A pesquisa foi realizada por meio de um estudo de caso analisando o

processo produtivo e a manutenção de equipamento deste processo. Como

resultado obteve-se certeza da correlação entre as variáveis risco e

criticidade pelo cálculo do coeficiente linear e o equipamento que ocasionada

maiores paradas no processo produtivo era a correia transportadora talisca.

Após, a aplicação das ferramentas e o teste de correlação linear, as principais

causas de falhas encontradas na correia foram objetos trancados nos

raspadores; excesso de tensão; e carga excessiva na esteira. Conclui-se,

portanto que nesta pesquisa que a utilização de ferramentas para analisar e

diagnosticar principais causas de falhas em equipamento é primordial para

apontar o tipo de manutenção a ser utilizado na empresa e como

conseqüência evitar paradas no processo produtivo.

Palavras-chaves: falha,correlação, risco, criticidade, manutenção

XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10


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1. Introdução

Asmáquinas e seus componentes são essenciais para a execução de um sistema produtivo em

indústrias de transformação de bens. A gestão da manutenção é a organização que tem por

objetivo de gerir estrategicamenteas máquinas e equipamentos deste sistema. Compete a

gestão da manutenção, assegurar que todo o equipamento dentro da empresa deve ser

reparado, substituído, ajustado e modificado de acordo com os requisitos da produção. A

gestão da manutenção pode ser realizada por meio de manutenções corretivas, preditivas e

preventivas.

A manutenção corretiva consiste em intervir no maquinário ou equipamento somente no

momento em que já ocorreu a falha. Realizar a prevenção de defeitos que possam ocasionar

falhas nos equipamentos é a manutenção preventiva. Por fim, a manutenção preditiva consiste

na atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho, no

qual o acompanhamento obedece a uma sistemática. Todavia, estas devem ser utilizadas de

modo que não ocorram falhas que possam implicar em problemas ou paradas no processo

produtivo(MARQUEZ et al., 2009; AB-SAMAT; KAMARUDDIN, 2014).

As falhas são eventos que determinam a inadequação de um recurso para o uso e o fim da

habilidade de um item a executar uma função exigida. A ocorrência de falha em um

maquinário, se grave ou não, resulta em perdas e incertezas em termos de dinheiro e tempo no

processo produtivo. De tal modo, as empresas precisam discriminar as diferentes falhas e

prestar atenção especial àquelas que são inerentemente críticas ou que possam repercutir

como um risco negativo na produção (OLIVEIRA; PAIVA; ALMEIDA, 2010; DING;

KAMARUDDIN; IAZID, 2014).

Logo, por meio do conhecimento do tipo de falhas, risco e criticidade é possível escolher o

tipo de manutenção a ser utilizada para garantir que esta falha não ocorra ou não intervenha

na eficiência e eficácia do processo produtivo. Pois, quanto maior forem às falhas de

maquinário e equipamento apresentados em um processo produtivo, inferiorserá a

competitivamente a empresa em relação às demais empresas que atuam no mesmo mercado

(MARQUEZ et al., 2009).



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Assim, o objetivo deste trabalho é apresentar uma correlação entre risco ecriticidade em

falhas de equipamentos em uma indústria de produção de Suco de Laranja Concentrado

Congelado (SLCC) por meio da utilização das ferramentas de análise do modo de efeito de

falhas e análise de árvore de falhas.

O artigo é estruturado em um referencial teórico sobre as ferramentas análise de efeito e

modos de falhas e análise de árvore de falhas e correlação linear. Seguido da metodologia da

pesquisa do trabalho e descrição do processo produtivo e características da manutenção da

empresa pesquisada. Por fim, os resultados e discussões sobre a aplicação das ferramentas em

falhas de equipamento e maquinário da empresa e as considerações finais do artigo.

2. Referencial teórico

A ferramentaanálise do modo de efeito e falhas (FMEA) é utilizada para uma análise local

(Bottomup), no qual se procura determinar os modos de falhas dos componentes e de

quemaneira afetam os níveis superiores do sistema. Aocontrário daFMEA a análise de árvore

de falhas (FTA) é usada para uma análise global (Top down), onde parte das prováveis falhas

do sistema (evento-topo) e chegas aos componentes. Estas ferramentas permitem avaliar uma

série de informações como: como causa; grau de criticidade; risco; ocorrência, entre outras

que constituem a análise de uma falha em um sistema(SHARMA; SHARMA, 2010). A

correlação linear identifica se há um determinado relacionamento entre duas variáveis em um

sistema.

2.1 Análise do modo de efeito e falhas (FMEA)

A FMEA é uma abordagem estruturada em modos de falhas para identificar os possíveis

problemas a serem realizados em um projeto, processo ou até mesmo em um equipamento

(SHARMA; KUMAR; KUMAR, 2005; SHARMA; SHARMA, 2010). Esta é uma técnica

indutiva para analisar sistematicamente todos os modos de falhas de um sistema e identificar

os efeitos dessas falhas que podem impedir o cumprimento da sua função. Cada falha é

considerada individualmente como um evento independente com a necessidade de identificara

sua causa potencial, relacionada com outras falhas do sistema e a avaliação de sua

importância é realizada de acordo com três critérios: ocorrência; detecção; e severidade. As

análises destes critérios são realizadas de forma independente, não tendo em conta qualquer



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possível relação entre esses critérios e aplicadas na Equação 1, com o intuito de calcular o

número de prioridadede risco (RPN) do sistema (FLOGLIATTO; RIBEIRO, 2009;

SANT’ANNA, 2012; VINODH; SANTHOSH, 2012).

Os critérios para o cálculo do RPN são medidos por escalas de 1 a 10 de acordo com a

realidade do sistema e equipamentos a serem avaliados. A Tabela 1 ilustra apresenta a escala

de cada critério para a ferramenta FMEA.

Tabela 1 – Escala de critérios para o calculo de RPN. Ocorrência (O) Detecção (D) Severidade

Muito alta 10-9 Muito remota 10 Muito alta 10-9

Alta 8-7 Remota 9-8 Alta 8-7

Moderada 6-4 Baixa 7-6 Moderada 6-5

Baixa 3-2 Moderada 5-4 Baixa 4-3

Mínima 1 Alta 3-2 Mínima 2-1

-------- ------ Muito alta 1 ------- -----

Fonte: Adaptado Flogliatto e Ribeiro (2009).

Após, calculado o risco de falha no sistema são apontadas ações recomendadas para a não

ocorrência da falhas e como conseqüência menores riscos de paradas no equipamento.

2.2 Análise de árvore de falha

A análise de árvore de falhas (FTA) é um sistema lógico para análise de falhas usada para

diagnosticar as probabilidades associadas com várias causas e seus efeitos sobre o

desempenho de um sistema e a criticidade desta falha vir a intervir no desempenho deste

mesmo (FLOGLIATTO; RIBEIRO, 2009; SHARMA; SHARMA, 2010; YUGE; OZEKI;

YANAGI, 2013).

A árvore de falha é um diagrama lógico que representa as combinações de falhas entre os

componentes que acarretam um tipo determinado de falha no sistema global. Os operadores

utilizados para calcular as probabilidades das ocorrências na FTA com maior freqüência são E

para série e OU para paralelo (XIAO et al., 2011). As Equações2 e 3 são utilizadas para os

cálculos das probabilidades da FTA de acordo com os operadores lógicos mais utilizado.



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Após o cálculo da probabilidade da ocorrência de todos os eventos, é possível calcular a

criticidade das causas básicas do sistema, por meio da Equação 4.

)

Onde P(Ei) é a probabilidade que o evento (causa básica Ei) ocorra, enquanto P(H/Ei) é a

probabilidade condicional que o evento topo ocorra dado que Ei tenha ocorrido

(FLOGLIATTO; RIBEIRO, 2009).

2.3 Correlação linear

O relacionamento entre duas variáveis em estatística é conhecido como correlação. Existe

uma correlação entre duas variáveis quando uma dela está de alguma forma relacionada com a

outra (TRIOLA, 2013). Para calcular a correlação linear utiliza-se o coeficiente de correlação

linear r (coeficiente de correlação momento-produto de Pearson) que mede o grau de

relacionamento entre as variáveis x e y em um tamanho de amostra n, sendo calculada pela

Equação 5.

Onde o valor de r deve estar entre -1 e +1. Se o valor de r estiver próximo de 0, conclui-se que

não há correlação linear significativa entre x e y, mas se r estiver próximo de +1 ou -1 há

correlação linear significativa entre as variáveis.

3. Metodologia da pesquisa

A natureza desta pesquisa é aplicada, porque, gera conhecimentos para desenvolver a análise

de falhas em equipamentos. Com vista aos objetivos, a pesquisa é exploratória com o intuito

de proporcionar maior familiaridade com o problema exposto de identificar principais falhas

de maquinários e equipamentos no processo produtivo do SLCC. A abordagem da pesquisa é

predominantemente quantitativa por tentar mensurar a correlação entre as variáveis de



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criticidade e risco (MIGUEL,et al., 2012).

Os procedimentos técnicos são caracterizados como estudo de caso. O estudo de caso é um

trabalho de caráter empírico que investiga um dado fenômeno dentro de um contexto real

contemporâneo por meio da análise aprofundada de um ou mais objetos da análise (casos).

Essa análise possibilita um amplo e detalhado conhecimento sobre o fenômeno,

possibilitando, inclusive, a geração de uma nova teoria sobre a resolução do problema exposto

na pesquisa (YIN, 2010). Para a condução do estudo de caso foi utilizado o método interativo

proposto por Miguel et al. (2012) que divide este procedimento em:

a) Planejar o caso: momento da pesquisa que selecionou a empresa e foi realizado o

contato para obter a aceitação desta mesma para participar da pesquisa;

b) Conduzir teste piloto: foi realizada uma primeira visita na empresa para visualizar

como ocorre a gestão da manutenção desta mesma e se os dados obtidos poderiam utilizar as

ferramentas FMEA e FTA para análise de falhas;

c) Coletar os dados: foram coletados os dados da correia transportadora talisca, pois o

problema com este equipamento parou o processo produtivo de SLCC no momento da coleta

de dados e é frequente no sistema produtivo;

d) Analisar os dados: utilizaram-se as ferramentas FMEA e FTA para identificar as

principais causas que ocasionam a falha da correia transportadora talisca, depois se identificou

a correlação entre o risco de falha encontrado na FMEA e a criticidade da FTA e apontaram-

sesoluções para estas possíveis falhas e tipos de manutenção a serem utilizados;

e) Gerar relatório: construiu-se um relatório sobre a análise das falhas da correia

transportador talisca com o intuito de alimentar o sistema de gestão da manutenção da

empresa para acrescentar estes problemas em outros relatórios.

4.A empresa

A empresa pesquisadaproduz cerca de 8.000 toneladas por safra de SLCC, com 90% dessa

produção destinada ao mercado externo, com apenas 10% da produção para consumo

interno.Esta também planta a sua matéria-prima produzindo 6 milhões de caixa da laranja por

safra.



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O fluxograma do processo produtivo do SLCC da empresa pesquisada apresenta as atividades

de:

a) Recebimento: a fábrica é localizada estrategicamenteno interior do estado de São

Paulo,com o objetivo que as laranjas não percam a qualidade entre a colheita e a

extração. O transporte é realizado por meio de caminhões basculantes e o

descarregamento das laranjas é realizado por meio de rampas;

b) Inspeção: amostras são retiradas de cada caminhão para a análise da qualidade em

laboratório especifico e a matéria prima é liberada para o processamento;

c) Lavagem e seleção: as laranjas passam por um processo de lavagem com água e

sanitizante para eliminação de impurezas. Em seguida, profissionais selecionam

manualmente os melhores frutos para fazer o suco;

d) Extração: com seis extratoras ajustadas para receber diferentes tamanhos de laranja

executa-se a extração do suco. Assim, cada fruto recebe pressão para que seja extraído

o máximo de suco sem retirar componentes indesejados, que não devem ser

misturados. O restante da matéria-primacomo o bagaço e as sementesé encaminhado

para a fabricação de subprodutos. Nesta etapa do processo encontra-se a correia

transportadora talisca;

e) Finalização: os finishersretiram do suco, por separação, pequenos resíduos que podem

ter restado da extração, como sementes e gomos da polpa;

f) Em seguida, o suco passa por centrifugação para a padronização do produto;

g) Desaeração: por conter mais água, o suco não concentrado passa por um processo de

desaeração em câmara a vácuo, para que seja retirado o oxigênio dissolvido no

líquido. Dessa forma, impede-se que a vitamina C seja oxidada ao longo do processo;

h) Evaporação e pasteurização: a maior parte do suco, que é usada na produção de SLCC,

segue até evaporadores para atingir 66°Brix (porcentagem de sólidos solúveis no

suco), retirando-se parte da água e componente voláteis. No mesmo equipamento, o

suco é pasteurizado;

i) Homogeneização: realizado em tanques Blenders para dar ao produto aparência e

sabores ideais para a exportação;

j) Resfriamento: o SLCC fica armazenado em tanques refrigerados sem contato com o ar



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até o momento em que é bombeado para caminhões especiais que fazem o transporte.

A Figura 1 ilustra o fluxograma do processo produtivo do SLCC da empresa

pesquisada.

Figura 1 – Fluxograma produtivo da empresa pesquisada

Fonte: Autores

A empresa também produz subprodutos do processo de SLCC quesão obtidos da extração do

suco de laranja, tendo sua aplicação na indústria de produtos químicos, solventes, aromas,

fragrâncias, tintas, resinas, cosméticos, componentes para complementar a nutrição animal,

entre outras funções.

4.1Características da gestão de manutenção da empresa

A empresa pesquisada é uma unidade relativamente pequena, com apenas 74 funcionários

entre fábrica e administrativo. Essa apresenta dois sistemas de manutenção diferenciados para

as máquinas do processo produtivo do SLCC. A manutenção é realizada por funcionários da

empresa ou feita por terceirizados nos maquinários alugados.

As máquinas que trabalham com o sistema de manutenção terceirizada são as extratoras de

suco. A empresa que produz as extratoras para aluguel inclui um técnico de manutenção

Recebimento

das laranjas

Lavagem das

laranjas

Seleção das

laranjas Extração da

laranja

Filtro 1

Filtro 2

Filtro 3

Filtro 4

Ág

ua

Centrifugação Desaeração Evaporação

Pasteurização

Homogenização Blender1 Blender2

Resfriamento FLCC pronto

para consumo



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exclusivo dessas máquinas no preço do aluguel.Todavia, como as peças começaram a quebrar

frequentemente por causa de falta de treinamento do operacional em etapas anteriores à de

extração, as peças começaram a serem cobradas separadamente pela empresa terceirizada.

Fora as extratoras, a manutenção das máquinas restantesé realizadainternamente por uma

equipe de três mecânicos, dois eletricistas e o coordenador de manutenção. Após verificar a

produtividade diária foi possível notar que existem muitas paradas no processo produtivo,

porfalta de matéria-prima e pela quebra ou defeito em alguma parte das máquinas do processo

produtivo.

Quando o tempo de parada élongo realiza-se oCleaning In Place (CIP), que não é visto pelos

colaboradores da empresa como uma manutenção e sim, somente uma limpeza dos

equipamentos.Logo, a manutenção mais praticada nessa indústria é a corretiva, que ocorre

após a quebra ou falha do equipamento. Na empresa também são efetuadas algumas medidas

de manutenção preditiva, como a medição periódica da vibração, ruídos e temperatura, mas

eventualmente.

No processo de coleta de dados de manutenção da empresa observaram-se diversas paradas

por problemas em uma correia que transporta a laranja para as extratoras, a troca desta correia

estava gastando em média 27 minutos do processo produtivo sem contar com o setup para o

CIP da máquina. De acordo com esta prerrogativa foi indicado como principal problema de

parada de processo a correia transportadora talisca. Assim, nesta foram utilizadas as

ferramentas FMEA e FTA na detecção de falhas.

5. Resultados e discussões

A foto da correia transportadora talisca parada no processo produtivo de SLCC é ilustrada na

figura 2. Seguidos das análises da FMEA, FTA e a correlação linear para os dados gerados de

risco e criticidade de falhas nesta mesma.

Figura 2 – Correia transportadora talisca



10

Fonte: Autores

5.1 Análise do modo de efeito e falhas da correia transportadora talisca

Por meio de reuniões e entrevistas com a equipe de manutenção e processo produtivo do

SLCC a partir da Figura 1 foi construído a planilha FMEAde processo para a correia

transportadora talisca ilustrado no Quadro 2.

Quadro 2 – Planilha FMEA

Descrição

do produto

Funções do

produto

Tipo de

falha

potencial

Efeito de

falha

potencial

Causa da falha

em potencial

Índices Ações para melhoria

S O D R Ações

recomendadas

Responsável

/prazo

Correia

transporta-

dora talisca

Transported

e laranjas

para

grandes

silos e

extratoras

Emenda da

correia está

solta

Morte

prematura do

equipamento

Correia trabalha

com excesso de

tensão

6 6 7 252

Testes diários,

manutenção

preventiva

Téc.

Mecânico

Alta velocidade

da esteira 5 4 4 80

Testes com

diferentes

velocidades da

esteira

Operador da

máquina

Falta de

treinamento do

operador

N N N N Não

dimensionado

Não

dimensionado

Desgastes

excessivos

em áreas

localizadas

Morte

prematura do

equipamento

Problema com

carga excessiva 8 7 4 224

Seguir

instruções do

manual em

relação a cargas

Téc.

Mecânico

Desalinha-

mento da

correia

4 1 3 12

Melhorar apoio

da correia sobre

os roletes

Téc.

Mecânico

Falta de

lubrificação 2 3 3 18

Manutenção

preditiva

voltada para a

lubrificação dos

equipamentos

Téc.

Mecânica

Escoriações nas

correias 5 4 5 100

Trocar material

das correias

Coordena-dor

manutenção



11

Objetos

trancados nos

raspadores

8 7 5 280

Inspeção visual,

limpeza e

manutenção

preditiva

Operador e

técnico

mecânico

Fonte: autores

Os maiores problemas que podem ocasionar modos e efeitos de falha na correia talisca são

objetos que podem trancar os raspadores (geralmente resíduos de laranja) com risco de 280

pontos por falta de limpeza e manutenção preditiva do sistema que esta acoplada à correia.

Seguido do excesso de tensão no acondicionamento da correia que pode ser solucionado com

manutenção preventiva realizando teste na hora de trocar a correia para utilizar a tensão

adequada para este sistema. Por fim, problemas com carga excessiva que pode ser resolvido

com a utilização de cargas corretas na correia ou a compra de uma correia com resistência

maior a cargas.

5.2 Àrvore de falha da correia transportadora talisca

O evento topo da FTA é a parada no processo produtivo de SLCC, por causa de problemas na

correia transportadora talisca. A Figura 3 apresenta a análise da árvore de falhas da correia

transportadora.

Figura 3 – FTA da correia transportadora

Parada na esteira

transportadora

0,2369

Emenda da correia está

solta

0,0009

Desgastes excessivos em

áreas localizadas da correia

0,2361

Excesso

de tensão

0,1

Velocidade

da esteira

0,01 Trei.

Ope-

rador

Carga

excessiva

0,07

Desalinha-

mento

0,03

Escoriações

0,04

Falta de

lubrificação

0,02

Trancamento

de

raspadores

0,1



12

Fonte: Autores

A partir da probabilidade da árvore de falhas calculou-se a probabilidade condicional do

sistema envolvido a correia transportadora e, por fim, a sua criticidade. Essaapresentou um

número elevado para falhas ocasionadas por objetos trancados nos raspadores, no excesso de

tensão e velocidade da esteira.A Tabela 3 apresenta o estudo de criticidade da correia

transportadora.

Tabela 3 – Estudo de criticidade da correia transportadora Probabilidade

de falha

Probabilidade condicional

de falha do sistema

Criticidade

Excesso de tensão 0,0900 0,1000 0,0090

Velocidade da esteira 0,1000 0,0900 0,0090

Carga excessiva 0,0700 0,1787 0,0125

Desalinhamento da correia 0,0300 0,2125 0,0064

Falta de lubrificação 0,0400 0,2043 0,0082

Escoriações nas correias 0,0400 0,2206 0,0088

Objetos trancados nos raspadores 0,1000 0,1513 0,0151

Fonte: autores

5.3 Correlação entre criticidade e risco de falhas da correia transportadora

Para analisar a correlação entre a análise das falhas determinou-se grau de RPN ea criticidade

de acordo com uma escala crescentede 0 a 7 que é o número de passíveis causas da falha na

esteira transportadora talisca. Estes dados são apresentados na Tabela 4.

Tabela 4 – Grau de criticidade e RPN

RPN Grau de RPN (x) Criticidade Grau de criticidade (y)

Excesso de tensão 252 2 0,0090 2

Velocidade da esteira 80 5 0,0090 2

Carga excessiva 224 3 0,0125 3

Desalinhamento da correia 12 7 0,0064 6

Falta de lubrificação 18 6 0,0082 5

Escoriações nas correias 100 4 0,0088 4

Objetos trancados nos raspadores 280 1 0,0151 1

Fonte: autores

O grau de RPN foi considerado a variável x e a criticidade a variável y, para o cálculo de

coeficiente de correlação. A Tabela 5 ilustra estes dados.

Tabela 5 – Tabela de correlação Causas n x Y x.y x

2 y

2

1 2 2 4 4 4



13

2 5 2 10 25 4

3 3 3 9 9 9

4 7 6 42 49 36

5 6 5 30 36 25

6 4 4 16 16 16

7 1 1 1 1 1

Total 28 23 112 140 95

Fonte: autores

Aplicando os dados da tabela 5 na equação 5 verifica-se que o valor do coeficiente de relação

de r é 0,8578 sendo um valor considerado próximo de +1, logo com forte correlação entre as

variáveis x (RPN) e y (criticidade). Todavia, Os valores dos cálculos de criticidade se

diferenciaram do de risco apontado pela ferramenta FMEA. A criticidade tem o grau 1 e 2 nas

causa de objetos trancados nos raspadores, excesso de tensão e velocidade da esteira. Já a

ferramenta FMEA traz a causa de velocidade da esteira com grau 5. Este fato acontece por

causa do operador lógico desta causa de falha ser em paralelo e pelo cálculo matemático da

falha condicional na ferramenta FTA.

Contudo, observa-se que mesmo na ferramenta FTA a probabilidade da falha na correia

transportadora causada pela velocidade da correia é pequena 0,01 em relação às outras

possíveis causas. Logo, admite-se que este é um problema da ferramenta FTA e leva-se em

consideração com maiores níveis de criticidade e risco para a falha as causa de: objetos

trancados nos raspadores; excesso de tensão; e carga excessiva na esteira.

6. Considerações finais

O objetivo deste artigo foi analisar as principais causas de falhas de equipamento no processo

produtivo do SLCC por meio da correlação linear de criticidade e risco,diagnosticado através

das ferramentas FTA e FMEA. Obteve-se certeza da correlação entre estas variáveis pelo

cálculo do coeficiente linear. Assim, a principal falha que ocasionavaa parada de processo

eram problemas com a correia transportadora talisca.

Após, a aplicação das ferramentas e o teste de correlação linear, as principais causas de falha

na correia foram objetos trancados nos raspadores; excesso de tensão; e carga excessiva na

esteira. Assim, sugere-se para a empresa pesquisada realize a manutenção preventiva

treinando seus colaboradores para evitar a entrada de objetos nos raspadores, manutenção

preditiva por meio de medições na velocidade da esteira para não ultrapassar o limite que

consta no manual, e troca da esteira transportadora talisca por um material com maior



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resistência a cargas ou lotes menores de SLCC no processo produtivo.

Conclui-se que a utilização de ferramentas para analisar e diagnosticar principais causas de

falhas em equipamento é primordial para apontar o tipo de manutenção a ser utilizado na

empresa e como conseqüência evitar paradas no processo produtivo. Mesmo utilizando

ferramentas com analise de falhas com visão de espaços do sistema diferenciados (global e

local) e variáveis diferentes como risco e criticidade.

REFERÊNCIAS

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