4º Congresso Português de Argamassas e ETICS

Efeito da Incorporação de Resíduo da Indústria Petrolífera nas

Propriedades Mecânicas de Argamassas

Carla Costa

ISEL - Instituto Superior

de Engenharia de Lisboa

Portugal

carlacosta@dec.isel.ipl.pt

Rita Geada

ISEL - Instituto Superior

de Engenharia de Lisboa

Portugal

33805@alunos.isel.pt

Resumo: O presente artigo apresenta resultados preliminares de um projecto, em curso,

no qual o objectivo final é investigar a viabilidade da utilização de um resíduo produzido

na refinação do petróleo em materiais à base de cimento. Os valores do Índíce de

Actividade - determinados com base nos valores da resistência à compressão de

argamassas com substituição parcial de cimento pelo resíduo - mostraram que, ao fim de

7 dias de hidratação, o resíduo já apresenta actividade pozolânica em argamassas com

incorporação de resíduo até 15%, e que esta actividade é também evidente nas argamassas

com incorporação de 20% de resíduo ao fim de 28 dias de hidratação.

Palavras–chave: Resíduo catalítico de FCC; Argamassas; Materiais pozolânicos,

Ecologia industrial.

1. INTRODUÇÃO

A consciencialização de que o desenvolvimento sustentável, a longo prazo, está

dependente da capacidade de abordar as questões económicas e ambientais de forma

integrada promove a criação de sinergias na reciclagem de resíduos entre diferentes

indústrias. O objectivo final é transformar um resíduo poluente de uma indústria num

produto com valor acrescentado para outra. Neste contexto, está em curso no ISEL um

projecto que visa a reutilização, em materiais à base de cimento, de um resíduo da unidade

de "cracking" catalítico em leito fluidizado (FCC, do inglês “Fluid Catalytic Cracking”)

produzido pela refinaria da empresa Petróleos de Portugal - PETROGAL S.A., em Sines.

Desta sinergia, dever-se-ão gerar dividendos económicos e ambientais significativos para

as duas indústrias, a petroquímica e a cimenteira. Nomeadamente, no caso da indústria

petroquímica: (a) menor quantidade de resíduos gerada; (b) menor custos de gestão de

resíduos; e (c) aumento dos lucros associados à transformação de um resíduo num produto

com maior valor. Na perspectiva da indústria cimenteira, destacam-se: (a) menor

extracção de recursos naturais nas pedreiras; (b) menor consumo energético e emissão de

dióxido de carbono na produção de cimento; e (c) desenvolvimento de novos produtos

com melhor desempenho.

As refinarias de petróleo usam, actualmente, cerca de 500 000 ton/ano de catalisador de

FCC, dos quais 20% são usados nas refinarias europeias [1]. Em Portugal, são gerados

cerca de 60 000 ton/ano de resíduo catalítico de FCC [2]. Quando os catalisadores já não

apresentam a necessária actividade catalítica têm que ser substituídos. Actualmente, a

maior parte destes catalisadores exaustos são enviados para aterros sanitários, a solução

ambientalmente menos favorável.

A fase activa principal do catalisador de FCC é o zeólito-Y que é um aluminossilicato

com estrutura cristalina tri-dimensional, consistituída por túneis e cavidades, que confere

ao catalisador elevada área superficial (interna e externa) específica [3]. Esta característica

tem um contributo significativo na elevada afinidade que este material apresenta com a

água [4]. A composição química exacta dos catalisadores de FCC é estabelecida em

função do processo específico presente na refinaria em que vão ser usados e dos produtos

refinados que se pretendem obter.

O resíduo catalítico de FCC, quando entra em contacto com uma mistura de cimento e

água reage com Ca(OH)2 (um dos produtos da hidratação do cimento) [4-7] formando

compostos químicos semelhantes aos produtos de hidratação do cimento e que apresentam

propriedades ligantes. Esta reacção química designa-se reacção pozolânica.

Estudos anteriores revelaram que argamassas nas quais ocorre a substituição parcial de

cimento por resíduo catalítico de FCC até ao 15-20% (em massa) apresentam aumento na

resistência mecânica à compressão, tanto a curto como a longo prazo [6, 8-10]. O facto

desta tendência não se verificar para percentagens de substituição superiores deve-se,

provavelmente, às seguintes razões: (i) as argamassas de cimento com resíduo de FCC

incorporado tornam-se menos trabalháveis [4] e consequentemente mais porosas; e

(ii) mitigação de Ca(OH)2 disponível (devido à diminuição da fracção mássica de

cimento) que condiciona a extensão da reacção pozolânica. Verificou-se, ainda, que a

resistência dos materiais à base de cimento aumenta significativamente com a diminuição

do tamanho das partículas do catalisador de FCC [4, 11, 12]. Em termos de durabilidade,

verificou-se que a substituição parcial de cimento por resíduo de FCC até 10% (em massa)

não contribui para a degradação adicional dos materiais à base de cimento [5, 13].

Apesar das diversas vantagens associadas à incorporação de resíduo catalítico de FCC nos

materiais à base de cimento, ainda subsiste uma extensa lacuna na compreensão dos

mecanismos reaccionais entre o catalisador e os produtos da reacção de hidratação do

cimento. O conhecimento fundamental que se pretende gerar no projecto em curso no

ISEL contribuirá para a melhoria das formulações industriais dos materiais compósitos

catalisadores FCC/cimento com vista à utilização, no futuro, de forma eficiente e em larga

escala do resíduo catalítico como material pozolânico. Este artigo apresenta resultados

preliminaries de resistência mecânica de argamassas preparadas com cimento

parcialmente substituido entre 0 e 30% (em massa) por resíduo catalítico de FCC, bem

como resultados da avaliação da actividade pozolânica deste resíduo recorrendo ao Índíce

de Actividade (determinado com base nos valores da resistência mecânica à compressão).

2. PROGRAMA EXPERIMENTAL

2.1 Materiais Os materiais usados no programa experimental foram: cimento Portland comercial tipo

CEM I 42,5 R (de acordo com a Norma Europeia EN 197-1 [14]) produzido pela empresa

CIMPOR – Cimentos de Portugal.; areia siliciosa natural (de acordo com a Norma

Europeia EN 196-1 [15]) fornecida pela empresa SIFUCEL; superplastificante (Sp)

SIKAPlast 898, fornecida pela SIKA PORTUGAL; resíduo catalítico oriundo da unidade

de cracking catalítico (rFCC) que se encontra instalada na refinaria da PETROGAL em

Sines, Portugal; e água desionizada.

As composições químicas do cimento e do rFCC (Tabela 1) foram obtidas por

espectroscopia de fluorescência de raios-X usando um equipamento da PANalytical,

modelo Axios. A determinação das perdas ao fogo foram realizadas de acordo com a

Norma Europeia EN 196-2 [16]. A composição química do rFCC consiste,

essencialmente, em SiO2 e Al2O3 que representam aproximadamente cerca de 92%, em

massa, dos seus constituintes. Estes teores em sílica e alumina são típicos da composição

química de outros materiais pozolânicos usados pela indústria do cimento.

Tabela 1 – Composição química do cimento e do rFCC usados

Composto Composição química (% mássica)

Cimento rFCC

SiO2 19.41 39.59

Al2O3 5.45 52.81

Fe2O3 3.23 0.55

CaO 62.57 0.09

MgO 1.91 0.19

SO3 2.89 0.23

K2O 1.10 0.04

Na2O 0.00 0.68

Ti2O3 0.27 0.82

P2O5 0.10 0.06

Mn2O 0.05 0.00

SrO 0.07 0.00

Perda ao Fogo 2.70 1.49

Na Figura 1 apresenta-se o resultado da análise granulométrica por difracção a laser do

cimento e do rFCC usando um equipamento da CILAS, modelo 1064 LD. O d50 e d90 são

os valores de tamanho de partícula abaixo do qual se encontram, respectivamente, 50% e

90% (em volume) das partículas. O d50 das partículas de cimento e de rFCC são 21.5 µm

e 80.0 µm, respectivamente e o d90 das partículas de cimento e de rFCC são 56.0 µm e

124.3 µm, respectivamente.

Figura 1 – Distribuição (volumétrica) de tamanho das partículas do cimento

CEM I 42.5 R e do resíduo catalítico de FCC (wFCC)

2.2 Preparação Argamassas e Métodos As argamassas foram preparadas usando razão mássica água, areia, ligante e

superplastificante (A/a/l/Sp) de 0.5/3/1/0.005, respectivamente. Os ligantes usados foram:

(i) cimento comercial, usado como referência, e (ii) cimento parcialmente substituido por

rFCC em percentagens mássicas que variaram entre 5 e 30%, com incremento de 5%. As

designações adoptadas para as argamassas preparadas, bem como a composição do

respectivo ligante, apresentam-se na Tabela 2. O procedimento de mistura das argamassas

foi realizado de acordo com o explicitado na Norma Europeia EN 196-1 [15] excepto no

facto do superplastificante ser previamente adicionado à água antes da mistura. A

consistência das argamassas no estado fresco foi avaliada recorrenco à mesa de

espalhamento de acordo com o descrito na Norma Europeia EN 1015-3 [17]. A moldagem

dos provetes, a sua cura bem como a avaliação da resistência mecânica à flexão e à

compressão das argamassas aos 2, 7, 28, 56 e 90 dias de hidratação foram realizados de

acordo com a Norma Europeia EN 196-1 [ 15].

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

1 10 100 1000

Vo

lum

e C

um

ula

tiv

o (

%)

Diâmetro de Partícula (µm)

rFCC

CEM I 42.5R

Tabela 2 – Designações adoptadas para as argamassas preparadas e respectivas

composições do ligante

Designações das

Argamassas

Composição Ligante (% mássica)

Cimento 42,5 R rFCC

C100 100 0

C95_rFCC5 95 5

C90_rFCC10 90 10

C85_rFCC15 85 15

C80_rFCC20 80 20

C75_rFCC25 75 25

C70_rFCC30 70 30

3. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Na preparação das argamassas constatou-se que a fluidez destas diminuiu

progressivamente com o aumento de resíduo de FCC incorporado. Este facto é atribuido à

elevada área superficial especifica do resíduo [3] com afinidade para a água. Nas

condições adoptadas na preparação das argamassas – nomeadamente, no que respeita à

quantidade de superplastificante adicionada à água de amassadura - verificou-se que até

20% (em massa) de substituição parcial de cimento por rFCC se produziam argamassas

homogéneas, coesas e trabalháveis. Percentagens de substituição de cimento superiores ou

seja, de 25 e 30%, deram origem a argamassas que, no estado fresco, se revelavam pouco

homogéneas e, no estado endurecido, eram porosas e friáveis, o que se reflectiu numa

dispersão muito elevada nos valores de resistência, aos quais não pode ser atribuído

significado físico. Estes factos devem ser atribuídos à quantidade significativa de água

absorvida pelo rFCC, não tendo ficado água disponivel em quantidade suficiente para a

completa hidratação do cimento. Em consequência considerou-se que, naquelas

condições, as percentagens de substituição parcial de cimento por resíduo catalítico de 25

e 30% (em mássica) não são viáveis e os respectivos resultados dos ensaios de

consistência e mecânicos não foram considerados.

3.1 Consistência Os resultados da consistência – avaliado pelo diâmetro do espalhamento - das argamassas

com cimento parcialmente substituido entre 0 e 20% (em massa) por rFCC apresentam-se

na Tabela 3. Da análise deses resultados constata-se que o aumento do teor de cataliasdor

exausto de FCC incorporado nas argamassas se traduz numa diminuição linear do valor de

espalhamento e, consequentemente, da sua fluidez.

Tabela 3 – Resultados de consistência – avaliado pelo diâmetro do

espalhamento (mm) – da argamassa de referência e das argamassas

com substituição parcial de 5, 10, 15 e 20% (em massa) de cimento

por resíduo catalítico de FCC

Argamassas C100 C95_rFCC5 C90_rFCC10 C85_rFCC15 C80_rFCC20

Consistência

(mm) 250 229 205 184 158

3.2 Resistência à Flexão Os resultados dos ensaios de resistência mecânica à flexão obtidos nas argamassas com

cimento parcialmente substituido entre 0 e 20% (em massa) por rFCC estão apresentados

na Tabela 4 e representados na Figura 2.

Tabela 4 – Resultados de resistência à flexão (MPa) da argamassa de referência

e das argamassas com substituição parcial de 5, 10, 15 e 20% (em

massa) de cimento por resíduo catalítico de FCC

Tempo de

Hidratação

(dias)

Argamassas

C100 C95_rFCC5 C90_rFCC10 C85_rFCC15 C80_rFCC20

2 9.1 8.2 7.2 6.5 4.2

7 10.8 9.6 9.0 8.2 7.0

28 11.3 11.2 9.8 9.1 8.1

56 12.0 11.6 11.3 9.1 9.2

90 12.1 11.4 11.1 9.8 8.0

Figura 2 – Representação gráfica dos valores de resistência à flexão das

argamassas com 0, 5, 10, 15, e 20% (em massa) de substituição

parcial de cimento por resíduo catalítico de FCC aos 2, 7, 28, 56 e

90 dias de idade

2 d

7 d

28 d

56 d

90 d

0

2

4

6

8

10

12

14

9.1

8.2

7.2

6.5

4.2

10.8

9.6

9.0

8.2

7.0

11.3

11.2

9.8

9.1

8.1

12.011.6

11.3

9.1 9.2

12.1

11.4

11.1

9.8

8.0

Res

istê

nci

a à

Fle

xão

(M

Pa)

Da análise dos resultados da resistência à flexão – Tabela 4 e Figura 2 – verifica-se que,

para o mesmo tempo de hidratação, à medida que aumenta nas argamassas a percentagem

de substituição de cimento por resíduo de FCC, diminui a sua resistência à flexão.

Verifica-se, ainda, que até aos 90 dias de idade nenhuma das argamassas com

incorporação de resíduo de FCC atinge o valor de resistência à flexão da argamassa de

referência. Até aos 10% de incorporação de resíduo, a partir dos 56 dias de idade a

resistência à flexão é superior a 90% do valor da resistência da argamassa de referência;

quando o teor de incorporação de resíduo é 15%, o valor da resistência à flexão das

argamassas é, tipicamente, 75 a 80% do valor da resistência à flexão da argamassa sem

resíduo catalítico incorporado e quando o valor de resíduo incorporado é 20% a

resistência à flexão destas argamassas é, tipicamente, inferior a 75% do valor da

resistência da argamassa de referência.

3.3 Resistência à Compressão Os resultados dos ensaios de resistência mecânica à compresssão obtidos nas argamassas

com cimento parcialmente substituido entre 0 e 20% (em massa) por rFCC estão

apresentados na Tabela 5 e representados na Figura 3.

Tabela 5 – Resultados de resistência à compressão (MPa) da argamassa de

referência e das argamassas com substituição parcial de 5, 10, 15 e

20% (em massa) de cimento por resíduo catalítico de FCC

Tempo de

Hidratação

(dias)

Argamassas

C100 C95_rFCC5 C90_rFCC10 C85_rFCC15 C80_rFCC20

2 35.7 33.4 30.8 26.5 17.9

7 46.5 46.5 46.8 42.0 34.5

28 53.3 54.8 56.2 52.3 47.9

56 57.3 59.2 57.7 55.1 51.3

90 60.1 60.8 62.1 60.8 51.9

Da análise dos valores que se apresentam na Tabela 5 (representados na Figura 3)

observa-se que:

Aos 2 dias de idade, os valores da resistência à compressão das argamassas com

incorporação de rFCC: (i) são inferiores aos da argamassa de referência e

(ii) diminuem com o aumento do teor de resíduo incorporado;

Aos 7 dias de idade, os valores da resistência à compressão das argamassas com 5 e

10% de incorporação de rFCC já atingiram o valor da resistência da argamassa de

referência com a mesma idade. Nesta idade, as argamassas com percentagens de

substituição parcial de cimento por rFCC superiores apresentam resistências à

compressão inferiores à resistência da argamassa de referência;

A partir dos 28 dias de idade, os valores da resistência à compressão das argamassas

com substituição de cimento por FCC até 15% são sensivelmente iguais à resistência

da argamassa de referência, com a mesma idade;

A argamassa com 20% de substituição parcial de cimento por rFCC não atinge, até aos

90 dias de idade, a resistência à compressão da argamassa de referência.

Figura 3 – Representação gráfica dos valores de resistência à compressão das

argamassas com 0, 5, 10, 15, e 20% (em massa) de substituição de

cimento por resíduo catalítico de FCC aos 2, 7, 28, 56 e 90 dias de

idade

3.3.1. Avaliação da Actividade Pozolânica De entre os diferentes métodos, referidos na literatura [18], para avaliar a actividade

pozolânica recorreu-se à determinação do Índice de actividade (IA). Esta método indirecto

de avaliação da actividade pozolânica baseia-se no cálculo proposto pela Norma

Americana ASTM C311 [19]. De acordo com esta norma o Índice de Actividade

pozolânica determina-se como sendo a razão entre o valor da resistência à compressão,

aos 28 dias de idade, de uma argamassa com 20% de substituição de cimento por pozolana

e o valor da resistência à compressão da argamassa de referência (sem incorporação de

pozolana), com a mesma idade.

Neste trabalho, considerou-se o “Índice de Actividade” (IA) como correspondendo à

relação entre a resistência da argamassa produzida com uma dada percentagem de

substituição de cimento por resíduo catalítico, para uma dada idade, e a resistência da

argamassa de referência (sem substituição de cimento por resíduo) com a mesma idade ou

seja, adoptou-se a seguinte expressão de cálculo:

ndice de Actividade (IA) A

(1)

sendo:

A, o valor médio da resistência mecânica à compressão da argamassa com uma dada

percentagem de substituição de cimento por resíduo, para uma dada idade;

B, o valor médio da resistência mecânica à compressão da argamassa de referência,

com a mesma idade.

Os valores do IA obtidos, para todas as idades, de cada uma das formulações das

argamassas preparadas apresentam-se na Tabela 6.

2d

7d

28d

56d

90d

0

10

20

30

40

50

60

70

35.7

33.4

30.8

26.5

17.9

46.5 46.546.8

42.0

34.5

53.3 54.8 56.2

52.3

47.9

57.3 59.257.7

55.1

51.3

60.1 60.8 62.160.8

51.9

Res

istê

nci

a à

Co

mp

ress

ão (M

Pa)

Tabela 6 –Valores obtidos para o Índice de Actividade das argamassas de com

5, 10, 15 e 20% (em massa) de substituição de cimento por resíduo

catalítico de FCC

Tempo de

Hidratação

(dias)

Argamassas

C100 C95_rFCC5 C90_rFCC10 C85_rFCC15 C80_rFCC20

2 100.0 93.5 86.2 74.3 50.1

7 100.0 99.9 100.7 90.4 74.2

28 100.0 102.9 105.5 98.2 90.0

56 100.0 103.3 100.7 96.2 89.5

90 100.0 101.2 103.3 101.1 86.3

Tendo em consideração o efeito de diluição, a substituição parcial de cimento por outro

material dever-se-ia traduzir na diminuição da resistência à compressão das argamassas.

No entanto, este efeito não se verifica nomeadamente, quando os materiais substitutos têm

algum, ou ambos, dos seguintes contributos para as propriedades mecânicas: (i) efeito de

filler que consiste no preenchimento de poros intergranulares (em consequência do

substituto tornar a curva granulométrica dos agregados finos mais completa) traduzindo-se

na densificação da matriz cimentícia das argamassas; ou, (ii) reacção pozolânica que

consiste na formação de produtos cimentícios adicionais em resultado da reacção química

do material substituto do cimento com o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2) [20].

Uma vez que as partículas do catalisador de FCC, usadas neste trabalho, têm maior

dimensão que as do cimento o seu efeito de filler não deve ser significativo (Figura 1)

pelo que, o contributo físico do catalisador para o desenvolvimento da resistência

mecânica nas argamassas, em que é incorporado, pode ser desprezado [19].

Consequentemente, o aumento da resistência mecânica nas argamassass com incorporação

de rFCC, para além do valor expectável tendo em consideração o efeito de diluição,

deverá ser atribuído, essencialmente, à actividade pozolânica das partículas de FCC.

Na Figura 4 estão representados os valores de resistência à compressão que as argamassas

com 0, 5, 10, 15, e 20% (em massa) de incorporação resíduo catalítico de FCC apresentam

aos 2, 7, 28, 56 e 90 dias de idade bem como, os valores de resistência expectáveis tendo

em conta o efeito de diluição. Estes valores mostram que o catalisador de FCC já

apresenta actividade pozolânica relevante aos 7 dias de hidratação em argamassas com

incorporação de resíduo catalítico até 15% (em massa). A pozolanidade é também

evidente em argamassas com 20% de incorporação de rFCC após 28 dias de hidratação

porque o valor de resistência é superior ao valor expectável se, apenas, fosse considerado

o efeito de diluição. Adicionalmente constata-se, na análise dos valores incluídos na

Tabela 6, que a reacção pozolânica decorre essencialmente durante os primeiros 28 dias

de cura uma vez que a partir desta idade as argamassas apresentam valores de IA

sensivelmente constantes.

Figura 4 – Representação gráfica dos valores de resistência à compressão das

argamassas com 0, 5, 10, 15, e 20% (em massa) de substituição de

cimento por resíduo catalítico de FCC aos 2, 7, 28, 56 e 90 dias de

idade (quadrados unidos com linha a cheio) e os valores de

resistência expectáveis tendo em conta o efeito de diluição

(losangulos unidos com linha a tracejado)

4. CONCLUSÕES

Os resultados obtidos permitiram concluir que o resíduo exausto do catalisador de FCC,

produzido pela empresa Petróleos de Portugal – PETROGAL, S.A., quando incorporado

em argamassas apresenta actividade pozolânica significativa, particularmente, para teores

de substituição parcial de cimento até 15% (em massa). A desvantagem destes resíduos é

a de que, concomitantemente, as argamassas perdem fluidez. Ainda assim, estes resíduos

catalíticos são materais pozolânicos promissores cuja utilização, como adição no cimento,

realizada de forma eficiente, e em larga escala, poderá gerar dividendos económicos e

ambientais significativos para as duas indústrias envolvidas, a cimenteira e a petrolífera.

5. AGRADECIMENTOS

As autoras agradecem à Fundação para a Ciência e Tecnologia (FCT) e à empresa

Petróleos de Portugal - PETROGAL, S.A. o apoio financeiro disponibilizado no âmbito

do projecto de investigação Ref.ª PTDC/ECM/113115/2009.

0

10

20

30

40

50

60

70

Res

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nci

a à

Co

mpre

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(M

Pa)

2 dias

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20

30

40

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60

70

Res

istê

nci

a à

Co

mpre

ssão

(M

Pa)

7 dias

0

10

20

30

40

50

60

70

Res

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nci

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Com

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ssão

(M

Pa)

28 dias

0

10

20

30

40

50

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70

Res

istê

nci

a à

Co

mpre

ssão

(M

Pa)

56 dias

0

10

20

30

40

50

60

70R

esis

tênci

a à

Co

mpre

ssão

(M

Pa)

90 dias

As autoras agradecem, ainda, à Cimpor Tec – Engenharia e Serviços Técnicos de Apoio

ao Grupo, S.A, a realização dos ensaios de caracterização química e de determinação da

distribuição do tamanho de partícula do resíduo usado neste trabalho e, em particular, ao

Eng. João Pereira, Director do Laboratório Central do Grupor CIMPOR, pela discussão de

alguns dos resultados obtidos.

6. REFERÊNCIAS

[1] European Cracking Catalysts Producers Association (ECCPA), "FCC Equilibrium

Catalyst (including FCC catalyst fines) finds safe reuse/rework outlets in Europe"

(2006).

[2] Petróleos de Portugal –Petrogal, S.A., informação de Dezembro 2011.

[3] Jiménez-García, G.; Quintana-Solórzano, R. ; Aguilar-López, R. ; Maya-Yescas, R.,

"Modelling Catalyst Deactivation by External Coke Deposition during Fluid

Catalytic Cracking” International Journal of Chemical Reactor Engineering 8 (2010)

S2

[4] Pacewska, B.; Wilinska, I.; Bukowska, M.; Nocun-Wczelik, W., "Effect of waste

aluminosilicate material on cement ydration and properties of cement mortars."

Cement and Concrete Research 32 (11) (2002) 1823-1830

[5] Pacewska, B.; Bukowska, M.; Wilinskaa, I.; Swat, M., "Modification of the

properties of concrete by a new pozzolan--a waste catalyst from the catalytic process

in a fluidized bed."Cement and Concrete Research 32(1) (2002) 145-152.

[6] Paya, J.; Monzo, J.; Borrachero, M. V.; Velázquez, S., "Evaluation of the pozzolanic

activity of fluid catalytic cracking catalyst residue (FC3R). Thermogravimetric

analysis studies on FC3RPortland cement pastes." Cement and Concrete Research

33(4) (2003) 603-609.

[7] Pinto, C., P. Büchler, and J. Dweck, “Pozzolanic properties of a residual FCC

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