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Manual de programação/operação TRAVIS

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MANUAL DE OPERAÇÃO E PROGRAMAÇÃO

TORNO CNC TRAVIS

FAGOR 8055-TC Adaptada por Tarcisio G de Brito

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Manual de programação/operação

PROGRAMAÇÃO Apresentação

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Fluxograma do processo de programação 6 1. PLANO CARTESIANO 7

1.1 Sistema de coordenadas cartesianas 8 1.2 Sistema de coordenadas absolutas 8 1.3 Sistema de coordenadas incrementais 9 1.4 Coordenadas polares 11

2. TIPOS DE FUNÇÕES 11 2.1 Função “R” 11 2.2 Função “I e K” 12 2.3 Código “F” 12 2.4 Código “T” 12 2.5 Função “D e S” 13

3. FUNÇÕES PREPARATÓRIAS: “G” 13 3.1 Função G90 13 3.2 Função G91 13 3.3 Função G94 14 3.4 Função G95 14 3.5 Velocidade de corte constante (G96) 14 3.6 Velocidade de rotação do eixo arvore em rotações/minuto (G97) 14 3.7 Mudança de gama da arvore principal M41, M42, M43. 15

4. FUNÇÕES DE MOVIMENTAÇÃO 15 4.1 Função G00 15 4.2 Função G01 15 4.3 Função G02 e G03 16 4.4 Função G04 16 4.5 Função G05 – Arredondamento de aresta 16 4.6 Função G07 – Aresta viva 17 4.7 Função: G51 - Look –Ahead 17 4.8 Função G10, G11, G12, G13, G14 18 4.9 Função G17, G18, G19 19 4.10 G33 – ROSQUEAMENTO ELETRÔNICO 19

4.10.1 ROSQUEAMENTO LONGITUDINAL 20

4.10.2 ROSQUEAMENTO LONGITUDINAL DE MULTIPLAS 20

4.10.3 ROSCA CÔNICA

21 4.10.4 JUNÇÃO DE ROSCA 22

4.11 Função G36 e G39 22 4.12 Função G37 e G38 23 4.13 Função G40 24 4.14 Função G41 25 4.15 Função G42 25

G53/G54/G55/G56/G57/G58/ G59

26 5.1 Função G54 a G57 (Origens G – zero peça) 27 5.2 Função G59 – Deslocamento de zero aditivo 27

6. FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES 27 6.1 Função M01 27

7. CICLOS FIXOS DE USINAGEM 29 7.1 G68 – Ciclo fixo de desbaste no eixo X 29

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ÍNDICE

ENTRADAS

5. FUNÇÕES DE DESLOCAMENTOS DE ZERO


7.2 G69 – Ciclo fixo de desbaste no eixo Z 31 7.3 G81 – Ciclo fixo de torneamento em seções retas 32 7.4 G82 – Ciclo fixo de faceamento em seções retas 33 7.5 G83 - Ciclo fixo de furacão axial/rosqueamento com macho 34 7.6 G84 – Ciclo fixo de torneamento com arcos 35 7.7 G85 – Ciclo fixo de faceamento com arcos 36 7.8 G86 – Ciclo fixo de rosqueamento longitudinal 37

OPERAÇÃO

Apresentação

41 1. LIGAR MÁQUINA 43 2. REFERENCIAR MÁQUINA 43

2.1 Referenciar a torre 43 2.2 Referencia a máquina 44 2.3 Referenciar a máquina através modo MC 44

3. MOVIMENTO DOS EIXOS MANUALMENTE 44 3.1 Movimentar eixos através volante remoto 44 3.2 Movimentar eixos através jog incremental 44 3.3 Movimentar eixos através jog continuo 44

4. OPERAR COMANDO MDI 45 5. ZERO FERRAMENTA 45

5.1 Modo Zeramento: para fazer presset 45 5.2 Presset: Zerar o eixo Z das demais ferramentas 45 5.3 Presset: Zerar o eixo X das ferramentas 46

6. EDITAR UM PROGRAMA ISO 46 7. ALTERAR DADOS DO PROGRAMA 47 8. TABELA DE FERRAMENTAS 47 9. SIMULAÇÃO DE PROGRAMAS 47 10. EXECUTAR PROGRAMAS MODO AUTOMÁTICO 48 11. PARADA DE INPEÇÃO DE FERRAMENTA 48 12. PARA FAZER UM ZERAMENTOPELO TOOL SETTER 48 13. INSERINDO GEOMETRIA DA FERRAMENTA 50 14. MUDANDO A FIXAÇÃO DA PLACA (FIXAÇÃO EXTERNA/INTERNA) 51 15. GIRANDO A TORRE MANUALMENTE 52 16. ALGUNS ALARMES FREQUENTES DE OPERAÇÃO 52

16.1 Emergência “BY-PASS” 52 16.2 “Torre fora de posição” 53

17. EXECUTAR PROGRAMA ATRAVÉS DE BLOCO OU FERRAMENTA 53 18. EXECUTAR PROGRAMA VIA RS232 (ON-LINE) 54 19. SIMULAR PROGRAMA VIA RS232 54 20. EXECUTAR O PROGRAMA WINDNC 5.01 55 21. INFORMAÇÕES ADICIONAIS 60

21.1 Calculo de velocidade de corte 60 21.2 Calculo de rotação 61 21.3 Dimensões de encaixe da castanha da placa 61 21.4 Tabela de valores para pressão esférica de cortes (KS) 61

22. CUIDADOS DIÁRIOS COM A MÁQUINA 62

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PROGRAMAÇÃO

Apresentação

Esta apostila foi elaborado com as funções básicas do comando, visando facilitar a programação e operação.

Para maiores informações sobre programação e informações complementares consultar os manuais originais da máquina na qual esta sendo programada.

Manuais que acompanham a máquina recomenda que;

Antes de programar é necessário: - Fazer um estudo do desenho da peça;

- Estudo de processo de usinagem;

- Escolha de ferramental;

- Conhecer métodos de programação e operação na usinagem;

- Definição de parâmetros de corte;

- Instrumentos de medição de precisão

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FLUXOGRAMA DO PROCESSO DE PROGRAÇÃO

Início

Zero peça

Definir

ferramentas

Definir NÃO

SIM

VCC

Definir

RPM Máximo

RPM

Constante

SIM

Geração do

perfil Outras

ferramentas

NÃO

Fim

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1. PLANO CARTESIANO:

Ponto Abscissa (X) Ordenada(Z) A +40 +30 B - 30 +20 C - 20 - 30 D +40 - 20

Agora que temos cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma das retas. Este sistema no qual se formam um ângulo de 90º é chamado de Ortogonal ou Cartesiano.

Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre diâmetros (paralela ao eixo X) e comprimentos (paralela ao eixo Z). Assim, no desenho anterior temos:


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1.1 Sistemas de coordenadas cartesianas

Toda geometria é peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de coordenadas cartesianas.

O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha paralela ao movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao movimento transversal (X).

Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação à origem pré-estabelecida (X0, Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro.

OBS: O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser programada é dado pelo quadrante, onde a ferramenta está situada.

1.2 Sistema de coordenadas absolutas

Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou seja, podemos estabelecê-la em qualquer ponto do espaço para a facilidade de programação. Este processo é denominado “Zero Flutuante”.

Como vimos à origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0. O ponto X0 é definido pela linha do centro do eixo árvore. O ponto Z0 é definido por qualquer linha perpendicular à linha de centro eixo-árvore.


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Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é pré-estabelecida no fundo da peça (encosto das castanhas) ou na face das peças, conforme ilustração abaixo:

Exemplo de programação:

MOVIMENTO COORDENADAS

ABSOLUTAS PARTIDA META EIXO

DE PARA X Z A B 30 0 B C 50 -10 C D 80 -10 D E 80 -30

1.3 Sistema de coordenadas incrementais

A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta. Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado.

Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada.


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Se a ferramenta se desloca de um ponto A até B (dois pontos quaisquer) , as coordenadas a serem programadas serão de distâncias entre dois pontos. Medidas (projetadas) em X e Z.

Nota-se que o ponto A é origem de deslocamento para o ponto B e o B será origem para deslocamento até um ponto C, e assim sucessivamente.


MOVIMENTO COORDENADAS

ABSOLUTAS PARTIDA META EIXO

DE PARA X Z A B 30 0 B C 50 -10 C D 80 -10 D E 80 -30


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1.4 Coordenadas polares

Em caso de existir elementos circulares ou dimensões angulares, as coordenadas dos diferentes pontos no plano (2 eixos ao mesmo tempo), pode ser mais interessantes expressa-los em coordenadas polares.

O ponto de referencia se denomina Origem Polar e será a origem do Sistema de Coordenadas Polares

Até agora o método de determinação dos pontos era descrito num sistema de coordenadas cartesianas, porem existe uma outra maneira de declarar os pontos em função de ângulos e centros, um ponto no referido sistema vira definido por:

O RAIO (R) que será a distancia entre a origem polar e o ponto.

O ÂNGULO (Q) que será o formato pelo eixo de abscissas e a linha que une a origem

polar com o ponto. (Em graus)

Quando se trabalha em G90 os valores de R e Q serão em cotas absolutas.

Quando se trabalha em G91 os valores de R e Q serão em cotas incrementais.

2. TIPOS DE FUNÇÕES

2.1 Função “R” Aplicação: Arco definido por raio.

É Possível programar “interpolação circular” até 180 graus com auxílio de função R, discriminando o valor do raio sempre com sinal positivo.


2.2 Função “I e K”

Aplicação: Arco definido por centro polar.

As funções de I e K definem a posição do centro arco, onde: 1- I é paralelo ao eixo X.

2- K é paralelo ao eixo Z.

Notas: As funções são programadas tornando-se como referência a distância do ponto de início da ferramenta ao centro do arco, dando o sinal correspondente ao movimento. A função “I” deve ser programada em raio.

2.3 Código “F”

Aplicação: Determinar o avanço

Geralmente os tornos CNC utilizam-se o avanço em mm/rotação, mas este também

pode ser utilizado em mm/min.

O avanço é um dado importante de corte e é obtida levando-se em conta o material, a ferramenta e a operação a ser executada.

2.4 Código “T”

Aplicação: Selecionar a ferramenta

A função T é usada para selecionar as ferramentas informando à máquina o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.

Ocorre troca de na torre ou ativação

EX: T01D1

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IMPORTANTE: O raio do inserto (R) e a geometria da ferramenta (T) devem ser inseridos somente na página de geometria de ferramentas.

2.5 Função “D e S”

D = Ativa o corretor de ferramenta na torre ou ativação. S = Ativa rotação do eixo.

Exemplo:

T1 D1 (chamada de ferramenta n°1) S1000 M3 (ativa 1000 RPM, no sentido horário).

3. FUNÇÕES PREPARATÓRIAS: “G”

Aplicação: Este grupo de funções definem a máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação.

As informações podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS:

1- MODAIS: São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do

comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificado por outra função ou a mesma.

2- NÃO MODAIS: São as funções que todas as vezes que requeridas devem ser

programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.

3.1 Função G90

Aplicação: Programação em coordenadas absolutas

Quando se trabalha em coordenadas absolutas (G90), às coordenadas do ponto, se referem, a um ponto de origem de coordenadas estabelecido, que a miúdo é o ponto de origem da peça.

A função G90 é modal.

3.2 Função G91

Aplicação: Programação em coordenadas incrementais

Quando se trabalha em coordenadas, incrementais (G91) o valor numérico programado corresponde à informação de deslocamento do caminho a percorrer a partir do ponto no qual se esta situada à ferramenta nesse momento. As medidas são feitas através da distancia a se deslocar.

As funções G90/G91 são modais e incompatíveis entre si.

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3.3 Função G94

Aplicação: Programação em avanço em mm/min. ou polegadas/min.

A partir momento que se programa o código G94, o controle entende que os avanços programados mediante F..., são feitos em mm/minuto ou polegadas/min.

3.4 Função G95

Aplicação: Programação em avanço em mm/rotação ou polegadas/rotação.

A partir momento que se programa o código G95, o controle entende que os avanços programados mediante F..., são feitos em mm/rotação ou polegadas/rotação.

A função G95 é modal, isto é, depois de programada mantém-se ativa até que se programe G94.

OBS: quando a maquina é ligada o (G95), já se encontra ativado.

3.5 Velocidade de corte constante (G96)

Quando se programa G96 o CNC entende que a velocidade de eixo arvore programada mediante S5.4 é em metros/minuto ou pés/minuto e o torno começa a trabalhar na modalidade de velocidade de corte constante.

Recomenda-se programar a velocidade do eixo arvore S5.4 no mesmo bloco em que se programa a função G96, devendo selecionar-se a serie de eixo arvore correspondente (M41, M42, M43) no mesmo bloco ou em um anterior.

Se o bloco em que se programa a função G96 não se programa a velocidade de eixo arvore S5.4 o CNC assume como velocidade de eixo arvore a ultima com a qual se trabalhou na modalidade de velocidade de corte constante.

Se não se programa a velocidade do eixo arvore e não existe nenhuma anterior ou não se encontra selecionada a serie de eixo arvore correspondente, o CNC mostrara o erro correspondente.

A função G96 é modal, isto é, depois de programada mantém-se ativada até que se programe G97. No momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de uma EMERGENCIA ou RESET, o CNC assume a função G97.

3.6 Velocidade de rotação do eixo arvore em rotações/minuto (G97)

Quando se programa G97 o CNC entende que a velocidade do eixo arvore programada mediante S5.4 é dada em rotações/minuto.

Se no bloco em que se programa G97 não se programa a velocidade do eixo arvore S5.4, o CNC assume como velocidade programada a velocidade a que nesse momento esta rodando no eixo arvore.

A função G96 é modal, isto é, depois de programada mantém-se ativada até que se programe G97.


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No momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de uma EMERGENCIA ou RESET, o CNC assume a função G97.

3.7 Mudança de gama da arvore principal M41, M42, M43.

O CNC Possui 3 gamas da árvore principal sendo que:

M-41 gama de rotações baixas M-42 gamas de rotações medianas M-43 gamas de rotações altas

Das quais variam a velocidade de acordo com a tabela abaixo:

GAMA TR1 TR-2 TR-3 TR-4

RPM RPM RPM RPM M-41 0 - 150 0 - 125 0 - 92 0 - 92 M-42 0 - 690 0 - 500 0 - 330 0 - 330 M-43 0 - 3100 0 - 2250 0 - 1500 0 - 1500

OBS: As linhas de torno TR-1 e TR-2 têm a seleção de gama manual. Os tornos TR-3 e TR-4 a seleção de gama é automático, o CNC seleciona a gama conforme a rotação programada. Nas linhas TR-10, TR-25, TR-30 e TR-30L não possuem gama de velocidade.

4. FUNÇÕES DE MOVIMENTAÇÃO

4.1 Função G00 Aplicação: Posicionamento Rápido

Os eixos movem-se para a meta com a maior velocidade de avanço disponível na máquina. A função G00 é Modal e cancela as funções G01, G02, G03.

4.2 Posicionamento Rápido Aplicação: Interpolação Linear


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Com esta função obtem-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculando através de coordenadas e com avanço (F) pré-determinado pelo programador.

A Função é Modal e cancela as funções G00, G02, G0.


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4.3 Função G02 e G03 Aplicação: Interpolação Circular

Tanto G02 como G03 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos através de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos.

A função G02 ou G03 requer: X (U) = posição final do curso Z (w) = posição final do arco I = coordenada do centro do arco (eixo “X”) K = coordenada de centro de arco (eixo “Z”) R = valor do raio (F) = valor do avanço

Na programação de um arco devem-se observar as seguintes regras:

O ponto de partida do arco e a posição de início da ferramenta. Programa-se o sentido de interpolação circular G02 (anti-horário) e ou G03 (horário).

Juntamente com o sentido de interpolação programa-se coordenadas do ponto final do arco com X e Z ou então as funções U e W que determinam o deslocamento incremental. Juntamente com o sentido do arco e as coordenadas finais, programa-se as funções I e K (coordenadas do centro do arco),ou então a função R (valor do raio).

4.4 Função G04 Aplicação: Tempo de permanência (DWELL) Aplicação: Tempo de espera

Por meio desta função G04 K se pode programar uma temporização.

Exemplo:

G04 k50; Temporização de 50 centésimos de segundos (0.5 segundos) G04 K500; Temporização de 500 centésimos de segundos (5 segundos)

A função G04 não é modal, portanto devera ser programada sempre que se desejar

uma temporização.

4.5 Função G05 – Arredondamento de aresta:

Quando se trabalha em G05 (arredondamento de aresta), o CNC começa a execução do bloco seguinte do programa, por meio desta função teremos os cantos arredondados, tendo diferença nos perfis, quanto maior o avanço, maior será a diferença entre ambos os perfis.


Conforme exemplo:

4.6 Função G07 – Aresta viva:

Esta função permite que o CNC quando se alcançou a posição programada e o eixo se encontra a uma distancia inferior a “INPOSW” (faixa de morte), assim não deixa começar o bloco seguinte sem atingir a distancia, deixando assim a peça com aresta viva.

Exemplo:

4.7 Função: G51 - Look –Ahead:

Esta função normalmente se utiliza em programas formados por blocos com

deslocamentos muito pequenos (CAM), esta função faz com que possa atingir a leitura dos blocos com alta velocidade de usinagem.

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É aconselhado possuir a opção CPU-TURBO para que quando se utiliza a função look ahead, devido a que o CNC possa ler com antecipação a trajetória a usinar (ate 80 blocos).

O formato de programação é:

G51[A]E.

A (É opcional e define a percentagem de aceleração a utilizar).

Se não se programa ou se programa com valor zero assume, para cada eixo, a aceleração define pelo parâmetro da maquina.

E - Erro de contorno permitido

O ideal seria utilizar um erro de 0.01mm O CNC na hora de calcular a velocidade de avanço leva em consideração:

1- O avanço programado 2- A curvatura e as esquinas. 3- A velocidade máxima dos eixos 4- As acelerações máximas

Exemplo:

T1 D1 M6 S3000 M3 G90 G54 G0 X... Y... Z... G43 Z... M8 G51 E0. 01

4.8 Função G10, G11, G12, G13, G14 Aplicação: Espelhamento de perfil

Quando o CNC trabalha com espelhamento, executa os deslocamentos programados nos eixo XYZ que tenham sido selecionados. Exemplo de espelhamento:

G10 = Cancela imagem de espelho G11 = Espelhamento do eixo X G12 = Espelhamento do eixo Y G13 = Espelhamento do eixo Z

G14 = Espelhamento em qualquer eixo (X... C)

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As funções G11, G12, G13 são modais e são canceladas por G10.

4.9 Função G17, G18, G19 Aplicação: Seleciona plano trabalho

A máquina deve-se sempre estar em modo manual para estar completamente em modo de trabalho, e referenciada para modo de execução de programas.

O sistema de coordenadas da máquina esta definido como default o plano G17 seleção do plano XY ferramentas Z, a maquina dispõe de planos de trabalhos G18 e G19, para que haja uma forma de programação de mudança de plano de trabalho.

Planos:

G17-Seleção do plano XY G18-Seleção do plano XZ G19-Seleção do plano YZ

Plano trabalho máquina (default)

As funções G17, G18 e G19 definem dois dos três eixos principais X, Y, Z, como pertencentes ao plano de trabalho, e o outro como eixo perpendicular ao mesmo.

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4.10 G33 – ROSQUEAMENTO ELETRÔNICO

Se a arvore principal da maquina esta dotada de um medidor rotativo, podem ser realizadas roscas com a ponta da ferramenta de corte por intermédio da função G33.

Mesmo que com freqüência estes rosqueamento são realizados ao longo de um eixo, o CNC permite realizar rosqueamento interpolando mais de um eixo ao mesmo tempo.

Formação de programação

G33 X... C L Q

X... C Ponto final da rosca (Rosca cônica) L Passo da rosca Q Opcional indica a posição angular do eixo - arvore

Correspondente ao ponto inicial da rosca. Isto permite efetuar roscas de múltiplas entradas.

4.10.1 ROSQUEAMENTO LONGITUDINAL

Se deseja efetuar de uma só passada uma rasca cilíndrica de 2mm de profundidade e 5mm de passo.

G90 G00 X200 Z190 X116 Z180

G33 Z40 L5; ROSQUEAMENTO G00 X200 Z190

OBS: Deve-se inserir o valor de toda a passada desejada

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NOTA: Tomar cuidado com a saída do ciclo, se for possível programar um rebaixo.

4.10.2 ROSQUEAMENTO LONGITUDINAL DE MULTIPLAS ENTRADAS

Se deseja efetuar uma rosca cilíndrica de 2 entradas as roscas estão defasadas 180 graus e cada uma delas tem 2mm de profundidade e 5mm de passo.

OBS: Para se realizar roscas de varias entradas e necessário possuir um sistema de posicionamento programado do eixo - arvore.

NOTA: É importante inserir M19 S0 quando for mais de uma entrada

Exemplo

G54 G00 X200 Z200 T01 D01 M43 G96 S180 M3 G92 S2100 G00 X105 Z2 F.3 M19 S0

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4.10.3 ROSCA CÔNICA

Se deseja realizar de uma só passada uma rosca cônica de 2mm de profundidade e 5mm De passo.

4.10.4 JUNÇÃO DE ROSCA

E o fato de juntar um rosqueamento longitudinal e um cônico de 2mm de profundidade e 5mm de passo.

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4.11 Função G36 e G39 Aplicação: Arredondamento de cantos e chanfros

Em operações de usinagem de contornos é possível inserir raios ou chanfros entre duas retas ou entre uma reta e um arco através das funções G36 e G39 respectivamente, sem haver necessidade de se programar os pontos de início e final dos mesmos, bastando programar os pontos de interseção e o valor do raio ou chanfro.

Estas funções devem ser programadas seguidas dos valores do raio ou chanfro no bloco em que se programa o deslocamento, cujo final será arredondado ou chanfrado.

Exemplo: G36 Arredondamento de canto

Exemplo: G39 Inserção de Chanfro

4.12 Função G37 e G38 Aplicação: Entrada e saída tangencial

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Com as funções G37 e G38 se pode entrar tangencialmente em uma trajetória sem

haver necessidade de se programar uma interpolação circular. As funções G37 e G38 não são modais e devem ser programadas cada vez que se

deseja fazer uma entrada ou saída tangencial.

Exemplo: PEÇA COM ENTRADA TANGENCIAL

Exemplo: PEÇA COM SAIDA TANGENCIAL.

4.13 Função G40

Aplicação: Cancela compensação de raio

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A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente

solicitadas com G41 e G42. Esta função quando solicitada, pode utilizar o bloco posterior para descompensar o raio de inserto programado na página de “GEOMETRIA DE FERRAMENTAS”, utilizando avanço de trabalho (G1). A Função G40 é um código Modal e está ativa quando o comando é ligado.

O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.

4.14 Função G41 Aplicação: Ativa compensação do raio (direita)

A Função G41 seleciona o valor de compensação de um raio da ponta da ferramenta, estando à direita da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido de curso de corte.

A geometria da ponta da ponta da ferramenta e a maneira na qual ele foi informada são definidas pelo código “T”, na página de “geometria de ferramentas”.

A função G41 é Modal e é cancelada pela função G40.

4.15 Função G42 Aplicação: Ativa compensação de raio (esquerda)

Esta função implica em uma compensação similar à função G41, exceto que a direção de compensação é à esquerda, vista em relação ao sentido do curso no corte.

A Função G42 é modal e é cancelada pela função G40. A Função “T” deve ser utilizada na página de “GEOMETRIA” dando o lado de corte

da ferramenta.

OBS: Durante a compensação de raio de deslocamento programados devem ser maior que o valor do raio do inserto (pastilha). A ferramenta não deve estar em contato com o material a ser usinado, quando as funções de compensação forem ativadas no programa.

Segue a abaixo tabela para compensação de raio de ferramenta com os sentidos de corte concordante e discordante:

NOTA: A compensação somente será ativada (G41/G42) ou desativada (G40)

quando as funções G0 ou G1 estiverem ativas.

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5. FUNÇÕES DE DESLOCAMENTOS DE ZERO G53/G54/G55/G56/G57/G58/ G59

(G53)

Zero Máquina – É um ponto zero fixo estabelecido pelo fabricante da máquina. Zero peça – É o ponto estabelecido na peça, pelo programador, como origem das

coordenadas que a definem. Deslocamento de zero – É a distancia entre o zero máquina e o zero peça

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Placa da máquina

Zero peça

Zero máquina

Deslocamento

de zero em Z

Deslocamento

de zero em X

5.1 Função G54 a G57 (Origens G – zero peça) Aplicação: Sistema de coordenadas de trabalho

A maquina dispõe de deslocamento de origens (G54. G59). O CNC possui uma tabela de deslocamento de origem, na qual se podem selecionar vários deslocamentos de origem, como objetivo de gerar determinados zeros peça, independentemente de zero peça que nesse momento se encontra ativo.

O acesso á tabela pode realizar-se no painel frontal do CNC, como se explica neste manual de operação, ou então por programa, utilizando comandos em linguagem de alto nível.

Existem dois tipos de deslocamentos de origens:

1- Deslocamento de origem absoluto (G54, G55, G56 e G57), que devem referir-se ao zero máquina.

2- Deslocamentos de origem incrementais (G58,G59).

As funções G54, G55, G56, G57, G58 e G59, programam-se sozinhas no bloco, e

funcionam do seguinte modo. Ao executar-se uma das funções G54, G55, G56 ou G57, o CNC aplica o

deslocamento de origem programado sobre o zero máquina , anulando os possíveis deslocamentos que se encontram ativos.

5.2 Função G59 – Deslocamento de zero aditivo

Com as funções G54/ G55/G56/G57/G58, podemos determinar até cinco (5) pontos zero peça independente.

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Com a função G59 podemos determinar um ponto zero aditivo em relação ao zero peça que estiver ativo no momento, ou seja, em relação a um dos deslocamentos G54/55/56/57/58.

A função G que define o ponto zero peça deverá estar no início do programa antes de qualquer coordenada. (Programar somente a função G neste bloco).

Na máquina, determinam-se às coordenadas de deslocamento de zero e insere-as no CNC, na tabela de deslocamentos de origem. (Modo de operação oito (8)).

6. FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES

As funções Auxiliares abrangem os recursos da máquina não cobertos pelas funções anteriores. Estas funções têm formato M2 e apenas um códigos M pode ser programado em cada bloco.

6.1 Função M01 Aplicação: para parada opcional do programa

Esta função causa interrupção na leitura do programa. Quando programada, porém, esta só estará ativa se o operador localizar no painel de comando M01. NESTE CASO, A FUNÇÃO M01 TORNA-SE IGUAL À FUNÇÃO M00.

TABELA DE POSIÇOES PARA GEOMETRIA E COMPENÇÃO DE FERRAMENTAS

28


Funções auxiliares M são de ajuda a programação e na usinagem:

M00 - Parada Programa M01 - Parada condicional via botão M02 - Fim de programa M03 - Liga o eixo arvore horário M04 - Liga o eixo arvore anti-horário M05 - Desliga o eixo arvore M06 - Troca de ferramenta (habilita troca) M07 - Liga o ar comprimido M08 - Liga refrigeração ( óleo solúvel de corte) M09 - Desliga refrigeração (óleo solúvel de corte) M10 - Desliga o ar comprimido M19 – Parada orientada eixo arvore (Sintaxe M19 S0 = grau orientação)

29


M30 – Fim de programa com retorno ao inicio M31+M68 - fecha placa M31+M69-abre a placa M31+M78-avança manga do contra ponto M31+M79-recua manga do contra ponto M41 - primeira gama de rotação M42 - segunda gama de rotação M43 - terceira gama de rotação M89 – Desliga o CNC

7. CICLOS FIXOS DE USINAGEM

As funções que possui o CNC para definir os ciclos fixos de usinagem são: G68 – Ciclo fixo de desbaste no eixo X G69 – Ciclo fixo de desbaste no eixo Z G81 – Ciclo fixo de torneamento em seções retas G82 – Ciclo fixo de faceamento em seções retas G83 – Ciclo fixo de furação G84 – Ciclo fixo de torneamento em arcos G85 – Ciclo fixo de faceamento em arcos G86 – Ciclo fixo de rosqueamento longitudinal G88 – Ciclo fixo de ranhura no eixo X G89 – Ciclo fixo de ranhura no eixo Z

7.1 G68 – Ciclo fixo de desbaste no eixo X

G68 X Z C D L M K F H S E Q

G68 Define o ciclo. X Define a cota inicial do perfil no eixo X Z Define a cota inicial do perfil no eixo Z C Define a profundidade do passo de desbaste programa-se em raios e em valores

positivos.

30


D Define a distancia de segurança na qual se efetua o retrocesso da ferramenta . L Define o sobre metal para acabamento no eixo X M Define o sobre metal para acabamento no eixo Z F Define o avanço de desbaste ( deve ficar antes do ciclo ) H Define o avanço de acabamento S Define o numero do bloco de inicio do perfil E Define o numero do bloco final do perfil Q Define o numero do programa em que se encontra definido o perfil a ser usinado

Exemplo de programação: G0 X100 Z2 F.3 G68 X13 Z0 C3 D1 L.5 M.5 K.5 F.3 H.25 S10 E20 Q100 N10 ........................................ N20 ........................................ G0 X200 Z200 M30

PROGRAMA 000100

G54 G00 X200 Z200 T01 D01 M43 G96 S180 M3 G92 S2100 G00 X65 Z2 F.3 G68 X13 Z0 C3 D1 L.5 M.5 K.5 F.3 H.25 S10 E20 Q100 ( DETERMINAÇÃO DO PERFIL ) N10 G01 X13 Z0 G39 R1 X15 G01 Z-20 G01 X20 Z-28 G36 R10 X40 G01 Z-50 G01 X60 Z-55 N20 G01 Z-75 G00 X200 Z200 M30

7.2 G69 – Ciclo fixo de desbaste no eixo Z

31


G69 X Z C D L M K F S E Q G69 Define o ciclo. X Define a cota inicial do perfil no eixo X Z Define a cota inicial do perfil no eixo Z C Define a profundidade do passo de desbaste programa-se em raios e em valores

positivos. D Define a distancia de segurança na qual se efetua o retrocesso da ferramenta. L Define o sobre metal para acabamento no eixo X M Define o sobre metal para acabamento no eixo Z K Define o avanço de penetração da ferramenta F Define o avanço da passada do final do desbaste S Define o numero do bloco de inicio do perfil E Define o numero do bloco final do perfil Q Define o numero do programa em que se encontra definido o perfil a ser usinado

Exemplo de programação: G0 X100 Z0 F.3 G69 X10 Z0 C1 D1 L.5 M.5 K.3 F.3 H.25 S10 E20 Q200 N10 ............................................................... N20 ............................................................... G0X200Z200 M3

PROGRAMA 000200

32


G54 G00 X200 Z200 T01 D01 M43 G96 S180 M3 G92 S2100 G00 X65 Z2 F.3 G69 X10 Z0 C2 D1 L.5 M.5 K.3 F.3 H.25 S10 E20 Q200 ( DETERMINAÇÃO DO PERFIL ) N10 G01 X10 Z0 G39 R1 X12 G01 Z-10 G02 X30 Z-15 R10 G01 Z-20 G01 X60 G01 Z-60 G03 X80 Z-70 R10 N20 G01 Z-90 G00 X200 Z200 M30

7.3 G81 – Ciclo fixo de torneamento em seções retas

40

10

60 20

G81 X Z Q R C D M F H

G81 Define o ciclo. X Define a cota inicial do perfil no eixo X Z Define a cota inicial do perfil no eixo Z

33


Q Define a cota final do perfil no eixo X R Define a cota final do perfil no eixo Z C Define a profundidade do passo de desbaste programa-se em raios e em valores

positivos. D Define a distancia de segurança na qual se efetua o retrocesso da ferramenta. L Define o sobre metal para acabamento no eixo X M Define o sobre metal para acabamento no eixo Z F Define o avanço de desbaste H Define o avanço de acabamento

Exemplo de programação: G0 X105 Z2 F.3 G81 X20 Z-20 Q100 R-80 C2 D2 L.5 M.2 F.30 H.15 G0X200Z200 M30

PROGRAMA 000300

G54 G00 X200 Z200 T01 D01 M43 G96 S180 M3 G92 S2100 G00 X105 Z2 F.3 G81 X20 Z-20 Q100 R-80 C2 D1 L.5 M.5 F.32 H.2 G00 X200 Z200 M30

7.4 G82 – Ciclo fixo de faceamento em seções retas

DESENHO N° 400

5

20

5

G82 X Z Q R C D L M F H

G82 Define o ciclo. 50

X Define a cota inicial do perfil no eixo X Z Define a cota inicial do perfil no eixo Z

34


Q Define a cota final do perfil no eixo X R Define a cota final do perfil no eixo Z C Define a profundidade do passo de desbaste programa-se em raios e em valores

positivos. D Define a distancia de segurança na qual se efetua o retrocesso da ferramenta. L Define o sobre metal para acabamento no eixo X M Define o sobre metal para acabamento no eixo Z F Define o avanço de desbaste H Define o avanço de acabamento

Exemplo de programação: G0 X100 Z0. G82 X50 Z-50 Q10 R0 C1 D2 L.5 M.5 F.2 H.2. G0X200Z200 M30

PROGRAMA 000400

G54 G00 X200 Z200 T01 D01 M43 G96 S180 M3 G92 S2100 G00 X60 Z2 F.3 G82 X50 Z-50 Q10 R0 C1 D2 L.5 M.5 F.2 H.3 G00 X200 Z200 M30

7.5 G83 - Ciclo fixo de furacão axial/rosqueamento com macho

Este ciclo permite efetuar uma furação axial ou um rosqueamento com macho. A execução de uma ou outra operação depende do formato de programação utilizado.

Se for definido o parâmetro “B=0”, será efetuado um rosqueamento com macho axial e se é definido. “B>0” efetua uma furação axial.

A estrutura básica do bloco em cada caso é: Furacão axial G83 X Z I B D K H C Rosqueamento com macho G83 X Z I BO D K

35


G83 Define o ciclo. X Define a cota no eixo X onde se deseja executar o ciclo. (cotas absolutas) Z Define a cota no eixo Z onde se deseja executar o ciclo. (cotas absolutas) I Define a profundidade da furação ou da rosca. B Define o tipo de operação que se deseja executar:

Se for programado B=0 efetuara uma rosca com macho.

Se for programado B>0 efetuara uma furacão e o valor de B indica o passo de furacão.

D Define a distancia de segurança e indica a que distancia do ponto inicial (X Z)

Posiciona-se a ferramenta no movimento de aproximação. Se não se programa Considera-se valor zero.

K Define o tempo de espera no fundo do furo H Define a distancia que retrocedera de maneira rápida (G00) depois de cada

Furacão. Se não se programa ou se programa com valor o retrocedera ate o ponto de aproximação

C Define ate que distancia do passo de furacão anterior se deslocara de maneira rápida (G00) o eixo Z na sua aproximação a peca para realizar um novo passo de furacão. Se não se programa, considera-se o valor de 1 milímetro.

7.6 G84 – Ciclo fixo de torneamento com arcos

DESENHO Nº. 500

50

102

G84 X Z Q R C D L M F H I K G84 Define o ciclo. X Define a cota inicial do perfil no eixo X Z Define a cota inicial do perfil no eixo Z Q Define a cota final do perfil no eixo X R Define a cota final do perfil no eixo Z C Define a profundidade do passo de desbaste programa-se em raios e em valores

positivos. D Define a distancia de segurança na qual se efetua o retrocesso da ferramenta.

36


L Define o sobre metal para acabamento no eixo X M Define o sobre metal para acabamento no eixo Z F Define o avanço de desbaste H Define o avanço de acabamento I Defini coordenada do centro do arco em X programa-se em incremental K Defini coordenada do centro do arco em Z programa-se em incremental

Exemplo de programação: G0 X100 Z0 . G84 X20 Z0 Q80 R-40 C3 D2 L.5 M.2 F.50 H.15 I0 K-40 . G0 X200 Z200 M30

PROGRAMA 000500 G54 G00 X200 Z200 T01 D01 M43 G96 S180 M3 G92 S2100 G00 X105 Z2 F.3 G84 X0 Z0 Q100 R-50 C1 D2 L.5 M.5 F.2 I0 K-50 G00 X200 Z200 M30

7.7 G85 – Ciclo fixo de faceamento com arcos

DESENHO N° 600

50

G85 X Z Q R C D L M F H I K 50

G85 Define o ciclo. X Define a cota inicial do perfil no eixo X

Z Define a cota inicial do perfil no eixo Z

37


Q Define a cota final do perfil no eixo X R Define a cota final do perfil no eixo Z C Define o passo do faceamento programa-se em valores positivos. D Define a distancia de segurança na qual se efetua o retrocesso da ferramenta. L Define o sobre metal para acabamento no eixo X M Define o sobre metal para acabamento no eixo Z F Define o avanço de desbaste H Define o avanço de acabamento I Defini coordenada do centro do arco em X programa-se em incremental K Defini coordenada do centro do arco em Z programa-se em incremental

Exemplo de programação: G0 X100 Z0 . G85 X100 Z-50 Q0 R0 C1 D2 L.5 M.5 F.50 I0 K50 . G0X200Z200 M30

PROGRAMA 000600

G54 G00 X200 Z200 T01 D01 M43 G96 S180 M3 G92 S2100 G00 X105 Z2 F.3 G85 X100 Z-50 Q0 R0 C1 D2 L.5 M.5 F.2 I0 K 50 G00 X200 Z200 M30

7.8 G86 – Ciclo fixo de rosqueamento longitudinal

G86 X Z Q R K I B E D L C J A W

38


G86 Define o ciclo de rosqueamento longitudinal. X Define a cota conforme o eixo X do ponto inicial da rosca. Programa-se em cotas

Absolutas e conforme as unidades ativas raios ou diâmetros Z Define a cota conforme o eixo Z do ponto inicial da rosca se programa em

Cotas absolutas Q Define a cota final da rosca no eixo X R Define a cota final da rosca no eixo Z K Opcional se utiliza para repassar a rosca junto com parâmetro W I Define a profundidade da rosca se programa em raio. Terá valor positivo

Nas roscas externas e negativas nas internas. B Define a profundidade das passadas de rosqueamento esse programa em raios E Valor mínimo que pode atingir o passo de aprofundamento das passadas de

desbaste. D Distancia de segurança no eixo X L Define o desbaste de acabamento esse programa em raios. C Define passo da rosca. J Saída da rosca define a distancia conforme o eixo Z do ponto final da rosca (R,Q)

Começa a saída da mesma. Deve ser maior ou igual ao passo da rosca. A Define o ângulo de penetração da ferramenta estará relacionado com o eixo X

E se não se programa considera-se o valor 30 graus. Se programa negativo fará em zig-zag

W Opcional seu significado depende do parâmetro K Se o parâmetro K não foi determinado indica a posição angular do eixo arvore


G0 X 100 Z5 G86 X20 ZO Q20 R-40 I1.95 B.3 E.1 D2 C1.5 G0 X200 Z100 M30

PROGRAMA

G54 G00 X200 Z200 T01 D01 M43 G96 S180 M3 G92 S2100 G00 X105 Z2 F.3 G86 X20 Z2 Q20 I1.95 B.2 E.1 D2 C1,5 G00 X200 Z200 M30

OBS: Quando é necessário repassar uma rosca, utilizasse o parâmetro K junto ao parâmetro W, coloca-se a ferramenta na peça a ser repassada, depois define a posição junto ao parâmetro.

7.9 G88 X Z Q R C D K

39


G88 Define o ciclo

X Define a cota conforme o eixo X do ponto inicial se programa em absoluto

Z Define a cota conforme o eixo Z do ponto inicial se programa em absoluto

Q Define a cota final do eixo X

R Define a cota final do eixo Z

C Define o passo da ranhura

D Define a distancia de segurança e se programa em valor positivo e em raio

K Define o tempo de espera no fundo do canal e se programa em centésimo de

segundo


G0 X60 ZO

G88 X54 Z-10 Q20 R-40 C3 D2 K200 F.35

...

G0 X200 Z200

M30

Programa

G54 G00 X200 Z200 T01 D01 M43 G96 S180 M3 G92 S2100 G00 X110 Z2 F.3 G88 X100 Z-20 Q60 R-70 C3 D1 K100 F.1 (DETERMINAÇÃO DO PERFIL)

40


G00 X200 Z200

M30

OPERAÇÃO

Apresentação

41


Neste capitulo tem como objetivo, orientar o manuseio do painel e botões do comando, a fim de executar com segurança, qualquer movimento que se queira nos eixos da máquina.

A máquina dispõe de módulos de operação e programação ISO, módulos de programação ciclo fixos e modo MC – Interativo.

O comando Fagor 8055 dispõe de teclas de atalhos e facilidades para a programação no modo MC –Interativo - fazendo apenas cálculos de ferramentas e geometria de edição de peças para usinagem.

42


De cima para baixo:

1- Enter 5- Main Menu (entra no manual)

2- Help (manual interno) 6- Atalho para entrar no programa

3- Recall 7- Atalho para executar gráficos

4- ESC (serve como Reset)

Monitor

Comando

Alfabético

Seletor de

funções

Comando

Numérico

Ciclos Reset

Atalho/ Execução

Ciclo Start

Stop

JOG Seletor

incremental

(JOG)

Seletor do

Eixo árvore

Potenciômetro

Liga maquina

Liga/desliga

Luz interna

M01 – Parada

opcional Emergência By-pass

Desliga máquina

Liga/desliga

Refrigeração interna

Avanço/recuo

do

Contra ponto

Emergência

43


FUNÇÕES DO VOLANTE REMOTO MPG

Volante remoto

Seletor de eixos

Incremento

Emergência

OBS.: Se o seletor de eixo estiver em habilitando qualquer um

dos eixos, a máquina só funcionará no modo volante.

1. LIGAR MÁQUINA Deve-se:

- Ligar a chave geral. - Ligar o botão alimentação do CNC

Para ligar a maquina deve-se energizar a maquina ligando-a a chave no painel traseiro da maquina, em seguida ligar o botão do comando esperando a máquina reconhecer a placa CPU e CARD A.

2. REFERENCIAR MÁQUINA

Antes de referenciar a máquina deve-se referenciar a torre de ferramentas.

2.1 Referenciar a torre

Para referenciar a torre - Acionar + (F7) - Diagnosis (F5) - Usuário (F5) - Digitar a posição da torre atual - Enter - Confirmar

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2.2 Referenciar a máquina

1- Acessar pagina de menu principal 2- Manual (F4) 3- Selecionar busca de referencia (F1) 4- Selecionar modo todos os eixos (F7) 5- Start

Nota: A ordem dos eixos a serem referenciados será sempre primeiramente o eixo X depois o eixo Z.

2.3 Referenciar a máquina através modo MC

Para referenciar a máquina através do modo MC, deve-se entrar no modo MC (tela interativa), apertar a tecla... E cicle Start, a máquina buscará a referência dos eixos.

3. MOVIMENTO DOS EIXOS MANUALMENTE

Para se obter movimento nos eixos em modo manual, deve-se operar selecionando no painel os eixos indicados X+ X- Y+ Y- Z+ Z-.

3.1 Movimentar eixos através volante remoto

Para se obter movimento no volante remoto, deve-se ligar selecionando o eixo desejado.

OBS: para voltar à tela manual de operação deve-ser desligar o volante.

3.2 Movimentar eixos através jog incremental

Para se obter movimento através da função jog incremental deve-se selecionar o modo incremental no painel operador e selecionar a casa milesimal a milímetros (de 0.001 a 10.000 mm)

OBS: modo incremental se trabalha conforme o avanço programado no potenciômetro avanço.

3.3 Movimentar eixos através jog continuo

Para se obter movimento através da função jog continuo deve-se selecionar o modo continuo no painel operador, apertar a tecla de eixos manual selecionando o mesmo eixo desejado, para que a maquina tenha avanço rápido dos eixos deve-se apertar a tecla... Constante ao eixo selecionado.

45


OBS: para que a maquina corra os eixos em avanço rápido deve-se estar a 100% o potenciômetro de avanço, lembrando que o modo continuo se trabalha juntamente ao avanço do potenciômetro.

4. OPERAR COMANDO MDI

A função MDI (F4), em modo Manual, pode-se ativar funções T, D, G, S e M, ativando-se as mesmas automaticamente aparecerão na tela do operador.

Para que se possa executar uma função em modo MDI, deve-se sempre ativar em Start.

5. ZERO FERRAMENTA

A maquina dispõe de uma tabela de ferramenta para que possa ser feito zeramento de ferramentas e corretores.

Para fazer um zero ferramenta deve-se se certificar que a ferramenta deve estar bem presa e na posição correta para troca se estiver na torre.

5.1 Modo Zeramento: para fazer presset Selecionar a primeira ferramenta como ferramenta patrão aconselha-se usar a T1D1

1- Facear a peca no comprimento que se deseja estabelecer a origem 2- Entrar em MANUAL 3- MDI 4- Digitar G53 ZERO MAQUINA START (anotar o valor do eixo Z) 5- ESC – 3 vezes até o menu principal 6- TABELAS 7- ORIGENS 8- Escolher a origens a ser zerada (DE G54 A G59) 9- Digitar o valor anotado no eixo Z 10- ENTER 11- Voltar para MDI, digitar G de origem escolhido (G54 a G59) 12- Acionar START. O eixo Z devera ficar com o valor igual a 0

5.2 Presset: Zerar o eixo Z das demais ferramentas

1- Tocar a ferramenta na face da peça 2- Entrar em modo manual e apertar a tecla Medição 3- Z= 0 enter (zero ferramenta) 4- Carregar Z

5- ESC

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5.3 Presset: Zerar o eixo X das ferramentas.

1- Usinar um diâmetro na peca 2- Medir o diâmetro anotar o valor 3- Entrar em medição 4- Digitar o valor anotado no eixo X 5- Enter 6- Carregar X 7- ESC

6. EDITAR UM PROGRAMA ISO

O comando Fagor 8055 dispõe de módulos de edição de programas e funções auxiliares, na tela edição de programas encontramos módulos para editar um programa através de, Editar, Modificar, Buscar, Substituir, Apagar bloco,Mover bloco,+,Copiar bloco,Copiar programa,Incluir programa,Parâmetros editor,onde temos as seguintes opções:

Sintaxe:

Editar: (Linguagem CNC) - permite fazer programação em linguagem ISO. (TEACH_IN) - Permite programar pontos armazenando os mesmos. (Interativo) – Permite entrar no modo de programação de Ciclos Fixos do comando (Perfis) - Permite programar peças através de modo interativo (Seleção)

Modos de edição: 1- Linguagem CNC (ISO) 2- Ciclos fixos 3- TEACH_IN 4- Ciclos modo MC (interativo)

Para editar um programa em linguagem (ISO), deve-se primeiramente ter um zero

peça uma origem para que possa ser feita a programação da peça, fazer um zero ferramenta e presset se caso houver mais que uma ferramenta.

Para entra no modo de edição deve-se entrar na tecla MENU PRINCIPAL- entrar no modo EDITAR-selecionar um programa ENTER ; EDITAR; LINGUAGEM CNC,para que possa ser feita a programação em funções G do comando,iniciando a edição do programa.

Exemplo: G53 G0 X400 Z-100 T1 D1 S1000M3 G54...

Para editar programas em modo de Ciclo Fixo deve-se entrar no modo de edição –

editar interativo -selecionar o ciclo apropriado a usinagem e editar cotas.

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Assim após a edição do ciclo ajustar parâmetros de corte e programa. Para que não haja erros de edição e funções desapropriadas ao comando.

Para editar programas em modo de ciclo Teach_in deve-se entrar no modo de edição –Teach_in –selecionar os pontos que ira marcar os eixos. Ex: X –enter- automaticamente assumira o valor do ponto que se encontra a ferramenta.

Para aplicar os eixos o mesmo procedimento devera ser seguido achando o ponto exato para que o CNC possa guardar o ponto indicado da coordenada.

Nota: sempre vá ao ponto exato da cota, aplique a tecla do eixo e pulse enter para que possa armazenar o mesmo.

7. ALTERAR DADOS DO PROGRAMA

Para fazer alteração em um programa deve-se entrar no modo de edição, selecionar o programa, entrar na linha ou bloco,apertar a tecla MODIFICAR, alterar os parâmetros apertar ENTER, automaticamente será alterado os dados.

8. TABELA DE FERRAMENTAS

O comando Fagor possui uma tabela de ferramentas para que se possam armazenar dados, como por exemplo: raio de ferramenta, zeramento, presset e desgaste de ferramentas, para que isso seja viável ao operador, devem-se utilizar corretamente as ferramentas ativas e zeramento.

Para entrar na tabelas de ferramenta deve-se:

1- Menu principal 2- Tabelas 3- Corretores

Esta tabela armazena informações sobre as ferramentas que se possui, indicando o

tipo de corretor associado a mesma,a família a que pertence,etc.. Cada ferramenta possui os seguintes campos de definição:

(TOOL) - Ferramenta (D00...) – Corretor (F00...) – Família (I00...) – Desgaste de ferramenta eixo X. (K00...) – Desgaste de ferramenta eixo Z.

9. SIMULAÇÃO DE PROGRAMAS

O comando fagor dispõe de vários modos de simulação, para efetuar a simulação de um programa deve-se entrar em MENU PRINCIPAL, SIMULAR , definir o programa a simular por cursor de linha ou numero programa, apertar a tecla ENTER , selecionar a tecla MOVIMENTO TEORICO, GRÄFICOS , selecionar o plano a simular, apertar a tecla START, Modos de simulação: XZ

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Sólido - simula a peça em um bloco sólido NOTA: quando se faz simulação em modo de movimento teórico a maquina faz conforme o

Centro da ferramenta G40, utilizando o modo funções G. a maquina ira fazer por compensação de raio de ferramenta G41 ou G42, assim podendo gerar algum erro de programação com as funções programadas.

10. EXECUTAR PROGRAMAS MODO AUTOMÁTICO

Para executar um programa poderá ser feito o seguinte processo: 1- Menu principal 2- Executar 3- Selecionar o programa a executar P... 4- Enter. 5- Start

11. PARADA DE INPEÇÃO DE FERRAMENTA

Esta função não se encontra disponível no modo “Simulação de Programas”. Assim, para acessar esta função, deve-se primeiramente interromper a execução do mesmo. Quando se seleciona esta função, se permite controlar todos os deslocamentos da maquina, manualmente, acessar a tabela de ferramenta, corretores, ativar funções G, M.

Formas de utilização da função: 1- Deve-se interromper a execução do programa via Stop 2- Entrar no modo Inspeção de ferramenta (parada o eixo arvore automaticamente) 3- Movimentar os eixos necessários 4- MDI -pode -se ativar funções G, M. 5- Tabelas de ferramentas - ajustam desgaste de ferramenta

Em seguida para voltar a execução do programa, deve-se apertar a tecla de Reposicionamento, selecionar plano Start assim que a maquina retornar ao ponto de origem apertar novamente Start para que a maquina retome o modo de execução de programa.

12. FAZENDO UM ZERAMENTO PELO TOOL SETTER

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1° Passo: Selecione a ferramenta e determine o eixo a ser zerada.

2º PASSO:

Posicione a ferramenta próxima ao TOOL SETTER com o volante manual (cerca de 4 a 5 mm). Exemplo:

3º Passo: Pressione o botão “MEDIÇÃO”

MEDIÇÃO

4º Passo: Selecione o eixo e o lado a ser zerado:

APALPAR

Z+ APALPAR

Z-

Se o eixo for em X, utiliza-se a mesma forma:

APALPAR X+

APALPAR 50 X-


13. INSERINDO GEOMETRIA DA FERRAMENTA

Para inserir a geometria da ferramenta deve-se seguir os seguintes passos: 1º Passo: entre na pagina inicial.

2º Passo: pressione as teclas SHIFT + ESC.

3º Passo: pressione a tecla F1.

51


4º Passo: selecione a familia correspondente a ferramenta selecionada e insira na tabela as medidas correspondentes.

Exemplo:

14. MUDANDO A FIXAÇÃO DA PLACA (FIXAÇÃO EXTERNA/INTERNA)

Para inverter a fixação da placa de externo para interno, devemos seguir os seguintes passos:

1°: Página de execução 2°: Visualizar 3°: Usuário

4°: Seguridade de plato ( EXTERNA )

SEG. PLATO EXTERNO

52


5°: Se for apertado novamente, a “A SEGURIDADE DE PLATO” será alterado para interno

(fixação interna).

SEG. PLATO INTERNO

15. GIRANDO A TORRE MANUALMENTE 15.1 Modelos de torno CNC TR-1, TR-2 e TR-3:

Para ativar o giro da torre manualmente da torre utiliza-se os seguintes comandos:

1- MANUAL; 2- USUARIO; 3- Inserir o numero da ferramenta desejado.

15.2 Modelos de torno CNC TR-10, TR-25, TR-30 e TR-30L:

Para ativar o giro da torre manualmente da torre utiliza-se os seguintes comandos:

1- MANUAL; 2- Pressionar o botão “TURRET INDEX”.

16. ALGUNS ALARMES FREQUENTES DE OPERAÇÃO

16.1 Emergência BY-PASS

Quando a máquina ultrapassa o fim de curso de um dos eixos (X ou Z), a emergência BY-PASS é ativada.

53


Para desativá-lo é preciso seguir os seguintes passos:

1- Segure o botão BY-PASS pressionado; 2- Com o mesmo ainda pressionado, pressione a tecla ESC. 3- Após a retirada do alarme selecione a opção “MANUAL” do eixo que ativou o alarme e mova-o para o sentido contrário.

Obs.: nos modelos TR-10, TR-25 e TR-30 devem-se manter pressionado o botão BY-PASS, acionar a bomba hidráulica (MACHINE READY) e após pressionar ESC.

16.2 “Torre fora de posição”

Este alarme pode ocorrer devido a um erro de operação ou erro máquina, mas possui uma simples resolução:

1- Desbloqueie a válvula hidráulica de indexação da torre localizada na unidade hidráulica.

Botão para

desbloqueio da torre

2- Dirija-se ao painel de comando e pressione “MAIN MENU”. 3- Pressione “+”. 4- Pressione “DIAGNOSIS”. 5- Pressione “USUARIO”. 6- Observe na torre a ferramenta que está em relação à placa e digite o número correspondente. 7- Trave a válvula de indexação da torre novamente.

17. EXECUTAR PROGRAMA ATRAVÉS DE BLOCO OU FERRAMENTA

O modo de seleção de bloco permite que você execute o programa em um determinado bloco ou inicio de ferramenta,

EXEMPLO: G53 G0 X 400 Z-100 T1D1 G54

... programa

54


T2D2 ...

Passos:

1- NA PAGINA DE EXECUÇÃO DEVE SE SELECIONAR ASSEGUINTES TECLAS. 2- Seleção de Bloco 3- texto 4- digitar numera da ferramenta escolhida 5- Enter 6- Finalizar 7- Enter 8- Start

18. EXECUTAR PROGRAMA VIA RS232 (ON-LINE)

O comando FAGOR disponibiliza de software próprio para a transmissão de dados via RS232, tem como objetivo enviar e receber programas via PC e CNC,para que isso ocorra devemos ter um computador próprio para a maquina,assim será utilizado um software WINDNC para fazer comunicação .

Para fazer a comunicação com o PC - CNC deve-se primeiramente:

1- Abrir o Windnc (PC) 2- Conectar em programas (visualizar os programas CNC no PC) 3- Entrar em Main-Menu (CNC) 4- Executar 5- Linha serie RS232 (F3) 6- Escolher o programa (editar o numero do programa) 7- Enter 8- Carregar

9- Start

Para fazer o SETUP da serial deve-se entrar em SETUP COM, configurar a porta

COM em PROPRIEDADES, velocidade de transmissão - selecionar o diretório de trabalho, e selecionar o diretório operador CNC, onde será efetuada a busca dos programas a utilizar a RS232 modo ON-LINE.

19. SIMULAR PROGRAMA VIA RS232

Para fazer uma simulação de programa via RS232, deve-se entrar no modo de simulação ,chamar Linha serie RS232 (F3),escolher o programa a ser simulado, entrar no modo movimento teórico (F1), Gráficos (F5) ,escolher o tipo gráfico, Start. Passos:

1 – Main-Menu 2 – Simular (F2) 3 – Linhas serie RS232 (F3)

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4 – Escolher programa P... 5 – Movimentos Teóricos (F1) 6 – Gráficos (F5) 7 – Selecionar tipo gráfico 8 – Start.

20. EXECUTAR O PROGRAMA WINDNC 5.01

Ao executar o WINDNC, selecionar o item “SETUP”;

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Clicar sobre o botão “Novo” para criar uma nova conexão aos dispositivos;

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Nesta tela são feitos os seguintes ajustes:

No campo NOME: Pode-se dar um nome qualquer ao dispositivo a ser criado;

No campo MODELO: Indica-se o modelo de CNC para comunicar, neste campo especificamente, quando se trabalha com o CNC 8035 M, se deve selecionar o modelo 8050 M | 8055 M, e quando se trabalha com o CNC 8035 T, deve-se selecionar o modelo 8050 T | 8055 T;

No campo PORTA: Deve-se selecionar a porta COM o ser utilizada no PC;

No campo VELOCIDADE: Deve-se selecionar a velocidade de comunicação a se

trabalhar, recomenda-se trabalhar na velocidade máxima de 115200 Bd para otimização. De tempo de transmissão, porém para o correto funcionamento da comunicação, as

velocidades do PC e do CNC devem ser as mesmas, para ajustar a velocidade no CNC verifique mais adiante neste mesmo documento a explicação;

No campo PASTA DE TRABALHO: Ao clicar duas vezes neste campo seleciona-

se a pasta de trabalho para ser repassado ou então efetuar o backup do CNC;

No campo PASTA DE TRABALHO DO OPERADOR DE CNC: Ao clicar duas vezes sobre este campo, pode selecionar a pastas em que estão os programas de usinagem do CNC para que o operador possa executá-los via painel de operação do CNC;

Clique sobre a pasta desejada e então clique novamente sobre o botão selecionar; Repita o processo para a pasta de trabalho do operador de CNC;

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Ao terminar as configurações, clique em aceitar;

Clique agora na tecla “SELECIONAR” e depois na tecla “CONECTAR”, em seguida pressione a tecla “ESC” do seu teclado;

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Clique em “ARQUIVOS” e então aparecerá um mosaico com os arquivos da memória do CNC e do PC;

Com os botões destacados em vermelho é possível “mandar” um ou mais arquivos selecionados em azul do CNC para o PC ou do PC para o CNC;

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Ao clicar em “VER” poderão ser alterados os documentos a serem visualizados, entre programas, tabelas (Parâmetros), telas, símbolos e seqüências de teclado, que poderão ser enviados da mesma forma que os programas, ou seja, selecionando os arquivos a serem enviados e clicando nos botões de envio (seta sentido PC ou seta sentido CNC);

OBS: Ao passar um backup de parâmetros, recomenda-se passar uma vez o backup completo, verificar os parâmetros de RS-232 se permanecerá inalterado, desligar e ligar o CNC (seqüência de teclas SHIFT+RESET) e voltar a passar o backup completo de parâmetros.

21. INFORMAÇÕES ADICIONAIS

21.1 Calculo de velocidade de corte

Dependendo do material que será utilizado na usinagem, a velocidade de corte será um fator importante a ser calculado:

Vc = (π x D x N) / 1000

Onde:

Vc = velocidade de corte (m/min) D = diâmetro (mm) N = rotação da arvore (rpm)


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21.2 Calculo de rotação

Dependendo da ferramenta utilizada para se usinar, deve-se calcular a rotação do eixo arvore:

N = (Vc x 1000) / (π x D)

21.3 Dimensões de encaixe da castanha da placa

21.4 Tabela de valores para pressão esférica de cortes (KS)

MATERIAL

RESITÊNCIA A TRAÇÃO DUREZA

BRINELL

KS em Kg/mm² AVANÇO em mm/rot

HB 0,1 0,2 0,4 0,8

SAE 1010 a 1025 ATÉ 140 360 260 190 136

SAE 1030 a 1035 140 a 167 400 290 210 152

SAE 1040 a 1045 167 a 192 420 300 220 156

SAE 1065 207 a 235 420 315 230 164

SAE 1095 235 a 278 460 330 240 172

AÇO FUNDIDO MOLE 96 a 138 320 230 170 124

AÇO FUNDIDO MÉDIO 138 a 192 360 260 190 136

AÇO FUNDIDO DURO ACIMA DE 192 390 286 205 150

AÇO Mn / AÇO Cr-Ni 192 a 235 470 340 245 176

AÇO Cr-Mo 235 a 278 500 360 260 185

AÇO DE LIGA MOLE 278 a 388 530 380 275 200

AÇO DE LIGA DURO 388 a 500 570 410 300 215

AÇO INOXIDÁVEL 167 a 192 520 375 270 192

AÇO FERRAMENTA (HSS) 415 a 500 570 410 300 215


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AÇO MANGANES DURO 660 480 360 262

FERRO FUNDIDO MOLE ATÉ 200 190 136 100 72

FERRO FUNDIO MÉDIO 200 a 250 290 208 150 108

FERRO FUNDIDO DURO 250 a 400 320 230 170 120

FOFO MALEÁVEL TEMPERADO 240 175 125 92

ALUMÍNIO 40 130 90 65 48

COBRE 210 152 110 80

COBRE COM LIGA 190 136 100 72

LATÃO 80 a 120 160 115 85 60

BRONZE VERMELHO 140 100 70 62

BRONZE FUNDIDO 340 245 180 128

22. CUIDADOS DIÁRIOS COM A MÁQUINA

Para um melhor desempenho e durabilidade do maquinário devemos ter alguns cuidados, tais como:

Observar diariamente o nível de óleo hidráulico da torre

Efetuar uma limpeza semanal no filtro de ar do cooler do gabinete elétrico.


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Observar diariamente o óleo da caixa de engrenagens (modelos TR-1, TR-2 e TR-3).

Observar diariamente o nível de óleo lubrificante de barramento (durabilidade média

de 48 horas)

Engraxar as castanhas a cada 2 dias


Lubrificar a cada 7 dias de

trabalho o cilindro do contra

Observar diariamente a presença de óleo na

caixa de engrenagens (modelos TR-1, TR-2 e

TR-3).

OBS.: Este visor de nível só aparece óleo com

a máquina operante.

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