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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da SilvaAutor: José Pedro A. Rodrigues da Silva
TPMTPMManutenManutençção Produtiva Totalão Produtiva Total
Parte 1Introdução
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
ProgramaPrograma1- Introdução
4- Implementação do TPM
2- Os pilares do TPM
3- Técnicas e ferramentas do TPM
5- Conclusões
Anexos
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
11-- INTRODUINTRODUÇÇÃOÃO1.1- Origens
1.5- Definições de TPM
1.2- Evolução da Manutenção
1.3- Tipos de Manutenção
1.6- Organização das actividades TPM - Pilares
1.4- Conceitos associados ao TPM
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
1950
Taiichi Ohno“Toyota Production System”
1.11.1-- OrigensOrigens
1950
Seichi Nakajima“Toyota Production System”
Shigeo Shingo“Toyota Production System”
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
OrigensOrigens
• EUA – anos 40-50 - Aparece o conceito da Manutenção Produtiva (PM) caracterizada pelo desenvolvimento da manutenção preventiva planeada com o intuito de aumentar a fiabilidade e a duração dos equipamentos
• Japão – anos 60 - O TPM surge na empresa Nippondenso(fornecedora de componentes para a Toyota)
• Japão – anos 60-70 – Adopção do TPM por grande número de empresas Japonesas, com destaque para a Toyota
• EUA, Europa – anos 80-90 – Alargamento do TPM aos países Ocidentais, especialmente na indústria automóvel
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
ControloQualidade
1950s
CírculosQualidade
1962Control
QualidadeTotal
1960s
ProduçãoJIT
1970s e 80s
ProduçãoFlexível
1980s
ManutençãoEmergência
Pré 1950s
ManutençãoProdutiva
1960
ManutençãoPreventiva
1951
ManutençãoProdutiva
Total
1970s
Manutençãoda Qualidade
1977
OrganizaOrganizaçção da Produão da Produçção (Pessoas e Qualidade)ão (Pessoas e Qualidade)
OrganizaOrganizaçção da Manutenão da Manutençção (Mão (Mááquinas)quinas)
OrganizaOrganizaçção Total Produtivaão Total Produtiva
Era da produção em massa Era da produção flexível
Era da produção Lean
-CQ-CEQ
-Resolução de problemas em grupo-Envolvimento dos empregados
-CEP-Foco no Cliente-Empowermentdos colaboradores-Zero defeitos (1965)
-Mudança rápida de produção
-Redução do TEC-Zero excesso de inventário
-JIPM-”Eficácia do equipamento”>Zero paragens>Zero acidentes>Zero defeitos-Custo do ciclo de vida-Ciências comportamentais
-Gestão MQPMáquinasQualidadePessoas-Qualidade pelas máquinas
-Manutenção preventiva “estilo americano”-Manutabilidade
-Prevenção da manutenção-Fiabilidade-Manutabilidade-JIPE
1.21.2-- EvoluEvoluççãoão dada manutenmanutenççãoão
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
1.31.3-- TiposTipos de de manutenmanutenççãoão
MANUTENÇÃO
Planeada Não Planeada
Preventiva
Sistemáticaou
Periódica
Não SistemáticaBaseada naCondição
CorrectivaCorrectiva
ouCurativa
Prevenção da ManutençãoPrevenção da Manutenção
Manutenção Centrada na FiabilidadeManutenção Centrada na Fiabilidade
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
1.41.4-- ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPM
• Os Princípios Chave do TPM• As “6 Grandes Perdas” dos equipamentos• OEE – Eficácia Global do Equipamento• O Conceito de Zero• Causas crónicas e causas esporádicas• Deterioração natural e forçada
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Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPMOS CINCO PRINCÍPIOS CHAVE DO TPM
• Maximizar a eficácia global do equipamento
• Estabelecer um completo sistema de Manutenção Preventiva dos equipamentos durante todo o seu ciclo de vida
• Implementado conjuntamente pela Direcção, Produção, Manutenção e Engenharia (O TPM é transversal à estrutura funcional da empresa)
• Participação de todos os empregados, desde a Gestão ao Chãode Fábrica
• Implementação baseada em actividades de pequenos grupos
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
AS “SEIS GRANDES PERDAS” DOS EQUIPAMENTOS
1. Falha/avaria do equipamento
2. Perdas de tempo para mudança e ajustes (setup)
3. Espera ou pequenas paragens devidas a outras etapas do processo, a montante ou a jusante
4. Redução de velocidade/cadência relativamente ao originalmente planeado
5. Defeitos do processo (qualidade do produto)
6. Redução de eficiência no arranque e mudança de produto (produto não conforme ou desperdícios de materiais)
ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPM
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
Consequências das “SEIS GRANDES PERDAS”
ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPM
PARAGENS PERDAS DEVELOCIDADE/CADÊNCIA DEFEITOS
1- Falha/avaria2- Mudança/ajuste
3- Espera/pequenasparagens4- Redução velocidade
5- Defeitos/retrabalho6- Perdas de arranque
Redução do tempodisponível para
produzir
Redução da eficiênciado equipamento
Produtos defeituososou rejeitados
Retrabalho e sucata
DISPONIBILIDADE EFICIÊNCIA QUALIDADE
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
OEE – EFICÁCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO
Factores OEE Definição
D - DisponibilidadeMede a parte do tempo em que o equipamento se encontra disponível para produzir
E - EficiênciaMede a capacidade do equipamento em produzir à velocidade/cadência programada
Q - Qualidade Mede o grau da qualidade obtida pelo equipamento/processo
ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPM
A Eficácia Global do Equipamento é maximizada pelos esforços em reduzirou eliminar as “Seis Grandes Perdas” relacionados com o equipamento.A Eficácia Global do Equipamento é maximizada pelos esforços em reduzirou eliminar as “Seis Grandes Perdas” relacionados com o equipamento.
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Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
TNP Tempo Não Planeado
PP Paragens Planeadas
PNP Paragens Não Planeadas
PE Perdas de Eficiência
TUP - Tempo Util de Produção PQ Perdas de Qualidade
TT - Tempo Total
TRP - Tempo Real de Produção
TBP - Tempo Bruto de Produção
TPP - Tempo Planeado de Produção
TTO - Tempo Total de Operação
Produto não conformeDesperdícioRetrabalho
Redução de cadênciaPequenas paragens
AvariasMudanças e afinaçãoOutras paragens não planeadas > 10 min.
Manutenção planeadaManutenção autónomaRefeição e pausas planeadasFormação e reuniõesEnsaios de produção
Falta de trabalho
.....OEE – EFICÁCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO
OEE = D x E x Q (%)D = TBP / TPPE = TRP / TBPQ = TUP / TRP
ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPM
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
Tempo Total Operação (TTO)Tempo Total Operação (TTO)
Tempo Planeado Produção(TPP)
Tempo Planeado Produção(TPP)
Tempo BrutoProdução (TBP)Tempo Bruto
Produção (TBP)
Tempo RealProdução (TRP)Tempo Real
Produção (TRP)
Tempo UtilProdução
(TUP)
Tempo UtilProdução
(TUP)
Paragensplaneadas
Paragensplaneadas
Paragensnão
planeadas
Paragensnão
planeadas
PerdasEficiênciaPerdas
Eficiência
PerdasQualidadePerdas
Qualidade
Falhas e avariasFalhas e avarias
Mudança e ajustesMudança e ajustes
Espera e pequenasparagens
Espera e pequenasparagens
Redução velocidadeRedução velocidade
Defeitos e retrabalhoDefeitos e retrabalho
Perdas de arranquePerdas de arranque
FactorPlaneamento
(Pf)
FactorPlaneamento
(Pf)
FactorDisponibilidade
(D)
FactorDisponibilidade
(D)
FactorEficiência
(E)
FactorEficiência
(E)
FactorQualidade
(Q)
FactorQualidade
(Q)
Eficácia Global do Equipamento : OEE = D * E * QProdutividade Total do Equipamento = OEE * Pf
Eficácia Global do Equipamento : OEE = D * E * QProdutividade Total do Equipamento = OEE * Pf
ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPM
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPM
Zero AvariasZero Avarias
Zero DefeitosZero Defeitos
Zero AcidentesZero Acidentes
Zero DesperdícioZero Desperdício
OS OBJECTIVOS DO TPM – “OS QUATRO ZEROS”
Conceitode
ZERO
MelhoriaContínua
EnvolvimentoColaboradores
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPMCAUSAS CRÓNICAS E CAUSAS ESPORÁDICAS
Causas CrónicasCausas Crónicas Causas EsporádicasCausas Esporádicas•Originam pequenas paragens•Não são devidamente corrigidas•Tendem a tornar-se um hábito•Os efeitos são pequenos•Não são relatadas•Não são identificadas•Escondidas•Muitas•Permanentes•Provocam deterioração
•Paragens importantes•Reparação completa•Consequências importantes•Ficam no registo histórico•Claramente identificadas•Pouco frequentes•Ocasionais•Provocam avarias com paragem
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPMCAUSAS CRÓNICAS E CAUSAS ESPORÁDICAS
Causas CrónicasCausas Crónicas Causas EsporádicasCausas Esporádicas
Perdas Crónicas Perdas Esporádicas
•Disparo de um contactor•Válvula não abre totalmente•Deficiente contacto de fim-curso•Pressão de ar baixa
•Motor eléctrico queimado•Veio transmissão partido•Curto-circuito num quadro•Chumaceira partida
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPMPERDAS CRÓNICAS E PERDAS ESPORÁDICAS
95%
60%
Eficiência Eficiência óóptimaptima
Perdas esporádicas
Acçõesinovadoras
Medidascorrectivas
convencionais
Eficiência
Tempo
Perdas crónicas
TPM
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPMDETERIORAÇÃO NATURAL E FORÇADA
InspecInspecççãoão
InspecInspecççãoão
InspecInspecççãoão
DeterioraDeterioraççãoãoForForççadaada DeterioraDeterioraççãoão
NaturalNaturalNão evitada pelaNão evitada pela
ManutenManutenççãoãoPreventivaPreventiva
Falha FalhaTempo
Inicio
Nível deFalha
••Alta temperaturaAlta temperatura••Falta de Falta de óóleoleo••DesalinhamentoDesalinhamento••Etc.Etc.
ImplementaImplementaçção ão do TPMdo TPM PREDIPREDIÇÇÃOÃO
EquipamentoSem Falhas
2020
TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
EXERCÍCIO OEE
• Regime de laboração: 2 turnos x 5 dias/semana• Tempo de turno: 8 horas• Tempo para refeição/turno: 30 minutos• Paragem para manutenção planeada semanal: 30 minutos• Tempo de manutenção autónoma/turno: 5 minutos• Avarias na semana: 3 horas e 45 minutos• Tempo de mudança e afinação: 1 hora e 15 minutos• Tempo de paragens diversas: 1,3 horas• Formação sobre Qualidade: 1 hora / equipa de turno• Cadência planeada: 40 peças / hora• Produção da semana: 2230 peças• Peças rejeitadas para sucata: 22• Peças recuperadas: 40
ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPM
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TPM
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TPM TPM –– ManutenManutençção Produtiva Totalão Produtiva Total..... OEE – EFICÁCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOCalcular:• Disponibilidade (D), Eficiência (E) e o factor de
Qualidade (D)• OEE• Perdas de Eficiência (PE) e Perdas de Qualidade (PQ)
Resultados:• D = 91,2% E = 85,3% Q = 97,2% • OEE = 75,6%• PE = 9,62 horas PQ = 1,55 horas
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
TPM TPM –– ManutenManutençção Produtiva Totalão Produtiva Total..... OEE – EFICÁCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOResolução:
DADOS RESULTADOS
Turnos/dia 2 TT = 2x5x8 = 80 horasDias de laboração 5 TNT = 0 horasTempo turno 8 horas TTO = 80-0 = 80 horasTempo refeição 0,5 horas PP = 0,5x2x2+0,5+(5/60)x2x5+2x1 = 8,33 horasTempo manutenção planeada 0,5 horas TPP = 80-8,33 = 71,67 horasManutenção autónoma/turno 5 minutos PNP = 3,75+1,3+1,25 = 6,3 horasTempo avarias 3,75 horas TBP = 71,67-6,3 = 65,37 horasParagens diversas 1,3 horas TRP = 2230/40 = 55,75 horasFormação qualidade 1 hora PE = 65,37-55,75 = 9,62 horasCadência 40 peças/hora PQ = (22+40)/40 = 1,55 horasMudança 1,25 horas TUP = 55,75-1,55 = 54,2 horasProdução da semana 2230 peçasPeças rejeitadas 22 peças D = 65,37/71,67 = 91,2 %Peças recuperadas 40 peças E = 55,75/65,37 = 85,3 %
Q = 54,2/55,75 = 97,2 %
OEE = 91,2x85,3x97,2 = 75,6 %
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1.51.5-- DefiniDefiniççõesões de TPMde TPMTotal
Produtiva
Manutenção
• Participação de todos os Colaboradores da Empresa• Não apenas os Operadores• Também a Gestão de Topo• Cada um com a sua função
• Objectivo - maximizar a capacidade produtiva• Obter a máxima qualidade do produto• Produção e manutenção buscam a mesma finalidade
• Com uma manutenção de excelência pode-se obter elevada eficiência• Permite a longevidade dos equipamentos• Uma adequada manutenção reduz os custos totais do sistema produtivo
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DefiniDefiniççõesões de TPMde TPMEficiência Total• O TPM busca a eficiência económica (lucro)
Manutenção Total• Sistema que inclui a prevenção da manutenção, a melhoria damanutabilidade, para além da manutenção preventiva
Participação Total• Inclui todos os Colaboradores e visa a manutenção autónoma pelosOperadores através de actividades de pequenos grupos
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
DefiniDefiniççõesões deTPMdeTPM
• O TPM não é uma metodologia fechada, normalizada ou pré-establecida
• Pelo contrário, é um processo de melhoriacontínua que recorre ao bom senso e àcriatividade do ser humano
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
DefiniDefiniççõesões deTPMdeTPM
Conjunto de estratégias destinadas a criar no pessoal da produção o sentimento de posse dos seus equipamentos e à realização da manutenção autónoma
Conjunto de estratégias destinadas a criar no pessoal da produção o sentimento de posse dos seus equipamentos e à realização da manutenção autónoma
O TPM:• Combina a manutenção preventiva com conceitos da gestão da
qualidade, envolvendo todos os empregados• Cria uma cultura onde os Operadores desenvolvem o sentimento
de posse dos seus equipamentos, em parceria com as funções de Manutenção e Engenharia
• Assegura que os sistemas produtivos operam sempre adequadae eficazmente
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
1.61.6-- OrganizaOrganizaçção das actividades TPMão das actividades TPM-- Pilares Pilares
As actividades TPM são agrupadas em funçãodo seu tipo nos chamados:
PILARES DO TPMPILARES DO TPMO número de pilares depende dos autores mas
é frequente o conceito original Toyota dos:
““OITO PILARESOITO PILARES””
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
OrganizaOrganizaçção das actividades TPM ão das actividades TPM -- Pilares Pilares
Os Os PilaresPilares do TPMdo TPM
5 S
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TPM
Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva
ContactosContactos do do AutorAutor
José Pedro Amorim Rodrigues da SilvaLisboa - Portugaljparsilva@sapo.pt
Tel. +351 218 124 609Tm. +351 919 729 496
http://www.freewebs.com/leanemportugal/http://leanemportugal.blogspot.com/