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Contents1. Introdução.....................................................................................................................................2
2. Soldadura – Conceitos bàsicos.......................................................................................................3
2.1. Fundamentos da soldadura...................................................................................................3
3. Processos de soldadura.....................................................................................................................4
3.1 Nomenclatura básica...................................................................................................................4
3.2 Tipos de juntas.............................................................................................................................4
3.3 Posições de soldadura.................................................................................................................5
4. Soldadura por atrito......................................................................................................................6
4.1. Mètodos de fornecimento de energia para soldagem................................................................7
Soldagem por arraste contínuo (convencional).............................................................................7
Soldagem por inércia.....................................................................................................................7
4.2. Controle do tempo de soldadura................................................................................................8
4.3. Máquina de soldadura por atrito................................................................................................9
4.3.1. Máquina de soldagem convencional.................................................................................10
4.3.2 Máquina de soldagem por atrito inercial............................................................................10
5. Vantagens e desvantagens do mètodo de soldadura por atrito..................................................11
6. Aplicacoes do soldadura por atrito..............................................................................................12
Conclusão............................................................................................................................................15
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................................................16
1. Introdução
A Soldadura é um importante método de fabricação e de reparação de construções e equipamentos
mecânicos, que è marca do desenvolvimento das técnicas de aplicação é cada vez mais utilizado,
tomando o lugar de construções rebitadas, fundição etc.
O desenvolvimento dos métodos e técnicas de soldadura têm em vista a qualidade e a economia de
meios, o que muitas vezes são objectivos antagónicos, havendo que conciliar, um e outro tendo em
vista as margens de segurança, a vi da útil da estrutura etc.
Das inúmeras aplicações de soldadura, citaremos algumas mais directamente relacionadas com a
engenharia naval, mencionando algumas dificuldades e progressos no momento presente.
2. Soldadura – Conceitos bàsicos
Soldadura de metais é um método de junção de peças metálicas através do aquecimento a
temperaturas acima da gama de recristalização ou do ponto de fusão com ou sem aplicação de pressão
e com ou sem adição de metal, proporcionando a continuidade da matéria entre as peças a unir, sem
degradação das propriedades físicas das mesmas. Além desta soldadura completa existem outras onde
as peças a unir não atingem a temperatura de fusão.
Quando a junção é conseguida através da adição de um metal ou liga cujo ponto de fusão é
inferior a 500ºC, a soldadura é feita com “solda fraca” ou “branda”.
Quando a junção é conseguida através da adição de um metal ou liga não ferrosa cujo ponto
de fusão é superior a 500ºC, mas inferior aos pontos de fusão dos metais a ligar, diz-se que a
soldadura é feita com “solda forte”. Neste caso, o metal de adição adere às superfícies do
metal base por atracção capilar.
Estas soldaduras, forte e fraca, sobretudo a primeira, é também chamada brazagem (do inglês
‘brazing’).
Se a união de peças é feita por fusão e o metal de adição for de composição igual à das peças a unir,
designa-se esta soldadura por soldadura autogénea.
2.1. Fundamentos da soldadura
A ligação por soldadura de duas peças resulta do facto de existirem forças de coesão entre as
partículas metálicas de valor suficiente para garantir a sua ligação íntima.
Na realidade, as partículas de matéria exercem entre si forças de atracção e de repulsão cujo valor
relativo tem muito a ver com a distância a que se encontram as partículas e o respectivo nível de
energia. A distância a que as partículas se devem encontrar para que as forças de atracção sejam
superiores às forças de repulsão podem ser calculadas e podem ser um parâmetro na soldadura. Como
as superfícies a soldar apresentam rugosidade, pode acontecer que essa distância não seja atingida
mesmo com os corpos em contacto; nesses casos é possível a ligação provocando deformações
plásticas nas superfícies a soldar, quer fundindo essas mesmas superfícies quer usando um metal de
adição com um ponto de fusão inferior ao dos metais a ligar e que se vai adaptar perfeitamente a todas
as irregularidades das superfícies.
Também a existência de matérias estranhas nas superfícies das peças podem dificultar a aproximação
das partículas metálicas; também neste caso a deformação plástica, a par das elevadas temperaturas
que são atingidas e dos fluxos utilizados permitem ultrapassar esse problema.
2.2. Efeito do calor na soldadura
A execução de soldaduras com fusão dos materiais, provoca dois tipos de problemas:
O efeito do aquecimento localizado e do arrefecimento na micro-estrutura e propriedades do
metal base.
O efeito de tensões residuais que permanecem no cordão devido ao arrefecimento irregular do
cordão da soldadura; nalguns casos estas tensões provocam deformações.
O aquecimento localizado e o arrefecimento irregular provocam danos na metalurgia da peça numa
zona adjacente ao cordão (a zona afectada pelo calor) .
3. Processos de soldadura
3.1 Nomenclatura básica
Metal soldado : parte da peça soldada mais o metal de adição e, nalguns casos, de componentes do
revestimento do metal de adição que foi fundida e ressolidificada durante o processo de soldadura.
Zona afectada pelo calor (ZAC): parte do metal base adjacente ao metal soldado que foi aquecido
durante a soldadura a temperaturas tais que sofre mudanças estruturais detectáveis e significativas.
3.2 Tipos de juntas
A forma como as peças a soldar se apresentam uma em relação à outra, constitui o tipo de junta.
Nessa junta, o metal de adição (se o houver) será depositado naquilo que se chama o cordão.
Este tipo de junta é determinado, principalmente, pela posição geométrica das peças na estrutura a que
pertencem e pelas características dos esforços previsíveis (de projecto), etc.
Os tipos de junta são os seguintes:
Topo a topo - os bordos apresentam-se frente a frente.
Em T - as peças dispõem-se perpendicularmente uma à outra.
Em L - as peças dispõem-se perpendicularmente uma à outra formando um L (exterior ou
interior).
Sobreposta - as peças sobrepõem-se numa faixa.
Rebordeada - o bordo de uma das peças ou o bordo de ambas são virados e unidos pelo
contorno com o cordão de soldadura.
Rebite de soldadura - as peças são sobrepostas e, por meio de furos numa delas, faz-se a
soldadura.
Nos tipos de junta onde o cordão de soldadura une duas superfícies metálicas perpendiculares, como
é o caso das que se apresentam nas figuras com cordões triangulares, designam-se por cordões de
canto. Nos tipos de junta a topo e L exterior, é necessário ou o uso de um cobre-junta (de metal
diferente ou do mesmo metal) ou da execução dum cordão de suporte (ou “reprise”), a fim de garantir
uma fusão completa das superfícies a unir, evitando descontinuidades, crateras, etc.
O uso de cordão de suporte ou de reverso (ou “reprise”) está mais divulgado em caldeiraria naval
corrente e é dado para rematar a soldadura, eliminando os defeitos que por vezes aparecem na
execução do 1º cordão, sempre difícil de dar; o cordão de suporte é precedido de uma operação de
burilagem com buril mecânico ou disco abrasivo, ou por “abertura” usando eléctrodo de carvão, ou
menos usualmente maçarico oxiacetilénico, afim de remover escórias e produtos de oxidação e
encontrar o “são” do 1º cordão.
3.3 Posições de soldadura
Os cordões de soldadura podem ser executados nas seguintes posições:
Ao baixo - cordão horizontal num plano horizontal.
Horizontal — cordão horizontal num plano vertical.
Vertical — cordão vertical num plano vertical (ascendente ou descendente).
Ao tecto ou ao alto —cordão horizontal num plano horizontal mas por cima da cabeça do
soldador.
Em soldadura manual a ordem por que estas posições foram indicadas, apresentam uma ordem
crescente da dificuldade de executar a soldadura. De notar a dificuldade na soldadura de tubos,
sobretudo no caso do tubo estar fixo na posição horizontal (eixo na horizontal).
4. Soldadura por atrito
Soldadura por atrito é um processo de soldagem que ocorre para o estado sólido, no qual a junção das
peças metálicas (ou outros materiais) ocorre através de aquecimento gerado no atrito entre as duas
peças.
Essa modalidade de processo de soldagem possui muitas vantagens operacionais, apesar de ter
também as limitações inerentes. Porém, foi um processo que em pouco tempo recebeu grandes
investimentos no aprofundamento dos estudos das técnicas de soldagem, e hoje possui diversas
aplicações nas várias indústrias do mercado.
A operação das máquinas é bastante simples, e tem sofrido grande avanço na facilitação de operação,
em especial com a introdução da robótica a este método, exigindo do soldador cada vez menos
capacidade manual devido aos altos investimentos na automatização.
As aplicações desse método estão espalhadas no nosso dia-a-dia. Estruturas que precisam suportar
choques mecânicos muito fortes, peças que necessitam de dureza maior e outros factores são
satisfeitas como este método, cuja maioria das aplicações aumentam a resistência mecânica do cordão
de solda.
Apesar da força de atrito ser conhecida de tempos bastante antigos pela humanidade, a história da
soldagem utilizando este recurso é bastante recente. De acordo com a American Welding Society
(AWS), a origem do processo de soldagem por atrito é conhecida desde o ano de 1891, quando o
primeiro processo desta natureza foi patenteado nos Estados Unidos. Outros processos foram
patenteados ao redor da Europa, principalmente na Inglaterra, entre os anos 1920-1944, e na União
Soviética em 1956.
Na década de 60, os avanços na soldagem por atrito foram favorecidos pelo interesse de diversas
empresas americanas em desenvolver esta técnica, como a AMF, Caterpillar e a Rockwell
International, que construiu máquinas para soldar eixos de caixas de engrenagem para caminhões. A
AMF produziu máquinas para soldar árvores sem-fim, enquanto a Caterpillar investiu em máquinas
para soldar turbo - compressores e cilindros hidráulicos.
A partir do crescimento alcançado, outros países com setor industrial desenvolvido começaram a
estudar e a aprimorar as técnicas do processo de soldagem por atrito para ampliar e melhorar suas
aplicações.
4.1. Mètodos de fornecimento de energia para soldagem
Existem dois processos de fornecimento de energia para esta tecnologia, que são:
Soldagem por arraste contínuo (ou atrito convencional).
Soldagem por inércia.
Soldagem por arraste contínuo (convencional)
Neste processo, as peças de trabalho são fixadas nas garras da máquina de soldar. Uma das peças é
acelerada por uma unidade motora, girando até a velocidade de soldagem pré-determinada pelo
projeto. A outra peça, restringida de rotação, é deslocada até tocar a peça girante, aplicando-se uma
força axial de atrito a ela.
Quando as superfícies em contacto das peças alcançam a temperatura de forjamento, a unidade
motora é desconectada e a peça fica em repouso por actuação de um freio. Então, o módulo da força
axial é aumentado, atingindo a força axial de forjamento. Quando esta intensidade é alcançada, o
regime é mantido até que as juntas estejam soldadas. O processo pode ser ilustrado da seguinte
maneira:
Etapa 1: uma peça é posta para girar e outra é deslocada linearmente até o contato
Etapa 2: a rotação e a força axial geram o aquecimento da superfície de solda.
Etapa 3: rotação é parada, e a força é elevada até o módulo de forjamento, completando a solda.
Existem duas formas de controlar o fim da soldagem por arraste contínuo: o primeiro é terminar a
solda no período pré-determinado pelo projeto através de parâmetros constantes; o segundo é levando
em consideração a quantidade total de deslocamento, que determina o fim do processo. Uma
alternativa que tem sido aplicado é o controle através da temperatura das junções soldadas.
Soldagem por inércia
Neste processo de fornecimento de energia, as duas peças de trabalho são fixadas às garras da
máquina de soldar, mas uma delas é conectada a um volante acumulador de energia, enquanto a outra
é restringida de rotação. O volante é acelerado até a velocidade rotacional pré-determinada,
armazenando a energia requerida. O motor é, então, desconectado e as peças são postas em contato,
gerando um atrito entre as superfícies sob forças axiais de compressão.
A partir daí, a energia cinética acumulada pela inércia do volante é dissipada em forma de calor na
junta soldada, de acordo com que a velocidade do volante diminui. Pode-se aplicar um aumento na
força de fricção, alcançando o módulo da força de forjamento, que é mantida por um tempo após o
repouso do volante, completando o processo de soldagem. As etapas do processo são muito similares
ao método convencional, porém a tecnologia do método é diferente.
A soldagem por inércia possui vantagens sobre o processo convencional de soldagem por fricção no
que diz respeito a:
Tempo mais curto de soldagem, podendo ser aplicada em indústrias de produção elevada.
Devido ao próprio tempo de soldagem ser mais curto, a zona termicamente afetada (ZTA) é
mais estreita.
Ao final do processo de soldagem nas duas situações (método convencional e inercial), encontra-se o
“colar” (uma camada de material abrasivo gerado sobre a região da solda). Após um curto período, a
camada é esfriada pela temperatura ambiente, a máquina de soldagem é ligada e faz com que as peças
já soldadas girem novamente. Com o auxílio de uma ferramenta de corte (uma lâmina), o colar é
facilmente destacável da peça acabada, fazendo com que a superfície da solda fique lisa.
4.2. Controle do tempo de soldadura
Uma atividade que precisa ser bem desenvolvida no âmbito da soldagem por atrito é o controle do
tempo de soldagem. Como a taxa de transferência de energia em forma de calor é grande, períodos
longos podem gerar zonas termicamente afectadas muito extensas, perdendo a vantagem que este
método possui. Basicamente, existem duas maneiras de controle de tempo da solda por atrito :
4.2.1.Controle por comprimento total de deslocamento
O fim do processo é determinado a partir da medição da distância percorrida pela peça submetida
diretamente ao esforço axial, tanto no processo convencional quanto no inercial. Quando certa
distância pré-determinada pelo projecto de soldagem é percorrida, a máquina provoca o fim da
soldagem, não havendo mais fornecimento de energia para a junta soldada. Geralmente, este tempo
coincide com o momento em que a força de forjamento é aplicada.
4.2.2 Controle por parâmetros constantes
O método mais preciso para controlar o tempo de soldagem é através dos parâmetros constantes, que
exige uma especialização maior do operador por ser mais complexo. Na solda convencional, existem
muito mais parâmetros para determinar o tempo de soldagem, a saber:
Frequência angular do eixo (rpm)
Pressão de aquecimento / soldagem (MPa)
Tempo de aquecimento / frenagem / espera / forjamento (s)
Além deste controle, existe uma ferramenta de diagnóstico de processo instalada na máquina. Com
esta ferramenta, qualquer falha que ocorra no sistema pode ser detectada e corrigida diretamente na
máquina.
4.3. Máquina de soldadura por atrito
Uma máquina de soldadura por atrito possui os seguintes componentes principais:
Unidade central: é o componente responsável por gerar eletricidade para rotacionar o motor de
acionamento. Sua função é transformar a corrente alternada da rede em uma forma de corrente que
possa atender os parâmetros da máquina, funcionando como um transformador.
Motor de acionamento: máquina que gera a rotação do eixo girante durante o processo de soldagem.
O eixo girante está acoplado ao motor de acionamento.
Painel de controle: possui as opções de função da máquina, podendo-se aumentar ou diminuir a
velocidade de rotação, aumentar a força axial, etc.
Interruptores: são responsáveis pelo desligamento da máquina, caso uma corrente de curto-circuito
seja gerada na alimentação da máquina.
Carcaça de aço leve: estrutura que sustenta e abriga os componentes elétricos da máquina. É fabricado
em aço leve para facilitar o transporte.
Existem vários tipos de máquinas de soldagem, porém elas se encontram distribuídas em dois grupos
principais: as máquinas de soldagem convencionais (onde estão as máquinas de atrito radial) e as
máquinas de soldagem por atrito inercial. Eis algumas vantagens para aplicação de uma ou outra:
4.3.1. Máquina de soldagem convencional
A máquina de soldagem por atrito convencional possui vantagens consideráveis, como:
Pelo facto de utilizar um motor elétrico para rotação da peça, evita os picos de torque instantâneos que
são gerados nas máquinas por inércia quando ocorre uma parada abrupta. Tais ocorrências são
responsáveis por custos maiores na fabricação das peças da máquina, o que não ocorre na máquina de
método convencional.
O processo de estabilização da velocidade de rotação é mais rápido do que no processo inercial,
exigindo menos esforços devido à ausência do volante.
A zona termicamente afetada é bem menor do que nos métodos de soldagem a arco elétrico, mantendo
as características do metal de base ao redor da junta soldada.
Máquina de soldagem por atrito (convencional): máquina para soldagem de peças com menores
dimensões .
4.3.2 Máquina de soldagem por atrito inercial
A máquina de soldagem por fricção inercial possui várias vantagens, como:
Produz soldas fortes para peças de dimensões muito grandes (barras, tubos, placas, discos, etc.),
podendo desenvolver peças que teriam confecção muito complicada e muito mais cara utilizando
outra tecnologia.
A utilização do volante causa um fluxo de solda helicoidal na junta soldada, fazendo com que a
resistência mecânica da solda aumente.
O controle de qualidade do processo é muito mais simples do que o processo de soldagem por atrito
convencional, pois depende somente de dois parâmetros: a frequência de rotação do volante e a
pressão exercida pela peça sem movimento rotativo. Isso exige menos habilidade do operador.
É um processo mais curto do que o convencional, produzindo uma área termicamente afectada bem
menor, além de favorecer a produção em grande escala.
Máquina de soldagem por atrito (inércia): máquina para soldagem de peças mais robustas .
Como reparado nos limites de operação das máquinas, verifica-se que o processo inercial possui uma
faixa de aplicação bem maior do que o método convencional, que possui uma faixa bem limitada se
comparada ao método inercial.
5. Vantagens e desvantagens do mètodo de soldadura por atrito
A soldagem por fricção foi um método que pareceu muito atrativa à indústria automobilística, área na
qual sua aplicação é mais extensa. Ela apresentava algumas vantagens sobre os outros métodos,
especialmente a soldagem a arco elétrico, principal método do mercado de soldagem.
5.1. vantagens:
O processo não exige metal de solda, fluxo e gás de proteção. Além disso, é um processo
muito seguro que exige menos dos EPI’s, pois não emite radiação, faísca, fumaça (no nível
dos processos ao arco elétrico) e não apresenta riscos de acidentes elétricos para o soldador,
que pode até operar a máquina a distância.
Por não apresentar o fenômeno da solidificação (os metais não chegam a ser fundidos), os
problemas de porosidade e segregação (efeitos ligados à solidificação) não correm risco de
ocorrer no cordão de solda.
O colar é facilmente removido durante a soldagem com auxílio de uma lâmina automática,
não havendo necessidade de limpeza da superfície, característica dos processos ao arco
elétrico.
É capaz de soldar materiais que são impossíveis de serem soldados por qualquer outro
método, como é o caso de metais refratários.
A zona termicamente afetada é relativamente estreita, se comparada aos outros métodos. Pode
ser ainda menor quando aplicado o método por inércia.
Por não apresentar dispositivos de ignição, as máquinas de soldagem podem ser usadas
livremente em áreas da indústria petroquímica, sem necessitar de que os aparelhos sejam
desligados por risco de acidentes.
Na maior parte das aplicações, a junta soldada possui propriedades mecânicas iguais ou até
superiores às dos metais componentes das peças.
O custo de operação é baixo e pode ser facilmente automatizado, exigindo pouca ou nenhuma
habilidade manual do soldador.
O processo de soldagem pode ser controlado a distância (atualmente, até 4 km de distância da
unidade de soldagem), o que facilita sua aplicação em indústrias de produtos perigosos ou até
de grandes dimensões.
5.2. Desvantagens
Apesar de produzir peças para usos abrangentes e com certa variedade de geometrias, é
obrigatório que uma das peças da solda seja cilíndrica...
O atrito e aquecimento das peças deve ser preciso, pois é um fator crítico para a distribuição
térmica uniforme na junta soldada.
O custo das máquinas e das ferramentas é relativamente alto, se comparado aos processos a
arco elétrico.
As ligas usinadas são difíceis de serem soldadas.
Não pode soldar peças de ferro fundido, pois o grafite atua como lubrificante. O mesmo efeito
é gerado em peças metálicas com baixo coeficiente de atrito.
Aços com inclusões de sulfeto de manganês causam formações de áreas frágeis na solda.
Restricoes
A área de pelo menos uma peça deve ser simétrica, de forma que a parte possa girar sobre o eixo do plano de rotação. As geometrias típicas que podem ser soldadas por fricção são: barra com barra, barra com tubo, barra com chapa, tubo com tubo e tubo com chapa;
Limita-se à soldagem de juntas de topo planas, angulares e cônicas.
Preparação e alinhamento das peças podem ser críticas para o desenvolvimento uniforme do
atrito e aquecimento;
Um dos materiais deve ser plasticamente deformável sob as condições de soldagem,
necessariamente;
6. Aplicacoes do soldadura por atrito
A principal aplicação da soldagem por atrito está na indústria automobilística, sendo empregada
quando uma peça precisa ser composta por dois componentes de metais diferentes. Assim, quando os
componentes são soldados, aproveita-se a propriedade dessa tecnologia de que a zona termicamente
afectada é bem menor do que nos processos de soldagem a arco elétrico. Geralmente, essa técnica é
empregada para peças que são muito solicitadas, com grande risco de serem afectadas por falhas de
fadiga.
Exemplos de materiais obtidos pela soldadura por atrito :
Válvula bimetálica
Válvulas que possuem a ponta e a cabeça fabricadas em material diferente do corpo são projectadas
para terem maior durabilidade através do aumento de dureza. Por ser uma peça muito solicitada nos
motores de combustão interna, pois está exposta a esforços gerados pela pressão dentro do cilindro, a
força da mola, impactos causados no contato da cabeça do cilindro com os limitadores de movimento,
etc, deve-se ter cuidado para que a solda gerada seja dúctil (resiste à deformação plástica) e dura,
sendo que a solda não pode gerar uma zona termicamente afetada grande, por isso a escolha da
soldagem por atrito .
Por se tratar de peças pequenas, o método usado é a soldagem por atrito convencional, que em alguns
segundos é capaz de soldar as partes da válvula bimetálica.
Eixo de pinhão em veículos com MCI dianteiro e tração traseira
O conjunto pinhão-coroa é responsável por reduzir a rotação cedida ao eixo do pinhão (proveniente
do volante, que gira a rotações muito altas) para rotações compatíveis aos semi-eixos das rodas,
transmitindo a rotação à coroa. O pinhão de ataque é uma engrenagem cônica, responsável pela
rotação da coroa, que é uma engrenagem maior cujos semi-eixos rotacionam a velocidades menores
devido à redução. Porém, como o eixo do pinhão deve suportar altas rotações do volante (logo, está
exposto a tensões muito altas), o processo de soldagem do chanfro e de outras partes soldáveis devem
ser executadas por atrito , para que ocorra aumento da resistência mecânica do conjunto.
Esta técnica é mais comumente aplicável no caso de eixos para caminhões, e não para veículos de
porte pequeno, pois as dimensões são maiores (peças muito grandes demoram para serem soldadas na
maioria das tecnologias convencionais de soldagem), encurtando o tempo de soldagem. Além disso,
as tensões geradas na rotação de um eixo de caminhão são bem maiores, justificando a aplicação.
Os semi-eixos das rodas também podem ser soldados por meio de atrito . Para que o tempo de
modelagem do eixo seja menor, o diferencial é posicionado estaticamente entre duas máquinas de
soldagem, que aproximam os dois semi-eixos animados de movimento rotativo, realizando duas
soldas ao mesmo tempo.
Eixo Central de Motores Wankel
O motor Wankel é um MCI rotativo com um rotor de três lados, que realiza em uma só rotação a
aspiração, compressão, ignição e descarga dos gases da combustão, além de gerar muito menos
vibrações na estrutura do motor por causa da sua geometria. Este rotor está acoplado a um eixo
central, que também é chamado de eixo excêntrico (devido ao movimento impresso pelo rotor, que
possui certa excentricidade), e suporta tensões muito altas devido à rotação dos motores Wankel
serem elevadas, bem maiores do que os MCI alternativos de mesmo porte. Para aumentar a resistência
mecânica nas regiões de acoplamento do eixo excêntrico, aplica-se a soldagem por atrito destes.
Tubos de perfuração
Os tubos de perfuração (vazados) são usados como brocas na indústria petrolífera para perfuração de
poços. Para que se tornem úteis, é necessário que se forme um cordão de vários tubos, podendo pesar
cerca de 3 toneladas . Como são peças muito robustas e que necessitam de elevada dureza, a soldagem
por atrito inércia é excelente para a produção desses tubos. De acordo com as especificações da RDC
(Ramde de Colombia Ltda.), os tubos são fabricados em liga aço-cromo-molibdênio 4145, que podem
alcançar módulos de dureza na faixa 285-341 Bhn.
Além da soldagem por atrito (que pode ser por método convencional ou por inércia), outros processos
de usinagem, conformação plástica (como a laminação a frio) e tratamentos químicos são aplicados
para aumentar as propriedades mecânicas dos cordões de tubos, pois precisam ser muito resistentes
para suportar as tensões de trabalho.
Trem de pouso de aviões
Nos aviões, a estrutura que absorve o impacto do trem de pouso é soldada por atrito . As juntas
sofrem cargas muito altas quando o avião pousa, gerando tensões de módulos muito altos. Assim, as
peças são forjadas através da soldagem por atrito , proporcionando maior resistência ao impacto do
pouso. Estrutura para absorção de impactos na aterrissagem de aviões.
Conclusão
Soldadura e técnicas afins, como a metalização e os enchimentos são também usados extensivamente em reparações, onde outrora não era possível reparar e haveria que substituir o que como é evidente embaratece a utilização dos equipamento
Em construção naval corrente, a soldadura está implantada de forma permanente, podendo-se dizer
que o aumento de tonelagem verificado se ficou a dever, em grande parte, ao baixo custo e elevada
produção possibilitada pela soldadura automática. Conseguiram-se eléctrodos e métodos de controle
de qualidade que satisfazem ou superam as características globais de resistência estrutural do metal
base.
Em construção de submarinos, com aços de alta resistência existe presentemente o problema de para
aços de muita alta resistência o desenvolvimento das características do material depositado e
consequentemente dos eléctrodos, não acompanhar em resistência e em qualidade as características
das ligas de que são manufacturados os elementos estruturais.
Em construção de cascos aligeirados (hydrofoils, navios de efeito de superfície, hovercrafts-vedetas
rápidas), onde se ligas metálicas de alumínio ou ferro de espessura fina existem problemas devido às
deformações originadas pela introdução de calor e contracções dos cordões de soldadura.
Em construção de tanques esféricos, reservatórios de gás natural liquefeito, onde se usa alumínio de
elevada espessura, existem problemas quanto à qualidade, por motivo de defeitos como porosidade,
falta de penetração etc.
Os blocos dos motores mais modernos, são construções mecano-soldadas muito mais económicas do
que blocos fundidos, porque se tornam construções mais aligeiradas e resistentes devido a ser possível
utilizar materiais com características superiores.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Pàginas acessadas no dia 06/05/2013 :
www.highperformancepontiac.com/.../photo_02.html - caixa de marcha de alto desempenho
Pontiac ;
http://hiltonenterprise.tradeindia.com/Exporters_Suppliers/Exporter15011.240864/Bimetallic-
Engine-Valve.html - válvula bimetálica ;
http://www.cj-3a.com/fig27.jpg - eixo de pinhão ;
http://www.nctfrictionwelding.com/applications.php# - aplicações da soldagem por fricção ;
www.mme.iitm.ac.in/activities/node/227 - máquina de fricção ;
http://www.mtiwelding.com/equipment/1/Direct-Drive-Friction-Welding-máquina
convencional de fricção ;
http://www.mtiwelding.com/equipment/1/Inertia-Friction-Welding - vantagens da soldagem
por fricção inercial ;
http://www.wnplace.com/index_arquivos/friction01.htm - vantagens e desvantagens de
método de soldagem por fricção ;
www.nctfrictionwelding.com/process.php - histórico de soldagem por fricção ;