Post on 28-Jun-2015
Encontro Qualidade
Data: 25.Maio 09Local: Instituto EngenhariaHorário: 20h00 as 21h30
Correlação QSB com ISO TS 16949
QSB STRATEGY ISO TS 16949
Resposta Rápida 8.5.3
Controle de Produtos 8.3Não Conforme
Redução de Risco 7.3
Treinamento Padronizado 6.2.2do Operador
Trabalho Padronizado 8.2.2 & 6.2.2
Auditoria Escalonada 8.2.2 & 6.2.2
Verificação daProva de Erro 8.5.2.2
C.A.R.E. 8.2.4
Lições Aprendidas 7.1.4, 8.5.2, 7.3 & 8.4
PROCESSO RESPOSTA RÁPIDA Comunicação e Responsáveis pelos assuntos Significativos Qualidade
Solução de Problemas Lições Aprendidas
Reação Rápida e Padronizada aos Assuntos da Qualidade:
1
2
3
RASTREAMENTO RESPOSTA RÁPIDA (Exemplo)
Pontos a rever:ResponsabilidadeCritério de SaídaSituação geral
Para otimizar gerenciamento visual, este formulário é exposto na área da reunião (ex.: quadro apagável 4’ x 8’, cartaz laminado, etc…).
CRITÉRIO DE SAÍDA
sit
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Assunto No.
Descrição do assunto
Data abertura
Identif. unidade Respons
Prox. data para
Respons reportar ao staff C
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Ação
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(In
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Data
co
nclu
são
Y 1Material
Contaminado10/1/2005 333933 McGrath 29/4/2005 G G G G G G Y G Y Aberto
G 2 Rebarbas 15/2/2005 98002222 Adams CLOSED G G G G G G G G G 4/23/05
R 3Peças
deslocadas na montagem
21/3/2005 9950560607 McIntosh 29/4/2005 G G G R R R N/A G N/A Aberto
R 4Peças
misturadas22/3/2005 34523339 McGrath 29/4/2005 G G G G R G G Y G Aberto
R 5
Manchas tinta em peças soltas e
incompletas
28/3/2005 98002222 McGrath 11/5/2005 G G G G G N/A N/A R R Aberto
R 6Parafuso 7n mm solto na tampa diant.
28/3/2005 98002222 McGrath 23/5/2005 R R R R R R R N/A R Aberto
STATUS CRITÉRIO SAÍDA
RRequerido mas
não iniciado
Y Iniciado mas não completo
G Completo
N/A Não Aplicável
Para status Vermelho ou Amarelo – Incluir data objetiva
Nenhuma Ocorrência
Ocorrência Interna da Qualidade(definida no loca)
Customer Quality Disruption(eg. PRR, Pull, Spill)
Gráfico Diário da Qualidade
LEGENDA:
Mês Ano
Janeiro 2004
31
2928 30
2122
2324
2526
27
1213
1415
1617
1819
20
23
45
67
89
10111
Verde
Amarelo
Vermelho
(Exemplo)
Qualquer tipo de gerenciamento visual pode ser utilizado, calendário, quadro, etc…
RESPOSTA RÁPIDA
Organizações devem…
Realizar uma reunião diária de Resposta Rápida; Utilizar um formato, como o Quadro de
Rastreamento Resposta Rápida, para identificar; situação geral dos assuntos significativos
Qualidade. responsável por cada assunto. critério de saída requerido para encerrar um
assunto. Exibir o Status diário; Ter um processo definido para Solução de Problema direcionando a
identificação e eliminação da causa raíz;
Encorajar cada um na organização a participar;
Estabelecer um processo para coletar Lições Aprendidas;
Estabelecer e institucionalizar um sistema para documentar Lições Aprendidas;
Estabelecer uma abordagem disciplinada para prevenção de problema utilizando Lições Aprendidas;
Revisar o processo Lições Aprendidas para assegurar implementação.
Processo Lições Aprendidas das Organizações devem…
RESPOSTA RÁPIDA
SIADREX QSB – REDUÇÃO DE RISCO - GMDATA: 01/11/07
ESPAÇO QSB
“Q da Qualidade”
Metrics QSB
CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME
Identificação, Contenção e Comunicação
Não
Produza um Defeito!
Solucione problemas através doTRABALHO EM EQUIPE
Satisfaça seu cliente. . .
CONTROLE EM PROCESSO E VERIFICAÇÃO
Aceite
Envie
CONTEÚDO DA ETIQUETA
NESTA SEÇÃO
A DISPOSIÇÃOLOCAL
CONTEÚDO DA ETIQUETA
NESTA SEÇÃO
A DISPOSIÇÃOLOCAL
PLT001
SUSPEITONÃO USE OK PARA USO
REQUERIDO PARA PRODUTO/ CONTEINERS REFUGO (CAIXAS REFUGO PINTADAS VERMELHO NÃO NECESSITA ETIQUETA)
REQUERIDO PARA PRODUTO/CONTEINERS P/ RETRABALHO,REINSPEÇÃO,SUSPEITO
É ACEITÁVEL QUALQUER COR (EXCETO VERMELHO OU AMARELO) PARA PRODUTO CONFORME
REFUGO
PLT002 PLT003
CONTEÚDO DA ETIQUETA
NESTA SEÇÃO
A DISPOSIÇÃOLOCAL
(SE AMARELO NÃO É UTILIZADO PARA DISTINGUIR REFUGO DO SUSPEITO, A ETIQUETA VERMELHA DEVE TER DISPOSIÇÃO)
ETIQUETA DEVE MOSTRAR ULTIMA OPERAÇÃO PARA GARANTIR REINTRODUÇÃO
(Exemplo)
CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORMEBENEFÍCIOS:
• Assegura que todo produto não-conforme e
suspeito é contido;
• Aumenta satisfação do cliente e a comunicação;
• Reduz interrupções repetitivas de qualidade;
• Assegura que todos os assuntos são resolvidos
com todos contatos do cliente: interno e externo;
• Assegura abordagem sistemática para todos os
assuntos.
CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME
Produto não conforme deve: estar claramente identificado utilizando
identificação consistente (etiquetagem); ser contido através do uso de uma Planilha de
Contenção; estar segregado em áreas bem identificadas; ser liberado utilizando processo e autoridade
definidas; ser reintroduzido no fluxo de processo no ponto
de remoção ou anterior; A organização deve ter um alerta de não
conformidade e procedimento de contenção que atendam requisitos dos clientes (prazos, etapas, comunicação, etc.);
Assuntos de contenção de produto devem ser revisados pela Liderança.
UTILIZAÇÃO DE CAÇAMBA “BOCA DE LOBO”
ESTAÇÕES DE VERIFICAÇÃOEstações de Verificação
inspecionam se seu processo está lhe dando o que foi projetado para lhe dar.
FASTRESPONSE
PFMEA(OCORRÊNCIA E DETECÇÃO)
Atualização das Estrategias
AÇÕES
ESTAÇÃO DEVERIFICAÇÃO
(EFICÁCIA)
CORRETIVAINTERNO
EXTERNO
PREVENTIVA
FMEA(MAIORES NPR’s)
OBJETIVO:REDUZIR O NÍVEL DE
RISCO DOS PROCESSOS DEFORMA PREVENTIVA
ProblemaINTERNO
EXTERNO
CONTROLE EM PROCESSO E VERIFICAÇÃO
Definição: O sistema de elaborar qualidade na estação através da prevenção, detecção e contenção de anormalidades.
Finalidade: Minimizar variação de processo para assegurar que todos os produtos estão OK na estação e são confirmados o mais rápido possível seguindo a fabricação e para reduzir desperdício associado com defeitos.
DIAGRAMA DE PROCESSO
OP 20OP 10 EV
OP 30OP 50
CARE
(Exemplo)
OP 40
Estação(ões) de Verificação pode(m) ser colocados em qualquer lugar no processo) .
Através da freqüência de controle e de alarmes estabelecidos a linha de produção faz o acompanhamento e, quando o limite de alarme é atingido a mesma PÁRA O PROCESSO.
No ato da parada da linha os responsáveis são solicitados a comparecer in loco, para tratar o problema e liberar a linha para voltar a produzir.
Estação de Verificação
A NÃO QUALIDADE
PÁRA A MÁQUINA
(Exemplo)
A Folha de Registro:
• registra o número de cada tipo de problema por hora.• direciona variação de causa especial. • alerta operador quando o limite de alarme é atingido. • é localizado no ou próximo ao ponto de inspeção.
1a.Hora 2a.Hora 3a.Hora 4a.Hora 5a.Hora 6a.Hora 7a.Hora 8a.Hora
# Defeitos Alarme EV 6:00-7:00 7:00-8:00 8:00-9:00 9:00-10:00 10:00-11:00 12:00-1:00 1:00-2:00 2:00-3:00 TotalGatilho # 4:00-5:00 5:00-6:00 6:00-7:00 7:00-8:00 8:00-9:00 11:00-12:00 12:00-1:00 1:00-2:00
1 Riscos 6 ll l ll 52 Parafuso rej. 1 l l 23 Chicote rej. 4 ll l 34 Torque Maniv. 5 ll lll l 6
Acione 1Alarme!
Alarme e Escalar!
Folha de Registro com Limites de Alarme
Alarme por turno,não hora.Acione um alarme!
Para acompanhamento da produção, é utilizado o seguinte formulário:
Estação de Verificação
Fórmula para definição do limite de ALARME:Qtde Sucatas = PPM x Lote Prod. 1000000
Exemplo:Dados:
- PPM atual: 15.000- Lote: 120.000- Qtde Sucatas: 1800- Meta: Reduzir para 1000 PPM
Qual será a quantidade de Sucatas ?
-> Qtde Sucatas = 1.000 x 120.000 = 120 sucatas 1000000-> Qtde Sucatas = 120 / 22 dias = 6 sucatas por dia -> Qtde Sucatas = 6 dia / 3 turnos = 2 sucatas por turno.
Limite de Alarme é igual á 2 peças.
Exemplo:Dados:
- PPM atual: 15.000- Lote: 120.000- Qtde Sucatas: 1800- Meta: Reduzir para 1000 PPM
Qual será a quantidade de Sucatas ?
-> Qtde Sucatas = 1.000 x 120.000 = 120 sucatas 1000000-> Qtde Sucatas = 120 / 22 dias = 6 sucatas por dia -> Qtde Sucatas = 6 dia / 3 turnos = 2 sucatas por turno.
Limite de Alarme é igual á 2 peças.
Estação de VerificaçãoPontos observados:
Instituir inspeção 100%
Tomar ação imediata quando o limite de alarme é atingido
Colocar quadro de informação na estação de verificação Implementar ações corretivas baseado nos registros da
estação de verificação. Conduzir caminhada regular da gerência / reuniões na
Estação de Verificação.
Demonstrar o status da Estação de Verificação;
Quando atingir o Limite de Alarme, alimentar o FAST RESPONSE; Estação de Verificação é = a Melhoria Contínua
Estação de Verificação ≠ C.A.R.E
Inspeção Final
Estação de Verificação
A Estação de Verificação pode ser utilizada como processo preventivo e também como processo Corretivo, da seguinte forma:
Saídas do Processo
Processo Robusto
Redução do NPR
Atendimento as metasde PPM
Evitar reincidências
Avaliação da eficáciadas ações corretivas Estação de Verificação
Baixa CapabilidadeCpk - ppk
Entradas no Processo
Ações preventivas
NPR alto
Alto risco noprocesso
Ações corretivas
Reclamaçõesde Clientes
PPM alto
Reduzir disperdícios com sucateamento e retrabalho de produtos não conformes.
Minimizar as variações de processo para assegurar que todos os produtos estejam conforme especificado.
Estação de Verificação
Resultados?
C.A.R.E.CUSTOMER ACCEPTANCE REVIEW & EVALUATION
(REVISÃO E AVALIAÇÃO DA ACEITAÇÃO PELO CLIENTE)
Protege seu cliente de produtos não-conforme, discrepâncias e erros de etiquetagem.
• Verifica se os controles do processo são eficazes.• Aplicável aos itens de satisfação do cliente relacionadas a
peça. • Características Pass Through • Etiquetagem• Assuntos passados formalizados pelo cliente
• Os gerentes da Planta e da Qualidade devem facilitar a atividade.
• O limite para Alarme é sempre UM!• Reportar Não-conformidade registrada na Reunião Resposta
Rápida.• Adicionar a Causa raíz / Ação Corretiva na Auditoria
Escalonada do Processo
Apontamento dos dados de seleção para reportar a fábrica oportunidades de melhoria no processo de fabricação do item.
Estação de Verificação
C.A.R.E.
CUSTOMER ACCEPTANCE REVIEW & EVALUATION (REVISÃO E AVALIAÇÃO DA ACEITAÇÃO PELO CLIENTE)
OPERAÇÕES PADRONIZADAS
ORGANIZAÇÃO DO LOCAL DE TRABALHO – 5SUm Ambiente de Trabalho limpo e bem organizado.
TRABALHO PADRONIZADO (FOP)Quais são as maiores etapas, quanto tempo deveria tomar?
(FOP = Folha Operação Padrão)
INSTRUÇÕES PARA OPERADOR (FET)Etapas detalhadas para O que, Como e Porque.
(FET = Folha Elementos do Trabalho)
Sem Trabalho Padronizado
Com Trabalho Padronizado
Trabalho Padronizado
Instrução de Trabalho
33
Instrução de Trabalho
FRENTE
34
VERSO
Instrução de Trabalho
35
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instrutor: Eficácia:
Instruções de Trabalho
Padronizado para Todas as Operações
Todos os Operadores Treinados
Equipes Multidisciplinares
Melhoria Contínua
Envolvimento do pessoal de Chão de Fábrica para a
Elaboração dos procedimentos das Operações
Informações de Engenharia, Qualidade e Auxílios Visuais
específicos da operação
Plano de Controle da peça separado por
Operação
Sistema para rastreamento dos novos operadores ou
com necessidade de Reciclagem
Documentação identifica instrutores que auditam o funcionário dentro do turno e
verificam a eficácia do treinamento observando se as instruções de trabalho
padronizadas são seguidas.
INSTRUÇÕES DE TRABALHO
PADRONIZADAS
SISTEMÁTICA PARA DESENVOLVER
INSTRUÇÕES DO OPERADOR
TREINAMENTO PADRÃO DO OPERADOR
GRÁFICO DE FLEXIBILIDADE(Exemplo)
37
Notificação sobre novos operadores às Operações
Posteriores
38
EQUIPAMENTOS
TREINAMENTOS
IDENTIFICAÇÃO DE MATERIAL X X X X XINSTRUMENTOS E DESENHO X X X X XPLANO DE CONTROLE E INSPEÇÃO X X X X XTRABALHO COM SEGURANÇA X X X X XMARCAÇÃO DO OBJETIVO E SEUS CÓDIGOS X X X X XLIMPEZA E ORGANIZAÇÃO X X X X XIOP's E ETIQUETAS X X X X XENSINAR PROBLEMAS JÁ OCORRIDOS X X X X XVERFICAR AS PRIMEIRAS PÇS PRODUZIDAS X X X X XBLOCO A BLOCO X X X X XCOMO TOMBAR A TORRE MANUALMENTE
CUIDADOS PARA NÃO BATER A MÁQUINA X X X X XFLUXO DE MATERIAL X X X X XINJET X X X X XLIBERAR MESA X X X XLIGAR E DESLIGAR A MÁQUINA X X X X XLUBRIFICAÇÃO X X X X XNOÇÕES BÁSICAS DE FERRAMENTAS X X X X XNOÇÕES BÁSICAS EM PASTILHAS X X X X XREFERENCIAR A MÁQUINA X X X X XVERIFICAR LUBRIFICAÇÃO X X X X XLIMPEZA DO TANQUE REFRIGERANTE X X X XMOVIMENTAR A PLACA MÓVEL EM MANUAL
MOVIMENTAÇÃO DA PLACA EXTRATORA DA PEÇA
REGULAGEM DO TRAVAMENTO DA MÁQUINA
CHAVE DE LUBRIFICAÇÃO DA INJETORA E PISTÃO
CHAVE DE MOVIMENTAÇÃO DO PISTÃO DE INJEÇÃO
LIGAR VENTILADOR
LIGAR/REGULAR CHAMAACIONAMENTO SUBIDA/DESCIDA REGULAGEM DO FIM DE CURSO
CONTROLAR NÍVEL DE GRANALHA
BASCULAR ESTEIRA
VERIFICAÇÃO DE MANÔMETROS DE PRESSÃO DE AR
VERIFICAÇÃO DO ÓLEO PARA TESTE
LIMPEZA DO TANQUE
IMPORTANCIA DO TEMPO DO TESTE
BROTHER
POLARIS
DAEWOO
ROBODRIL
INTERACT
Registros de Treinamentos em Áreas Específicas como:
Segurança, registros, medição, etc.
TREINAMENTO PADRONIZADO DO OPERADOR
BENEFÍCIOS:• Assegura que todos operadores tem treinamento
adequado e similar;
• Assegura que operadores não qualificados
recebem o treinamento antes de operar o
equipamento;
• Reduz atividades de seleção, retrabalho e
contenção;
• Comunica a situação do operador para todos os
interessados.
TREINAMENTO PADRONIZADO DO OPERADOR RESUMO
Assegurar que o treinamento do operador está
sendo rastreado com Folhas de Rastreamento
Operador Treinado;
Afixar as Folhas de Rastreamento do operador em
cada operação;
Informar operações seguintes dos novos
operadores;
Treinar funcionários Suplementares que não
tenham realizado o trabalho dentro dos últimos
três meses.
Organizações devem…
VERIFICAÇÃO DODISPOSITIVO À PROVA DE ERRO
• Assegurar que os dispositivos a prova de
erro/detecção estão trabalhando adequadamente;
• Previne a geração de produtos não conformes ou
a trasferencia dos mesmos;
• Estabelece o histórico de cada dispositivo;
indicando quando a manutenção preventiva ou
reparo é necessária;
• Instituí a disciplina dentro do processo.
VERIFICAÇÃO DE DISPOSITIVOS A PROVA DE ERRO
BENEFÍCIOS:
Dispositivos a prova de erro devem ser verificados
no mínimo uma vez ao dia;
A localização dos dispositivos a prova de erro
devem ser documentadas;
Planos de reação para falhas devem ser
desenvolvidos;
Resultados da verificação devem ser registrados;
Liderança deve verificar os resultados da
verificação.
VERIFICAÇÃO DOS DISPOSITIVOSÀ PROVA DE ERRO
Error- Proofing Verification
.
74
Foi identificado um POKA YOKE de processo na SHOT CONTROL (sensor que identifica peças não conformes)
DESCARTA PEÇAS SEM FASE E/OU FORA DE PARÂMETROS DE REGULAGEM FORA
( NA CAIXA DE REFUGOS ).
:
74
Foi identificado um POKA YOKE de processo na central do FDU (processo de desgaseificação do alumínio)
Não Permite que se faça mais e/ou menos Tempo de tratamento entre uma Panela e outra.
Error- Proofing Verification (Identification)
PROCESSO DE AUDITORIAS ESCALONADASAs auditorias escalonadas foram realizadas pela liderança ?
• O processo de auditorias escalonadas fornece um sistema para:
- Evidenciar de forma documentada a conformidade;
- Impor disciplina;
- Melhorar a comunicação;
- Melhorar a qualidade em geral.
• O processo de auditorias escalonadas é uma norma da industria.
• A liderança da manufatura é a responsável pelo processo de auditorias escalonadas.
• Qualidade e outras áreas vão participar e dar suporte as auditorias escalonadas.
PROCESSO DE AUDITORIA ESCALONADA
Designar a manufatura como responsável por conduzir o processo de auditorias escalonadas;
Desenvolver check list para itens de alto risco a serem verificados durante o processo de auditoria;
Estabelecer a freqüência das auditorias. (itens de alto risco devem ser auditados no mínimo uma vez ao turno;
Verifique a documentação da qualidade pertinente ao processo auditado;
Monitorar e revisar os resultados das auditorias escalonadas.
Organização deve…
PROCESSO DE AUDITORIA ESCALONADA - RESUMO
Processo de Auditorias Escalonadas
Supervisor / Team Leader Daily / Weekly
Manager / Engineers1 time/week
Plant Manager1 time / month
Executive Managers / Directors
Quarterly /minimum
Supervisor / lider de produção Diariamente
Gerente / Engenheiros1 vez/semana
Gerente da planta1 vez/ mês
ExecutivosGerentes
/ Diretores1 vez/4 meses
mínimo
(Exemplo)
52
Auditoria Escalonada
Não existia nenhuma
sistemática, o operador chegava em seu posto de
trabalho e iniciava suas atividades.
O operador chega, avalia as condições de trabalho e caso
esteja tudo OK, inicia suas
atividades. Caso contrário ações imediatas são
tomadas.
53
TÉ
CN
ICO
T
UR
NO
SU
PE
RV
ISO
R
Frequuência da Auditoria:
Sem
an
al
Men
sal
1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T
1A Instrução de Processo e Desenho estão disponíveis e legíveis? Estão com as revisões atualizadas?
2Os instrumentos de controle estão disponíveis? Estão em bom estado de conservação? Estão calibrados?
3Está disponível, em cada posto de trabalho, a peça padrão? A produção está conforme peça padrão?
4 A 1ª peça foi verificada em dispositivo de Controle?
5Peças conforme estão identificadas corretamente?Estão em local apropriado?
6 O local de trabalho está limpo / organizado?
7O operador realizou as tarefas díarias de verificação(Etapas 1 a 6)? Estão todas OK?
8Os operadores estão usando os EPI's exigidos no posto de trabalho? Estão com crachá de identificação?
9 Os operadores do posto de trabalho estão treinados?
10A Tabela de Treinamento/ Flexibilidade está disponível no posto de trabalho e atualizada?
11O Técnico da Célula realizou as tarefas diárias de verficação(Etapas 7 a 10)? Estão todas OK?
12 A calibração dos instrumentos de controle está em dia?
13Todos as Instruções de Processo Padronizadas estão disponíveis, atualizadas e sendo seguidas?
14O Técnico do Turno realizou as tarefas semanais de verficação(Etapas 11 a 13)? Estão todas OK?
15Indicadores da Qualidade estão fixados nos postos de trabalhos? Alertas da Qualidade?
16Existem Estações de verificação no processo? Os alertas estão definidos? Estão sendo seguidos?
17O treinamento padronizado dos operadores está sendo realizado? Formulários preenchidos corretamente?
18O Supervisor realizou as tarefas mensais de verificação(Etapas 14 a 17)? Estão todas OK?
19 Os resultados estão claros e divulgados?
Itens a serem VerificadosItem
TÉCNICO CÉLULA
Diária
AUDITORIA ESCALONADASETOR:
OPERADOR
DATA
Diária por turno
Check-List de Itens de alto risco auditados pelo menos
uma ver por turno
Diária por turno
1A Instrução de Processo e Desenho estão disponíveis e legíveis? Estão com as revisões atualizadas?
2Os instrumentos de controle estão disponíveis? Estão em bom estado de conservação? Estão calibrados?
9 Os operadores do posto de trabalho estão treinados?
10A Tabela de Treinamento/ Flexibilidade está disponível no posto de trabalho e atualizada?
13Todos as Instruções de Processo Padronizadas estão disponíveis, atualizadas e sendo seguidas?
17O treinamento padronizado dos operadores está sendo realizado? Formulários preenchidos corretamente?
Trabalho Padronizado verificado em Auditoria
Escalonada
Técnico Célula
Verificação diária do supervisor
TÉ
CN
ICO
T
UR
NO
SU
PE
RV
ISO
R
DIR
ET
OR
Sem
an
al
Men
sal
Tri
me
stra
l
Auditoria pela Alta Direção
FRENTE
54
Sim NãoItem Data Nome
Respostas Rápidas Se a resposta anterior tenha sido não, descrever a ação corretiva aqui
Não conformidade
Registros das Não Conformidade e Oportunidades de Melhorias detectadas durante a Auditoria Escalonada
Análise Crítica, Ações Corretivas, Resposta
Rápida e Lições Aprendidas
VERSO
55
NÃO CONFORMIDADESSegurança
Auditorias faltantes5S
ProdutoVoz do cliente
SistemaCalibração de instrumentos
Poka Yoke
RESULTADO AUDITORIAS ESCALONADAS - 12 MESES
-
20
40
60
80
100
120
140
160
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
120,00%
QTDE ITENS AVALIADOS 150 140 125
QTDE ITENS CONFORMES 100 135 110
QTDE ITENS NÃO CONFORMES 50 5 15
% CONFORME 66,67% 96,43% 88,00%
JAN FEV MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ
Apresentação Mensal para a Alta Direção e Divulgação Interna
PROCESSO DE REDUÇÃO DE RISCO
PROATIVOPROCESSO DE REDUÇÃO de RPN:Reduzindo o risco de uma POTENCIAL FALHA DA QUALIDADE
REATIVO
DISPOSITIVOS A PROVA DE ERROPARA FALHAS PASSADAS DA QUALIDADE
REDUÇÃO DE RISCO
PROATIVO
Liderança deve suportar as atividades de redução de risco e fornecer os recursos necessários
PFMEA’s devem passar por uma completa revisão.
A lista dos maiores (RPN) oportunidades de redução de risco deve ser estabelecida
Um plano de ação ou equivalente deve ser utilizado pleo time multidisciplinar para monitorar o progresso da redução de RPN
.
REATIVO A lista de falhas passadas internas e externas deve ser
estabelecida
Times(s) devem desenvolver plano de ação usando dispositivos à prova de erros
AGENDA
MINUTA DE REUNIÃO
- REUNIÃO DA EQUIPE: ENGENHARIA / QUALIDADE / PRODUÇÃO FREQUÊNCIA: ( A CADA 2 SEMANAS )
- ASSUNTOS: 10 MAIORES NPR’s – GRÁFICOS STATUS DAS AÇÕES – EVIDÊNCIA DAS AÇÕES LISTA DE FALHAS ( FAST RESPONSE ) NECESSIDADE DE DISPOSITIVOS A PROVA DE ERROS ( POKA YOKE )
FMEA RELATÓRIO DOS MAIORES NPR’S
GRÁFICO- RESULTADOS MANTÉM O FMEA VIVO. FOCO NOS MAIORES PROBLEMAS. ACOMPANHAMENTO DA EFICÁCIA DAS AÇÕES.
- EXEMPLOS GRÁFICOS: PROBLEMA: PROFUNDIDADE DO FURO. CAUSA: IDENTIFICADA. AÇÃO: IMPLEMENTADA. EVIDÊNCIA DA EFICÁCIA: OK. RESOLVIDO: REFUGO DE 5% PARA 0.1%
GRÁFICO NPR
CONTROLE DA CONTAMINAÇÃO
As quatro principais áreas de foco para time de controle de contaminação são:
• Pessoas;
• Processos;
• Instalações;
• Material.
CONTAMINAÇÃO
Controle da contaminação estabelece requisitos
mínimos para evitar a falha do produto.
Nesta seção, contaminação será definida como:
• Sedimentos (Exemplos: sujeira, materiais
estranhos):
(Nota: Fundições definem contaminação como
material retido.
• Peças estranhas ao lote (i.e. parafusos
misturados);
• Contaminação da camada – acabamento
superficial
CONTROLE DA CONTAMINAÇÃO
:
74
CONTROLE DE
CONTAMINAÇÃO
- Identificação
Qual é a sua expectativa em relação aos seus fornecedores?
GERENCIAMENTO DA CADEIA DE FORNECEDORES
Expectativas da qualidade para cadeia de fornecedores:
• Implementação das estratégias do QSB;• Desenvolvimento do gerenciamento da qualidade
da cadeia de fornecedores;• APQP, PPAP e PSW para o produto fornecido;• Dados de indicadores tais como: FTQ, PPM,
qualidade Interna / Externa;• Melhoria continua direcionada para altos níveis de
qualidade e baixos custos.
Abordagem proativa!
GERENCIAMENTO DA CADEIA DE FORNECEDORES
QSB - GANHOS
Facilidade na identificação de pontos de falha com a auditoria escalonada
Melhor gestão da cadeia de fornecedores
QSB - GANHOS
Padronização da operação no processo.
Controle dos pontos de contaminação
Identificação, controle e solução para os problemas pontuais da
fábrica com a Estação de Verificação
● Divulgação.
Gestão da Cadeia de Fornecimento
Após QSB
Desempenho e Sistema de medição e Validação de Fornecedor
• divulgação foi verticalizada até o chão de fábrica
• acompanhamento do plano de ação pelos operadores
• melhoria do tempo de resposta ( resposta rápida )